PREINFORME LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS

CONTROL DE PRESIÓN EN UN TANQUE AMORTIGUADOR

JAIME ANDRÉS MEZA BERTEL

JUAN DAVID PATIÑO GUERRA

MARIO FELIPE SALAS RUIZ

LAURA VÁSQUEZ SIERRA

BENJAMÍN ZULUAGA DÍAZ

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE MEDELLÍN

MEDELLÍN-ANTIOQUIA

MARZO

2012
PREINFOME CONTROL DE PRESIÓN EN UN TANQUE AMORTIGUADOR

INTRODUCCIÓN

Los procesos son dinámicos por naturaleza, manteniéndose en constante cambio debido a
distintas perturbaciones, las cuales hacen necesario el control periódico y automático de
estos.

El control de procesos industriales cada vez consigue más protagonismo, y en la ingeniería

química esto no se desconoce. El ingeniero químico aprovecha las ventajas que ofrece el
control automático de procesos, tanto en seguridad como en el monitoreo del proceso el
cual presenta la necesidad de mantener dentro de ciertos limites los flujos, presiones,
temperaturas, composiciones y demás variables involucradas en el desarrollo del mismo;
todo con el fin de garantizar la seguridad de las personas, del medio ambiente y de los
equipos, mantener la calidad del producto final en forma continua y mantener los índices
de producción en un máximo a costos mínimos.

En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se llevó a cabo mediante
tanteos basados en la intuición y en la experiencia del operador. A medida que se exigió
mayor calidad en los productos fabricados se logró un desarrollo de teorías para explicar
el funcionamiento de los procesos, de las que derivaron estudios analíticos que a su vez
permitieron realizar el control de la mayor parte de las variables de interés.

Por todo lo anterior surge la necesidad, en los estudiantes de ingeniería química, de la

formación en control, la cual debe hacer hincapié en la teoría sin olvidar ejemplos
prácticos, como el de esta ocasión, que involucran el control de procesos.

OBJETIVOS E HIPÓTESIS EXPERIMENTAL

Objetivo general

Lograr la controlabilidad de un sistema que contiene un proceso de control de presión

identificando las variables involucradas a partir de los conocimentos adquiridos en
ingeniería química y teoría de control, validando esta acción con los datos reales
conseguidos experimentalmente.
Objetivos específicos

 Reconocer cada uno de los componentes, tanto del proceso como los de control en el
sistema de "control de presión de un tanque amortiguador", identificar su función y
conexión con el sistema.
 Obtener un modelo del sistema mediante métodos que se basan en la toma de datos
experimentales del proceso real puesto en marcha.
 Ajustar el controlador PID con los parámetros del modelo fenomenológico obtenido
mediante correlaciones de Ziegler y Nichols para un ajuste óptimo en la banda
proporcional, tiempo integral y tiempo derivativo.

HIPOTESIS: ¿Cuál sería la mejor acción de control para mantener la presión dentro de un
tanque amortiguador cuando el sistema tiene una perturbación a la entrada?

¿Es posible mantener la presión dentro de un tanque amortiguador, cuando el sistema

tiene una perturbación a la entrada, con solo una modificación en las condiciones de salida?
¿Qué más podría hacerse?

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO Y DEL SISTEMA

El proceso se compone básicamente de un tanque contenedor de aire, cuya entrada es aire

regulado y cuya descarga se hace a presión atmosférica. Este tanque cuya forma es
cilíndrica tiene una altura de 80.5 cm, un diámetro de 30cm, y una capacidad de 60L. La
entrada de fluido al tanque se encuentra a una distancia de 78cm con respecto a la base, y
la salida del mismo se encuentra a 18cm con respecto de la misma referencia. En la Figura
3 se puede apreciar el diagrama de instrumentación y tubería. El sistema dispone de dos
válvulas de control, en la entrada y la otra a la salida, ambas de ½” Tipo Aguja normalmente
abiertas con actuador neumático y vástago deslizable, de las cuales solo se usará la primera
para efectos de control y la segunda para realizar la perturbación al sistema. Además en la
Figura 1 se puede notar que el sistema contiene un indicador de presión con escala de 0-
30psi, a través del cual el operador del proceso puede corroborar el estado del mismo.
 Figura 1. Imagen real del sistema

