Informe 1 - Adsorción

Operaciones y Procesos Unitarios Laboratorio
UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
OPU Laboratorio
Semestre Académico: 2022- 2
Informe de Practica N°1

Instrumentación y Control de Procesos
GRUPO 07 – SECCIÓN 4
Goicochea Morales, Carol Evelyn - 20170295

Machuca Rojas, César Enrique - 20170199
Mejía Núñez, Angie Leonela - 20170022
Terrones Monteza, Agustín Jhois - 20170238
Ciudad Universitaria, 22 de septiembre del 2022
1
Práctica N° 1
Instrumentación y Control de Procesos
1. OBJETIVOS.
1.1 Objetivo General
Reconocer los sistemas de control de procesos y los equipos de control en
sistemas automatizados.
1.2 Objetivos específicos
- Analizar los posibles riesgos al manejar los módulos de operación.
- Identificar los módulos de control automático de presión, caudal y
temperatura; además de los componentes de estos para conocer sus
funcionalidades y unidades con los cuales trabajan.
2. BASES TEÓRICAS
2.1 Procesos industriales.
Se pueden encontrar gran cantidad de definiciones respecto a un proceso,
sin embargo, en el campo químico e industrial se puede definir como el conjunto
de etapas que hacen posible la transformación de la materia prima e insumos en
productos, subproductos, residuos y desechos. Entonces, el propósito de un
proceso industrial se basa en el aprovechamiento eficaz de los recursos naturales
de forma tal que estos se conviertan en materiales, herramientas y sustancias
capaces de satisfacer las necesidades de cada usuario y por consecuencia mejorar
su calidad de vida. (Loayza y Silva, 2013, p.108).
2
2.2 Sistema de control de procesos.
Los sistemas de control de procesos funcionan como equipos a lo largo de
la línea de producción que prueban el proceso de diversas maneras y devuelven
datos para monitoreo y solución de problemas. Existen muchos tipos de sistemas
de control de procesos, incluidos el control de supervisión y la adquisición de
datos, los controladores lógicos programables o los sistemas de control
distribuido, estos trabajan para recopilar y transmitir los datos obtenidos durante
el proceso de fabricación. Los sistemas de control de procesos monitorean los
procesos industriales para asegurarse de que no varíen de los límites
preestablecidos.
Creus (2012) sostiene que un sistema de control de procesos es aquel que
compara el valor de una variable a controlar (o condición a controlar) con una
valor predeterminado o deseado y según el error existente tomará una acción
determinada sin la participación del operario.
2.3 Operación del módulo de control de presión
El módulo de control de presión permitirá que se experimente con un
controlador lógico programable (PLC) y un sistema de supervisión y control por
computadora (SCADA).
La secuencia que sigue el sistema para su puesta en funcionamiento es la
siguiente:
El fluido una vez almacenado en el tanque será bombeado con una
electrobomba tipo centrífuga a un recipiente cerrado de forma horizontal logrando
3
la presurización de este, debido a la presión con la que ingresa el agua
provocando la compresión del aire que está presente.
Se fijará un valor de presión “Set Point” cuyo ideal de sistema de control
es alcanzarlo y mantenerlo. En el tanque presurizado está colocado un transmisor
de presión que envía su señal al PLC, cuando en el sistema hay un cambio de
presión que este fuera del valor deseado, el PLC enviará una señal de control al
variador de velocidad para que aumente o disminuya la velocidad de la bomba,
modificando el caudal y por ende la presión de bombeo.
En este sistema, la válvula automática proporcional caracterizada servirá
para ayudar a presurizar al sistema, para el mejor control de los puntos extremos
se recomienda posicionar la válvula a 30% de cerrado pudiendo variar su grado
de abertura desde la computadora o desde el supervisor-controlador/HMI
seleccionándose el porcentaje de abertura de la válvula.
Al abrir o cerrar la válvula automática proporcional y/o las válvulas
manuales a un porcentaje determinado, traerá como consecuencia la disminución
o aumento de presión en el tanque presurizado.
Esquema general del lazo de control
El módulo de presión consta de los siguientes equipos para llevar a cabo
