INTRODUCCIÓN AL CONTROL DE PROCESOS

INDUSTRIALES
1.-
INTRODUCCIÓN.
El objeto de todo proceso industrial es la obtención de un producto final, que cumpla con
las especificaciones y niveles de calidad exigidos por el mercado. Esto sólo será posible
gracias a un control exhaustivo de las condiciones de operación, ya que tanto la
alimentación al proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La
misión del sistema de control será corregir las desviaciones surgidas en las variables de
proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran óptimos para conseguir
las propiedades requeridas en el producto terminado.

El sistema de control nos permitirá una operación más fiable y sencilla, al encargarse de
obtener unas condiciones de operación estables, y corregir toda desviación que se pudiera
producir en ellas respecto a los valores de ajuste.

Las principales características que debe tener un sistema de control

serán:

1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y

desajustes.

2. Conseguir las condiciones de operación de forma rápida y continua.

3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones

operativas.

4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

La implantación de un adecuado sistema de control, que se adapte a las necesidades de

nuestro sistema, significará una sensible mejora de la operación.

Principalmente los beneficios obtenidos serán:

❖ Incremento de la productividad
❖ Mejora de los rendimientos
❖ Mejora de la calidad
❖ Ahorro energético Control medioambiental
❖ Seguridad operativa
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❖ Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo
❖ Fácil acceso a los datos del proceso

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2.- CONCEPTOS Y
DEFINICIONES.
2.1.- Sistema de
Control.
Los controles automáticos o sistemas de control constituyen una parte muy importante en
los procesos industriales modernos, donde se les usa principalmente para regular variables
tales como la presión, temperatura, nivel, flujo, viscosidad, densidad etc.

• Definición

“Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar,

dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las probabilidades
de fallo y obtener los resultados deseados.”

Ejemplo de un Sistema de Control.

.
2.2.- Ventajas de un control automático
Las ventajas de un control automático son principalmente económicas, ya que
permite:

➢ Mejorar la calidad de los productos.

➢ Disminuir los tiempos de operación.
➢ Reducir la dependencia de operarios para manejar procesos.
➢ Reducir costos de producción.
2.3.- CONCEPTOS BÁSICOS
• Planta. Es un equipo o conjunto de equipos que permiten realizar una operación
determinada. Cuando se tiene un conjunto de equipos interactuando para generar un
producto se tiene una planta industrial.
• Proceso. Está constituido por una serie de operaciones coordinadas
sistemáticamente para producir un resultado final que puede ser un producto.
• Sistema. Es una combinación de componentes físicos que actúan conjuntamente
para cumplir un determinado objetivo.
• Variable controlada. Es aquella que se mantiene en una condición específica
deseada, es la que se quiere controlar. En el ejemplo es el nivel del líquido.
• Variable manipulada. Es la señal sobre la cual se actúa o se modifica con el fin de
mantener la variable controlada en su valor. Esta cambia continuamente para hacer
que la variable controlada vuelva al valor deseado. En el ejemplo es el flujo de
entrada del líquido o la apertura de la válvula.
• Señal de referencia (set point). Es el valor en el cual se quiere mantener la
variable controlada. En el ejemplo sería el nivel deseado del tanque.
• Error. Es la diferencia entre la señal de referencia y la variable controlada. En
el ejemplo sería el error en el nivel deseado.
• Perturbación. Es un agente indeseable que tiende a afectar adversamente el valor
de la variable controlada.

En el ejemplo podría ser un cambio en el flujo de salida, lluvia, evaporación, etc.

• Elemento de medición. Es el encargado de determinar el valor de la variable

controlada. En el ejemplo es el flotador.
• Controlador. Es el encargado de determinar el error y determinar qué tipo de
acción tomar. En el ejemplo sería el juego de barras y pivote que une el flotador con
la válvula. Este si el nivel baja hace abrir la válvula, por el contrario, si el nivel
sube hace cerrar la válvula.
• Elemento final de control. Es el encargado de realizar la acción de control
modificando la variable manipulada. En el ejemplo es la válvula.
 • Entrada. Es el estímulo o excitación que se aplica a un sistema desde una fuente de
energía externa, generalmente con el fin de producir, de parte del sistema, una
respuesta específica. En el ejemplo existen dos entradas: la apertura de la válvula y
la perturbación.
• Salida. Es la respuesta obtenida de parte del sistema. En el ejemplo la salida es
el nivel de líquido.

