Instituto Tecnológico de Salina Cruz

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

REPORTE DE PRÁCTICA:
REDUCCIÓN DE TAMAÑO, ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Y
SEPARACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS

TEMA 2: MANEJO DE SÓLIDOS

ASIGNATURA: LABORATORIO INTEGRAL I
INGENIERÍA QUÍMICA
GRUPO: 6 F1

PRESENTAN:
CRUZ MARTÍNEZ SHEYLA GUADALUPE
CRUZ TOLEDO OLIVER
ESCOBAR RIVERA ROLANDO
GODOY RAMIREZ ESTHER
KORZI MERAZ BRAYAN

PROFESORA:
M.E. JIMÉNEZ GUZMÁN MARGARITA

SALINA CRUZ, OAX., MARZO 2022

Objetivo General
Llevar a cabo la reducción de tamaño de las partículas en la molienda para
posteriormente realizar un análisis granulométrico con el apoyo de un sistema de
separación mecánica, y de esta manera obtener datos importantes para poder
determinar matemáticamente el grado de retención obtenido a través del análisis
granulométrico con base a la observación y evaluación de las partículas resultantes de
nuestra práctica.

Objetivos Específicos
• Establecer las bases teóricas de la reducción de tamaño de partículas mediante
la molienda
• Construir un equipo a escala, de fácil operación para llevar a cabo la
representación del análisis granulométrico.
• Establecer las bases teóricas del análisis granulométrico.
• Establecer experimentalmente el comportamiento del análisis granulométrico
mediante el uso del equipo a escala.
• Desarrollar un proceso de separación mecánica eficiente para el tipo de material
con el que se trabajará.

Marco Teórico

Reducción de Tamaño
La operación de disminución o reducción de tamaños consiste, en esencia, en la
producción de unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que
provocar la fractura o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de
presiones. La presión aplicada deberá ser la suficiente para provocar el colapso y la
fractura, según dichos planos, pero si el deslizamiento a lo largo de los mismos
produce sólo una deformación y no la fractura del material, se denomina al fenómeno
deformación plástica.

En la industria de procesamiento de alimentos, gran número de productos alimenticios

se somete a una reducción de tamaño. Se usan molinos de rodillos para moler trigo y
cebada y obtener harinas. Las semillas de soya se trituran, se comprimen y se muelen
para producir aceite y harina. También se usan molinos de martillos para procesar
harina de patata, tapioca y otras harinas. El azúcar se pulveriza para obtener un
producto más fino.

Los sólidos se reducen de tamaño mediante diversos métodos. La compresión o

trituración se usa para reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El
impacto produce tamaños gruesos, medianos o finos, el desgaste o frotamiento
produce materiales muy finos, el corte se usa para obtener tamaños prefijados.

La clasificación de los equipos de trituración se presenta a continuación:

Trituradores bastos

• Trituradores de mandíbulas Blake y Dodge

Trituradores intermedios

• De rodillos
• De martillo
• De disco
• Desintegradores

Molinos finos

• Ultrafinos
• De bolar y tubo
• De piedra de molino
• De frotación
De acuerdo a la clasificación mostrada, cada tipo de máquinas tienen capacidades
diferentes:

1. Reducción de tamaños con trituradores bastos: alimentación desde 5 a 250 cm,

o más.
2. Reducción intermedia de tamaños (trituradores intermedios): alimentación
desde 2 a 8 cm.
3. Reducción fina de tamaños (molinos finos): alimentación desde 0;5 a 1,5 cm.

En la práctica que se presentará a continuación se empleará un equipo de molienda

de frotación, en el cual las partículas de sólidos blandos son frotadas entre las caras
planas estriadas de unos discos circulares rotatorios. En este molino de rotación uno
de los discos es estacionario y la otra gira.

La alimentación entra a través de una abertura situada en el centro de uno de los

discos: pasa hacia fuera a través de la separación entre los discos y descarga por la
periferia en una carcasa estacionaria. La separación entre los discos es ajustable
dentro de ciertos límites. Por lo menos una de las placas de molienda está montada
sobre un muelle, de forma que es posible que los discos se separen si entra en el
molino un material que no puede ser molido.