Como el tanque opera dentro de un intervalo de presión (3-15psig) la presión del tanque se
utiliza como transmisor de presión, esta señal llega al panel, es convertida en corriente e
ingresa al controlador donde se realiza el cálculo de la acción de control; luego se devuelve
una señal eléctrica que es enviada al proceso, como el elemento final de control (EFC) es
neumático, la señal eléctrica se convierte en presión para realizar la acción final de control.
Figura 2. Diagrama general del proceso.
Figura 3. Diagrama de Instrumentación y Tubería del proceso.

La práctica se debe realizar teniendo en cuenta que:

- El regulador (R) de aire, que se encuentra a la entrada del tanque, proporciona la

presión máxima a trabajar en el sistema.
- Las válvulas de paso V5 y V6, se deben tener totalmente cerradas, mientras que V1,
V3 V4, V7 y V9 deben estar totalmente abiertas.
Características de los instrumentos

 PC con tarjeta de adquisición de datos.

 Convertidor de Corriente a Presión (I/P): Convierte una señal de corriente de 4-
20mA (desde el controlador) en una señal neumática proporcional de 3-15psi
(que va al elemento final de control) y viceversa. La corriente pasa por una
bobina creando un campo magnético que hace desplazar un vástago, el cual
restringe el paso de aire.
 Controlador: El controlador es de tipo PID. Tiene un botón de opción
manual/automático, el cual conmuta el controlador entre estos estados. En
modo manual se tiene la opción de modificar el valor de la acción de control,
mientras que en el modo automático se puede acceder a todo un menú de
opciones que permite configurar todas las características del controlador (Set
Point, banda proporcional BP %, tiempo integral I y tiempo derivativo D).
 Válvula de control automático: Es usada para regular el flujo dependiendo de la
señal del controlador. Es normalmente cerrada por seguridad. Si esta no tiene
señal del controlador se cierra evitando el flujo continuo de aire.
 Válvulas de cuarto de giro (válvula de bola): Son utilizadas para habilitar la
alimentación de bombas, purgas, etc.
 Válvulas tipo globo: Son utilizadas en control manual de salida. Para introducir
perturbaciones. Para protección de las bombas (bypass). Para purgas y para
aislar la válvula de control con el fin de hacer mantenimiento y en caso de
posibles daños, sustitución o reparación de la misma.

TEORÍA DE CONTROL E INGENIERÍA QUÍMICA

La teoría de control se centra en la supervisión de los sistemas dinámicos mediante el

principio de la realimentación, para conseguir que las salidas de los mismos se acerquen lo
más posible a un comportamiento predefinido. Se tienen indicios de que la aplicación del
principio de realimentación tuvo sus orígenes en máquinas e instrumentos muy sencillos,
algunos de los cuales se remontan a 2000 años atrás. Las aplicaciones generales del control
en la industria de procesos no comenzaron hasta la década de 1930 . Actualmente en casi
todas las fases de procesamiento químico industrial se utilizan aparatos de control
automático que se ocupan sobre todo del manejo de variables como la temperatura, la
presión, el caudal, etc., aplicados en sectores como:

 Industria Petroquímica/Gas/ Refinerías

 Alimentos y Bebidas / Biotecnología
  Siderúrgica / Metalúrgica / Automotriz
 Materiales / Polímeros / Plásticos
 Generación de energía
 Farmacéutica
 Textil
 Papelera
 Minera, etc.

