Diseño de Una Planta para La Produccion de Acetona 2023

ESTUDIO, DISEÑO Y SIMULACION DE UNA PLANTA
PARA LA PRODUCCION DE ACETONA
Diseño de Plantas I
2023-1
Ing. Jorge Luis Piñeres Mendoza
Jessica Carreño, Víctor Ortega, Angelica Tapias y Pablo Villamizar
Grupo 1
RESUMEN
El presente trabajo ene como finalidad el diseño de una planta industrial para la producción de acetona
de alta pureza, con base en la norma ASTM D329 (pureza de 99.5%). Para iniciar con el diseño de la planta
se hizo necesario el estudio de dis ntas rutas químicas para la obtención de acetona de alta pureza donde
se hizo especial énfasis en el proceso Hock y la deshidrogenación catalí ca de isopropanol por ser los dos
métodos más u lizados a nivel industrial, donde la ruta seleccionada fue la deshidrogenación del alcohol
isopropílico por criterios como: que se cumplan las especificaciones del producto requerido
(concentraciones de producto), menores costos de operación (rentabilidad) y que se produzca en menor
medida efectos nega vos al medio ambiente. Con base a la ruta seleccionada se describe el proceso
diseñado gracias a un diagrama de flujo completo elaborado, jus ficando los equipos y condiciones de
operación establecidos. Se realizan los balances de materia y energía del proceso completo y del equipo
que lo requiera, así como la ciné ca, termodinámica, propiedades fisicoquímicas y demás, del reactor.
1. INTRODUCCION
____________________________________________________________________________________
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Generales
 El principal obje vo de este proyecto es el diseño de una planta de producción de acetona con una
alta pureza a través de la deshidrogenación del isopropanol.
1.1.2 Específicos
 Diseñar una planta eficiente con un porcentaje de retorno mínimo del 12%.
 Obtener subproductos que sean de alto valor.
 Desarrollo de diagramas de flujo, balances de materia y energía.
 Iden ficar variables que puedan afectar nega vamente el proceso y corregirlas.
 Que el proceso sea amigable con el medio ambiente y no se generen productos que puedan afectar
la salud humana.
 Evaluar la viabilidad económica del proceso minimizando en lo posible los costos de operación.
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El mercado de Acetona está segmentado por aplicación (metacrilato de me lo, bisfenol A, solventes,
me lisobu lcetona y otras aplicaciones), industria de usuario final (cosmé cos y cuidado personal,
electrónica, automotriz, farmacéu ca, pinturas, recubrimientos y adhesivos, industria tex l, y otras
industrias de usuarios finales) y Geogra;a (Asia-Pacífico, América del Norte, Europa, América del Sur y
Medio Oriente y África) por lo que su uso es muy importante a nivel de la industria mundial. [1]
Para este caso, se enen dos corrientes residuales y se requiere diseñar una planta para el tratamiento
de las mismas con el fin de producir acetona. La acetona es un líquido incoloro con un olor dulce similar
al de las frutas y un sabor caracterís co. Se evapora fácilmente, es inflamable y muy soluble tanto en
agua como en solventes orgánicos tales como el éter, metanol, y etanol. Y dada su importancia es
necesario la recuperación y producción de ésta a escala industrial a par r de corrientes de desecho. Se
requiere que el producto contenga las siguientes especificaciones:
COMPONENTE CANTIDAD
Acetona (% peso min) 99.5
Isopropanol (max PPM) 500
Metanol (max PPM) 500
Ácido acé co (max PPM) 50
Agua (% peso max) 0.5
Tabla 1. Especificaciones del producto
1.3 PANOMARA DE LA PLANTA.
1.3.1 Costos
La tabla 2 muestra los costos de los dis ntos servicios a requerir para la nueva planta industrial de
producción de acetona
SITIO DE DESARROLLO COSTOS (USD)

Preparación del si o 500.000
Cuarto de control 250.000
SERVICIOS
Conexiones y redes eléctricas 1.000.000
Sistema de enfriamiento Puede ser requerido
ALMACENAMIENTO
Tuberías 500.000
Camiones de carga 350.000
MEDIO AMBIENTE
Tratamiento de agua residual 2.5/Mgal
Conexiones para los sistemas 150.000
Tabla 2. Costos
1.3.2 Materias primas
Se cuenta con dos corrientes residuales con las siguientes composiciones y can dades de alimento. Para este
caso, se necesitará una mezcla azeotrópica de isopropanol/agua que, según la literatura, este alimento debe
estar compuesto con al menos un 70% de isopropanol y 30% agua.
COMPONENTE (% PESO) ACETONA DE DESECHO ISOPROPANOL DE DESECHO

Acetona 80.0 12.0
Isopropanol 1.0 58.0
Metanol (MEOH) 10.0 7.0
Isobu leno 2.0 0.0
Me l e l cetona (MEK) 0.5 0.0
Ácido acé co 2.5 3.5
Pentanol 1.0 1.5
Agua 3.0 18.0
Total 100 100
Flujo másico (lb/h) 15.000 18.000
Poder calorífico (BTU/lb) 12.000 12.000
Tabla 3. Corrientes de alimentación.
1.4 PROPIEDADES FISICOQUIMICAS
1.4.1 Isopropanol
El alcohol isopropílico, conocido también como isopropanol, 2-propanol o IPA, es un compuesto orgánico
líquido, volá l e incoloro, de fuerte olor, altamente inflamable, tóxico y soluble en agua. Como muchos
otros alcoholes, reacciona con oxidantes fuertes.
Este compuesto es usado para síntesis orgánicas y como intermedio químico, funciona, también, como
disolvente para ceras, aceites vegetales, resinas naturales y sinté cas, ésteres y éteres de celulosa.
También está extendido su uso como an sép cos y como desinfectante debido a sus propiedades
an microbianas.
Los usos más comunes de este alcohol son en limpieza, como desinfectante, en el sector farmacéu co,
en medicina y en automoción. Como todos los alcoholes, estructuralmente está formado por un alcano;
en este caso, el propano. Éste le da la caracterís ca de lipófilo (capacidad para disolver grasas) y se
encuentra unido a un grupo hidroxilo (-OH), que se confiere la caracterís ca de hidrófilo.[2]
PROPIEDADES 2-PROPANOL
Estado Liquido
Peso molecular 60.1
Punto de fusión (°C) -90
Punto de ebullición (°C) 83
Solubilidad en agua Miscible
Densidad rela va de vapor (aire=1) 2.1
Densidad rela va de la mezcla vapor/aire a 20°C 1.05
Presión de vapor a 20°C (kPa) 4.4
Densidad a 20°C (kg/m ) 3 785.39
Viscosidad a 20°C (cP) 2.37
Punto de inflamabilidad (°C) 11.7
Punto de ignición (°C) 399
Tabla 4. Propiedades ;sicas y termodinámicas del 2-propanol
1.4.2 Acetona
La acetona, también denominada 2-propanona, es el compuesto del grupo cetona más simple existente,
cuya fórmula molecular viene dada por CH3COCH3. Se caracteriza por ser uno de los disolventes
orgánicos conocidos más usados, siendo inmiscible en agua, encontrándose en estado líquido en
condiciones atmosféricas, siendo a su vez un líquido incoloro con un olor dulce, inflamable y con una
viscosidad muy baja, como se muestra en la tabla 1.2, junto con otras caracterís cas del compuesto.
Además, es fácilmente biodegradable, llegando a ser encontrada en la naturaleza en plantas, árboles e
incluso en el cuerpo humano debido a procesos de degradación de grasas. También ha sido demostrado
que es poco tóxico para los humanos. Típicamente la acetona forma mezclas azeotrópicas con sustancias
no polares como alifá cos. Por otra parte, la acetona pura es muy sensible a agentes oxidantes, algo a
tener muy en cuenta durante el proceso a diseñar
PROPIEDADES ACETONA
Punto de fusión (°C) -94.7
Punto de ebullición (°C) 56.05
Presión de vapor a 20°C (kPa) 25
Densidad a 20°C (kg/m ) 3 790.2
Viscosidad a 20°C (cP) 0.32
Punto de inflamabilidad (°C) -17
Punto de ignición (°C) 465
Tabla 5. Propiedades ;sicas y termodinámicas de la acetona
1.4.3 Hidrogeno
El hidrógeno, o dihidrógeno, es el subproducto resultante de este proceso. El hidrógeno es un gas

incoloro, inodoro e inflamable a temperatura ambiente. No es un gas tóxico, sin embargo, puede causar
asfixia debido a que desplaza el oxígeno en el aire. Es un gas que se emplea en la síntesis del amoniaco,
como combus ble alterna vo y, recientemente, para el suministro de energía en las pilas de
combus bles. Este compuesto ene gran relevancia en la industria química y petroquímica. La principal
aplicación del H2 es para el refinado de combus bles fósiles y en la síntesis de amoniaco.
2. RUTAS QUIMICAS
____________________________________________________________________________________
La Acetona se fabrica principalmente mediante los procesos de peroxidación del Cumeno o la

deshidrogenación del Alcohol Isopropílico (2 – Propanol). En el primer proceso, que es el u lizado en
mayor proporción, el cumeno se oxida hasta hidroperóxido, el cual se rompe para producir Acetona y
Fenol. En este proceso se producen grandes can dades de Benceno como subproducto. En el segundo
proceso, el Alcohol Isopropílico se deshidrogena catalí camente para obtener Acetona e Hidrógeno. En
muchos países como Rusia, Egipto, Brasil e India, se u liza la fermentación de almidón de maíz y melazas
para la producción de Acetona. Algunas compañías recuperan la Acetona como un subproducto de otros
procesos industriales, como la producción de Ácido Acé co y de Etanol. [3]
Aunque los métodos descritos en el párrafo anterior sean los métodos principales y más usados a nivel
industrial, también existen otras rutas químicas que estudiaremos en las secciones siguientes.
2.1 (OPCIÓN 1): OXIDACIÓN DE CUMENO (PROCESO HOCK)
Este método se realiza en dos pasos diferenciados. En el primero de ellos se produce el cumeno a través
de la alquilación de Friedel-CraUs con benceno y propeno, derivando de éste otros productos como
propano y otros aromá cos. En este caso, el desarrollo del proceso se centrará en la segunda etapa, que
es la oxidación de cumeno o proceso de Hock, resumida en la figura 1, en la que el cumeno es
inicialmente oxidado en hidroperóxido de cumeno (CHP), y después este nuevo reac vo es separado en
fenol y acetona a través de un catalizador con caracterís cas de ácido fuerte, siendo el más empleado
ácido sulfúrico. [4]
Figura 1: Reacciones en el proceso de Hock (De Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry)
Mediante la ley de Hess, se ob ene la reacción principal:
→
2.1.2 Diagrama de proceso
A día de hoy la oxidación de cumeno se divide en los siguientes pasos:
 Oxidación del cumeno a CHP.
 Concentración del CHP.
 Escisión catalizada de CHP en fenol y acetona.
 Neutralización de los productos separados.
 Des lación para la recuperación de acetona pura y fenol
Figura 2: Proceso vía cumeno (De Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry)
El proceso de oxidación de cumeno ene lugar en reactores de columna de burbujeo en serie R1 y R2 en

la figura 2, cuya disposición ene el obje vo principal de evitar la formación de subproductos indeseados.
Se usa un rango de condiciones de operación de 1-7 atm y 80-120°C, alimentando aire en condiciones
atmosféricas como componente oxidante. La concentración final de CHP puede estar comprendida entre
25 y 40%, en porcentaje volumétrico, estando dicha reacción autocatalizada por este producto. El CHP
mencionado anteriormente es concentrado en un des lador a vacío (VC en la figura 2) hasta
concentraciones de 65-90%, en porcentaje volumétrico, debido a la separación de este componente del
cumeno restante, que es recirculado junto al cumeno desechado por el reactor hasta la corriente de
entrada de cumeno al reactor inicial. Este equipo opera entorno a los 100°C. La parte de escisión se divide
en dos etapas: en la primera de ellas la mayoría de la concentración de CHP se transforma en fenol y
acetona gracias a la acción del ácido sulfúrico como catalizador en un reactor en bucle R3 con uno o
varios intercambiadores; en la segunda etapa el producto de la anterior con can dades residuales de
CHP pasa por un PFR (R4) a 100°C cons tuyendo un po de escisión denominada escisión homogénea.
A con nuación, en un decantador V2 se separa la fase acuosa con contenido en sales del producto
entrante neutro a través de la entrada de una corriente de fenóxido de sodio (NaPh) procedente de una
depuradora de cumeno, y una corriente de H2SO4 en caso de exceso de la corriente anterior. Por úl mo,
se purifican los productos obtenidos en una unidad de des lación según las dis ntas propiedades de los
componentes de la corriente. [4]
2.2 (OPCIÓN 2) DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA DE ALCOHOL ISOPROPÍLICO
La alimentación a la planta está cons tuida por la mezcla azeotrópica isopropanol-agua (67% en mol de
isopropanol). Esta corriente se introduce en el lecho catalí co de un reactor especialmente diseño para
una transferencia eficaz de calor. El hidrógeno generado al final del proceso puede mezclarse con la
alimentación para evitar el ensuciamiento del catalizador. El fluido de transmisión de calor suele ser
aceite, vapor a alta presión, gases calientes o sales fundidas. Se produce hidrógeno con una pureza
superior al 99% como subproducto de alto valor. Este se separa mediante condensación de los demás
componentes. La acetona se separa por des lación [5]
Figura 3: Deshidrogenación de IPA.
2.2.1 Reacción
Según Turton et al, (2003) esta reacción es irreversible y controlada por la ciné ca. Sin embargo, el
estudio ciné co desarrollado por Luyben, (2011) demuestra que esta es reversible y que está controlada
por parte de la ciné ca y por parte del equilibrio.
Reacción principal:
↔ ó 2.2.1
Se trata de una reacción endotérmica en fase gaseosa. La reacción inversa viene dada por la
hidrogenación de la acetona. Según Turton, esta reacción se lleva a cabo a 350 °C y 2 bares para alcanzar
72.38 ,# 3.51 & 10
() *
!" $ ( + , "-. /!0 )0 12"
conversiones del 85-92%. Con una ..
Reacciones secundarias:
la principal reacción secundaria es la deshidratación de isopropanol para dar propileno y agua (Ecuación
1) aunque también está presente la condensación de dos moléculas de acetona para dar alcohol de
diacetona (Ecuación 3). Por úl mo, una tercera reacción secundaria es la deshidratación de dos
moléculas de isopropanol para dar diisopropil éter (Ecuación 4)
→ ó 2.2.2
2 ↔ ó 2.2.3
2 ↔ 3 4 ó 2.2.4
Estas reacciones compe vas y las reacciones directa e inversas principales dependen del carácter ácido
o básico del catalizador empleado en el proceso
2.2.2 Catalizadores
En este proceso se emplea gran variedad de catalizadores. Estos pueden estar cons tuidos por metales
como el cobre, el zinc o el plomo, y por óxidos de metales como el óxido de zinc, el óxido de cobre, el
óxido de manganeso o el óxido de magnesio. La tabla 6 muestra algunos catalizadores comunes de uso
industrial.
Tabla 6. Lista de catalizadores u&lizados con mayor frecuencia en la industria para la deshidrogenación
catalí&ca de isopropanol.
Como se mencionó en el párrafo anterior, el carácter ácido o básico del catalizador desarrolla un papel
fundamental en el transcurso de la reacción. Para catalizadores de carácter básico, se favorece la reacción
de deshidrogenación de isopropanol, mientras que para catalizadores de carácter ácido se favorecen las
reacciones de deshidratación.
2.3 OTROS METODOS DE OBTENCION DE ACETONA
2.3.1 Oxidación de propileno (Proceso Wacker-Hoechst):
Resulta di;cil encontrarlo en la actualidad debido a su estado obsoleto. Se ob ene acetona por oxidación
de propeno con aire u oxígeno a 110- 120°C y 10-14 bar. En este método es caracterís co el uso de un
sistema de catalizadores de PdCl2 y CuCl2 como se refleja en la figura 3, en el que el PdCl2 es el catalizador,
mientras que el CuCl2 reoxida el Pd neutro a un estado bivalente. Los iones de Cu son fácilmente
recuperables con oxígeno. La selec vidad de este proceso es del 92%.
Figura 3: Estequiometria de las reacciones de oxidación del propileno
Para la oxidación directa del propeno son posibles dos procesos: en el primero el catalizador es tratado
con propeno y oxígeno en una sola etapa, mientras que en el segundo po de proceso el catalizador es
tratado con propeno en una primera etapa, para posteriormente ser regenerado con oxígeno en una
segunda etapa. El proceso con dos etapas resulta más favorable ya que puede ser tratado con una
corriente compuesta por propeno y propano, en la que el propano actúa como inerte en la oxidación.
2.3.2 Biofermentación
La fermentación de biomasa está basada en el microorganismo Clostridium acetobutylicum produciendo

acetona, butanol y etanol, dividiéndose este proceso en dos etapas. La ra o de producción de acetona,
butanol, etanol es de 3:6:1. Su implantación disminuyó considerablemente debido al descubrimiento de
otros métodos más económicos, como los descritos anteriormente.
La tabla 7 describe las caracterís cas de interés de cada método para selección del que mejor se ajuste
a las necesidades del presente proyecto.
RUTA CARACTERISTICAS
 Baja pureza de acetona
Oxidación de cumeno (Proceso  Baja conversión
Hock)  Impurezas toxicas (El benceno es carcinógeno)
 Altos costos de separación para purificación
 Materias primas tóxicas
 Alta pureza de acetona
Deshidrogenación catalí ca de  Alta conversión
isopropanol  No hay peligro de impurezas
 Cortos procesos de separación para purificación
 Materia prima en solución acuosa
 Alta conversión
Oxidación de propileno  No hay peligro de impurezas
 Cortos procesos de separación para purificación
 Materias primas de alta pureza (99 %)
 Baja conversión
Biofermentación  No hay peligro de impurezas
 Largos procesos de separación para purificación
 Usa residuos como materia prima
Tabla 7. Principales caracterís cas de los métodos descritos para la obtención de acetona.
3. SELECCIÓN Y CINETICA DE LA RUTA QUIMICA
____________________________________________________________________________________
Para efectos de presente proyecto se ha decidido u lizar el método de deshidrogenación catalí&ca de

alcohol isopropílico por las diversas ventajas que nos ofrece. La principal ventaja de este proceso es que
la acetona producida está libre de trazas de compuestos aromá cos, par cularmente benceno que es
una sustancia toxica y carcinógena. Por esta razón, la acetona producida a par r de IPA puede verse
favorecida por la industria farmacéu ca.
La vía cumeno presenta alta complejidad en el diseño y montajes de los equipos, además de que su
funcionamiento puede acarrear mayores costos operacionales y de mantenimiento superiores al costo
operacional de la ruta seleccionada. Entre otras ventajas de la ruta seleccionada, tenemos:
 Se ob ene acetona con alta pureza.