Figura 1. Molino de frotación

Análisis Granulométrico
El análisis granulométrico es un procedimiento manual o mecánico por medio del cual
se pueden separar las partículas constitutivas del agregado según tamaños, de tal
manera que se puedan conocer las cantidades en peso de cada tamaño que aporta el
peso total. Para separar por tamaños se utilizan las mallas de diferentes aberturas, las
cuales proporcionan el tamaño máximo de agregado en cada una de ellas. En la
práctica los pesos de cada tamaño se expresan como porcentajes retenidos en cada
malla con respecto al total de la muestra.

Estos porcentajes retenidos se calculan tanto parciales como acumulados, en cada

malla, ya que con estos últimos se procede a trazar la gráfica de valores de material
(granulometría).
El análisis granulométrico se basa principalmente en la separación de una muestra de
un material particular por ensayo de tamizado, y el registro de los resultados. El
procedimiento de muestreo, así como la preparación de la muestra debe hacerse con
cuidado a fin de evitar cualquier destrucción de las partículas.

Los tamices se fabrican preferentemente de acero inoxidable, bronce u otro material

inerte. Constan de una malla de alambre tejido, con hilos simples y de aberturas
cuadradas o casi cuadradas, la cual se fija a la base de un cilindro abierto. La
granulometría de los polvos se caracteriza en términos descriptivos, según la abertura
nominal del tamiz por donde pasa dicho polvo.

Figura 2. Tamaños de malla.

Separación mecánica
La separación mecánica se puede aplicar a mezclas heterogéneas. Las técnicas se
basan en diferencias físicas entre las partículas, tales como el tamaño, la forma o la
densidad. Se aplican para separar líquidos de líquidos, sólidos de gases, líquidos de
gases, sólidos de sólidos y sólidos de líquidos. Algunos de los métodos empleados
son:
Filtración

La filtración es la separación de partículas sólidas contenidas en un fluido, pasándolo

a través de un medio filtrante, sobre el que se depositan los sólidos. La filtración
industrial va desde el simple colado hasta separaciones más complejas. El fluido
puede ser un líquido o un gas; las partículas sólidas pueden ser gruesas o finas, rígidas
o flexibles, redondas o alargadas, separadas o agregados. La suspensión de
alimentación puede llevar una fracción elevada o muy baja 40-5% en volumen de
sólidos.

Figura 3. Técnica básica de filtración.

Procesos de sedimentación por gravedad

Separación de sólidos contenidos en gases y líquidos. Por ejemplo, las partículas de

polvo pueden retirarse de los gases por una gran variedad de métodos. Para partículas
sólidas gruesas, mayores de unas 325 micras, es útil una cámara de sedimentación
por gravedad. El aparato es una gran caja, donde en uno de sus extremos entra aire
cargado de polvo y por el otro sale el aire clarificado. En ausencia de corrientes de
aire, las partículas sedimentan en el fondo por gravedad. Si el aire permanece en la
cámara durante un período de tiempo suficiente, las partículas alcanzan el fondo de la
cámara, de donde se pueden retirar posteriormente.

Tamizado

El tamizado es un método de separación de partículas que se basa solamente en la

diferencia de tamaño. En el tamizado industrial se vierten los sólidos sobre una
superficie perforada o tamiz, que deja pasar las partículas pequeñas, o “finos”, y
retiene las de tamaños superiores, o “rechazos”. Un tamiz puede efectuar solamente
una separación en dos fracciones. Estas fracciones se llaman fracciones de tamaño
no especificado, porque, aunque se conoce el límite superior o inferior del tamaño de
las partículas que contiene, se desconoce su tamaño real.

Figura 4. Tamizado.

Materiales
• 1 traste grande
• 1 traste pequeño
• 1 paquete de gises
• 1 malla de 4.69 mm de apertura
• 1 malla de 2.79 mm de apertura
• 1 malla de 2.36 mm de apertura
• 1 malla de 1.65 mm de apertura
• 1 malla de 0.83 mm de apertura
• 5 bastidores de madera
• 1 bascula o gramera
• 1 molino
• 1 plato
Procedimiento
Reducción de tamaño, análisis granulométrico y separación mecánica

Paso 1: Montaje de los tamices.