3.-
SISTEMAS.
3.1.- Sistemas de medición e instrumentación.
En todo proceso industrial, por muy sencillo que sea, es siempre necesario el uso de
instrumentos de medición que permitan entre otras cosas mantener los parámetros de
calidad de los productos generados por el proceso, supervisar la operación del proceso,
recopilar información referente a los volúmenes de producción y cantidad de materia prima
consumida, determinar condiciones inseguras de operación, etc.

Aun cuando los avances tecnológicos permiten la elaboración de instrumentos cada vez
más exactos, versátiles y fáciles de usar, es también cierto que la selección y aplicación
adecuada de los instrumentos depende de una gran cantidad de factores como son:
conocimiento del proceso, conocimiento de los diferentes principios de medición,
interpretación adecuada de las características dadas por el fabricante de cada instrumento,
correcta instalación y mantenimiento de los instrumentos entre otros.

3.1.1.- Conceptos básicos de

medición.
• Medida.

Una medida es un número (real, complejo, vector, etc.) que expresa la relación entre una
cantidad y la unidad utilizada para medirla. El valor exacto de una medida no es posible
precisarlo rigurosamente, por lo que toda medida debe ir acompañada de un valor que
indique la incertidumbre o error con la que fue determinada.

Si por ejemplo un termómetro marca 25 ºC, y sabemos que dicho instrumento permite
medir la temperatura con una aproximación de 1ºC, entonces debemos expresar la
medida como
25ºC ± 1ºC.
 • Medición.

Es la determinación de una medida. Una medición puede ser realizada, por comparación
(directa o indirecta), con cantidades cuyas unidades son las unidades básicas o estándares
del sistema de unidades utilizado. Para la realización de una medición se utiliza un
instrumento como medio físico para determinar la magnitud de una cantidad o variable.

Usualmente la variable medida es determinada indirectamente, mediante el efecto que

produce en una variable secundaria conocida con el nombre de variable medible. Así por
ejemplo, mediante la medición de la elongación de un resorte (variable medible) se
determina la magnitud del peso que pende de uno de los extremos.

• Instrumento o sistema de medición.

Es uno o más dispositivos de medición conectados de forma tal de poder realizar una
medición completa. Un dispositivo de medición consta de uno o más elementos básicos,
además de otros componentes, para conformar una unidad encargada de ejecutar una o más
operaciones de medición.

3.1.2.- CLASIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS DE

MEDIDA.
Se consideran dos clasificaciones básicas:

❖ Instrumentos por función: Esta clasificación corresponde a la función que cumple

el instrumento sin tomar en cuenta la señal medida, es decir, un indicador puede
mostrar una señal de presión, temperatura, voltaje, etc., pero su clasificación
funcional es como indicador.
❖ Instrumentos por variable de proceso: Esta clasificación corresponde
específicamente al tipo de las señales medidas siendo independiente del sistema
empleado en la conversión de la señal de proceso. Los instrumentos se dividen en
instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico,
humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez, etc.
INSTRUMENTOS POR
FUNCIÓN.
➢ Elemento primario o sensor.

Es el que está en contacto directo con la variable y dispuesto a transmitir cualquier

transformación de energía en el medio medido.

Un buen elemento primario o sensor debe perturbar lo menos posible la variable medida, de
modo de no introducir errores en la medición. Así, un amperímetro debe poseer una baja
impedancia de entrada, con el objeto de no producir una caída de tensión que pueda
modificar significativamente la corriente que circula por un circuito. Ejemplos de
sensores son: termopares, RTD,
fotorresistencias, resortes,
flotador, etc.

Los elementos primarios de medición, los cuales son también transductores, pueden ser
clasificados como:

- Intrusivos: Son aquellos que necesitan estar en contacto físico directo con el cuerpo o
material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Por ejemplo, un tubo Bourdon
para medir presión, un termopar para medir la temperatura de un fluido que circula por una
tubería; en ambos casos el sensor está en contacto directo con la variable a medir.

- Invasivos: Son aquellos que no sólo necesitan estar en contacto físico directo con el
cuerpo o material sobre cual se desea realizar alguna medición, sino que además pueden
modificar significativamente (si son mal dimensionados) la dinámica del proceso. Los
sensores invasivos, son también intrusivos.

Ejemplos de sensores invasivos son: una placa orificio para medir caudal, un flotador para
medir nivel, un termopar para medir la temperatura dentro de una tubería.