el control automático o manual:
- 1 bomba tipo centrífuga trifásica
- 1 variador de velocidad
- 1 válvula proporcional
- 1 sensor / Transmisor de presión
4
- 1 PLC
- 1 supervisor – Controlador / HMI
- Válvulas manuales de posición tipo bola
- 1 tablero eléctrico
- Sistema de tuberías y accesorios
El sistema de control ha sido concebido de tal forma que el PLC,
empleando un algoritmo PID, se encargue de controlar y mantener el valor de
consigna de la variable del proceso (presión). El diagrama de bloques que
representa el lazo de control es mostrado en el diagrama siguiente:
Los bloques de Computadora y Supervisor - Controlador /HMI están
relacionados con supervisar y modificar los parámetros y variables de control del
sistema que interactúan directamente con el algoritmo PID implementado en el
PLC.
5
El PLC dentro del bloque general hace de controlador es decir es el
encargado de decidir un determinado grado de acción correctiva sobre el
actuador.
El bloque Variador /Bomba representa el mando de potencia y actuador,
que en función de la señal resultante del PID enviada desde el PLC modifican la
variable manipulada (presión), que lleva a mantener la presión en el punto de
consigna. La Válvula de tipo proporcional constituye un elemento para ayudar a
presurizar al sistema y también como elemento Perturbador
3. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1 Materiales. Para el desarrollo de la práctica se emplearon los materiales que se
indican en la tabla 1.
Materiales
1. Sensor
2. Controlador
3. Actuador
Tabla 1. Materiales empleados.
(Este ítem se considera cuando la práctica consiste en un experimento)
6
3.2 Equipos e Instrumentos. La lista de equipos se presenta en la tabla 2.
Instrumentos
1 Instrumentos Ciegos
2 Instrumentos indicadores
3 Instrumentos Registradores
4 Sensores
5 Los transmisores
6 Transductor
7 Convertidor
8 Receptores
9 Controladores
Tabla 2. Equipos empleados.
(En este ítem debe menciona los instrumentos y/o equipos de control y automatización
que se observan en el video)
4.0 PROCEDIMIENTO
4.1 Identificación del sistema de control.
4.1.1 Reconocimiento de variables a controlar.
4.1.1.1 Presión. Es la cantidad de fuerza ejercida por unidad de área. Usualmente
los dispositivos que se usan para conocer sus mediciones que indican las unidades
de libra por pie cuadrado (psf) o kilo Pascal (kPa). Algunos de los dispositivos
usados son el tubo de Bordoun y el Diafragma de caucho.
7
4.1.1.2 Temperatura. Expresa el nivel de frio o calor de los cuerpos. La
temperatura se mide en grados Farenheit (°F) o en grados Celsiu (°C). Los
dispositivos que se usan para su medición son el termómetro cilíndrico, de uso
común; termómetro bimetálico, de uso industrial; entre otros dispositivos con
sensores térmicos.
4.1.1.3 Nivel de líquidos. Medidas absolutas de alturas relativas a un punto de
referencia 0, es decir, es la altura de un fluido en un tanque o columna. La unidad
de esta variable es el metro cúbico (𝑚3 ) según el Sistema Internacional de
Unidades (SI). Los instrumentos usados para su medición son el flotador con
cinta de medición, desplazador, celda diferencial de presión, entre otros.
4.1.1.4 Flujo. Es el análisis del movimiento del flujo, tomando en cuenta la
velocidad o el volumen del fluido. La medida determinada por el SI es pie cúbico
por minuto (CFM). El flujo se clasifica en Medidores de flujo directo y en
Medidores de flujo indirecto.
4.1.2 Reconocimiento de instrumentos de control.
Los instrumentos de control tienen dos funciones: el primero, medir y mostrar el
valor de la variable del proceso; el segundo, enviar una señal de control a otro
elemento en el sistema luego de comparar las lecturas de las variables del proceso
con un valor predeterminado.
4.1.2.1 Indicadores visuales. Son instrumentos eficaces que ayudan a gestionar
el trabajo de un equipo o elemento de un proceso. Entre ellos tenemos a los
medidores, luces indicadoras, lecturas digitales y registradores (nivel de líquidos).
8
4.1.2.2 Instrumentos Registradores. Muestran los valores, pero también los
almacenan presentando un historial de su evolución. Por ejemplo, la tabla o
registrador gráfico.
4.1.3 Diagramas de automatización/control