Toda industria, en especial la química, que maneja procesos, requiere cuantificar las
cantidades de productos que entran o salen de un recipiente, tubería o sencillamente de un
espacio limitado por bordes virtuales. Como se mencionó anteriormente en plantas de
procesamiento por lo general hay que medir también las propiedades: temperatura,
presión, masa, densidad, entre otras, lo cual permite controlar los procedimientos llevados
a cabo agregando un componente adicional a la mezcla, reduciendo o incrementando la
temperatura y/o presión, y demás, que permitan tomar decisiones acerca del paso
siguiente y lograr un objetivo.

La cuantificación de las cantidades se realiza a través de dispositivos que emiten señales

dependientes, por lo general, del cambio en la cantidad involucrada, definiéndose entonces
la señal como un estimulo externo o interno a un sistema que condiciona su
comportamiento.

Matemáticamente la señal se representa como una función de una o más variables

independientes que contienen información acerca de la naturaleza o comportamiento de
algún fenómeno, los sistemas responden a señales particulares produciendo otras señales.
Para citar un ejemplo cotidiano, cuando el conductor de un automóvil presiona el pedal del
acelerador, el automóvil responde incrementando la velocidad del vehículo. En este caso el
sistema es el automóvil, la presión sobre el pedal del acelerador es la entrada del sistema, y
la velocidad del automóvil es la respuesta.

Al llevar a cabo la función de control, el controlador automático usa la diferencia entre el

valor de consigna y las señales de medición para obtener la señal de salida hacia el
elemento final de control. La precisión y capacidad de respuesta de estas señales es la
limitación básica en la habilidad del controlador para controlar correctamente la medición.
Si el transmisor no envía una señal precisa, o si existe un retraso en la medición de la señal,
la habilidad del controlador para manipular el proceso será degradada. Al mismo tiempo, el
controlador debe recibir una señal de valor de consigna precisa.
Para citar un ejemplo concreto tenemos las refinerías de petróleo; las columnas de
destilación diseñadas para separar productos específicos y exclusivos, como el propano del
isobutano y otros componentes más pesados, deben mantener las temperaturas, presiones
y reflujo de control dentro de los parámetros operacionales para así evitar que se
produzca craqueo térmico dentro de las torres. También se utilizan sistemas de descarga
dado que pueden producirse desviaciones de presión, temperatura o niveles de líquidos si
fallan los dispositivos de control automático.

El objetivo principal, entonces, del Control Automático de Procesos y su relevancia para la

ingeniería química radica precisamente en mantener en un determinado valor de
operación las variables del proceso; debido a que estos son de naturaleza dinámica
siempre presentan cambios, y si no se emprenden las acciones pertinentes, las variables
importantes, es decir, aquellas que se relacionan con la seguridad, la calidad del producto y
los índices de producción, no cumplirán con las condiciones de diseño. Para esto el sistema
de control automático de proceso utiliza la variable manipulada manteniendo a la variable
controlada en el punto de control a pesar de las perturbaciones.

La teoría de control es de vital importancia en la ingeniería química para:

1. Comprender el comportamiento dinámico de las variables de un proceso.

2. Entender como proyectar o analizar sistemas de control automático y prever la
forma en la que se comportarán.
3. Caracterizar y especificar la instrumentación disponible en la actualidad para
implementar estrategias de control.

Esto trae consigo las siguientes ventajas:

 Aumento en la cantidad o número de productos.

 Mejora de la calidad de los productos.
 Economía de materiales.
 Economía de energía o potencia.
 Economía de equipos industriales.
 Reducción de inversión de mano de obra en tareas no especializadas.
MODELO FENOMENOLÓGICO

Basado en un balance general de masa sobre el proceso tenemos que:

dM acum
 M entra  M sale Ecn. (1)
dt

Sustituyendo el flujo másico acumulado por el producto de la densidad y el volumen total

en ese instante, y los flujos másicos de entrada y salida por el producto de la densidad y el
caudal, se tiene:

d
( VT )  0 F0  F
t Ecn. (2)

Donde 0 y F0 son la densidad y el caudal del aire a la entrada. Efectuando la derivada

con respecto al tiempo y considerando VT constante:

d
VT *  0 F0  F Ecn. (3)
dt

Aquí se observa que el único parámetro variante con el tiempo es la densidad del fluido,
debido a los cambios constantes en la presión (para efectos de control), en tanto que la
temperatura, la cuál es otra variable de gran importancia en los cambios de densidad, se
asume que se mantiene constante, debido a que el tanque siempre se mantiene con las
mismas condiciones ambientales. Como el objetivo es encontrar una ecuación diferencial
en función de la presión de salida en el tanque, ya que se está operando a presiones bajas
(<15 psi), es posible aplicar la ley de gas ideal para el fluido (aire).