Lo primero que debemos realizar para el desarrollo de esta
práctica es la elaboración de los tamices, para esto
acomodamos las mallas dentro de los bastidores
extendiéndolas de manera que no se altere el tamaño de cada
apertura y recortamos la circunferencia de estas a la medida
para que coincida con la superficie del bastidor y así sea más sencillo colocar un tamiz
encima de otro para posteriormente iniciar el proceso de agitación. En total se deben
elaborar 5 tamices de medidas distintas en sus aperturas para retener diferentes
diámetros de partículas.

Paso 2: Proceso de molienda.

Una vez tengamos listos nuestros tamices, lo siguiente que debemos de hacer es
comenzar a medir la cantidad de gises que vamos a moler, en este caso se trabajó
con un total de 130g de gises (yeso).

Una vez tenemos esta medida, podemos continuar con la molienda de nuestro
material, ayudándonos con el traste grande para tener la menor cantidad de perdidas
posible y con el molino para triturar uniformemente el material entrante de nuestra
práctica.
Paso 3: Separación mecánica.
Una vez teniendo nuestro material molido, lo siguiente que
debemos de hacer es separarlos con ayuda de nuestros
tamices, para ello ordenaremos nuestros tamices en orden
creciente uno encima de otro para que podamos colar nuestro
material eficazmente y después introduciremos el gis molido en
el tamiz de mayor abertura.

Acto seguido, iniciaremos el proceso de agitación con ayuda de nuestro plato durante
un aproximado de 30 segundos, para ello simplemente pondremos nuestros tamices
encima del plato y lo moveremos en repetidas ocasiones de la forma más uniforme
posible para colar nuestro material triturado.

Paso 4: Análisis granulométrico.

Pasado el proceso de agitación, separaremos los tamices uno a
uno y tomaremos las medidas de retención de cada una de las
capas de nuestro tamiz, para ello nos ayudaremos de nuestra
bascula y nuestro traste pequeño para recabar los datos,
teniendo cuidado de no tener perdidas debido al transporte del
material triturado a la hora de pasarlo a la báscula.

Finalmente anotaremos los resultados obtenidos para proceder con los cálculos
correspondientes.
Evidencias del material retenido por cada tamiz
Malla Retenido Evidencia

4 15 g

7 10 g

8 6g

10 2g

20 26 g

Base 69 g
 Resultados

Aplicación de la ley de Bond en la reducción de tamaño

Formula:
𝑃 1 1
= 𝐾 ∗ 𝑊𝑖 ( − )
𝑚̇ √𝑃80 √𝐹80
Datos:
𝐹80 = 0.185 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 4.69 𝑚𝑚
𝑃80 = 0.032 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.83 𝑚𝑚
𝑚̇ = 130𝑔/20𝑠
𝑊𝑖 = 6.73
𝐾 = 0.3162
6.5𝑔 1 𝑘𝑔 1 𝑡𝑜𝑛 3600 𝑠
𝑚̇ = ∗ ∗ ∗ = 0.0234 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ
𝑠 1000 𝑔 1000𝑘𝑔 1ℎ

𝑃 1 1
= 0.3162 ∗ 6.73 ( − )
𝑚̇ √0.83 √4.69

𝑃
= 2.128026 (0.635885) = 1.3531
𝑚̇

𝑃 = (0.0234 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ) ∗ (1.3531) = 0.0316 𝐾𝑤 ← 𝑉í𝑎 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎

𝑃 = (0.0316 𝐾𝑤) ∗ (4⁄3) = 0.0421 𝐾𝑤 ← 𝑉í𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

Análisis Granulométrico
El peso del material antes de realizarse el proceso de tamizado era de 130 g, el peso
resultante después de pasar por cada tamiz fue de 128 g dándonos un porcentaje de
error de 1.53%, el cual es menor de 2% por lo que se continuó con el análisis ya que
no se encontraron pérdidas significativas de material durante la práctica.
 Abertura % Retenido
Malla Retenido (g) % Retenido %Pasa
(mm) Acumulado
4 4.69 15 11.72 11.72 88.28
7 2.79 10 7.81 19.53 80.47
8 2.36 6 4.69 24.22 75.78
10 1.65 2 1.56 25.78 74.22
20 0.83 26 20.31 46.09 53.91
Base 69 53.91 100
Total 128 100

𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
Porcentaje Retenido: 100 ∗ ∑ 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

Porcentaje Retenido Acumulado: %𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 + % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