Los sistemas automáticos de control varían en dimensiones, pero sin
importar la localidad todos los procesos automáticos de control contienen los
siguientes elementos:
4.1.3.1 Elemento primario de medición. Detecta la perturbación del proceso o
cambio en el valor de la variable del proceso, está conectado a un elemento
transmisor.
4.1.3.2 Elemento transmisor. Convierte el movimiento del elemento primario en
una señal tanto neumática como eléctrica, dicha señal representa el valor de la
perturbación del proceso que será enviada al Controlador.
4.1.3.3 Controlador. La señal perturbadora del proceso es comparada con el
punto de calibración, luego se calcula la diferencia y otra señal es emitida al
Elemento final de control.
4.1.3.4 Elemento final de control. La señal que recepciona es proporcional a la
cantidad de acción correctiva necesaria para devolver la variable del proceso a su
punto de calibración.
Figura N° 1
Sistema simple de control del flujo de agua desde un tanque de retención
9
Nota: Tomado del canal de YouTube de Roger Condori Lizarraga
5. RESULTADOS
5.3 Discusión de resultados
Tanto la instrumentación como los procesos de control son utilizados en todos los
aspectos de la industria, ya que garantizan que el flujo, la temperatura, los niveles
de los líquidos y presión estén en las escalas debidas permitiendo que la empresa
funcione con seguridad y economía.
Con ellos se trata de controlar las variables del proceso, ya sea, presión, flujo, temperatura o
nivel, frente a cualquier condición que hace que la variable se ajuste o
perturbación. Pero, si bien los instrumentos de control tienen elementos visuales y
registradores, llega un momento en el que los procesos son tantos que el operario
no es capaz de controlarlos todos, por ello se instalan los sistemas automáticos de
control.
10
Por ejemplo, el video nos muestra un sistema simple para controlar el flujo del agua hacia y
desde un tanque de retención.
Figura N° 2
Sistema simple de control del flujo de agua desde un tanque de retención
Nota: Tomado del canal de YouTube de Roger Condori Lizarraga
La demanda en el tanque hace que el nivel del agua disminuya, por lo que un
flotador en el tanque baja. Este flotador es el elemento primario de medición.
Además, está conectado a un elemento transmisor, que capta una señal neumática
o eléctrica que representa el valor de la perturbación del proceso y luego lo envía
al controlador. Ahí la señal es comparada con el punto de calibración. Luego se
calcula la diferencia y otra señal es enviada al elemento final de control (en el eje
la válvula). Esta señal es proporcional al nivel de acción correctiva que se
necesita para devolver el nivel del agua al punto deseado.
Este proceso, no necesita la interacción de ningún operario, sin embargo, también
puede añadirse más elementos para registrar la condición del sistema, como
11
registrador gráfico, o un dispositivo de alerta. Pero vale decir que en ambientes
inflamatorios es recomendable usar sistemas de control con señales neumáticas,
ya que, al incurrir algún fallo, sus elementos no están expuestos a ninguna
explosión o incendio. También podemos indicar que un ambiente inflamable no
es recomendable usar sensores que posean diferencias de voltaje, ya que podría
exponer a daños en operarios.
6. RESOLUCIÓN DEL CUESTIONARIO (Revisar Guía 1)
6.1 ¿Cuáles son las aplicaciones de este control de procesos en la industria?, defina
cinco como mínimo.
Dentro de las plantas de tratamiento de agua potable y residual se encuentran
sistemas de control automáticos. Se cuenta con medidores de caudal, válvulas para
distintos procesos, etc.
Figura N°
Válvulas de control hidráulicas en procesos de tratamiento de agua residual y salada.
Nota: Tomada de articulo del ingeniero de aplicaciones BERMAD Europe, Roger Molist.
12
Una segunda aplicación se da en las plantas de producción de productos químicos.
En estas plantas es necesario la regulación de velocidades, caudales, presiones o
temperaturas para el buen funcionamiento y desarrollo en el proceso de fabricación.
También se encuentran controles de procesos en la producción de gas y petróleo.