 El Isopropanol (IPA) se puede usar en solución acuosa.
 Alta conversión.
 No produce sustancias significa vamente peligrosas para la salud.
 Deja como producto secundario hidrogeno lo cual posee alto valor.
 Bajos costes de producción.
3.1 Selección del catalizador
Para la selección del catalizador tenemos tres opciones, un catalizador compuesto por cobre, zinc y
cromo en un soporte de alúmina, un catalizador de Cu-SiO2 y un catalizador bimetálico de 1% Cu-1%
Pt/AC-HTT-H2. Las caracterís cas de cada uno se muestran en la tabla 8.
Opción 1 Cu/Zn/Cr
678
Composición en masa (%) 6% Cu/3.6%Zn/0.7%Cr
Soporte
Diámetro de parWcula (mm) 1.41
Densidad de parWcula (kg/m3) 2.732
Porosidad (9 0.41
Rango de temperatura (°C) 200-500
Opción 2 Cu-SiO2
Área de superficie 31.01
Densidad aparente(kg/m3) 2481.8
Densidad a granel (kg/m3) 850.1
Opción 3 1% Cu-1% Pt/AC-HTT-H2
Superficie especifica (m2/g) 1137
Tamaño de parWcula (mm) 6
Porosidad 9
Densidad (kg/m3) 1860
0.5
Tabla 8. Catalizadores opcionales
La razón por la que se escogieran catalizadores que contengan cobre se debe principalmente a que el
cobre es altamente selec vo en los procesos de deshidrogenación de alcoholes. Sin embargo, sufre una
baja ac vidad y es propenso a ser sinterizado. Por consiguiente, hay que poner especial énfasis en el
soporte que este contenga. Según la literatura la opción 1 puede otorgar conversiones por encima del
95% bajo las especificaciones dadas en la tabla 8 y una selec vidad el 99 %. La opción 2 u liza oxido de
silicio como soporte la cual posee un TOF (frecuencia de rotación), definida como la can dad de reac vo
conver da en producto por el catalizador por unidad de empo, de 0.052 s-1 más alta que la del cromito
de cobre, de 0.026 s-1. En la opción 3 la ac vidad en el catalizador se ve incrementada debido a la alta
afinidad del Pt con el hidrógeno en comparación con la del Cu. Esto proporciona un mecanismo en el que
la superficie del Pt actúa como disipador del H+ facilitando la desorción del H2, liberando de esta forma
la superficie del Cu permi endo la absorción y disociación del IPA por parte de esta. El pla no ene el
TOF más alto, de 0.66 lo cual puede resultar muy costoso. [6]
Para efectos de este proyecto se decidió trabajar con la opción 2 por su elevada área superficial, una
distribución de poros adecuada y una buena estabilidad térmica.
3.2 Diagrama caso base
Figura 4. Diagrama BFD.

Después de que el alcohol isopropílico se evapore, va al reactor y se forma acetona como resultado de la
deshidratación catalí ca. La corriente de gas que sale del reactor (acetona, agua, hidrógeno, alcohol
isopropílico) se envía al condensador. La mayor parte de la acetona en la corriente se condensa con agua
y alcohol isopropílico. La corriente de gas de salida del condensado con ene una pequeña can dad de
acetona y alcohol isopropílico. Esta corriente se lava con agua en una columna de absorción y se absorben
la acetona y el alcohol. La corriente debajo de la lavadora (columna de absorción) y la corriente líquida
del condensador (condensado) se combinan y se envían a la columna de des lación para obtener acetona
pura. La acetona pura se elimina de la parte superior de la columna de des lación. Debajo de esta
columna, se toma una corriente que con ene agua y alcohol isopropílico y se envía a una segunda
columna de des lación. La corriente superior de la columna de des lación No. 2 es una mezcla de
azeótropo agua-alcohol que con ene 91% de alcohol. Esta corriente se transfiere al reactor.
3.3 Cinética de la reacción
7→:
Dada la reacción:
Para un reactor PBR tenemos que el balance de materia es:
Asumiendo estado estacionario:
Despejando y dividiendo entre nos queda:
Aplicando la definición de derivada a través de los límites tenemos:
Pero sabemos que
Reemplazando (3) en (2):

La velocidad de reacción , donde k es la constante de velocidad de reacción:
Para ese po de reactores se ene en cuenta el peso de catalizador, por lo cual debemos relacionar la
velocidad de reacción con respecto al catalizador, como se muestra a con nuación:
CA
Pero :
(6)
Aplicando Estado Estacionario y gases ideales:
L
LM
Tabla estequiométrica, donde A es el alcohol isopropílico, B es hidrogeno y C es acetona
;<=> ;<=> ? @ ;<=> ? A ;<=> ? B @ A
;CD ;<=> ? A
;>EFGHIJ ;<=> ? A
;K ;K ? ;<=> ? A
Entonces, reemplazando el valor de FT en la ecuación anterior:

QR! QS! TS V WM
NO NMO P U
QR! VM W
QS! TS V WM
NO NMO P1 U 7
QR! VM W
[\
XTS #! Z ]R 1 @ TS VM W
8
XY QS! TS V WM
1 @ ^ _+ , NMO `1 a
QR!
La ecuación (8) es el balance de moles para nuestro reactor, donde TS está en función de w, T y P.
Para hallar las dimensiones del reactor, u lizaremos la ecuación de Ergún (en función del peso del
catalizador):
XW b! V WM QS! TS
P1 U 9
XY 7c 1 @ ^ _+ , VM W QR!
e 1 @ ^ 150 1 @ ^ j
Donde:
b! i 1,356m
_! f+ gh ^ gh
A par r de las heurís cas, asumimos una caída de presión constante a lo largo del lecho como
promedio de los rangos determinados para este po de reactor:
W W
2740 o ∆Wq o 4400
n n
W
∆Wq 3368.18 0.15 rs
n
nO !
Ecuación de Ergún para flujo turbulento:
1
∆W 4 ug-, 1 @ ^ n!
v1,76 w 10
t _) * _h ^ 1
ug
4 -,
Resolviendo esta ecuación, se ob ene que g-, 1,10 m, y con este diámetro procedemos a hallar el
valor del flux másico G:
#f
2.08
nO sZf
e 11
7, 1
ug
4 -,
1 1
7, ug u 1.10 0.950 n
4 -, 4
#f
xsZf
e 1,2261
n
Luego:
e 1 @ ∅ 150 1 @ ∅ j
∆W P Ui 1,75Gm 12
_f+ gy ∅ gh
1,2261 0,50 150 0,50 31,26 ∗ 10[ 4

∆W P Ui 1,75 1,2261 m
1,092 1 0,005 0,45 0,005
∆W 19850,568 W
Ahora con el valor de ∆W y ∆Wq hallaremos t]
∆W 19850,568 W
t] 5.893 n
∆Wq W
3368,18 n
Luego, calculamos t} a par r de la siguiente ecuación:
∆W ∆Wq t} 0,865n 13
t} 4,543 n
Con el valor de t} podremos hallar ahora el peso del catalizador:
Y+ , 1 @ ∅ _+ , 7, t} 14
Y+ , 0,50 850.1 0.950 4.543

Y+ , 1834,4520 #f
Por heurís ca, sabemos que g, 8gh , por ende:
g, 8 0,005n 0,04 n
Con ello, hallaremos el 7+/, :
u
7+/, g 15
4 ,
u
7+/, 0,04 n 1,2566 ∗ 10[ n
4
Finalmente, con este valor, procederemos a calcular el número de tubos del reactor:
7,
# XZ • ‚ƒs 16
7+/,
0,950 n
# XZ • ‚ƒs 756 • ‚ƒs
1,2566 ∗ 10[ n
Y+ , 1834,4520 #f #f
2,426 x
# XZ • ‚ƒs 756 • ‚ƒs • ‚ƒ
DIMENSIONES DEL REACTOR

Caída de presión (psi) 0.15
Longitud del reactor (m) 5.893
Longitud de un tubo (m) 4.543
Diámetro de un tubo (m) 0.04
Numero de tubos 756
Peso del catalizador (Kg) 1834.452
El alcohol isopropílico se añade junto con otra corriente de entrada de agua al reactor, con la función de
mejorar la posterior purificación de la acetona. Este proceso posee un carácter endotérmico, por lo que
en el reactor en el que se lleva a cabo la reacción principal, se requiere de un refrigerante que evite el
sobrecalentamiento del equipo. Por otra parte, es una reacción catalí ca, exis endo una gran variedad
de catalizadores a escoger, ya que se ha patentado el uso de un gran número de ellos, de forma que se
debe elegir el más adecuado para el proceso. En la tabla 1 se muestran algunos ejemplos de patentes
junto a las empresas desarrolladoras. [3]
4. ANALISIS TERMODINAMICO
____________________________________________________________________________________
En los equilibrios G-L (gas con un líquido) se clasifica su separación en dos pos de problemas:
1. La separación de compuestos orgánicos volá les de un gas como el nitrógeno
2. La separación del gas de un líquido.
Normalmente, para estos sistemas, el gas es escasamente soluble en el líquido y, debido a esto, los
modelos de solución como la ecuación de NRTL es man con precisión la presión de vapor de los
orgánicos volá les, tales como las sustancias trabajadas. Además, se prefiere el modelo NRTL debido a
su capacidad mejorada para corregir los cambios de temperatura, por lo que es este modelo el
seleccionado para la ac vidad líquida; para la fase de vapor se seleccionó el modelo de Peng-Robinson,
ya que puede predecir equilibrios líquido-vapor mucho mejor que otros modelos, además de ajustarse a
las necesidades del gas hidrogeno producido en la reacción que, al ser un gas inerte, esta ecuación es
válida para el mismo.
4.1 Diagramas de fases
Con el fin de conocer si se presentan azeótropos que impidan aplicar un tren de separación con
des laciones simples, se realizaron los diagramas Txy a presión constante, correspondiente a la presión
en la que ocurre la deshidrogenación catalí ca del alcohol isopropílico (2 bares) y a presión variable para
los azeótropos con el fin de estudiar su comportamiento con la variación de presión. Para ello, y con base
en párrafo anterior se aplicaron los modelos termodinámicos NTRL Y Peng Robinson para sistema líquido
y gaseoso, respec vamente.
Cada grafica fue creada haciendo uso del soUware Chemsep.
Figura 5. Diagrama Txy acetona-isopropanol

Figura 6. Diagrama Txy acetona-pentanol
Figura 7. Diagrama Txy acetona-MEK

Figura 8. Diagrama Txy acetona-agua
Figura 9. Diagrama Txy acetona-acido acé co

Figura 10. Diagrama Txy isopropanol-agua
Figura 11. Diagrama Txy acetona-metanol

Los azeótropos que se presentan son los de isopropanol-agua y acetona-metanol, para el primer caso se
observa que no ocurren cambios significa vos al momento de variar la presión lo que indica que el tren
de separación podría operar bajo des laciones sencillas siempre y cuando se trabaje a presiones que
favorezcan la obtención de acetona. Además, para estos casos la dependencia del punto de ebullición de
la presión externa a menudo puede ser muy ú l, ya que a menores puntos de ebullición se evita la
descomposición química del líquido disminuyendo la presión y, por ende, menores costos energé cos en
la des lación.
En la figura 11 correspondiente al azeótropo acetona-metanol, se observa el cambio significa vo de éste

en función de la presión, es importante mencionar que la vola lidad rela va de la acetona aumenta al
disminuir las presiones y por ende se favorece la separación de esta. Así mismo, se puede observar en la
gráfica que esta mezcla presenta una desviación posi va de la ley de Raoult formando un azeótropo de
mínimo punto de ebullición.
Para los demás gráficos no se observaron azeótropos, pero según la literatura podrían formarse a
mayores presiones.
La tabla 9 muestra los datos arrojados por Chemsep de Txy para los azeótropos.
AZEOTROPO (A 2 BAR) COMPOSICION XY TEMPERATURA (°C)
Acetona-Metanol 0.67 75,59601
Isopropanol-Agua 0.60 98,47101
Tabla 9. Datos de los puntos azeotrópicos.
En sistemas no ideales, la composición del punto azeotrópico corresponde a la máxima pureza que puede
obtenerse con procesos de des lación simple, dicha composición se convierte entonces en una limitante
para la industria de procesos y energé ca. [7].
4.2 Constante de equilibrio
Teniendo en cuenta la ruta escogida, la reacción se produce en fase de vapor a una temperatura de 623
K y una presión de 1,8 a 2 Bar en presencia del catalizador:
c , "…*, #‰
@ @ †⎯⎯⎯⎯⎯ˆ @ @ ∆ 62,9
„ „ ) nƒ8
78 ƒℎƒ8 sƒr‹ƒrí8 ƒ 7 Z•ƒ X‹ófZ ƒ
Ahora se deben calcular las constantes de equilibrio termodinámico de las reacciones involucradas con
el propósito de determinar en qué punto se man enen constantes las concentraciones y los reac vos en
el empo. Las siguientes ecuaciones (1 y 2) determinan las constantes de equilibrio y el cálculo del de la
energía estándar de Gibbs de reacción, respec vamente:
∆) ° 0
•2Ž Z [] R ó 4.2
™š›
Δg ° “ ”ν– Δg °—– ˜ ó 4.2.3

’ ’
–œ•
Donde Δg °—– es la energía de Gibbs de formación estándar de la especie k a la temperatura T y 1 bar. En

la literatura se dispone de valores de la energía de Gibbs de formación estándar a 298 K y 1 bar.
Ecuación de van’t Hoff
La constante de equilibrio es una función de la ac vidad y de la fugacidad de las especies químicas; éstas
a su vez están relacionadas con la energía de Gibbs y con la entalpía.
La relación generalizada de la energía de Gibbs aplicada a una reacción química, se transforma en:
™š›
g¤ – ν–
’
∆g ° ’ ∆v ° ’ ∆h° ’
dP U dP @ dT “ dα’
RT RT RT RT
–œ•
Donde Δh° ’ cambio de entalpía estándar de la reacción
La ecuación anterior representa la forma rigurosa del efecto de la temperatura sobre la constante de
equilibrio y se denomina la ecuación de van’t Hoff.
Sin embargo, si el cambio de entalpía estándar se considera constante, en un rango de temperatura, la

ecuación de van’t Hoff se puede integrar desde una temperatura de referencia hasta la temperatura T:
K µ¶· ∆h°·¸¹º 1 1
ln P U @ i @ m ó 4.2.4
K µ¶·¸¹º R T T’µ»
Donde K µ¶· , K µ¶·¸¹º son las constantes de equilibrio a la temperatura de la reacción y a la temperatura
de referencia.
Esta ecuación corresponde a la de una línea recta de la forma ln (Keq) = a + b/T. Si la reacción es
exotérmica, por ejemplo, la pendiente es posi va, de tal manera que se favorece a temperaturas bajas,
mientras que si es endotérmica se favorece a temperaturas altas. [8]
En la tabla 10 se muestran los valores de la entalpia estándar de formación y energía de Gibbs estándar
de formación evaluadas a la temperatura de operación del reactor (623 K) y a la temperatura de
referencia (293 K).
COMPUESTO (k) ∆¼°½¾¿À (kj/mol) ÁÂ °ÀÃ