MP
 Ecn. (4)
RT

Donde  es la densidad del aire, M es el peso molecular del mismo, P es la presión que
ejerce el gas y T es la temperatura del medio, la cual se asume constante. Derivando Ecn.
(4) obtenemos

d M dP
 * Ecn. (5)
dt RT dt

Sustituyendo en Ecn. (3) obtenemos que:

M dP
VT * *  0 F0  F Ecn. (6)
RT dt
De aquí se observa que los cambios en la densidad influyen directamente sobre la variable
de estado (presión) del sistema (la dinámica principal). Caracterizando además el flujo de
entrada (F0) en términos de la acción de la válvula de control mediante un balance de
energía mecánica en ese subsistema (ecuación de Bernuolli), se encuentra una relación en
términos del coeficiente de apertura de la válvula (Cv), una función del desplazamiento del
vástago (fx), las presiones de entrada (Po) y de salida (P), además de la densidad del fluido a
la entrada (  0 ).

( P0  P)
F0  Cv * f x
0
Ecn. (7)

El coeficiente de apertura de la válvula (Cv), (información que proporciona el fabricante), el

cual se tomará como 0.0005, (fx) es una función que depende del desplazamiento total del
vástago, que a su vez es dependiente de la presión de control aplicado al diafragma de la
válvula:

f x  f ( x)  e a  x Ecn. (8)

Siendo a=1.1, un parámetro empírico y “x” la fracción de desplazamiento total del vástago
en la válvula de control, dada por:

Pcontrol  3
x Ecn. (9)
12

Donde Pcontrol es la presión de control aplicado al diafragma. Nótese que x considera el

“span” propio del protocolo neumático (3-15 psig). Ahora reemplazando Ecn.9 en Ecn.8 se
tiene:

f x  f ( x)  ea ( Pcontrol 3) / 12 Ecn. (10)

Finalmente con lo que se obtiene el modelo completo, al reemplazar Ecn. (10) en Ecn. (7), y
a su vez la expresión resultante en Ecn. (6):

dP RT0   RT  
  Cv * ea  ( Pcontrol 3) / 12 * P0  P    Cv * ea  ( Pcontrol 3) / 12 *
P  Patm
 Ecn. (11)
dt VT  0  VT   
  
Después de la anterior aproximación fenomenológica del proceso, se particulariza la
ecuación obtenida con los valores normales de operación de la planta, además de las
constantes que intervienen en la misma, mostradas en la Tabla 1.

0 2.62 g/L

Po 1.22 atm

M 29 g/mol

T 295 K

Patm,Medellín 0.842 atm

R 0.082 (L*atm)/(mol*K)

TABLA 1
Parámetros del Modelo Fenomenológico

OPERACIÓN BÁSICA DEL EQUIPO

El objetivo de la práctica es comprender y construir las curvas de respuesta de la presión a

una perturbación en el flujo. El registro de la presión oscila entre un valor mínimo de 3 psi
y uno máximo de 15 psi, puesto que la señal neumática de transmisión de presión del
tanque es la presión del mismo (es decir, no hay una re-configuración entre la presión del
tanque y la del transmisor), y los sistemas de control que asocian una señal neumática a
una eléctrica lo hacen en este intervalo, se debe garantizar que la operación del tanque se
dé bajo estas condiciones, asegurando así la transmisión correcta de la medición para el
sistema de control.