Porcentaje que pasa: 100% − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

Curva Granulométrica
Abertura
Malla %Pasa
(mm)
4 4.69 88.28
7 2.79 80.47
8 2.36 75.78
10 1.65 74.22
20 0.83 53.91

Curva Granulométrica
100
90
80
70
60
%Pasa

50
40
30
20
10
0
0.1 1 10
Abertura (mm)
Cálculo de Eficiencia

Abertura
Malla Retenido (g) Cernido (g)
(mm)
4 4.69 15 115
7 2.79 10 105
8 2.36 6 99
10 1.65 2 97
20 0.83 26
Total 59 69

FLUJO DE ALIMENTACION

𝟐𝟎𝒔 → 𝟏𝟑𝟎𝒈 1𝑠 ∗ 130𝑔

𝑥= = 6.5𝑔
𝟏𝒔 → 𝒙 20𝑠
6.5𝑔 60𝑠 60𝑚𝑖𝑛 1𝑘𝑔
∗ ∗ ∗ = 23.4𝑘𝑔/ℎ
1𝑠 1𝑚𝑖𝑛 1ℎ 1000𝑔
𝐹 = 6.5𝑔/𝑠 = 23.4𝑘𝑔/ℎ

FLUJO DEL CERNIDO

1𝑠 ∗ 69𝑔
𝟐𝟎𝒔 → 𝟔𝟗𝒈 𝑥= = 3.45𝑔
𝟏𝒔 → 𝒙 20𝑠

3.45𝑔 60𝑠 60𝑚𝑖𝑛 1𝑘𝑔

∗ ∗ ∗ = 12.42𝑘𝑔/ℎ
1𝑠 1𝑚𝑖𝑛 1ℎ 1000𝑔
𝐶 = 6.4𝑔/𝑠 = 12.42𝑘𝑔/ℎ

FLUJO RETENIDO
𝟐𝟎𝒔 → 𝟓𝟗𝒈 1𝑠 ∗ 59𝑔
𝑥= = 2.95𝑔
𝟏𝒔 → 𝒙 20𝑠
2.95𝑔 60𝑠 60𝑚𝑖𝑛 1𝑘𝑔
∗ ∗ ∗ = 10.62𝑘𝑔/ℎ
1𝑠 1𝑚𝑖𝑛 1ℎ 1000𝑔

𝑅 = 6.4𝑔/𝑠 = 10.62𝑘𝑔/ℎ

Eficiencia respecto del cernido:

𝐶
𝐸𝐶 = ∗ 100
𝐹 ∗ 𝑋𝐶𝐹
Donde
𝐶 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑟𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝐾𝑔⁄ℎ)
𝐹 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝐾𝑔⁄ℎ)
𝑋𝐶𝐹 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑟𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐶𝑒𝑟𝑛𝑖𝑑𝑜 = 0.69 𝑘𝑔
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1.28 𝑘𝑔
12.42 𝑘𝑔/ℎ
𝐸𝐶 = ∗ 100 = 98.46%
23.4𝑘𝑔/ℎ ∗ 0.5390625

Eficiencia respecto del retenido:

𝑅
𝐸𝑅 = ∗ 100
𝐹 ∗ 𝑋𝑅𝐹

Donde
𝑅 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝐾𝑔⁄ℎ)
𝐹 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝐾𝑔⁄ℎ)
𝑋𝑅𝐹 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐶𝑒𝑟𝑛𝑖𝑑𝑜 = 0.59 𝑘𝑔
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1.28 𝑘𝑔

10.62𝑘𝑔/ℎ
𝐸𝑅 = ∗ 100 = 98%
23.4𝑘𝑔/ℎ ∗ 0.4609375
 Conclusiones Personales

Cruz Martínez Sheyla Guadalupe:

La práctica realizada demostró una de las formas de reducción de tamaño a través del
cual muchos sólidos son tratados, en este caso se llevó a cabo un método de molienda
por frotación empleando un molino manual que contenía dos discos, uno móvil y otro
estático, provocando por medio de la frotación la reducción de las partículas que
entraban en la alimentación. El resultado de realizar este proceso se vio reflejado en
la ley de Bond, en la cual se estableció la potencia necesaria para llevar a cabo la
molienda, en el resultado obtenido se comprueba que la molienda en vía húmeda
resulta más eficiente que en vía seca como lo hicimos en la práctica. El análisis
granulométrico y la separación mecánica se llevaron por medio del tamizado, en el
análisis granulométrico se registraron datos que nos permitieron determinar el
porcentaje de retención y de paso de cada malla empleada, dándose un porcentaje de
mayor retención en la malla 20 ya que las partículas se encontraban en su mayoría en
un estado muy fino. Al final se pudieron obtener partículas de distintos diámetros
producto de la separación mecánica.