Por ejemplo, a la hora de realizar controles de flujo para producir y transportar, es
necesario tener conocimiento de las propiedades del fluido y a qué condiciones operativas
se encuentra para así evitar la presencia de sustancias solidas no deseadas.
Por otro lado, gracias al video, se identificó que los aviones necesitan un sistema
de control para que este pueda operar de una manera correcta y eficiente. Lo anterior
viene formada desde la fabricación de este mismo avión.
Po último, podemos encontrar una aplicación directa en la agricultura, sector
donde se requieren tener mediciones de distintas variables para así poder asegurar un
correcto crecimiento de cultivo.
6.2 ¿Qué accesorios o instrumentos adicionales se podrían añadir al sistema para
calcular pérdidas u otros factores entre los accesorios de las tuberías?
Según lo visto en el video, es conveniente añadir una tabla o registrador gráfico
para obtener los registros de las variables en el proceso durante cierto tiempo. También
se puede añadir dispositivos para la detección de condiciones adversas al sistema.
Figura N°
Registrador gráfico 6000 XIO.
13
Nota: tomada de DATA 2000 SITEMAS.
6.3 ¿Con qué tipo de fluidos se pueden trabajar en este módulo?
No importa la naturaleza del fluido ya que se pueden controlar a través de los
instrumentos que ya no conocemos y otros que desconocemos. Aunque claro, hay fluidos
como los newtonianos que son más usados, por ejemplo, el agua.
6.4 ¿Qué datos son necesarios para calcular la velocidad de succión y descarga del
fluido?, ¿Cómo se puede hacer variar estos valores y la diferencia entre ellos?
La siguiente formula relaciona lo pedido:
4∗𝑓∗𝐿 𝑣2
𝑯=( )∗
𝑑 2∗𝑔
𝐻: 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑚. 𝑐. 𝑙)
𝑓: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)
𝐿: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 (𝑚)
𝑑: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 (𝑚)
14
𝑚
𝑣: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 ( )
𝑠
𝑚
𝑔: 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 ( 2 )
𝑠
Los valores de la velocidad de succión y descarga pueden variar cuando el
coeficiente de fricción cambia. Esto es debido a que este coeficiente depende del tipo de
flujo (turbulento o laminar). Ambos tipos de flujo se diferencian en sus valores, el laminar
tiene valores ≤ 2000 mientras que el turbulento > 2000 .
6.5 ¿Qué datos son necesarios para calcular la presión de succión y descarga del
fluido?, ¿Varían estos valores?, ¿Por qué?
La presión de succión y descarga de un fluido se relaciona por la siguiente
formula:
𝑃 ∗ 2.31
𝐻=
𝑆𝐺
𝐻: 𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑝𝑖𝑒𝑠)
𝑃: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑃𝑆𝐼𝐺)
𝑆𝐺: 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
Los valores de la presión de succión y descarga se mantienen siempre y cuando
no hay un flujo variante en el ingreso o el equipo presente fallas.
6.6 ¿Es necesario un vacuómetro en el sistema?, ¿Por qué?
Un vacuómetro es un instrumento que permite realizar la medición de la presión
cuando esta es menor a la presión de la atmosfera, es decir, miden el vacío. Es por esa
razón que pueda ser usada en sistemas que tengan esta condición, por ejemplo, en los
campos industriales y de la investigación se suele trabajar en estas condiciones.
Figura N°
15
Vacuoemtro FME26.
Nota: tomada de la página web de Edibon.
Morales (2016) afirma que debido a que la presión atmosférica local depende de
la altura sobre el nivel del mar a la que nos encontremos, esto implica que el valor de
presión negativa que se alcanza está limitado por la presión atmosférica local, limitando
así su calibración.
6.7 ¿Por qué utilizar una válvula solenoide?, ¿Entre qué valores puede operar?
Una válvula solenoide es un dispositivo operado eléctricamente que controla el
flujo de fluidos diferentes y que toma en cuenta a las presiones, temperaturas, viscosidad
y adaptabilidad de la válvula.
6.8 ¿Cuál es la utilidad de los sensores de nivel?
Los sensores de nivel sirven para pedir la altura del material, este generalmente
es un líquido que se encuentra dentro de un tanque o algún otro recipiente. Existen dos
16
tipos de estos, el sensor de nivel de punto y el sensor de nivel continuo. El primero