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- No intrusivos: Son aquellos que no necesitan estar en contacto directo con el cuerpo o
material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Ejemplos de este tipo de
sensores

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son: medidores de nivel por ultrasonido o por radar, pirómetros de radiación para medir
temperatura.

➢ Transmisores.

Son instrumentos que captan la variable medida a través de un sensor, y la convierten en

una señal estándar para su transmisión, la cual es sólo función de la variable medida.

En procesos relativamente complejos o peligrosos, se deben llevar las variables medidas

hasta una sala de control, donde usualmente se encuentran los instrumentos controladores e
instrumentos indicadores mediante los cuales un operador puede, verificar el estado
operativo del proceso, y realizar los ajustes necesarios. Normalmente las señales de salida
de los sensores no tienen la suficiente potencia como para poder ser transmitidas a distancia
(más de 50 m). En estos casos se deben utilizar transmisores que permitan enviar la señal
desde el campo (proceso) hasta la sala de control.

Actualmente existen dos estándares para la transmisión en forma analógica de variables de

proceso, los cuales son: 3 a 15 psi para señales neumáticas, y 4 a 20 mA para señales
analógicas eléctricas. Existen, además, algunos estándares para transmisión digital de
variables de proceso, los dos más conocidos y utilizados hasta la fecha son “Fieldbus
Foundation” (ISA S50), y “Profibus”. La introducción de los denominados buses de campo,
permite la implantación de redes de instrumentos con capacidad de control, permitiendo la
disminución de los costos de conexión entre los instrumentos y el resto de los sistemas de
automatización y control, al disminuir la cantidad de cables necesarios para lograr dicha
conexión.
 Transmisores de temperatura Transmisores de presión

En la siguiente tabla se indican los diferentes tipos de transmisores.

TIPO DE TRANSMISOR SEÑAL DE SALIDA

NEUMÁTICOS 3 A 15 psi
4 a 20 mA, 0 a 20 mA
Analógicos 0 a 5 V, 0 a 10 V
Inteligentes 4 a 20 mA (estándar)
ELÉCTRICOS (analógicos, digitales e HART (híbrido)
híbridos) Fieldbus Foundation ( estándar digital)

➢ Indicadores.

Son instrumentos utilizados para mostrar visualmente el valor presente de una

cantidad medida.

Generalmente los indicadores disponen de un índice o aguja, y de una escala graduada en la

que puede leerse el valor de la variable directamente en unidades de ingeniería.

En la actualidad se utilizan instrumentos indicadores digitales, los cuales muestran un valor

en forma numérica con dígitos. La ventaja de estos instrumentos radica en que se puede
cambiar el rango de medición en forma automática (auto rango). Los indicadores pueden
incorporar el sensor, como en el caso de los manómetros de Bourdon, pueden aceptar
diferentes tipos de sensores, como en el caso de algunos indicadores digitales de
temperatura, o pueden conectarse a un transmisor.

➢ Registradores.

Son instrumentos que registran con un trazo continuo o a puntos el valor de una variable en
función de otra (típicamente en función del tiempo). La información registrada es utilizada
para análisis posteriores.

Son muchos los tipos de registradores, pueden ser circulares o de gráfico rectangular. Los
registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de una revolución en 24 h, mientras
que, en el rectangular, la velocidad normal del gráfico es de 20 mm/h, aunque esta
velocidad es configurable.

Los registradores pueden grabar una o más señales. Cada señal se graba con una plumilla
colocada el extremo del brazo del registrador. En la actualidad existen registradores
electrónicos, los cuales graban la información en memoria no volátil, para luego
descargarla en un computador para su respectivo análisis.
 ➢ Convertidores.

Se utilizan para cambiar una señal estándar a otro tipo de señal estándar. Básicamente
existen dos tipos de convertidores: los convertidores P/I convierten una señal de entrada
neumática (3 a 15 psi) a una señal eléctrica (4 a 20 mA), y los convertidores I/P que
convierten la señal eléctrica en una señal neumática.

Los convertidores se utilizan en

situaciones en las cuales existe
instrumentación neumática en
campo, pero el sistema de
control es electrónico; algunas
válvulas de control también
utilizan señales neumáticas en
lugar de señales eléctricas.
 ➢ Controladores.

Son dispositivos que regulan la variable controlada (presión,

nivel, temperatura, etc.) comparándola con un valor
predeterminado o punto de consigna y ajustando la salida de
acuerdo a la diferencia o resultado de la comparación a fin
de ejercer una acción correctiva de acuerdo con la
desviación.