Acetona -248,4 -152,7
IPA -318,1 -180,3
Hidrógeno 0 0
Tabla 10. Datos termodinámicos
Determinamos la constante de equilibrio de la reacción mediante la ecuación de Van’t Hoff representada

en la ecuación 4.2.4. Teniendo en cuenta que para la reacción de deshidrogenación tenemos que la
entalpía estándar de formación y la energía de Gibbs de formación son 69,7 y 27,6 respec vamente, este
hecho nos indica que la reacción es endotérmica y es favorecida a altas temperaturas.
La tabla 11 muestra los valores obtenidos de las constantes de equilibrio a diferentes temperaturas,
incluyendo la temperatura de operación del reactor (623 K)
T(K) 1/T Keq Ln (Keq)

300 0,00333333333 1,011391887 0,001327488
350 0,002857143 1,015437553 0,015319607
400 0,0025 1,01848242 0,018313696
450 0,00222222222 1,02085696 0,020642432
500 0,002 1,022760578 0,022505421
550 0,001818182 1,024320724 0,024029684
600 0,00166666667 1,025622663 0,025299904
623 0,001605136 1,026151852 0,025815739
650 0,001538462 1,026725596 0,026374705
700 0,001428571 1,027671911 0,027295963
Tabla 11. Constantes de equilibrio
Ln(Keq) vs 1/T
0,03
0,025
0,02
Ln(Keq)
0,015
0,01
0,005
0
0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025 0,003 0,0035
1/T
Observando en la figura 2 que la pendiente de la figura es nega va con una constante de equilibrio de
1,0261 a 623 K (T de operación del reactor), podemos confirmar que la reacción que se lleva a cabo es
endotérmica.
Para calcular el calor absorbido por la reacción en el reactor, se usó la ecuación 4 considerando que la
temperatura en el reactor no cambia por el sistema de calentamiento permanente del mismo:
Ëc
R
ÄO “ ∆ O Å ∆ℎºÇ, ÈÉ Ê ∆ O r XV ó 4
Åœ• ÈÉ
Para la determinación de los calores específicos de las sustancias importantes se consultó la base de
datos del NIST y la literatura de Penington R. para la acetona, Ivash E. para el metanol y Green J. para el
IPA.
Podemos calcular la capacidad calorífica de los componentes importantes en la reacción y en la

des lación con la ecuación del polinomio mostrada en cada gráfico, siendo para cada uno las siguientes:
ÌÍ JEFGHIJ @D ∗ B?[Î KÏ @ B ∗ B?[Ð KD ?, BÑ?ÒK ÏB, ÒÑÎ
ÌÍ <=> @Ó ∗ B?[Ð KD @ ?, DÐÔK DB, ÒÏD
ÌÍ ÕFGJIHÖ @D ∗ B?[Î KÏ Ò ∗ B?[Ð KD ?, ?ÒÑÏK Ï?, ?BÎ
Tabla 12. Ecuaciones para calores específicos
Y finalmente, aplicando la Ecuación 4, tendremos
Componente ni (kmol/h) no (kmol/h) Δn (kJ/kmol*K) Cp (Kj/kmol*K) ΔHf (Kj/kmol)

IPA 78,81 15,76 -63,05 92,5 -217,1
Acetona 16,87 79,81 62,94 74,5 -261,1
Hidrógeno 0 63,05 63,05 28,84 0
Tabla 13. Cálculos termodinámicos
Δnk * ΔHº -2745,479

Δnk * Cp 672,745
Q (Kj/H) -2072,734
5. TECNICAS DE SEPARACION DE MEZCLAS AZEOTROPICAS
____________________________________________________________________________________
5.1 Destilación extractiva
Es usada para la separación de mezclas donde los componentes enen puntos de ebullición cercanos o
para la separación de mezclas azeotrópicas homogéneas. Un solvente con baja vola lidad (alto punto de
ebullición) se agrega a la mezcla para incrementar la vola lidad de uno de los componentes. Los
componentes deben tener diferentes afinidades por el solvente de manera que la separación llegue a ser
fac ble y económica. El solvente no debe formar azeótropos con ninguno de los componentes.
En el proceso de des lación extrac va, el solvente entra a la columna por encima de la etapa de
alimentación y pocas etapas debajo del domo, y sale por el fondo de la columna sin formar algún
azeótropo. Posteriormente se alimenta a una segunda columna donde es separado del componente y se
recicla a la primera columna como se muestra en la figura 12.
Figura 12. Diagrama de flujo de un proceso de des lación extrac va (Repke y Klein, 2005)
La tabla 14 muestra algunas aplicaciones industriales de la des lación extrac va, así como el solvente
empleado para modificar el equilibrio liquido-vapor.
COMPONENTES CLAVE DE LA MEZCLA SOLVENTE

Acetona + metanol Anilina, e lenglicol y agua
Benceno + ciclohexano Anilina
Butadienos + butanos Acetona
Butadieno + 1 buteno Furfural
Butanos + butenos Acetona
Tabla 14. Aplicaciones industriales de la des lación extrac va
En la actualidad, el nuevo po de des lación extrac va usa líquidos iónicos como solvente.
5.1.1 Ventajas
La principal ventaja de los líquidos iónicos es la baja presión de vapor, así es más fácil separarlos de los
productos vaporizados. Debido a su carácter salino enen una gran influencia en el equilibrio de fases y
es más fácil mover el punto azeotrópico o crear una región miscible.
5.1.2 Desventajas
El principal problema del proceso es la elección correcta del solvente. Este solvente debe tener muchas
propiedades diferentes: el punto de ebullición debe ser mucho mas alto que el punto de ebullición de
los otros componentes, ser térmicamente estable, barato y no toxico. Además, se requiere de un proceso
adicional de recirculación del solvente y esto aumenta los costos de inversión y operación.
Frecuentemente la can dad de solvente requerida para modificar la vola lidad rela va de la mezcla es
muy grande y los productos se ob enen con impurezas del solvente. El solvente puede ser toxico y dañar
el ambiente.
5.2 Destilación azeotrópica
En contraste con la des lación extrac va, la des lación azeotrópica usa un solvente para crear un
azeótropo heterogéneo de mínimo punto de ebullición con uno de los componentes. En este caso se
separan las fases del vapor condensado por medio de un decantador en el domo de la columna (figura
13). Ambas fases liquidas enen diferentes concentraciones de solvente, la fase ligera ene solvente con
más liquido de bajo punto de ebullición y la fase pesada es rico en liquido de alto punto de ebullición.
Cada fase es separada en una diferente columna para obtener los productos puros y recircular el
solvente.
Figura 13. Diagrama de flujo de un proceso de des lación azeotrópica (Repke y Klein, 2005)
5.2.1 Desventajas
La principal desventaja de la des lación azeotrópica frente a la des lación extrac va es el alto consumo
de energía para evaporar el solvente
5.3 Destilación con cambio de presión (PSD)
Es un proceso de separación de mezclas azeotrópicas homogéneas binarias. Es un proceso de des lación

especial o no-convencional usado para separar mezclas con un punto de ebullición cercano o con
formación de azeótropos. EL principio de separación está basado en el hecho de que un simple cambio
en la presión puede alterar la vola lidad rela va de la mezcla sin usar algún agente de separación masico
(el cual podría ser toxico), por lo tanto, es un proceso amigable con el medio ambiente.
Si la presión incrementa, el punto azeotrópico se mueve a concentraciones más bajas del componente
de bajo punto de ebullición. así la separación de la mezcla binaria a diferentes presiones es posible.
Un prerrequisito necesario para la aplicación del proceso PSD es que el azeótropo a separar debe ser lo
suficientemente sensible a la presión, la fac bilidad del método depende de la sensibilidad del azeótropo
a la presión.
Para que el proceso PSD sea fac ble, la composición del azeótropo debe variar por lo menos 5%
(preferiblemente 10% o más) sobre un intervalo moderado de p presión, y no más de 10 atm entre las 2
columnas.
Una columna de baja presión (CBP) y otra columna de ala presión (CAP) son combinadas para evitar el
punto azeotrópico (Figura 14). [5]
Figura 14. Proceso convencional PSD para la separación de azeótropos de mínimo punto de ebullición (Matsuda,
et al., 2011)
6. CALCULOS SISTEMA DE SEPARACION
____________________________________________________________________________________
6.1 Separador flash 1
La función del tanque separador es la de separación de las fases liquida y gaseosa, para ello presentan
un área de flujo muy grande en comparación con la de la tubería que alimenta la mezcla de manera que
las fases enen la oportunidad de separarse. Es en función de la velocidad de diseño y de la diferencia
de densidades entre la fase liquida y gaseosa que se diseñan los tanques separadores. Por ello se deben
seleccionar velocidades tales en la fase gaseosa que no permitan el arrastre del líquido el cual cae por
gravedad a la parte inferior del tanque separador. Para facilitar la separación y evitar el arrastre del
líquido, los tanques separadores enen con frecuencia mallas eliminadoras de go tas cerca de la salida
del vapor.
Vq o VÇ" *× o V]
La función de este equipo es separar el hidrogeno de las corrientes. Inicialmente verificamos si la mezcla
se puede o no separar a las condiciones especificadas, para esto se analizan la k de equilibrio liquido-
vapor.
Siguiendo el algoritmo de Rachford & Rice, resolviendo la ecuación:

1
Ú- 1 @ #-
Ø3Ù4 “ 0 1
1 Ù 1 @ #-
-œ•
De donde se ob ene la fracción de vapor, la cual se usa para calcular las composiciones del líquido con:
Ú-
Û- 2
1 Ù 1 @ #_
Y del vapor Ý- #- Û- 3
Para este primer separador se enen las siguientes condiciones de operación
Temperatura (°C) 30
Presión (bar) 1.9
Fracción de vapor 0.296221
Flujo de vapor (lb/h) 40077.677
Flujo de líquido (lb/h) 13921.7
Tabla 15. Condiciones separador flash 1
Las fracciones molares calculadas se dan en la tabla 12
Componente Fracción liquido Fracción molar vapor

Acetona 0.339467 0.234862
Isopropanol 0.085220 0.017433
Metanol 0.099389 0.014908
Acido acé co 0.028531 0.000650
Pentanol 0.008361 0.000139
Agua 0.438837 0.100386
Propeno 0.000147 0.006078
Hidrogeno 0.000048 0.625543
Tabla 16. Fracciones molares.
Los tanques separadores pueden ser tanto ver cales como horizontales, prefiriéndose los horizontales si
la can dad de líquidos que se maneja es muy grande. Para el dimensionamiento del tambor de
des lación se emplea un procedimiento empírico en el cual primero se describe para tambores ver cales
y después se ajusta para el caso de los tambores horizontales.
6.1.1 Calculo de la velocidad máxima permisible de vapor (Uperm)
La velocidad de los gases en el espacio de vapor de los tanques se separación se fija de manera tal que
se minimice el arrastre. De acuerdo con Scheiman (A.D. Scheiman. - Hydrocarbon Processing and
Petroleum Refiner.- Oct.- 1963.- Vol. 42), la velocidad máxima o de arrastre se puede calcular por:
_á @ _„
Þy20 #, ßà 4
_„
Donde:
Ø•
Þy20 P U : NZ8ƒ X X n Û n rZ‹n s ‚8Z
s
8‚
_á Ý _„ P U gZ s X XZs XZ 8 â Xƒ Ý ã rƒ‹
Ø•
Ø•
#, P U : ƒ s• •Z Znr ‹ â Z XZrZ XZ XZ8 • rƒ XZ • n‚ƒ‹
ß
s
Blackwell (1984) ajusto la correlación de Watkins (1967) con la ecuación:
#, ß exp å7 :8 Q"æ 8 Q"æ g 8 Q"æ 8 Q"æ ç

5
Donde
èá _„
Q"æ à 6
è„ _á
èá Ý è„ : Q8 éƒs XZ 8 â Xƒ Ý ã rƒ‹ rZsƒ rƒ‹ ℎƒ‹
El valor de las constantes es: 7 1.8774; : 0.8145; 0.18707; g 0.01452; 0.001
Generalmente los valores de #, ß varían entre 0.1 a 0.35
Realizando los cálculos en hojas de Excel obtuvimos los siguientes valores:
8‚
èá 13921.7
ℎ
8‚
è„ 4077.677
ℎ
8‚
_„ 0.04610
Ø•
8‚
_á 51.7548
Ø•
Y consecu vamente se calculan los valores de Q"æ , #, ß Ý Þy20
Q"æ 0.10189
Ø•
#, 0.4284
ß
s
Ø•
Þy20 14.35
s
6.1.2 Cálculo del área transversal
En los tanques ver cales la velocidad se calcula en base al área de la sección transversal interna, en los
tanques horizontales en base al área ver cal que existe entre la superficie del líquido y la pared del
tanque. Con la velocidad el diámetro del tanque será igual a:
è„
7+ 7
Þy20 3600 _„
7c 1.7120 Ø•
47c
g, à 8
1Ž
u
g, 1Ž 1.4764 Ø•
Por sobredimensionamiento se aumenta al múl plo siguiente de 6 pulgadas
g+!002)-/! 1.5 Ø•
6.1.3 Cálculo de la altura, h, total del separador
A través de heurís cas se pudo determinar los valores mínimos de ℎ„ 48 34 Ø•4 y para ℎá
18 1.5 Ø• . También se pudo encontrar que ℎá se puede obtener a par r del volumen de reserva
(Vgolpe) que se desee, y a su vez Vgolpe se determina a par r del flujo del líquido y el empo de
residencia que va de 1 a 5 minutos.
N)!"y2
ℎá 9
ug /4
N)!"y2 Äá ∗ • 10
Ø• x
El empo mínimo para el equilibrio en una separación instantánea es de 1 minuto y conociendo que el
flujo volumétrico del liquido Äá 4.4832 n se calcula:

N)!"y2 4.4832 Ø•
ℎá 2.5369 Ø•
Finalmente se ob ene la altura total ℎR
ℎR 4 1.5 2.5369 8.034 Ø•
Existe una relación para tambores ver cales de des lación la cual dice que ℎR /g va de 3 a 5`` con lo cual
podemos comprobar
ℎR ℎ„ ℎÇ ℎá
11
g g
4 1.5 2.5369
5.358
1.5
En este caso la relación es superior a 5, por lo tanto, debe usarse un tanque de evaporación instantánea
horizontal
6.1.4 Cálculo del diámetro ajustado a un tambor
Para los tambores horizontales, Blackwell (1984) recomienda usar:
me: Mercado
#×!0-.!1, " 1.25#æ20,-+ "
#×!0-.!1, " 0.5356 Ø•/s
Se calcula 7+ con la ecuación (7) y se determina empíricamente el área transversal 7R
7c
7R 12
0.2
7+ 1.3696 Ø•
7R 6.848 Ø•
Entonces el diámetro del tambor horizontal es:
47R
g×!0-.!1, à 13
"
u
g×!0-.!1, " 2.9528 Ø•
g+!002)-/! 3 Ø•
6.1.5 Cálculo de la longitud a un tambor horizontal
El intervalo de la reacción longitud/diámetro de los tambores horizontales también está entre 3 y 5 por
lo que, en este caso, escogeremos el valor de 4 para calcular la longitud del tambor horizontal.
t 4g 13
t 12 Ø•
Separador flash 1
Tipo de tanque Horizontal
Diámetro (m) 0.914
Longitud (m) 3.66
Tabla 17. Dimensiones del separador flash 1.
6.2 Cálculos importantes para el diseño de torres de destilación
La ecuación de Fenske se usa para determinar el número mínimo de platos ideales que debe tener la
torre aprovechando las diferencias en las vola lidades de los componentes a reflujo total:
QìS /2*, Qìq Ç!1/!

i m
1 @ QìS /2*, 1 @ Qìq Ç!1/!
ë 14
-1
8 6Sq
Donde:
ën : • X X XZ ƒ • •ƒs XZ Zâ 8 ‚‹ ƒ
6Sq : Nƒ8 • 8 X X ‹Z8 • ã XZ8 ƒnrƒ Z •Z 7 ‹ZsrZ •ƒ :
Qì: ìZ rZ‹ ƒ Ø‹ ƒ 8
Así mismo, Underwood dedujo un procedimiento para resolver el sistema asumiendo que las
vola lidades rela vas son constantes en la región entre los dos puntos de infinitud dando comno
resultado la siguiente ecuación:
1
6- T-,í
“ 1@∅ 15
6- @ î
-œ•
La ecuación 15 se resuelve itera vamente para una raíz de î que sa sfaga 1 o î o 6 t, con dicho valor
se resuelve la ecuación 15.
 Ecuación para el flujo de vapor mínimo en la zona de rectificación

1
6- gT-,/2*,
N “ 16
-1
6- @ î
-œ•
 Ecuación para la curva, usando el ajuste de Liddle:
Para 0 ï Û ï 0.01
ë @ ë -1
1.0 @ 18.5715 Û 17
ë 1
Para 0.01 ï Û ï 0.9
ë @ ë -1 0.002743
0.545827 @ 0.591422 Û 18
ë 1 Û
Finalmente, para 0.9 ï Û ï 1.0