funciona como alarma cuando el nivel determinado esta por encima o debajo del nivel
prestablecido. Por otro lado, el segundo sensor puede actuar en un rango especifico de
nivel que se tenga.
6.9 ¿Cuál es la principal función que cumple el variador de velocidad?
Benavides, Muñoz y Cano (2018) mencionan que un variador de velocidad tiene
como función principal cambiar la frecuencia de la tensión de salida para obtener
velocidades variables en motores de inducción.
Este equipo tiene la función de controlar la velocidad gracias a que transforma el
voltaje y la frecuencia en los motores (Se encuentran entre la alimentación y el motor).
Este control hace que solo se empleen la energía que demanda el proceso al motor, a su
vez genera ahorro de energía y económico gracias a la reducción de gastos por
mantenimiento y emisiones de ruido.
6.10 Indicar dos (2) acciones y/o normas de prevención de accidentes que se realizan
en el video de la Práctica 1.
La señalización e indicamiento de zonas peligrosas en los módulos vistos. Como
las zonas de contacto eléctrico, posible material toxico o hasta inflamables. Esto debido
a que, en la realización de los procesos, los trabajadores de las plantas están expuestos
en un cierto grado. De hecho, esta puede estar incluida dentro de la ISO 450001 que fue
desarrollada para mitigar cualquier factor que pueda causar daños a los operarios o
empresa, y se centra en crear un ambiente seguro para ayudar a mitigar accidentes.
6.11 Indicar dos (2) situaciones y/o acciones positivas de orden y organización del
lugar de trabajo que presenta el video.
17
En el video se menciona la importancia del mantenimiento de los equipos cada
cierto tiempo para así poder obtener resultados normales en la tarea de cada equipo.
En el video se aprecia como el encargado explica cómo funcionan los
instrumentos en el control de procesos y que otras podemos agregar. Esto demuestra el
interés en que los trabajadores y el público en general pueda tener conocimiento de ello
y así dominarlo.
7. CONCLUSIONES (máx. 4 conclusiones)
• Luego de poder observar y analizar el video, se pudo reconocer los elementos en los
sistemas de control de procesos automatizados. Por ejemplo, el control de flujo del agua
desde un taque de retención y el sistema de calefacción del agua por medio de la emisión
del gas.
• Para que un proceso se lleve a cabo de manera eficaz, es imprescindible el manejo de
instrumentos de control para evitar la perturbación del proceso por los cambios en las
variables.
• Se identifico los elementos de los sistemas automáticos de control: Elemento primario
de medición, elemento de transición, controlador y elemento final de control.
8. RECOMENDACIONES (min. 3 recomendaciones)
• Es recomendable un control constante de las variables y estado de equipos con el fin de
evitar errores y accidentes durante el desarrollo de actividades en la fábrica.
• Se recomienda realizar una correcta capacitación a las personas que operan en los
sistemas de control no automáticos. Esto con el fin de evitar cualquier accidente o
control erróneo.
• Es recomendable no usar sistemas de control de manera individualizada para evitar
alteraciones en las variables.
9. BIBLIOGRAFÍA (fuentes empleadas en el ítem Bases teóricas y otros)
18
Benavides Córdoba, S. B., Muñoz Galeano, N. y Cano Quintero, J.B. (2018). Desarrollo de
un variador de velocidad trifásico: enfoque de programación multitarea.
Ingeniare. Revista chilena de ingeniería, 26(2), 213-224.
http://dx.doi.org/10.4067/S0718-33052018000200213
Condori, Roger. (2020). INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL: Principios de
Instrumentación y Procesos de Control [Video]. YouTube.
https://www.youtube.com/watch?v=GLHbggmX7q0
Morales, M. J. (2016). Calibración indirecta del alcance completo de vacuómetros digitales
en ciudades sobre el nivel del mar. Momento, (53), 14-20.
http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0121-
44702016000200002&lng=en&tlng=es.
19
10. ANEXOS
Anexo … - Especificación técnica de medidores monofásicos electrónicos
20
Anexo … - Aplicaciones y características de registrador gráfico 6000 XIO
Nota: tomada de DATA 2000 SITEMAS.