La variable controlada la pueden recibir directamente como

controladores locales, o bien indirectamente en forma de señal
neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor.
Los controladores no solamente se utilizan para esquemas de
control regulatorio, también se utilizan para realizar estrategias
de control secuencial. Cuando se utilizan para este último,
reciben el nombre de controladores de lógica programable
(PLC de las siglas en inglés).

➢ Elementos finales de control.

Los elementos finales de control son los instrumentos encargados de cambiar el valor de la
variable de control (control value, CV) o variable manipulada para ejercer el control sobre
la variable de proceso. Es decir, el elemento final de control recibe la señal del controlador
y actúa sobre el proceso. Ejemplos de elementos finales de control son válvulas para
control de flujo, tiristores para control de corriente eléctrica, motores de paso para control
de posición.

Dentro de los elementos finales de

control se tienen las válvulas de control,
los elementos finales electrónicos
(amplificador magnético saturable,
rectificadores controlados de silicio,
válvula inteligente), bombas
dosificadoras, actuadores de velocidad variable y relés.
 ➢ INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE TEMPERATURA.

Temperatura, es el grado relativo de calor o frío que tiene un cuerpo Todos los
instrumentos de medición de temperatura cualquiera que fuese su naturaleza dan la misma
lectura en cero por ciento (0%) y 100%, si se calibra adecuadamente, pero en otros puntos
generalmente la lectura no corresponderá porque las propiedades de expansión de los
líquidos varían, en este caso se hace una elección arbitraria y, para muchos fines será
totalmente satisfactoria, sin embargo es posible definir una escala de temperatura de un gas
ideal como base suprema de todo trabajo científico.

Las unidades de temperatura son °C, °F, °K, °Rankine, °Reamur, la conversión más común
es de °C a °F.

(°C) = (°F)-32/1.8

°F=1.8 °C +32

➢ Relación entre escalas de temperatura

Unidades de Temperatura

La medida de temperatura constituye una de las medidas más comunes y más importantes
que se efectúan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de medida quedan
definidas en cada tipo de aplicación por la precisión, por la velocidad de captación de la
temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo
de instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es importante señalar que
es
esencial una comprensión clara de los distintos métodos de medida con sus ventajas y
desventajas propias para lograr una selección óptima del sistema más adecuado.

Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura y entre los cuales figuran:

a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).

b) Variación de resistencia de un conductor (sonda de resistencia).

c) Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).

d) F.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares o termocuplas).

e) Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de

radiación).

f) Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de

resonancia de un cristal.).

De este modo se emplean los instrumentos siguientes:

Termómetros de vidrio, termómetros bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar

rellenos de líquido o vapor, termopares, pirómetros de radiación, termómetros de
resistencia, termómetros ultrasónicos, termómetros de cristal de cuarzo.

➢ Termómetro de Vidrio

El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que

contiene, por ejemplo, mercurio y que al calentarse se expande y
sube en el tubo capilar.

Su bulbo, relativamente grande en la parte más baja del

termómetro, contiene la mayor cantidad del líquido, el cual se
expande cuando se caliente y sube por el tubo capilar en el cual
está grabada una escala apropiada con marcas.

Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:

Mercurio............................................................. -35 hasta +280 ºC

Mercurio (tubo capilar lleno de gas).................. -35 hasta +450 ºC

Pentano............................................................. -200 hasta +20 ºC

Alcohol............................................................... -110 hasta +50 ºC

Tolueno............................................................. -70 hasta +100 ºC

Los líquidos más usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene la ventaja de poseer
un coeficiente de expansión más alto que el del mercurio pero está limitado a mediciones
de baja temperatura debido a que tiende a hervir a temperaturas altas. El mercurio no puede
usarse debajo de su punto de congelación de -38.78°F (-37.8°C).

➢ Termómetro Bimetálico

Los termómetros bimetálicos se fundan en el distinto coeficiente de dilatación de dos

metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación de ferroníquel o Invar
laminados conjuntamente. Las láminas bimetálicas pueden ser rectas o curvas, formando
espirales o hélices.

Un termómetro bimetálico típico contiene pocas partes móviles, sólo la aguja indicadora
sujeta al extremo libre de la espiral o de la hélice y el propio elemento bimetálico.

El eje y el elemento están sostenidos con cojinetes y el conjunto está construido con
precisión para evitar rozamientos. No hay engranajes que exijan un mantenimiento. La
presión del instrumento es de 1% y su campo de medida (rango) es de –200 a +500 ºC.