ë @ ë -1
0.16595 @ 0.16595 Û 19
ë 1
 Ecuación para el cálculo del plato mínimo de alimentación
T L
8 i`Tá a / Lá m
ð
ë\ 20
/2*,
-1
8 6á [ð
 Ecuación para el cálculo del plato real de alimentación

ë\ ëí
21
-1
ë -1 ë
 Ecuación para el cálculo de la recuperación de IPA en el destilado
6cq
Ë -1
Qì 22
/2*,
Qìq +!"
6cq
Ë -1
1 @ Qìq +!"
 Ecuación de Perry, para el calculo de la altura de la torre

ë @1
0.8 • ë ∗ ñ ò 23
10
 Ecuación para el cálculo del parámetro de flujo
t _æ
$.
Q8ã ∗P U 24
N _"
 Ecuación para el cálculo de la velocidad superficial
_æ
•• ÞÇ i m 25
_"[ _æ $.
6.2.1 Consideraciones de funcionamiento
Se deben realizar cálculos preliminares para el numero de platos o la can dad de embalaje para
desarrollar una caída de presión del sistema bastante razonable. Con esto logrado, se pueden establecer
las condiciones de la columna superior e inferior, y se realizan cálculos mas detallados. Para bandejas la
presión puede ser 0.1 psi/bandeja real para ser instalado ya sea atmosférica o superior, y u lizar 0.05
psi/bandeja equivalente vacío. Debido a que las operaciones de baja presión requieren columnas de gran
diámetro, se u lizo presiones para operaciones tan bajas como sea necesario para lograr la separación.
Para la des lación de alto vacío, Eckcles et al. Sugiere u lizar una película delgada o un proceso por lotes
convencional para instalaciones de po industrial, sin embargo, hay muchas bandejas y columnas
empaquetadas que funcionan tan bajo como 4 mmHg, los abcs de Eckcles sugieren que “alto vacío” se
toma como 5 mmHg. Y que la des lación molecular sea 0.3-0.003 mmHg de presión, y la des lación de
trayectoria sin obstrucciones se producen en 0.5-0.02 mmHg. Estos dos úl mos se pueden clasificar
como procesos de evaporación. Las reglas generales de Eckcles se pueden resumir:
 No u lice una presión mas baja de lo necesario, ya que la eficiencia de la separación y el rendimiento
disminuyen a medida que disminuye la presión. El requisito de la temperatura de los fondos para
evitar el sobrecalentamiento de los materiales sensibles al calor puede llegar a ser controlador.
 Al separar componentes volá les como una sola corriente de los fondos de baja vola lidad, u lice un
proceso de trayectoria molecular o sin obstrucciones, ya sea de película delgada o por lotes.
 Al separar un producto volá l de impurezas volá les, la des lación por lotes suele ser la mejor.
 No agregue una columna empaquetada a un sistema evaporador de película delgada, porque surgen
complicaciones.
6.3 Dimensionamiento
6.3.1 Cálculo del diámetro de la columna
 Relleno
Se enen disponible dos variedades dis ntas: Tipo BX y CY.

El po BX gause packing, es diseñado para aplicaciones que requieren un alto número de etapas teóricas
con baja caída de presión.
El po CY gause packing, diseñado para uso en columnas de diámetros pequeños y para separaciones
que requieren in mayor numero de etapas teóricas.
Este po de relleno ene caracterís cas especiales, formulas y gráficos propios, los cuales han sido
obtenidos desde el manual “Gauze structured packing” de KOCH-GLITSCH. En el se encuentra la formula
para calcular el factor de empaquetamiento (Fs), factor que representa caracterís cas geométricas y de
diseño de empaque.
e
Qs Næ ó_æ ∗ ó_æ 27
36007_æ
Donde:
•f
e ` a : Q8 éƒ XZ ã rƒ‹
ℎ
n
N„ ` a : ãZ8ƒ X X XZ8 ã rƒ‹
s
•f
_„ ` a : gZ s X X XZ8 ã rƒ‹
n
7 n : 7‹Z XZ 8 sZ ƒ •‹ sãZ‹s 8
Se eligen diferentes diámetros de columna, se calcula el área de acuerdo a la ecuación 28 y la velocidad

del vapor y se ob ene el valor de HETP en la figura 15.
u
7 g 28
4
Figura 15. Fs factor vs HETP
6.3.2 Cálculo de eficiencia global y número de platos reales
Una vez se ha encontrado el numero de etapas de equilibrio necesarias, debe especificarse el equivalente
a ellas en términos de platos reales debido a que las corrientes de producto se desvían en condiciones
de equilibrio.
La eficiencia global se define como:

ë-/2 "
ƒ 29
ë02 "
Las limitaciones de la transferencia de masa y calor son:
 Separación incompleta de fases

 Configuración de flujo y efectos de mezclado
 Arrastre del líquido por el vapor
La eficiencia se puede calcular con:
! 0.52782 @ 0.27511 ∗ log3∝á ∗ íá 4 0.0923 ∗ 3log3∝á ∗ íá 44 30
Donde:
∝á : VZ s ƒ s rZ‹Ø 8 XZ8 8 â Xƒ
íá : ã s ƒs X X XZ8 8 â Xƒ
7. COLUMNAS DE DESTILACION
____________________________________________________________________________________
Diagrama propuesto
7.1 Columna de destilación 1
Aplicando los cálculos del capítulo 6 del presente trabajo se obtuvieron los parámetros de diseño de la
primera columna de des lación dadas en la tabla 21.
COLUMNA DE DESTILACION 1
Número de platos teóricos 15
Eficiencia de la torre 0.75
Número de platos reales 20
Altura de la torre (m) 12.31875
Diámetro de la torre (m) 1.2860
Espaciado entre plato (m) 0.45
Tabla 21. Dimensiones de la columna de des lación 1.
Con nuando con el diseño del tren de separación, se han calculado las composiciones que ha de entrar
en la primera columna de des lación con el flujo que sale del mezclador 328.9 kmol/h. Simulando la
torre nos queda:
Componente Fracción molar

Acetona 0.51438
Isopropanol 0.0507
Metanol 0.11748
Ácido acé co 0.02286
Pentanol 0.00651
Agua 0.27880
Propeno 0.00036
Hidrogeno 0.000145
Isobu leno 0.007307
me le lcetona 0.001421
Tabla 22. Fracciones molares a la entrada de la columna de des lación 1.
Con las concentraciones en la tabla 22 y los flujos de entrada dados en la definición del problema, se
ob enen los datos de des lado y fondo para la primera columna.
DesNlado Fondo
Componente Flujo molar kmol/h Fracción molar Componente Flujo molar kmol/h Fracción molar
Acetona 293.1907 0.7834 Acetona 15.3789 0.0893
Metanol 47.3237 0.1264 Metanol 38.6197 0.2243
Isopropanol 7.5246 0.0201 Isopropanol 16.128 0.0937
Isobu leno 0 0 Isobu leno 0 0
Agua 26.2304 0.0701 Agua 92.3368 0.5362
1-Pentanol 0 0 1-Pentanol 2.1613 0.0125
Ácido acé co 0.0007 0 Ácido acé co 7.5906 0.0441
D 347.3 B 172.2
Tabla 23. Datos de des lado y fondo de la columna de des lación 1
Con los balances de materia se encuentra que el único componente distribuido es el IPA, así que se
calcula su recuperación fraccional en des lados a parir de la ecuación 22.
(FRc) des lado

Acetona 0.633
Metanol 02157
Isopropanol 0.0314
Isobu leno 0
Agua 0.1196
Pentanol 0
Acido acé co 0
Tabla 24. Recuperación fraccional del des lado
En esta columna se coloca un venteo en el tanque de condensación por donde salen los gases no
condensables, los cuales son: hidrogeno, isobu leno, propeno y MEK.
venteo
Propeno 0.137489
Isobu leno 3.05348
Hidrogeno 0.0545145
MEK 0.532049
Tabla 25. Flujos molares de los componentes que salen por venteo
7.2 Columna de desNlación 2
A la columna de des lación 2 entra un flujo de 374.3 kmol/h, el cual proviene de la corriente de des lado
de la primera columna, a su vez, con este se calcula las composiciones de entrada de cada componente.
Esta columna ene la par cularidad de que va a separar una mezcla binaria, por lo cual se decidió u lizar
el método Mc Cabe Thiele para determinar los platos teóricos y con ellos los demás datos.
1. Se dibuja la curva de equilibrio con las concentraciones en el equilibrio proporcionados por Coco de
la corriente de fondo de la columna 1.
2. Se pasa la diagonal, la cual enen como ecuación X=Y.
3. Para iniciar con el trazado de las etapas de la columna es necesario ubicar sobre la diagonal los datos
de composición de alimentación (Zf), la composición del des lado (XD) y la composición de fondo (XB)
LÇ 0.5 ; Tö 0.5 ; Tq 0.05
4. Se traza la línea de alimentación. Para esta se debe saber qué po de alimentación se ene, si es vapor
sobrecalentado, vapor saturado, mezcla de fases, liquido subenfriado o liquido saturado. En este caso se
ene un líquido saturado, por lo cual, se puede inferir que su pendiente será igual a 1 y para corroborar
esta información se ene la siguiente ecuación:
@ ℎÇ
÷ 30
„
„ @ ℎ"
@2.046 & 10 @ @2.305 & 10

÷ 1.04 ø 1
@2.046 & 10 @ @2.287 & 10
Las entalpias son proporcionadas por la simulación.
5. Calcular Rmin el área de enriquecimiento de una columna son las etapas que se encuentran por encima
de la línea de alimentación, para su calculo se necesita la siguiente ecuación:
Tö
‚ 31
ì 1
Donde b es la intercepción con el eje Y, R es el reflujo y XD la fracción del des lado.
Trazamos una línea que parta desde XD y cruce por la intercepción entre la línea de alimentación y la
curva de equilibrio, y finalice en el eje Y, con esto obtenemos el valor mínimo de b y lo reemplazamos en
la ecuación 31.
0.5
0.1235
ì -1 1
ì 3.05
Entonces
-1
6. Se calcula R a par r de Rmin
ì 2&ì -1 6.104
7. Calcular b real. En el paso 5 se calculó ì -1 a través de la ecuación 31, ahora que ya se enen el valor
real de R se procede a calcular b:
‚ 0.070
Una vez tenemos b se puede trazar la línea de enriquecimiento, que va desde XD hasta el nuevo valor de
b. Una vez trazada la línea solo se tendrá en cuenta la sección de esta que va desde XD hasta su
intersección con la línea de alimentación.
El área de agotamiento consta de las etapas que están por debajo de la línea de alimentación y para
trazar su línea ya no es necesario realizar cálculos, ya que esta va desde la intersección de la línea de
alimentación con la línea de enriquecimiento, hasta XB.
8. Trazar las etapas de equilibrio. Ya con las líneas de operación dibujadas se procede a realizar el trazado
consecu vo de etapas, el cual inicia dibujando una línea horizontal desde XD hasta la curva de equilibrio
y luego una línea ver cal hasta la línea de agotamiento. En este nuevo punto se inicia el mismo
procedimiento hasta llegar a XB, teniendo en cuenta que al pasar la línea de alimentación la ver cal debe
llegar a la línea de agotamiento.
Estos pasos se realizaron el programa Geogebra, obteniendo la siguiente gráfica:
Figura 16. Método Mc cabe thiele para determinar numero de etapas de la columna 2
Figura 17. Con nuación
De acuerdo a la gráfica se ene un numero de platos teóricos de 20, de los cuales el numero 9 es el plato
de alimentación.
Asumiendo una eficiencia de 75%, el numero de platos reales sería:
20
# r8 •ƒs ‹Z 8Zs 26.666 ø 27
0.75
Y finalmente, el numero real del plato de alimentación real con una eficiencia del 75% será:
9
# r8 •ƒ 8 nZ • ƒ 12
0.75
Plato de alimentación 12
Acetona 0.7834
Metanol 0.1264
Isopropanol 0.0201
Isobu leno 0
Agua 0.0701
Pentanol 0
Ácido acé co 0
Empleando los mismos pasos que se llevaron a cabo para la columna 1, se simula la torre para obtener
los datos del des lado y del fondo. Los resultados se muestran en la tabla 28.
DesNlado Fondo
Acetona 137.6879 0.6334 Acetona 155.5022 0.9911
Metanol 46.8506 0.2155 Metanol 0.4731 0.003
Agua 26.0004 0.1196 Agua 0.23 0.0015
1-Pentanol 0 0 1-Pentanol 0 0
Ácido acé co 0 0 Ácido acé co 0.0007 0
D 217.4 B 156.9
Tanto la columna dos como tres son alimentadas por la primera columna, con dis ntos flujos. La corriente
de entrada a esta columna se ob ene del flujo de fondo de la columna 1 el cual es de 172.21587 kmol/h
y con la cual se calculas las composiciones de entrada de esta.

Acetona 0.08927
Metanol 0.223469
Isopropanol 0.092843
Isobu leno 0
Agua 0.537446
Pentanol 0.0126342
Ácido acé co 0.0443268
Con los pasos empleados en la primera columna, con el método de Fenske, se calculan las dimensiones
de la columna 3 que se muestran en la tabla 30.
Con estos datos de diseño, se simula la torre y se ob ene los datos de des lado y fondo.
DesNlado Fondo
Acetona 15.3752 0.20666 Acetona 0 0
Metanol 38.484 0.5172 Metanol 0 0
Agua 4.62694 0.0622 Agua 87.91186 0.8988
1-Pentanol 0 0 1-Pentanol 2.16112 0.02224
Ácido acé co 0 0 Ácido acé co 7.590688 0.07804
D 74.397 B 97.8181
La corriente de alimentación a la columna cuatro vienen del des lado de la columna 3 con un flujo de
72.4727 kmol/h, con el que se calculan las composiciones de entrada.

Acetona 0.2066647
Metanol 0.5172
Isopropanol 0.2138
Isobu leno 0
Agua 0.0622
Pentanol 0
Ácido acé co 0
Con el método de F.U.G empleado en la columna 1 se calculan las siguientes dimensiones
Con estos datos de diseño, se simula la torre y se ob ene los datos de des lado y fondo.
DesNlado Fondo
Acetona 15.3236 0.30133 Acetona 0.05156 0.002385
Metanol 34.7325 0.6830 Metanol 1.9496355 0.0845511
Agua 0.00076 0.00000149 Agua 4.627 0.2140
1-Pentanol 0 0 1-Pentanol 2 0
Ácido acé co 0 0 Ácido acé co 0 0
D 50.852 B 21.6203
Tabla 31. Datos de des lado y fondo de la columna de des lación 4.
8. INTERCAMBIADORES DE CALOR
____________________________________________________________________________________
Intercambiador 1: Evaporador antes del reactor.
Este evaporador ene la función de preparar las condiciones de la mezcla para alimentar al reactor, por
ello se requiere un fluido calefactor a una temperatura alta, por encima de 350 °C. Para llevar a cabo el
diseño del evaporador es necesario conocer la temperatura de la corriente de entrada a este, la cual es
la corriente resultante del mezclado de la corriente del tope de la columna de des lación (corriente 1* )
la cual es recirculada y mezclada con la corriente de entrada a la planta. Realizando el balance de energía
en el mezclador se ob ene la temperatura de la corriente 2.
Los datos de las composiciones y flujo de las corrientes 1* y 2 son conocidos. Con un balance másico se
ob ene lo que se debe alimentar en la corriente 1.
Corriente 17 Corriente 2
Componentes F17 x(i) Fo (kmol/h) x(i)

(kmol/h)
Isopropanol (A) 1,3483 0,9400 78,7900 0,3916
Acetona (B) 0,0858 0,0598 16,8700 0,0838
Agua (C) 0,0000 0,0000 81,5780 0,4054
Metanol (D) 0,0002 0,0002 17,8340 0,0886
Ácido acé co (E) 0,0000 0,0000 4,7580 0,0236
Pentanol (F) 0,0000 0,0000 1,3890 0,0069
Hidrógeno (H) 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
TOTAL 1,4343 1,0000 201,2190 1,0000
Tabla 32. Datos de composiciones y flujo de corrientes 17 y 2.