Procedimiento de encendido del sistema de control de presión

• Realizar una identificación de todos los componentes del equipo, con el fin de
determinar la ruta de las corrientes, sitios de alimentación, elementos de
medición, válvulas de paso y de regulación.
• Consultar al profesor o monitor encargado el estado de los instrumentos de
control y el estado de la calibración de los mismos. Recuerde ajustar los
parámetros del controlador.
 • Verificar que todas las válvulas del sistema se encuentren completamente
cerradas.
• Encender las breakers en el panel principal y en el secundario para el suministro
de corriente al equipo.
• Asimismo es importante considerar que las válvulas de globo V5 y V6 deben estar
totalmente cerradas, mientras que V1, V3 V4, V7 y V9 deben estar totalmente
abiertas.

Procedimiento de operación del sistema de control de presión

• Selección de la regulación de presión: El tipo de regulación se selecciona ajustando

los valores de los parámetros constantes. O se puede configurar para que se
“autoajuste” a un set point que se le da al controlador.
• En el controlador se encuentran los siguientes parámetros:
 PV: Valor presente de la variable controlada.
 SP: Valor de consigna para la variable a controlar.
 Salida PID: Valor de salida del control del PID.
 SPAN: Valor máximo a escalar de la variable a controlar.
 CERO: Valor mínimo a escalar de la variable a controlar.
 KC: Constante proporcional para el control PID
 TI: Tiempo integral para el control PID
 TD: Tiempo derivativo para el control PID
 TM: Tiempo de muestreo para el control PID
Se deben fijar estos parámetros dependiendo de las indicaciones del profesor o
monitor.
• Ajustar el controlador de acuerdo al método de ajuste indicado por el profesor o
monitor: método de oscilación de Ziegler-Nichols, método de la curva de
reacción de Ziegler-Nichols o método de la curva de reacción de Cohen-Coon.
• Fijar un flujo de aire y esperar que la curva sea estable. Para cada curva que se
haga siempre se debe esperar a que el sistema se estabilice.
• Para aplicar el método de la curva de reacción se debe poner el sistema en modo
manual.
• Recolección de los datos en Excel: Para llevar a cabo la recolección de los datos, se
abre el programa de Excel que posee un recolector automático y se selecciona
“Iniciar recolección de datos” y se continúa con el proceso normalmente.
• A partir de los datos, hallar las constantes para los ajustes P, PI y PID por el
método seleccionado.
Procedimiento de apagado del sistema de control de presión

• Cerrar el sistema de control y apagarlo.

• Cerrar el suministro de aire principal del sistema. Corroborar que las válvulas de
salida de aire del sistema estén abiertas.
• Apagar los breakers del panel secundario de breakers.
• Entregar el sitio de trabajo limpio y en orden, lo mismo que los instrumentos de
trabajo suministrados por el profesor o el monitor.

RECOMENDACIONES Y SEGURIDAD

•Estar siempre pendiente de los valores de presión que se registren tanto en el

sistema de control como en los manómetros para detectar a tiempo incrementos de
presión peligrosos o pérdidas de presión debidas a fisuras o malas conexiones en el
equipo.
•Revisar que las válvulas estén funcionando de manera correcta.
•Si en el transcurso de la operación comienza a notar sonidos extraños en alguno de
los componentes del equipo, detenga inmediatamente la operación y reporte el
incidente al profesor o al monitor encargado.
•Mantenga el sitio de trabajo libre de derrames de líquidos, con el fin de evitar
accidentes.
•Se recomienda esperar un tiempo de 3 minutos aproximadamente, luego del
encendido del ventilador para que las presiones se estabilicen y los datos tomados
sean verídicos, ya que si los datos son tomados antes de este lapso de tiempo, serian
inestables y generarían irregularidades en la respuesta del sistema.
•Sugerencia de intervalo de operación: De 3 a 15 psi (por las condiciones en las que
opera un transmisor de presión).
•Verificar la calibración de los instrumentos a utilizar, para conocer la veracidad de
los datos tomados y tener una idea de la magnitud del error que podría aparecer al
tomarlos.