Cruz Toledo Oliver:

Cuando hablamos de reducción de tamaño por lo general nos referimos a la trituración

y a la molienda, estas son operaciones unitarias en el que el tamaño de las partículas
que puede ser solidos o líquidos se pueden reducir, como implementamos en nuestras
prácticas, con el análisis granulométrico consideramos los diferentes tamaños de
partículas presentes en el sistema, para esto se recurrió a las diferentes clases de
tamaño que pudimos obtener. Y como separación mecánica se comprendió que el
objetivo es determinar la separación de mezclas heterogéneas, por medio de técnica
que se basan en las propiedades físicas de las partículas, como el tamaño, la forma y
la densidad, o en la densidad y viscosidad del fluido.
Escobar Rivera Rolando:

Al realizar esta práctica pudimos aprender experimentalmente la teoría de la molienda

y el tamizado, realizando un prototipo de tamices adecuado al trabajo que queríamos
realizar.

Se realizó la molienda mediante un molino de mano y así pudimos apreciar la técnica

que se implementa para realizar esto, así mismo al momento de realizar el tamizado
pudimos apreciar que en cada tamiz quedaban restos de las materias (yeso)
dependiendo de la abertura y del tamaño de la partícula que fluía a través de los
tamices. Así pues, después de atravesar las partículas por todo el tamiz, pudimos
realizar el estudio granulométrico para así determinar la eficiencia de cada tamiz y los
porcentajes retenidos entre cada malla.

Esta práctica nos ayuda para poder implementar esta técnica u operación unitaria
dentro de las industrias.

Godoy Ramírez Esther:

Como conclusión puedo decir que al hacer el proyecto desde el momento que se hizo
la molienda hasta que se hicieron diferentes tipos de tamices, en el momento que se
vertió el yeso y empezó el proceso del tamizado note las diferencia que existe en cada
uno de ellos, ya que cada uno tiene un filtro de separaron que al tamizar se obtuvo un
porcentaje de cada malla y esto nos ayudó para tener un resultado de análisis
granulométrico.

Korzi Meraz Brayan:

La molienda consiste en la separación de un material solido en partículas de menor

tamaño, en este caso, nuestro material a utilizar es el gis, el cual este compuesto en
su mayoría de yeso y de otros componentes. A la hora de moler nuestro material, nos
pudimos dar cuenta de lo frágil que este se tornaba bajo la presión que ejercían los
molinos en la molienda, por lo que le fue relativamente fácil triturar por completo
nuestro gis.
Cuando realizamos la separación mecánica nos pudimos percatar de la diferencia
significativa que había entre la retención de ciertas capas y otras, lo cual se vio
reflejado en nuestro análisis granulométrico, en donde obtuvimos que, más del 20%
del producto utilizado alcanzo a llegar a la malla número 20. Esto puede deberse a la
porosidad y fragilidad que observamos en nuestro material frente a nuestro molino en
la etapa de la molienda, por lo que era un resultado esperado. Una vez realizados los
cálculos con los datos obtenidos, pudimos comprobar que nuestro molino, a pesar de
ser una maquina sofisticada, puede controlar eficientemente la trituración del yeso en
cantidades pequeñas, pero no debe de ser utilizado en caso de que se requiera un
tamaño de partícula mayor al prestablecido en la capa 20, ya que la mayoría de nuestro
material se queda por debajo de esta y resultaría ineficaz para dicha tarea.

Fuentes Consultadas
Geankoplis, C. J. (2006). Procesos de Transporte y Principios de Procesos de Separación. CECSA.

McCabe, Warren. (2007). Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. Editorial McGraw-Hill.

Geotecnia MX. (22 de julio de 2018). Tabla de granulometría [Archivo de video]. YouTube.
https://www.youtube.com/watch?v=ujUxND4KhNo

Geotecnia MX. (24 de julio de 2018). 1) Ejercicio curva granulométrica [Archivo de video].
YouTube. https://www.youtube.com/watch?v=_B7Mdi7Qy08