Realizando el balance de masa por componentes:
Q• Û- Q•ù Û- Q Û-
Q• Û- Q Û- @ Q•ù Û-
Se obtienen los siguientes resultados:
Corriente 1
Componentes F x(i)
(kmol/h)
Isopropanol (A) 77,4417 0,3876
Acetona (B) 16,7842 0,0840
Agua (C) 81,5780 0,4083
Metanol (D) 17,8338 0,0893
Ácido acético (E) 4,7580 0,0238
Pentanol (F) 1,3890 0,0070
Hidrógeno (H) 0,0000 0,0000
TOTAL 199,7847 1,0000

Tabla 33. Composiciones y flujo de corrientes 1.
Es necesario conocer los Cp para poder realizar el balance de energía:
Corriente 2 Corriente 1
Componentes Cp (kJ/mol K)
Acetona (B) 11,55 102
Agua (C) 38,89 -
Metanol (D) 22,57 45,32
Ácido acético (E) 137 -
Pentanol (F) 212,3 -

Tabla 34. Valores de Cp de la corriente 2 y 1
Las temperaturas de las corrientes son las siguientes:
Corrientes T° (C) T (K)
1 25 298
1* 100,3 373,3
Tabla 35. Temperaturas de las corrientes
BALANCE DE ENERGIA
“ ] @ ∆ °] â “ h
En el mezclador no ocurre reacción y es un sistema adiabático, por lo tanto:
“ ] “ h
“ ] ú• ú•ù
ú• 0
“ ] ú•ù QS•ù rS•ù Qq•ù rq•ù Qö•ù rö•ù V•ù V0
“ ì “ r 1,3483 ∗ 101,5 0,0858 ∗ 102 0,0002 ∗ 45,32 373,2 @ 298 2809,19 #‰/ℎ
“ h QS rS Qq rq Qc rö Q\ r\ Qí rí V @ V0
“ h 78,7900 ∗ 36,186 16,8700 ∗ 11,55 81,5780 ∗ 38,898 17,8340 ∗ 22,57 4,7580 ∗ 137
#‰
1,3890 ∗ 212,3 V @ 298 2809,19
ℎ
Del balance de energía se obtiene:
KD DÓÎ, ÎBÐ û DÐ, ÎBÐ Ì°

Conociendo la temperatura de entrada al evaporador se procese a realizar el cálculo de diseño del mismo, para
ello se debe calcular la masa de vapor de agua de calentamiento necesaria para que la mezcla salga a la
temperatura requerida.
Se calcula el calor de la mezcla que es fluido frio, considerando que no hay pérdidas de calor del fluido caliente
(vapor de agua) hacia el exterior; es decir, el calor que pierde el vapor se cede totalmente a la mezcla.
Componentes Hvap (Hfg) (kJ/mol)
Isopropanol (A) 39,9665
Acetona (B) 29,1
Agua (C) 39,7512
Metanol (D) 35,244
Ácido acético 11,53

(E)
Pentanol (F) 41,2323

Tabla 36. Cambios de entalpia de vaporización
Se calcula la entalpía de vaporización promedio.
æ y0! “ æ y ∗ Û-
æ y0! 78,77900 ∗ 39,9665 16,8700 ∗ 29.1 81,5780 ∗ 39,7512 17,8340 ∗ 35,244 4,7580
∗ 11,53 1,3890 ∗ 41,2323 37,886 #‰/nƒ8
Ä Q ∗ æ y0!
#nƒ8 #‰ #‰
Ä 201,219 ∗ 37,886 ∗ 1000 7623373,829
ℎ nƒ8 ℎ
Ä næ h üV
Por lo tanto, la masa de vapor de agua necesaria:
Ä 7623373,829 #‰/ℎ #f
næ 373511,7016 823451,36 8‚/ℎ
h üV #‰ ℎ
2,041 • ∗ 10•
#f
DISEÑO DEL EVAPORADOR
Para iniciar el diseño del intercambiador de calor es necesario especificar las dimensiones de la coraza y de los
tubos, se ha escogido un arreglo triangular para tener una mayor área de transferencia de calor.
Coraza Flujo Tubos Flujo Frío
Caliente
DI (plg) 17,25 0,782
DE (plg) 1 1
Pasos 1 2
Espesor (plg) 0,065 0,065
Nt 106 106
BWG 12 12
Esp Defl (plg) ft 31 2,58333
Área transv (plg) 0,479 0,479
Pt (plg) 1,25 1,25
Np 4 4
Tabla 37. Dimensiones del evaporador
Temperatura Fluido Caliente (Vapor de Temperatura Fluido Frío (Mezcla)

Agua)
Entrada T1 (°C) (F) 125 257 Entrada t1 (°C) (F) 25 77
Salida T2 (°C) (F) 115 239 Salida t2 (°C) (F) 118 244,4
Tabla 38. Temperaturas de entrada y salida del evaporador
Se calcula la temperatura media logarítmica:

∆V• @ ∆V
týVg
∆V
8 ”∆V• ˜
∆V• 239 °Q @ 77°Q 162°Q

∆V 257°Q @ 244,4°Q 12,6°Q
162°Q @ 12,6°Q
týVg 58,50°Q
162°Q
8 ”12,6°Q ˜
Para realizar el diseño del intercambiador tomamos los cálculos de diseño implementados en el libro
Process Heat Transfer de Donald Kern (Kern, 1983). Luego de calcular la LMTD es necesario calcular la
LMTD corregida, siendo ésta la que se va a implementar en los cálculos.
V• @ V 257°Q @ 239 °Q
ì 0,10753
•• @ • 244,4°Q @ 77°Q
Ahora se obtiene FT de la figura 18. Del Kern.
Ft=0,84
Ahora se mul plica la LMTD por el factor de corrección para obtener la LMTD corregida
LMTD corregida=58,5 F° * 0.84= 49,14 °F
CALCULOS DEL COEFICIENTE CONVECTIVO DEL LADO DE LA CORAZA
Se procede a realizar el cálculo del coeficiente convectivo del lado de la coraza por donde pasa el fluido
caliente (vapor de agua). Para esto es necesario realizar los siguientes cálculos.
∗:
 Se calcula el área superficial de transferencia de calor del lado de la coraza:
gþ
*
144WR
17,25 ∗ 1,25 @ 1 ∗ 31
0,71875 Ø•
*
144 ∗ 1,25
næ
Cálculo del flujo superficial:
eú

*
823451,3675 8‚/ℎ
eú 1145671,468 8‚/ℎ Ø•
0,71875 Ø•
X!
 Cálculo del diámetro equivalente:
4 ∗ PW, @ u U
4
g2
u ∗ X!
1
4 ∗ `1,25 @ u 4 a
g2 0,08245 Ø•
u∗1
 Cálculo del número de Reynolds:
g2 eú
ì2 138472.83
j
Con el número de Reynolds calculado se puede demostrar que el flujo por la coraza es turbulento.
CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION DE LA CORAZA
Para realizar este cálculo es necesario tener el factor de fricción del lado de la coraza. Éste se ob ene en
la figura 29 del libro, en la cual se grafica el número de Reynolds calculado para obtener f.
El factor de fricción es el siguiente: F=0,00012
Øe* g* ëß 1
W*
2_g2 ÷*
Ø exp 0.576 @ 0.19ìZ* ZÛrå0.576 @ 0.19ln 28.715 0.253
$.•ç 4.67 $.•ç

÷* ` a ` a 0.9646
ß
6.04
0.253 ∗ 684.2 ∗ 2 1 ∗ 0.39

∆W*
2 ∗ 983.2 ∗ 0.0196 ∗ 0.9646
Ö
∆= ÏÔDÔ. D =J ?. ÐÒ x
ID
Dado que 0.54 < 1.5. La caída de presión por el lado de la coraza es aceptable.
Intercambiador 2: Precalentador
Se realiza un balance de energía en el precalentador con el obje vo de determinar el flujo del fluido de
calentamiento que se necesita para elevar la temperatura de la mezcla hasta 355 °C. La composición de
las corrientes 3 y 4 se encuentran en la tabla 39.
Componentes Fo (kmol/h) x(i) M (g/mol)
Isopropanol (A) 78,7900 03916 60,1
Acetona (B) 16,8700 0,0838 58,08
Agua (C) 81,5780 0,4054 18,015
Metanol (D) 17,8340 0,0886 32,04
Ácido acético (E) 4,7580 0,0236 60,052
Pentanol (F) 1,3890 0,0069 88,15
TOTAL 201,2190 1,0000 40,5698

Tabla 33. Datos de composiciones y flujos de corriente 4
Con esta información se realiza el balance de energía para el volumen de control:
Ë Ë
Ä “ - ℎ- @“ ℎ 0
-œ• œ•
Ë Ë
Ä O “ ℎ @ “ ℎ•
-œ• -œ•
Ä y 3Vç @V 4
Por medio del simulador de COCO se ob enen los datos de calor específico para la mezcla. De esta forma,
a 118°C, Cp=9 kJ/kmol °C y a 355 °C, Cp=122,6 kJ/mol °C. En este rango de temperaturas, el valor
promedio es:
90,00 122,6 #‰
¤¤¤¤
r 106,3
2 #nƒ8°
#nƒ8 #‰ 1ℎ
Ä `201,219 a `106,3 a 355 @ 118 ° ` a 1408,147 #è
ℎ #nƒ8° 3600 sZf
Para iniciar el diseño del intercambiador de calor es necesario especificar las dimensiones de la coraza y
de los tubos, se ha escogido un arreglo triangular para tener una mayor área de transferencia de calor.
Coraza Tubos Flujo Frío

Flujo
Caliente
DI (mm) 914,4 23,29
DE (mm) 923,25 25,4
Pasos 1 2
Espesor (mm) 9,525 2,108
Nt 106 106
BWG 14 14
Esp Defl (mm) 457,2 457,2
Pt pulg 1,25 1,25
Longitud tubos (m) 0,4064 0,4064

Np 4 4
Tabla 34. Dimensiones del intercambiador
Temperatura Fluido Caliente Temperatura Fluido Frío

(Vapor de Agua) (Mezcla)
Entrada T1 (°C) 600 Entrada t1 (°C) 118
Salida T2 (°C) 450 Salida t2 (°C) 355

Tabla 35. Temperaturas de operación
CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESION EN LA CORAZA
Para realizar este cálculo es necesario tener el factor de fricción del lado de la coraza, éste es obtenido
mediante la ecuación de Swamee-Jain conociendo el número de Reynolds y la rugosidad del acero (5*10-
5m)
0,25
Ø
^
g2 5,74
8ƒf
3,7 ìZ $,È
Øe* g* 1
∆W*
2_g2
#f
0,022 ∗ P5600,45 U ∗ 0,9144n ∗ 11
n ∗ sZf 1 #W
∆W* ` a 67,6182 #W
#f 1000 W
2 ∗ 1613,9 ∗ 0,0318n ∗ 1
n
La caída de presión en la coraza es permiNda. El valor máximo recomendado es menor de 10 psi o 68,93
kPa.
Intercambiador 3: Enfriador
Para llevar a cabo el diseño del enfriador, se calcula la temperatura de salida del equipo; dicha
temperatura será la temperatura de rocío de la mezcla, mediante la ley de Raoult. Los resultados de los
cálculos de las fracciones molares en fase líquida se encuentran en la tabla 36. Se realiza un nuevo cálculo
de composiciones debido a que el hidrógeno es un gas no condensable, lo que desarrollaría un error en
las ecuaciones. Los datos de la corriente de entrada al enfriador se contemplan en la siguiente tabla:
Componentes F yi
(kmol/h)
Acetona (B) 81,662 0,307
Agua (C) 81,727 0,307
Metanol (D) 17,875 0,067
Ácido acéNco (E) 4,769 0,018
Pentanol (F) 1,392 0,005
Hidrógeno (H) 64,757 0,243
TOTAL 266,397 1,0000

Tabla 36. Datos de la corriente de entrada al enfriador
K °Ì
P (kPa)= 192,00
JG
Componentes x(i) A B C
Isopropanol 0,070 16,6796 3640,2 219,61 99,088 0,050

(A)
Acetona (B) 0,405 14,3145 2756,22 228,06 76,259 0,169
Agua (C) 0,405 16,3872 3885,17 230,17 118,911 0,567
Metanol (D) 0,089 16,5785 3638,27 239,5 81,873 0,037

Ácido acéNco 0,024 15,0717 3580,8 224,65 140,209 0,060
(E)
Pentanol (F) 0,007 7,1776 1314,56 168,16 516,469 0,117
TOTAL 1,000 1,000
Tabla 37. Cálculo de la temperatura de rocío de un sistema mul componente con la ley de Raoult
Proceso iteraNvo usando el método de susNtución sucesiva

T (°C) =BJG =J =DJG =J =ÏJG =J =ÒJG =J =ÐJG =J =ÑJG =J =∗JG =J KEJÖE °Ì δK
100,2 371,17 199,8 102,2 1,0 353,7 9,8 483,6 110,8 10,6
110,8 483,6 288,1 147,5 1,0 489,4 11,8 454,0 108,2 -2,6
108,2 454,0 263,8 135,0 1,0 452,6 11,3 460,8 108,8 0,6
108,8 460,8 269,3 1,0 461,0 11,4 459,2 108,7 -0,1
137,9
108,7 459,2 268,0 137,2 1,0 459,0 11,3 459,5 108,7 0,0
Tabla 38. Cálculo de la temperatura de rocío mediante sus tución recesiva
Como resultado, obtenemos que la temperatura de salida del enfriador es de 108,7 °C.
DISEÑO DEL ENFRIADOR
Para el diseño del enfriador se llevará a cabo el mismo procedimiento que se ha venido trabajando. Los
datos de diseño se encuentran en la siguiente tabla:
Componentes F yi
(kmol/h)
Acetona (B) 81,662 0,307
Agua (C) 81,727 0,307
Metanol (D) 17,875 0,067
Ácido acéNco (E) 4,769 0,018
Pentanol (F) 1,392 0,005
Hidrógeno (H) 64,757 0,243
TOTAL 266,397 1,0000

Tabla 38. Flujos y composiciones en el enfriador
U (lb/ft*h) k Pm Densidad C (Btu/lb*F°) S

(Btu/h*ft*F°) (kg/kmol) (lb/ft3)
0,06190237 3,6625905 30,2226218 39,67516339 83,1145133 483,891414

Calor de condensación (kJ/h) 8280926,567
Masa de agua requerida (lb/h) 436481,0909

Cálculo de la LMTD
DTI 64
DT 66,352
LMTD (°C) 65,1679
Tabla 41. Media logarítmica de temperatura
Corrección del LMTD
R 1,235
S 0,130975769
Ft 0,995134026
LMTD 64,8508328
Tabla 42. Corrección media logarítmica
Coraza Tubos Flujo

Flujo frío caliente
DI (pulg) 39 1,28
DE (pulg) 1,5 1,5
Pasos 1 1
Espesor (pulg) 0,109 0,109
Nt 307 307
BWG 12 12
Esp Defl (pulg) 10 0,83333
Área trans 1,29 1,29

(pulg)
Pt pulg 1,875 1,875
Np 4 4
Tabla 43. Dimensiones del intercambiador
9. TUBERIAS Y BOMBAS
____________________________________________________________________________________
En la industria química se hace necesario el uso de equipos para el transporte de reac vos o productos
que están en fase líquida o gaseosa, en este punto es necesario seleccionar equipos que cumplan con los
requerimientos necesarios de potencia, así como de seguridad a la hora de presentarse inconvenientes
en las fábricas. Además, en la industria se manejan todo po de fluidos que pasan a través de diferentes
pos de accesorios y equipos, que se u lizan para lograr un obje vo, por tanto, el flujo de un líquido en
una tubería viene acompañado de una pérdida de energía, que suele expresarse en términos de energía
por unidad de peso de fluido circulante, que se denomina pérdida de carga y que ene dimensiones de
longitud.
Para este estudio de la planta para la producción de acetona, se realizará el diseño de 8 bombas, ubicadas
en secciones estratégicas que en su mayoría apuntan a las salidas de ciertas unidades de procesos. Las
condiciones para el transporte de los fluidos de la planta son las siguientes:
BOMBAS bOMBA 1 BOMBA 2 BOMBA 3 BOMBA 4 BOMBA 5 BOMBA 6 BOMBA 7 BOMBA 8
SUSTANCIA ISOPROPA MEZCLA MEZCLA LIGERO R-IPA MEZCLA METAN ACETON

NOL S OI A
POSICION ALIMENTO SALIDA SALIDA FONDO

REACTO ABS CD1
R
FRACCION 1 1 1 1 1 1 1 1
DE LIQUIDO
TEMPERAT 25,0000 70,0000 126,742 55,9850 131,40 133,234 95,9240 83,8560

URA (°C) 0 80 0
PRESION 101,3250 101,325 30,3975 20,2650 18,238 10,1325 15,1980 10,1325

SUCCION 0 5
(KPA)
PRESION 202,6500 126,656 150,000 101,325 101,32 101,325 101,325 101,3250

DESCARGA 0 0 0 50 0 0
(KPA)
FLUJO 5624,3200 8322,00 8142,00 1582,56 562,43 5997,00 1185,37 15118,87

(KG/H) 00 00 00 20 80 92 50
DENSIDAD 786,3000 905,916 907,801 1097,65 982,03 877,607 792,000 784,000
2 0
(KG/M3)
VISCOSIDA 0,0034 0,0119 0,0119 0,0010 0,0034 0,0119 0,0411 0,0022