Anexo … - Especificaciones de vacuómetro FME26
21
Anexo … - Especificaciones de vacuómetro FME26 (continuación)
22
23
24
25

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Informe de Practica N°1

Goicochea Morales, Carol Evelyn - 20170295

Ciudad Universitaria, 22 de septiembre del 2022

1.1 Objetivo General

Reconocer los sistemas de control de procesos y los equipos de control en

1.2 Objetivos específicos

- Analizar los posibles riesgos al manejar los módulos de operación.

- Identificar los módulos de control automático de presión, caudal y

temperatura; además de los componentes de estos para conocer sus

funcionalidades y unidades con los cuales trabajan.

2.1 Procesos industriales.

Se pueden encontrar gran cantidad de definiciones respecto a un proceso,

sin embargo, en el campo químico e industrial se puede definir como el conjunto

de etapas que hacen posible la transformación de la materia prima e insumos en

productos, subproductos, residuos y desechos. Entonces, el propósito de un

proceso industrial se basa en el aprovechamiento eficaz de los recursos naturales

de forma tal que estos se conviertan en materiales, herramientas y sustancias

capaces de satisfacer las necesidades de cada usuario y por consecuencia mejorar

su calidad de vida. (Loayza y Silva, 2013, p.108).

2.2 Sistema de control de procesos.

Los sistemas de control de procesos funcionan como equipos a lo largo de

la línea de producción que prueban el proceso de diversas maneras y devuelven

datos para monitoreo y solución de problemas. Existen muchos tipos de sistemas

de control de procesos, incluidos el control de supervisión y la adquisición de

datos, los controladores lógicos programables o los sistemas de control

el proceso de fabricación. Los sistemas de control de procesos monitorean los

procesos industriales para asegurarse de que no varíen de los límites

Creus (2012) sostiene que un sistema de control de procesos es aquel que

compara el valor de una variable a controlar (o condición a controlar) con una

valor predeterminado o deseado y según el error existente tomará una acción

determinada sin la participación del operario.

2.3 Operación del módulo de control de presión

El módulo de control de presión permitirá que se experimente con un

controlador lógico programable (PLC) y un sistema de supervisión y control por

La secuencia que sigue el sistema para su puesta en funcionamiento es la

El fluido una vez almacenado en el tanque será bombeado con una

electrobomba tipo centrífuga a un recipiente cerrado de forma horizontal logrando

la presurización de este, debido a la presión con la que ingresa el agua

provocando la compresión del aire que está presente.

Se fijará un valor de presión “Set Point” cuyo ideal de sistema de control

es alcanzarlo y mantenerlo. En el tanque presurizado está colocado un transmisor

de presión que envía su señal al PLC, cuando en el sistema hay un cambio de

variador de velocidad para que aumente o disminuya la velocidad de la bomba,

modificando el caudal y por ende la presión de bombeo.

En este sistema, la válvula automática proporcional caracterizada servirá

se recomienda posicionar la válvula a 30% de cerrado pudiendo variar su grado

de abertura desde la computadora o desde el supervisor-controlador/HMI

seleccionándose el porcentaje de abertura de la válvula.

Al abrir o cerrar la válvula automática proporcional y/o las válvulas

manuales a un porcentaje determinado, traerá como consecuencia la disminución

o aumento de presión en el tanque presurizado.

Esquema general del lazo de control

El módulo de presión consta de los siguientes equipos para llevar a cabo

el control automático o manual:

- 1 bomba tipo centrífuga trifásica

- 1 sensor / Transmisor de presión

- 1 supervisor – Controlador / HMI

- Válvulas manuales de posición tipo bola

- Sistema de tuberías y accesorios

El sistema de control ha sido concebido de tal forma que el PLC,