D (PA-S)
CAUDAL 7,1529 9,1863 8,9689 1,4418 0,5727 6,8334 1,4967 19,2843

(M3/H)
9.1 Determinación de diámetros de tuberías
Los factores que afectan la velocidad de flujo sa sfactoria en los sistemas de fluidos son numerosos.
Algunos de los más importantes son el po de fluido, el po de conducto o tubo y las dimensiones de los
mismos. Por esto, se hace necesario conocer los lineamientos generales de las velocidades de flujo en
sistemas de potencia de fluido como los estudiados.
Hasta este punto se hace posible conocer las propiedades fisicoquímicas de los fluidos y de igual forma
su caudal, pero en el diseño deseado no se proporciona información alguna sobre el diámetro de la
tubería a u lizar. En función del caudal volumétrico y los límites de velocidad permi dos para
hidrocarburos en estado líquido como los manejados en la planta, se procede a calcular un intervalo de
diámetros, los cuales se ajustan a los límites de velocidad es pulados para garan zar un flujo turbulento
sin generar peligros en la planta. Según la literatura, la velocidad debe estar comprendida:
LINEA VELOCIDAD MAXIMA VELOCIDAD MINIMA(M/H)

(M/H)
SUCCION 7920 2160
DESCARGA 27000 8640
Tabla 43. Velocidades mínimas y máximas recomendadas para hidrocarburos líquidos.
Para el problema estudiado, se enen secciones de entrada y salida a una bomba, se hace necesaria la
elección de dos diámetros de tuberías para la zona de succión y descarga. Por definición, el caudal
volumétrico está dado por el producto del área seccional de la tubería y la velocidad lineal del fluido que
recorre la misma, se realizan los siguientes cálculos de diámetros par endo de la premisa que se usará
tubería cilíndrica de acero forjado tal como lo recomienda el Perry para fluidos derivados del petróleo,
se ob enen los siguientes rangos de diámetros:
4Ä 4Ä
g à ;g à
uNn -1
uNn Û
Como muestra de cálculo, en este informe se realizará todo el desarrollo matemá co para el diseño y
elección de la primera bomba tal como lo indica la literatura. De esta forma, para la denominada BOMBA
1:
PARA LA LÍNEA DE SUCCIÓN:
n n
4 `7,87 a 4 `7,87 a
ℎ ℎ
g n 0,0649 n ; g -1 n 0,0339 n
u ”2160 ˜ u ”7920 ˜
ℎ ℎ
PARA LINEA DE DESCARGA:
n n
4 `7,87 a 4 `7,87 a
ℎ ℎ
g n 0,0325 n ; g -1 n 0,0184 n
u ”8640 ˜ u ”27000 ˜
ℎ ℎ
La metodología planteada por Robert Moe, indica que para garan zar seguridad en el flujo y para evitar
cualquier po de presurización en la tubería, se debe tomar el promedio de los diámetros calculados. De
esta manera, se realizó un promedio de los diámetros determinados y se eligió el diámetro
inmediatamente superior a ese valor, en el catálogo de tubería de acero forjado ASME/ANSI B36.10/19:
BOMBAS bomba 1 bomba 2 bomba 3 bomba 4 bomba 5 bomba 6 bomba 7 bomba 8
Dmax
Tuberia
0,0649 0,0736 0,0727 0,0292 0,0184 0,0635 0,0297 0,1066
succion (m)
Dmin
Tuberia
0,0339 0,0384 0,0380 0,0152 0,0096 0,0331 0,0155 0,0557
succion (m)
D Tuberia
succion (m)
0,0494 0,0560 0,0553 0,0222 0,0140 0,0483 0,0226 0,0811
D nominal
succion (m)
3/2 3 3 2 1-1/2 3 1-1/2 3
Dmax
Tuberia de
0,0325 0,0368 0,0364 0,0146 0,0092 0,0317 0,0149 0,0533
descarga
(m)
Dmin
Tuberia de 0,0184 0,0208 0,0206 0,0082 0,0052 0,0180 0,0084 0,0302

descarga
(m)
Tuberia de 0,0254 0,0288 0,0285 0,0114 0,0072 0,0248 0,0116 0,0417

descarga
(m))
d nominal 2 2 2 1/2 3/4 2 3/4 1-1/2
descarga
reynolds 5,7251,E+07 2,1444,E+07 2,1233,E+7 1,2153,E+8 2,0233,E+07 2,1972,E+07 2,1972.E+06 1,4575,E+08
succion
reynolds 1,0410,E+08 3,8992,E+07 3,8608,E+07 2,2099,E+08 3,6790,E+07 3,2578,E+07 3,9953.E+06 2,6502,E+08
DESCARGA
Tabla 44. Dimensiones de las tuberías a u lizar según la norma ASME/ANSI B36.10/19.
Teniendo así una dimensión acero nominal para cada tubería y un diámetro interno se pudo determinar
la velocidad lineal real de flujo para la determinación del régimen de flujo, para cada tubería se ene
régimen turbulento, lo cual es ideal para el proceso ya que, a menor turbulencia a una mayor interacción
de los remolinos formados por el flujo, eso implica que con la frecuencia en la que se disipa la energía
ciné ca y se transforma en calor, es menor. Esto permite deducir, que las pérdidas de energía generadas
por la fricción (y por consiguiente el consumo de energía), para un caudal volumétrico fijo, disminuye en
la medida en que la tubería es de mayor tamaño. Para aumentar la turbulencia podría haber sido óp mo
trabajar con el diámetro máximo posible, sin embargo, una tubería de mayor diámetro genera una
inversión económica mayor que para líneas de flujo industrial no es recomendado.
PERDIDAS POR FRICCION
A medida que un fluido fluye por un conducto, tubo o algún otro disposi vo, ocurren perdidas de energía
debido a la fricción que hay entre el líquido y la pared de la tubería: tales energías traen como resultado
una caída en la presión entre dos puntos del sistema de flujo.
las pérdidas por fricción se presentan porque al estar el fluido en movimiento habrá una resistencia que
se opone a dicho movimiento (fricción al fluir), convir éndose parte de la energía del sistema en energía
térmica (calor), que se disipa a través de las paredes de la tubería por la que circula el fluido.
En estructuras largas como las que se presentan comúnmente en la industria, las pérdidas por fricción
son muy importantes, por lo que ha sido objeto de inves gaciones teórico experimentales para llegar a
soluciones sa sfactorias de fácil aplicación. En dinámica de fluidos, la ecuación de Darcy-Weisbach es
una ecuación empírica que relaciona la pérdida de carga hidráulica (o pérdida de presión) debido a la
fricción a lo largo de una tubería dada con la velocidad media del flujo del fluido. Esta fórmula permite
la evaluación apropiada del efecto de cada uno de los factores que inciden en la pérdida de energía en
una tubería. Es una de las pocas expresiones que agrupan estos factores. La ventaja de esta fórmula es
que puede aplicarse a todos los pos de flujo hidráulico (laminar, transicional y turbulento), debiendo el
coeficiente de fricción tomar los valores adecuados, según corresponda.
8 ã 0,25
ℎÇ Ø ;Ø
g 2f
1 5,74
8ƒf
g ℜ$,È
3,7 ^
Donde f, el factor de fricción, para el régimen turbulento viene dado por la ecuación de Swamee y Jain,
que no solo se relaciona con el numero dimensional previamente mencionado, sino que también se
requieren valores de rugosidad y diámetro de la tubería, los cuales están tabulados en manuales
dependiendo del material. Para este diseño, al desconocer la distribución espacial de cada unidad de
proceso en la planta, se decidió par r de lo recomendado por la literatura para la ubicación de las bombas
y la longitud de tuberías para la cual estas deben ser adaptadas.
LINEA LONGITUD (M)
SUCCION 1-2
DESCARGA 4-5
Tabla 45. Longitudes recomendadas para línea de succión y descarga.
De esta manera se obtuvo para la bomba 1, como muestra de cálculo:
0,25
Ø 0,0260
1 5,74
v8ƒf w
0,0820 1,288Û10É $,È
3,7
0,00024
1 5040,3224
ℎÇ 0,0260 0,0301n
0,0820 2 9,8 3600
De igual forma se realizó para la línea de descarga y se obtuvo, para todo el conjunto de bombas:
BOMBAS BOMBA BOMBA BOMBA BOMBA BOMBA BOMBA BOMBA BOMBA

1 2 2 4 5 6 7 8
F SUCCIÓN 0,0301 0,0300 0,0288 0,0458 0,0303 0,0287 0,0361 0,0298
F 0,0392 0,0357 0,0358 0,0490 0,0590 0,0393 0,0497 0,0317
DESCARGA
HF 0,0609 0,0518 0,0526 0,1755 0,3283 0,0628 0,1713 0,0321
SUCCIÓN
(M)
HF 7,3151 6,1932 6,2925 21,7313 41,5731 7,5424 21,1848 3,7980
DESCARGA
(M)
Tabla 46. Factor de fricción y pérdida de carga en líneas de succión y descarga.
PERDIDAS MENORES
Además de las pérdidas de energía por fricción hay otras perdidas “menores” asociadas con los
problemas en tuberías se considera que en tales perdidas ocurren localmente en el disturbio del flujo.
Estas ocurren como resultado de cualquier alteración del flujo provocado por curvaturas o cambios en la
sección por la cual se traslade el fluido. Son llamadas pérdidas menores porque pueden despreciarse con
gran frecuencia, par cularmente en tuberías largas donde las pérdidas debidas a la fricción son altas en
comparación con las pérdidas locales. Sin embargo, en el caso de estudio, teniendo en cuenta que se
u lizan tuberías cortas y con un considerable número de accesorios, el efecto de las pérdidas locales será
grande y deberán tenerse en cuenta. Las pérdidas menores son provocadas generalmente por cambios
en la velocidad, sea magnitud o dirección. En el caso de que entre las dos secciones de aplicación del
Principio de Bernoulli existan puntos en los que la línea de energía sufra pérdidas localizadas estas
vendrán dadas por la presencia de las salidas de depósito, codos, cambios bruscos de diámetro, válvulas,
etc. En general, todas las pérdidas localizadas son solamente función de la velocidad, viniendo ajustadas
mediante expresiones experimentales del po:
ã
ℎS++ #
2f
Los coeficientes K se encuentran tabulados en la literatura técnica especializada, o deben ser

proporcionados por los fabricantes de piezas para conducciones, tal como se muestra, en la tabla que
con ene la instrumentación ajena al control que se desarrollará para el informe final:
ACCESORIOS K DIAGRAMA
CODO ESTANDAR 0,40
VALVULA ANTIRRETORNO 2,50
VALVULA DE COMPUERTA 0,19
VALVULA DE SEGURIDAD 1,67
VALVULA DE ALIVIO 2,30
VALVULA DE 3,40
INSTRUMENTACION
ENTRADA Y SALIDA 1,00
UNIONES ESTANDAR 0,14
Tabla 47. Coeficientes de perdida por accesorios.
En este caso, no se conoce a cabalidad los accesorios necesarios para conectar las líneas de flujo con las
unidades de proceso, sin embargo, la sumatoria de este coeficiente para líneas de descarga de bombas
suele ser entre 4-5, lo cual corresponde:
A un promedio entre las pérdidas generadas por accesorios tales como codos, uniones, válvulas, etc. De
esta forma se obtuvo para cada bomba:
1 2 3 4 5 6 7 8
HACC 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000
SUCCION (M)
HACC 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506 6,2506
DESCARGA(M)
Tabla 48. Perdidas por accesorios para cada bomba.
Como se asumió que como la sección de succión es muy corta en comparación a la de descarga para cada
bomba, entonces estas pérdidas serían prác camente despreciables, tal como se evidencia en la tabla.
ANÁLISIS CON BASE A LA ECUACIÓN DE BERNOULLI
Estableciendo como puntos de referencia, las superficies de cada tanque abierto, se parte de la ecuación
global de energía:
W• N• W N
ℎ @ ℎ] @ ℎ" L
2f 2f
Los términos que con enen expresiones de presión se conservan, teniendo en cuenta que, en cada
unidad de proceso las presiones manejadas no son necesariamente iguales debido a las condiciones de
operación requeridas.
Los términos que con enen expresiones relacionadas con el movimiento del fluido, se hacen igual a cero,
teniendo en cuenta que, en los puntos de referencia (columnas de des lación, reactor, separador y
tanques de almacenamiento) el diámetro es considerablemente mayor al de la tubería a manejar, por
ende, los valores de velocidad enden a cero en estos puntos.
El termino de energía adicionada al fluido se conserva, teniendo en cuenta que, la bomba presente el
sistema, impulsada por un motor eléctrico, hala el fluido de la línea de succión y le agrega energía
mientras lo mueve hacia el tubo de descarga, por ende, el fluido en la línea de descarga ene un nivel
mayor de energía, lo que da como resultado una carga de presión más elevada.
Con base a lo anterior, para el caso en estudio, el balance global de energía se reduce a:
W @ W•
ℎá 3L• @ L 4 ℎS
A su vez, las pérdidas de energía, pueden ser expresadas para este caso:
ℎ" ℎÇ ℎS++
Teniendo en cuenta lo ya dicho para las perdidas por fricción y las perdidas por accesorios en las líneas
de flujo, en la ecuación general de pérdidas de energía según lo establecido anteriormente. se ob ene:
Ø• t• N• Ø 8
ℎá P •y0! U
g• g
Para el caso de la determinación de la cabeza está ca (hs), se asumió que, en la distribución especial de
la planta solo se necesitara aumentar la altura de fluido en las bombas conectadas a la alimentación de
las columnas de des lación ya que para estas se hace necesario llevar el fluido hasta un plato ubicado a
una altura superior a la ubicación de la línea de succión de la bomba.
A par r de esto y de los datos condensados en las tablas 5 y 7, se obtuvo la cabeza dinámica necesaria
para la elección de cada bomba:

1 2 3 4 5 6 7 8
hLsuccion 0,5609 0,5518 0,5526 0,6755 0,8283 0,5628 0,6713 0,5321

(m)
Hl 13,5657 12,4438 12,5431 27,9819 47,8237 13,7931 27,4355 10,0486

descarga
(m)
Hs(m) 0,0000 4,4875 8,5333 0,0000 0,0000 9,6428 0,0000 0,0000
Ha(m) 27,2759 20,3364 35,0729 36,1930 57,2853 34,6017 39,2033 22,4498
Tabla 49. Perdidas de energía y cabeza dinámica de cada bomba.
DETERMINACIÓN NPSH DISPONIBLE
Al momento de elegir una bomba se hace necesario conocer plenamente este factor ya que, es un
parámetro importante en el diseño de un circuito de bombeo que ayuda a conocer la cercanía de la
instalación a la cavitación. Conociendo la temperatura de operación para cada bomba, se parte de su
fórmula general:
ëW ö ℎ*y ℎ* @ ℎæy @ ℎá•

Para la determinación de la carga por presión de vapor de cada sección de flujo, se consultaron los datos
termodinámicos condensados en anteriores informes y obtenidos a par r de la base de datos del NIST.
De esta forma:

1 2 3 4 5 6 7 8
Hs(m) 0,5609 0,5518 0,5526 0,6755 0,8283 0,5628 0,6713 0,5321
Ha(m) 13,5657 12,4438 12,5431 27,9819 47,8237 13,7931 27,4355 10,0486
Hsp(m) 0,0000 4,4875 8,5333 0,0000 0,0000 9,6428 0,0000 0,0000
Hvp(m) 27,2759 20,3364 35,0729 36,1930 57,2853 34,6017 39,2033 22,4498
NSPHa(m) 13,1493 11,4131 11,3894 9,4195 40,528 11,7812 13,0547 13,1879
Tabla 50. Cálculo del NSPH para cada bomba.
Cada catálogo de bombas suministra un valor de NSPH requerido para evitar la cavitación, la heurís ca
dice que, para evitar el daño de la bomba ante condiciones normales de flujo, el NSPH requerido debe
ser mayor al calculado para el diseño, según la siguiente relación:
NSPHa>1,1NSPHr
SELECCIÓN DEL TIPO DE BOMBA
La selección del po de bomba adecuado, depende exclusivamente de dos factores ya conocidos hasta
este punto. El caudal volumétrico y la cabeza dinámica total. Para cada una de las bombas.
Para cada una de las bombas el punto de operación estuvo dentro de los límites para la u lización de
bombas centrifugas. Esto es adecuado, porque estas comercialmente presentan una relación
costo/beneficio muy óp mo y su reemplazo en caso de daño permite un reemplazo mucho más rentable
que el mantenimiento de la misma.
SELECCIÓN DE BOMBAS
Se u lizó el catálogo de la fabricante de bombas HIDROMAC y se eligió su línea de trabajo AZ para bombas
centrifugas de uso industrial, ya que, entre las especificaciones de estas se encuentra su sello mecánico
o empaquetadura y son u lizadas para el bombeo de agua y líquidos limpios o turbios en aplicaciones
como: servicios generales, suministro de agua, drenaje, riego o servicios industriales para fluidos no
pesados, aire acondicionado, sistemas contra incendio.
BOMBAS BOMBA BOMBA 2 BOMBA 3 BOMBA BOMBA BOMBA 6 BOMBA BOMBA 8

1 4 5 7
Fabricante HIDRO HIDROM HIDROM HIDRO HIDRO HIDROM HIDRO HIDROM

MAC AC AC MAC MAC AC MAC AC
Serie AZ AZ AZ AZ AZ AZ AZ AZ
Modelo 40- 40-200A 40-200A 25- 25- 32-200A 25- 32-160A

160oA 160A 160A 160A
CLASE 1•/ç X2X 1X1•/ç X2 1X1•/ç X2 1X1•/ç X 1X1•/ç X 1•/ç X1•/ 1X1•/ç X 1•/ç X1•/
7A X9A X9A 6A 6A X9A 6A X7A
CARGA(M 27,2759 20,3364 35,0729 36,1930 57,2853 34,6017 39,2033 22,4498

)
CAPACIDA 7,8682 10,1049 9,8658 1,5859 0,6300 7,5167 1,6464 21,2127

D (M/N)
EFICIENCI 63 56 59 56 68
A (%)
IMPULSO 0,146 0,190 0,210 0,135 0,135 0,228 0,135 0,159

R(M)
POTENCIA 1,5 2,0 3,0 1,0 1,0 3,0 1,0 1,0

(HP)
NPSH 3,5 1,9 1,3 1,5 1,5 10,0 1,5 1,5
Requerido
(m)
VELOCIDA 1750 1750 1750 3500 3500 1750 3500 1750

D (RPM)
10. INTEGRACION CALORICA
____________________________________________________________________________________
10.1 Principios del Análisis Pinch.
Un análisis Pinch comienza con el balance de Materia y energía para el proceso. U lizando la tecnología
Pinch, es posible iden ficar los cambios apropiados en las condiciones de proceso que pueden tener un
impacto en el ahorro de energía. Después de establecer el balance de Materia y Energía, los obje vos
para el ahorro de energía deben ser definidos antes del diseño de la red intercambio de calor. El Método
Pinch de Diseño asegura que estos obje vos se alcancen durante el diseño de la red. Los obje vos
también se pueden establecer para las cargas de servicios en los dis ntos niveles
La “Tecnología Pinch” presenta una metodología para el análisis sistemá co de los procesos químicos y
los servicios auxiliares con la ayuda de la Primera y Segunda Ley de la Termodinámica. Con la ecuación
de energía de la Primera Ley de la Termodinámica se calculan los cambios de entalpía en las corrientes
que pasan por los intercambiadores de calor. La Segunda Ley determina la dirección del flujo de calor, es
decir, el calor sólo puede influir en la dirección de caliente a frío.
En la prác ca una corriente caliente sólo puede ser enfriada a una temperatura definida por el
acercamiento mínimo de temperaturas (mínima diferencia permi da, ∆Tmin) del intercambiador. El nivel
de temperatura en el cual ∆Tmin se observa en el proceso, es llamado “Punto Pinch”. El Pinch define la
fuerza motriz mínima permi da en un intercambiador de calor. [10]
10.2 Diseño de la red de intercambio de calor – Análisis Pinch.
La tecnología o análisis Pinch se puede u lizar para:
 Evaluar el Fraccionamiento Vs La Recuperación de Energía.

 Proporcionar bases para otros estudios energé cos de procesos.
 Determinar el delta de temperatura óp mo del pumparound.
 Op mizar el delta de temperatura mínimo Pinch para determinar el delta de temperatura mínimo de
la red.
 Iden ficar oportunidades de integración de la unidad.
 Proveer directrices para la op mización y evaluación compara va de diseño de redes.
Esto reafirma los usos y beneficios de la tecnología Pinch:
1. La Tecnología Pinch es la principal herramienta que define un óp mo punto de funcionamiento dado.
2. Los resultados de los procesos Pinch son válidos para las condiciones de proceso de estudio. Cuando
las condiciones del proceso cambian se debe generar una nueva curva Pinch.
3. Es posible u lizar la tecnología Pinch para juzgar diferentes configuraciones y operaciones de

integración.
Para efectos del presente proyecto, se u lizaron las siguientes temperaturas obtenidas del precalentador
para la integración calórica:
Tin (°C) T out (°C) CP ∆C Q FCP

C1 600 118 101,5 -261,1 48923 3
H2 450 355 22,57 -138,4 2144,15 6
Con un delta de T de 10°C.
DIAGRAMA EN CASCADA
Haciendo uso del paquete Excel, y con los datos de la tabla anterior, se obtuvo el diagrama en cascada y el punto
pinch.
En el capitulo 8 se muestra el procedimiento detallado que llevo a obtener los parámetros suficientes
para el inicio de la integración calórica, esos datos posteriormente fueron introducidos al paquete Excel
donde se llevo a cabo los cálculos de punto pinch, Q de enfriamiento y Q de calentamiento
Con el diagrama de cascadas se obtuvieron los siguientes resultados:
Q enfriamiento 16,74834
Q calentamiento 38,9563
Pinch 365-355
11. COSTOS
____________________________________________________________________________________
Para realizar el análisis de costos de la planta de obtención de Acetona, se empleó el método factorial
(método de Hand), el cual aplica el método de Lang de forma individual a cada equipo. Lo anterior se
realiza al tener el costo de cada uno de los equipos, por lo que el primer paso cons&tuye en calcularlo,
además se calcula el costo de la reacción.
Las sustancias empleadas en la planta son:
Sustancias Función
Agua Suministrado al proceso para que reaccione con el Isopropanol, y para

enfriar fluidos.
Isopropanol suministrado al proceso para que reaccione con el agua
Tabla 52. Sustancias empleadas en el proceso
Los equipos empleados en la planta para llevar a cabo la obtención de la Acetona son:
EQUIPOS
Descripción N°
IC(Calentadores) Tubo y 2
coraza
Tanques 2
IC(Condensadores) Tubo y 1
coraza
Reactores PBR (Isotérmico) 1

Bomba 8
Columna de des3lación 1
Tabla 53. Equipos empleados para llevar a cabo el proceso.
Se calculó el costo de cada uno de los equipos, teniendo en cuenta aspectos importantes como el
material, la potencia para el caso de algunos, las dimensiones, entre otras variables caracterís cas para
cada uno.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Para calcular el costo de los intercambiadores se empleó la siguiente ecuación:
= ‚ØXØ∅Ø8ØnØ•Ø rØr
Donde:
‚= ƒs•ƒ ‚ sZ
ØX= Ø •ƒ‹ ‹ •Z‹ s• ƒ rƒ‹ • rƒ XZ •Z‹ n‚ Xƒ‹
Øn= Ø •ƒ‹ XZ n •Z‹ 8
Ø•= Ø •ƒ‹ ƒ‹‹Z •ƒ‹ rƒ‹ •ZnrZ‹ • ‹
Ør= Ø •ƒ‹ XZ‚ Xƒ 8 r‹Zs ƒ Z •‹Z 8 ‹ s Ý • ‚ƒs
Ø∅= Ø •ƒ‹ ƒ‹‹Z • ãƒ XZ8 X nZ•‹ƒ XZ • ‚ƒ Ý XZ r sƒ
Ø r= Ø •ƒ‹ XZ‚ Xƒ 8 nZ‹ƒ XZ r sƒ XZ 8ƒs • ‚ƒs
Ø8= factor de Longitud
Se inició calculando el costo base, que se halla teniendo en cuenta el área de transferencia en U2, de
cada intercambiador.
C exp 11.667 @ 0.8709åln A 0.09005åln A

los intercambiadores. A par r de este y con los parámetros a y b se calculó Øn.
Dadas las propiedades fisicoquímicas de las sustancias se eligió al acero inoxidable como material para
Factores Øn para materiales de construcción para intercambiadores de tubo y coraza.
Se calculó el factor debido a la presión entre la carcasa y los tubos, el parámetro Ør.
P P
fp 0.9803 0.018 ` a 0.0017 ` a
100 100
Para el factor Ø8 se ene en cuenta la longitud de los tubos en (U), para la cual a una determinada longitud
le corresponde un factor Ø8 tabulado.
Factores FL para diferentes longitudes de tubos.

Posteriormente con ayuda de la figura 3 se hallan parámetros como el ØX, teniendo en cuenta que para
este caso el intercambiador seleccionado es de cabeza flotante externa, el Ønp dado el número de pasos
por los tubos, y el factor Øt de acuerdo al factor de corrección por temperatura.
Figura 1. Valores de dis ntos factores
Finalmente, de acuerdo a la configuración escogida y al diámetro de la coraza se halla el parámetro Ø∅.
Figura 4. Factor Ø∅ para diferentes configuraciones de los tubos y diámetro de coraza.

Los resultados correspondientes a los costos de cada intercambiador se muestran en la tabla 3, de igual
manera se muestra el costo total de todos los intercambiadores de la planta.
Equipos Evaporador Precalentador Enfriador
3po Cabeza flotante Cabeza Cabeza

flotante flotante
Material Acero Acero Acero

coraza
Material tubos Acero Acero Acero
A (superficie 427.18 500.93 500.93

de
transferencia)
72
Presión (psig) 440.878 440.878 317.87337
FD 1.00 1.00 1.00
FM 3.0297 3.0297 3.0297
FT 1.000 1.080 1.000
FP 1 1 1
ff 0.95 0.95 0.95
Fnp 1 1 1
FL 1.00 1.00 1.00
CB $ 16,247.44 $ 16,885.28 $ 16,885.28
C (US) $ 46,763.62 $ 52,487.42 $ 48,599.46
CT Intercambiadores (US) $ 147,850.5
Tabla 54. Costo unitario y total en (US) intercambiadores de calor de tubo y coraza.
REACTOR
Para calcular el costo del reactor se empleó la siguiente ecuación:
W=Qý N+ Wt
Donde:
Wt= ƒs•ƒ XZ ƒ Ø f ‹ ƒ XZ8 ‹Z r Z •Z
CN= ƒs•ƒ XZ rZsƒ ‹Z r Z •Z
Øý=Ø •ƒ‹ XZ n •Z‹ 8
Para el cálculo del factor CPL se ene en cuenta que la carcasa de los reactores en cues ón es
horizontal, además de variables como el diámetro y la longitud.
Figura 5. Factor CPL para recipientes horizontales y ver3cales.
Para el cálculo del factor CV se elige la configuración horizontal y se ene en cuenta el peso del recipiente.
Figura 6. Factor CV para recipientes horizontales y ver cales.
Se encuentra el valor del factor FM a par r de datos tabulados para diferentes materiales, en este caso
se escogió acero inoxidable.
Figura 7. Factor FM para recipientes horizontales y ver cales
Es importante resaltar que el costo para cada reactor se hace a par r del costo para recipientes de
configuración horizontal o ver cal, además de esto se tuvo en cuenta el peso del catalizador necesario
para llevar a cabo la reacción en el reactor. Por tanto, el costo calculado comprende únicamente la carcasa
y peso de catalizador y por tanto sería un costo es mado. No se tuvo en cuenta equipos auxiliares como
medidores de flujo, termómetros, entre otros equipos importantes y fundamentales para el
funcionamiento estándar de un reactor. Los resultados correspondientes a los costos del reactor se
muestran en la tabla 4:
Especificaciones R-101
Di 3.61
CPL 2.601
W 76593
CV $ 135,283.74
FM 1.7
CT REACTOR $ 229,982.36
(US)
Tabla 55. Costo total y unitario en (US) reactor
BOMBAS
Para calcular el costo de las bombas se empleó la siguiente ecuación:
= ‚ØXØnØ•Ør
Donde:
‚= ƒs•ƒ ‚ sZ
ØX=Ø •ƒ‹ rƒ‹ • rƒ XZ r‹ƒ Zsƒ
Øn=Ø •ƒ‹ XZ n •Z‹ 8
Ø•=Ø •ƒ‹ ƒ‹‹Z •ƒ‹ rƒ‹ •ZnrZ‹ • ‹
Ør=Ø •ƒ‹ XZ‚ Xƒ 8 r‹Zs ƒ
Para calcular el costo base es necesario primer calcular el parámetro S que depende del caudal y el
cabezal de presión.
= Ä ( ) 0.5
Posteriormente es posible calcular el costo base.
:=exp {9.7171−0.6019 [8 ( )]+0.0519 [8 ( )]2}
Se encuentra el valor del factor FM a par r de datos tabulados para diferentes materiales de
construcción de bombas centrifugas a par r de la figura 16.13, en este caso se escogió una de acero
fundido.
Figura 8. Factores de materiales de construcción para bombas centrifugas
De la misma manera se encuentra el factor ØX dado por el proceso de bombeo, el factor Ø• dado por el
factor de corrección por temperatura, y el factor Ør dado por la presión de aspiración en bar.
Figura 9. Factores de materiales de construcción para bombas centrifugas.
Tipo Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5 Bomba 6 Bomba 7 Bomba 8
Material Acero fundido
Q 24.76 36.64 35.85 6.97 2.48 26.40 5.22 66.57

(gal/min
)
H (7) 89.49 66.72 115.07 118.74 187.94 113.52 128.62 73.65
T (°C) 25 70 126.742 55.98 131.408 133.234 95.924 83.856
S 234.22 299.28 384.56 75.95 33.99 281.28 59.20 571.30
fD 1 1 1 1 1 1 1 1
fM 1.35 1.35 1.35 1.35 1.35 1.35 1.35 1.35
fT 1 1 1 1 1 1 1 1
fP 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7
CB $ 2,916.32 $ 2,900.06 $ 2,902.18 $3241.95 $ 3,789.69 $ 2,902.45 $ 3,378.31 $ 2,944.38
C (US) $ 2,755.93 $ 2,740.55 $ 2,742.56 $ 3,063.64 $ 3,581.26 $ 2,742.82 $ 3,192.50 $ 2,782.43
CT Bombas (US) $ 20,859.13
Tabla 56. Costo total en (US) bombas.

COLUMNAS DE DESTILACIÓN
Para calcular el costo de las columnas de des lación se empleó la siguiente ecuación:
W=Qý N+ Wt+NW W•+ gì
Donde:
Wt= ƒs•ƒ ƒ Ø f ‹ ó XZ 8 ƒ8 n
N= ƒs•ƒ XZ rZsƒ ‹Z r Z •Z
Øý=Ø •ƒ‹ XZ n •Z‹ 8
NW=ãƒ8 nZ XZ 8 ƒ8 n
W•= ƒs•ƒs XZ s• 8 ó XZ8 Znr â Z
gì= ƒs•ƒs XZ s• 8 ó XZ8 X s•‹ ‚ Xƒ‹ XZ 8 â Xƒs
Para el cálculo del costo CV se tuvo en cuenta el peso de las torres.
N=exp {7.2756+0.18255 [8 (è)]+0.02297 [8 (è)]2} (1.10)
Posteriormente se calculó el costo CPL, para el cual se tuvo en cuenta parámetros como el diámetro y la
longitud de la torre.
Wt=300.9 (g ) 0.63316 (t) 0.80161
Se encuentra el valor del factor FM a par r de datos tabulados para diferentes materiales a par r de la
figura 10, en este caso se escogió para la torre acero inoxidable.
Figura 10. Factor FM para recipientes horizontales y ver cales.
De manera similar se encuentra el costo CPK a par r de datos tabulados para diferentes configuraciones
de torres empacadas a par r de la figura 11, para este caso se escogió de anillos pall de acero inoxidable
de 2 pulg.
Figura 11. Costo de instalación en torres de des lación empacadas.
Los resultados correspondientes a los costos de la torre de absorción empacada se muestran en la tabla
6.
Tipo Columna 1 Columna 2 Columna 3 Columna 4
Di 4.2191601 3.39366797 4.527559 3.63057743
L 12.31875 16.464375 13.123125 9.0393
CPL $ 5,603.61 $ 6,159.61 $ 6,164.27 $ 3,975.738
W 10000.00 10000.00 10000.00 10000.00

CV $ 54,475.22 $ 54,475.22 $ 54,475.22 $ 54,475.22
FM 1.7 1.7 1.7 1.7
CPK 110 110 110 110
VP 29.39 24.52 30.23 26.31
CDR 125 125 125 125
CP $ 63,436.73 $ 63,457.73 $ 64,089.79 $ 61,468.96
CT COLUMNAS DE $ 252,453.21
DESTILACION (US)
Tabla 57. Costo total en (US) columnas de des lación
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Para calcular el costo de los tanques de almacenamientos se empleó la siguiente ecuación:
W=60 N0.72
Se tuvo en cuenta la configuración de los tanques, que para este caso es esférica, así como también el
volumen en galones. El material escogido para estos fue acero al carbono.
Los resultados correspondientes a los costos unitarios y totales de los tanques esféricos se muestran en
la tabla 58.
Especificaciones TK-101 TK-102
Material Acero al Acero al

carbono carbono
V (gal) 1789620.36 1788278.37
Cp $ 1,906,071.15 $ 1,905,041.93
CT TANQUES (US) $ 3,811,113.07
Tabla 58. Costo unitario y total en (US) tanques esféricos.

PROCESO GLOBAL
A par r del método de Hand, que emplea el método de Lang para cada equipo, se realizó el costo total
de los equipos empleando la ecuación 1.12
=Σ (Ø )
La tabla 59 muestra el resumen de los costos de cada uno de los equipos empleados en la planta.
CT $ 147,850.5 US
INTERCAMBIA
DORES (3)
CT REACTOR $ 229,982.36 US
(1)
CT COLUMNA $ 252,453.21 US
DE
DESTILACION
(4)
CT BOMBA (8) $ 20,859.13 US
CT TANQUES $3,811,113.07 US
(2)
Tabla 59. Resumen costo equipos en (US).
El factor fi tabulado en la Figura 12 de factores de Wroht, se encontró para cada equipo.

Figura 12. Factores de Wroht.
Los resultados correspondientes a los costos totales de los equipos se muestran en la tabla 60.
EQUIPO fi E
3 IC Tubo y coraza 4.8 $ 293,080
1 reactores PBR 2 $ 136,512

(Isotérmico)
8 bombas 7 $ 3,371
3 columna de 4 $ 60,065.06
des3lación
2 tanques esféricos 3.5 $3,811,113.07
CT proceso (US) $ 15,282,561
Tabla 60. Costo total equipos de la planta en (US).
Se calcula posteriormente la inversión directa permanente total que está dada por la ecuación:
gWþ= (1+Q1+Q2) V:ý

Donde:
V:ý= ƒs•ƒs •ƒ• 8Zs rƒ‹ Zâ rƒs
Los factores F1 y F2 se encuentran tabulados.
Figura 13. Factores F1 y F2.
Finalmente, la inversión permanente total se calculó con la ecuación:
VWþ=1.50 gWþ
Los resultados correspondientes a la inversión necesaria para llevar a cabo el proyecto de la planta de
obtención de Acetona a par r de deshidrogenación de IPA se muestran en la tabla 61.
F1 0.4
F2 0.30
CDPI $ 25,980,353.7 US
CTPI $ 38,970,530.55 US
Tabla 62. Inversión planta de Acetona (US).
Para el es mado total de los costos de la planta se enen en cuenta el costo por kg de cada compuesto
alimentando.
MATERIA PRIMA CANTIDAD PRECIO ($/kg)

(kg/h)
2-Propanol 10590 0,746025
Agua 1673.756 0,306

COSTOS
EQUIPOS $ 15,282,561
IPA $ 7,900.40
AGUA $ 512.17
TOTAL (US) $ 15,290,973.57
Tabla 63. Costo es mado planta de producción de A

12. DISTRIBUCION DE LA PLANTA
____________________________________________________________________________________
El sistema de distribución de una planta de acetona dependería de varios factores, como la capacidad de
producción, el po de proceso de producción y las necesidades específicas de la planta. Sin embargo, en
general, el sistema de distribución de una planta de acetona puede incluir los siguientes pasos:
1. Producción: La acetona se puede producir mediante diferentes procesos, como el proceso de cumeno
o el proceso de isopropanol. El proceso de producción implica conver r materias primas como cumeno
o isopropanol en acetona.
2. Separación: Una vez producida la acetona, es necesario separarla de otros subproductos e impurezas.
Esto se hace Wpicamente usando des lación u otras técnicas de separación.
3. Almacenamiento: La acetona separada luego se almacena en tanques o tambores hasta que esté lista
para ser transportada.
4. Transporte: La acetona se transporta desde la planta hasta los usuarios finales o hasta las instalaciones
de almacenamiento intermedias mediante camiones, vagones de ferrocarril o tuberías.
5. Entrega: Luego, la acetona se entrega a los usuarios finales, como los fabricantes de solventes,
recubrimientos y otros productos.
Existen tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto y asociadas a
configuraciones con nuas o repe vas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes,
y las distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto. Para el caso
de la planta de acetona, se puede decir que es de configuración con nua o en serie: Aquellos en donde
las máquinas y centros de trabajo se organizan de acuerdo a la secuencia de fabricación (líneas de
ensamblaje), con procesos estables y especializados en uno o pocos productos y en grandes lotes. En
ellos, las ac vidades de programación están encaminadas principalmente, a ajustar la tasa de producción
periódicamente.
UBICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA
Almacenamiento de materia prima: Los equipos de almacenamiento de materia prima (isopropanol) se

colocan en una sección separada de la planta. Estos tanques pueden estar ubicados cerca de los puntos
de descarga de los camiones cisterna que entregan la materia prima a la planta.
Sección de reacción: En esta sección, los equipos de reacción, como los reactores, se colocan en serie
para permi r que la materia prima fluya a través del proceso de producción. Los equipos también pueden
estar equipados con sistemas de agitación, intercambiadores de calor y otros equipos necesarios para el
proceso de producción.
Sección de separación: En esta sección, los equipos de separación, como los decantadores y los
separadores de fase, se colocan para separar los productos químicos de la mezcla de reacción. Esto
permite la recuperación de la acetona pura y otros subproductos.
Sección de des lación: En esta sección, los equipos de des lación, como las columnas de des lación, se
colocan para purificar aún más la acetona y separarla de otros subproductos. Los equipos también
pueden incluir intercambiadores de calor y otros equipos necesarios para el proceso de des lación.
Almacenamiento de productos: Los equipos de almacenamiento de productos, como los tanques de

almacenamiento de acetona, se colocan en una sección separada de la planta. Estos tanques pueden
estar ubicados cerca de los puntos de carga de los camiones cisterna que transportan la acetona a los
clientes.
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) establece que la distancia mínima entre
equipos en una planta de procesamiento químico debe ser de al menos 24 pulgadas (60.96 cm) para
permi r el acceso y la circulación segura de los trabajadores
13. LAZOS DE CONTROL
____________________________________________________________________________________
En las plantas de procesos, diariamente suceden imprevistos, como perturbaciones a las entradas del
proceso (como flujos de material reac vo) que puedan afectar la producción. Esto hace que se deba
estar monitoreando las válvulas que regulan los flujos de materia al proceso. Para realizar el monitoreo
de manera automá ca, se instalan instrumentos de ingeniería para conformar lazos de control que se
encarguen de asis r en el proceso de regulación de variables de entrada. A con nuación, se presentan
los lazos de control para los equipos principales de la planta.
VÁLVULAS
La válvula del lazo 100 corresponde a la regulación del caudal de entrada de isopropanol al proceso, ya
que se estableció que la planta debe operar con un caudal de entrada de isopropanol específico de
acuerdo a la producción, el cual corresponde al flujo de operación deseado de entrada de isopropanol.
En caso de que este flujo, debido a perturbaciones externas, sea mayor al de operación deseado,
automá camente el transmisor de flujo (FT) mide el caudal y manda una señal eléctrica al controlador
de flujo (FC) que por medio de un transductor interno (I/P) cambia la señal eléctrica a señal neumá ca,
el cual hace que la válvula (FV) cierre hasta cierto porcentaje de apertura hasta lograr estabilizar el flujo
al llevarlo hasta el flujo de operación. En caso contrario, es decir, en caso de que el flujo sea menor a de
operación deseada, la válvula se abrirá para dar paso a mayor flujo de isopropanol.
BOMBA
La válvula regula el caudal de operación requerido a recircular. Hace la medición del caudal (FT) que
sale de la bomba y de acuerdo al caudal transportado, se hace la respec va acción de control u lizando
la válvula.
REACTOR
En los reactores solo se instalaron indicadores de temperatura y presión con el propósito de verificar si
están en su punto de operación deseado de acuerdo a las condiciones de los reac vos dentro de cada
uno de los reactores. Esto se hizo debido a que estas propiedades ya están siendo controladas por los
lazos de control de las unidades previas a los reactores.
Para los tanques de almacenamiento, se instala un transmisor de presión dentro de estos para evitar
sobrepresión y otros riesgos posibles por almacenamiento de gas mayor al disponible de acuerdo al
dimensionamiento de cada uno. En caso de que la presión dentro de un tanque de almacenamiento sea
mayor al máximo permisible dentro del tanque, la válvula (PV) se abrirá para que la can dad de gas
excedente que provoca la sobrepresión se desplace al siguiente tanque de almacenamiento.
13. ANALISIS HAZOP
____________________________________________________________________________________
El concepto de instalación de proceso va asociado a un sistema produc vo o a una parte del mismo, en
el que intervienen sustancias químicas, que, a través de determinadas operaciones básicas,
generalmente concatenadas, son some das a procesos ;sicos y/o químicos para obtener productos
intermedios o acabados. Tales procesos ;sicos o químicos deben desarrollarse en condiciones de trabajo
determinadas, siendo la composición de las sustancias químicas, la can dad de las mismas en procesos
discon nuos o el flujo másico en procesos con nuos, la presión, y la temperatura, algunas de las variables
fundamentales del sistema que exigen ser perfectamente controladas. Evidentemente las instalaciones
son diseñadas para adecuarse a las condiciones normales de trabajo, pero deben ser capaces de soportar
alteraciones previsibles, aunque sean ocasionales, sin generar daños a personas y bienes. [11]
REACTOR
Variable Palabra guía Desviación Causas posibles Consecuencias Medidas
posibles correctoras
Cierre de las válvulas 1. Con el cierre de la Instalación de
de entrada o de salida válvula de entrada PSL. El valor de
debido al desgaste o al reactor la presión referencia en el
error del operario. en el mismo cual se ac va
disminuye, y con dicha alarma se
Presión/caudal No Caudal nulo esto no es posible establecería
alcanzar el set point teniendo en
al no haber salida cuenta la
de reac vos. diferencia entre
Provoca la presión de
sobrepresión en el operación y la
precalentador, máxima perdida
daños en sellos de de carga a través
unión de tuberías, del reactor.
instrumentos y
equipos.
2. Como caso
extremo de fugas
podría provocarse
la despresurización
de la instalación.
Presión Menos Presión menor 1. Cierre parcial de la Con el cierre parcial Esta desviación se
de la requerida válvula de entrada o de la válvula de ve corregida
de la válvula de salida entrada, se podría debido a la acción
debido a desgaste o colocar un lazo de correctora de un
error del operario. control para regular lazo de control de
2. Fugas en las la presión y alcanzar presión.
tuberías, el set point, por
instrumentos y tanto, dicha
equipos. desviación se ve
corregida.
Presión Mas Presión mayor No existen fallos En el hipoté co Esta desviación se

de la requerida propios que caso de que diese ve corregida
produzcan esta lugar esta debido a la acción
desviación desviación no correctora de un
conlleva lazo de control de
consecuencia presión.
alguna debida a la
acción correctora
del lazo de control.
Temperatura Mas o menos Aumento o 1.sobrecalentamiento 1. Requiere mayor 1. Control de
de entrada disminución de en el intercambiador energía intercambiadores
la temperatura 2. disminución del 2. Disminución de la a la entrada del
requerida caudal por selec vidad del
reactor
obstrucción catalizador 2. Instalación de
3. reacción
sensores de
incompleta temperaturas a la
entrada del
reactor.
Temperatura Mas Aumento de la Taponamiento en los 1. cambio en la Uso de sensores
del reactor temperatura tubos internos velocidad de de temperatura
interna reacción interna
2. Daño del equipo
Catalizador Desac vación Envejecimiento Abuso del empo de Disminución de la Muestreo regular
térmico operación del conversión y del catalizador.
catalizador selec vidad
INTERCAMBIADORES DE CALOR
1. Defectos en las 1. Temperaturas 1. Controladores
válvulas de control altas del fluido de de flujo
2. Obstrucción en las proceso 2. Revisión
tuberías 2. Daño del periódica de
producto obstrucciones
Presión/caudal Menos Decrecimiento
del flujo
Fallo de 1. altas vibraciones Deficiencia en el Mejorar
sensores de 2. contacto con fugas sistema y protección de
temperatura separación equipos con cajas
inadecuada transparentes
Termopares Fallo
Tuberías Corrosión Oxidación de Contaminación que Acumulación de Tratamiento con
la tubería puede generar impurezas soluciones.
cambios en la calidad Limpieza de
del producto final tuberías.
1. Defecto en 1. disminución de la 1. Temperaturas 1. Revision de
controladores presión altas del fluido de válvulas y
de nivel 2. fallas de producción proceso mantenimiento
caudal 2obstruccion 2. Daño del constante.
en las producto
Mas/menos tuberías de
salida
Variación en 1. Fuga en los tanques Cambios en la revisión de
la presión calidad manómetros y
Presión Variación fugas regulares
Temperatura Mas /menos Aumento o Cambio en las Cambio en la calidad Los tanques
disminución condiciones del del producto deben
de la exterior mantenerse
temperatura alejados de
cualquier cambio
ambiental que se
pueda presentar
BOMBAS
1. 1. válvulas 1. cambio de estado 1. limpieza de
decrecimiento rela vamente cerradas del fluido tuberías.
del flujo 2. obstrucción en las 2. disminución de la 2.
caudal Menos tuberías presión Mantenimiento
con soluciones
an corrosivas
Aumento en 1. Defectos en las Presiones altas de Empleo de

la presión válvulas de control trabajo medidores de
Presión Mas presión y
controladores
tuberías Corrosión Obstrucción y Altas vibraciones Contaminación que Tratamiento con
corrosión Contacto con fugas puede generar soluciones
cambios en la an corrosivas.
calidad del producto
BIBLIOGRAFÍA
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pronós&cos (2023-2028) [En línea] Disponible en: heps://www.mordorintelligence.com/es/industry-
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pregrado). Universidad de Sevilla, España. [En línea]. Disponible en:
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Diseño de Una Planta para La Produccion de Acetona 2023

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ESTUDIO, DISEÑO Y SIMULACION DE UNA PLANTA

PARA LA PRODUCCION DE ACETONA

Ing. Jorge Luis Piñeres Mendoza

Jessica Carreño, Víctor Ortega, Angelica Tapias y Pablo Villamizar

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3 PANOMARA DE LA PLANTA.

SITIO DE DESARROLLO COSTOS (USD)

1.3.2 Materias primas

COMPONENTE (% PESO) ACETONA DE DESECHO ISOPROPANOL DE DESECHO

1.4 PROPIEDADES FISICOQUIMICAS

El hidrógeno, o dihidrógeno, es el subproducto resultante de este proceso. El hidrógeno es un gas

La Acetona se fabrica principalmente mediante los procesos de peroxidación del Cumeno o la

2.1 (OPCIÓN 1): OXIDACIÓN DE CUMENO (PROCESO HOCK)

Figura 1: Reacciones en el proceso de Hock (De Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry)

Mediante la ley de Hess, se ob ene la reacción principal:

A día de hoy la oxidación de cumeno se divide en los siguientes pasos:

 Oxidación del cumeno a CHP.

 Concentración del CHP.

 Escisión catalizada de CHP en fenol y acetona.

 Neutralización de los productos separados.

 Des lación para la recuperación de acetona pura y fenol

Figura 2: Proceso vía cumeno (De Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry)

El proceso de oxidación de cumeno ene lugar en reactores de columna de burbujeo en serie R1 y R2 en

2.2 (OPCIÓN 2) DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA DE ALCOHOL ISOPROPÍLICO

Figura 3: Deshidrogenación de IPA.

2.3.1 Oxidación de propileno (Proceso Wacker-Hoechst):

Figura 3: Estequiometria de las reacciones de oxidación del propileno

La fermentación de biomasa está basada en el microorganismo Clostridium acetobutylicum produciendo

Para efectos de presente proyecto se ha decidido u lizar el método de deshidrogenación catalí&ca de

 Se ob ene acetona con alta pureza.

3.1 Selección del catalizador

3.2 Diagrama caso base

Figura 4. Diagrama BFD.

3.3 Cinética de la reacción

Para un reactor PBR tenemos que el balance de materia es:

Asumiendo estado estacionario:

Despejando y dividiendo entre nos queda:

Aplicando la deﬁnición de derivada a través de los límites tenemos:

Pero sabemos que

Reemplazando (3) en (2):

Reemplazando (5) en (4):

Aplicando Estado Estacionario y gases ideales:

Tabla estequiométrica, donde A es el alcohol isopropílico, B es hidrogeno y C es acetona

;<=> ;<=> ? @ ;<=> ? A ;<=> ? B @ A

Entonces, reemplazando el valor de FT en la ecuación anterior:

1,2261 0,50 150 0,50 31,26 ∗ 10[ 4

Luego, calculamos t} a par r de la siguiente ecuación:

Con el valor de t} podremos hallar ahora el peso del catalizador:

Y+ , 0,50 850.1 0.950 4.543

Por heurís ca, sabemos que g, 8gh , por ende:

DIMENSIONES DEL REACTOR

1. La separación de compuestos orgánicos volá les de un gas como el nitrógeno

2. La separación del gas de un líquido.

4.1 Diagramas de fases

Cada graﬁca fue creada haciendo uso del soUware Chemsep.

Figura 5. Diagrama Txy acetona-isopropanol

Figura 7. Diagrama Txy acetona-MEK

Figura 9. Diagrama Txy acetona-acido acé co

Figura 11. Diagrama Txy acetona-metanol

En la ﬁgura 11 correspondiente al azeótropo acetona-metanol, se observa el cambio signiﬁca vo de éste

AZEOTROPO (A 2 BAR) COMPOSICION XY TEMPERATURA (°C)

Acetona-Metanol 0.67 75,59601

Isopropanol-Agua 0.60 98,47101

Componente ni (kmol/h) no (kmol/h) Δn (kJ/kmolK) Cp (Kj/kmolK) ΔHf (Kj/kmol)