Dentro de sus aplicaciones más comunes es la de utilizarlo como

termostato.
 ➢ Termorresistencias. RTDs

La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las características de

resistencia en función de la temperatura que son propias del elemento de detección.

El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor

adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de
vidrio o de cerámica.

El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado “coeficiente de

temperatura de resistencia” que expresa a una temperatura especificada, la variación de la
resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.

Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes
características:

1. Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, tal que de este modo el instrumento de

medida será muy sensible.

2. Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada tanto
mayor será la variación por grado (mayor sensibilidad).

3. Relación lineal resistencia-temperatura.

4. Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricación de estirado y

arrollamiento del conductor en las bobinas de la sonda, a fin de obtener tamaños pequeños
(rapidez de respuesta).

5. Estabilidad de las características durante la vida útil del

material.
Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el Platino y el
Níquel.

El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y de estabilidad

pero presenta el inconveniente de su costo. En general la sonda de resistencia de platino
utilizada en la industria tiene una resistencia de 100 ohmios a 0º C.

El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con una mayor
variación por grado, sin embargo tiene por desventaja la falta de linealidad en su relación
resistencia-temperatura y las variaciones que experimenta su coeficiente de resistencia
según los lotes fabricados.

El cobre tiene una variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero tiene el
inconveniente de su baja resistividad.
Las bobinas que llevan arrollamiento de hilo de resistencia están encapsuladas dentro de un
tubo de protección o vaina de material adecuado al fluido del proceso (acero, acero inox.
304. Acero inox. 316, hastelloy, monel, etc.)

Las variaciones de resistencia de las sondas es medida con un puente de Wheastone

dispuesto en montajes denominados de dos hilos, de tres hilos o de cuatro hilos, según
sean los hilos de conexión de la sonda de resistencia al puente.

La relación entre el valor de la resistencia eléctrica y el de la temperatura esta dado, para la

mayoría de los metales que aumentan su resistencia con la temperatura, por la expresión:

Rt = Ro(1+α1T1+α2T1+…αnTn)

Donde:

Rt = resistencia en ohmios a la temperatura T a la cual se somete el

sensor. Ro = resistencia en ohmios a 0 °C.

T = temperatura en °C

a1, a2. . . ., an = coeficientes de temperatura de la resistencia que dependen del

material
 ➢ Termistores

Son resistores variables con la temperatura, pero no están basados en conductores como las
RTD, sino en semiconductores. Si su coeficiente de temperatura es negativo se llaman NTC
(negative temperature coefficient), mientras que si es positivo, se denominan PTC. Los
símbolos respectivos son los de la figura donde el trazo horizontal en el extremo de la línea
inclinada indica que se trata de una variación no lineal.

La principal característica de este tipo de resistencias es que tienen una sensibilidad del
orden de diez veces mayor que las metálicas y aumenta su resistencia al disminuir la
temperatura.

Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de temperatura de

resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan unas variaciones rápidas y
extremadamente grandes para los cambios
relativamente pequeños en la temperatura. Los
termistores se fabrican con óxidos de níquel,
manganeso, hierro, cobalto, cobre, magnesio,
titanio y otros metales, y están encapsulados.

Al tener un alto coeficiente de temperatura

poseen una mayor sensibilidad que las sondas de resistencia y permiten incluso intervalos
de medida de 1º C (span). Son de pequeño tamaño y su tiempo de respuesta depende de la
capacidad térmica y de la masa del termistor.

La distancia entre el termistor y el instrumento de medida puede ser considerable siempre

que el elemento posea una alta resistencia comparada con la de los cables de unión. La

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corriente que circula por el termistor a través del circuito de medida debe ser baja
para

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garantizar que la variación de resistencia del elemento sea debida exclusivamente a los
cambios de temperatura del proceso.

Los termistores encuentran su principal aplicación en la medición, la compensación y el

control de temperatura, y como medidores de temperatura diferencial.

➢ Termopares o Termocuplas

Un termopar es un dispositivo capaz de convertir la energía calorífica en energía eléctrica.

Su funcionamiento se basa en los descubrimientos hechos por Thomas Seebeck en 1821
cuando hizo circular corriente eléctrica en un circuito, formado por dos metales diferentes
cuyas uniones se mantienen a diferentes temperaturas, esta circulación de corriente obedece
a dos efectos termoeléctricos combinados, el efecto Peltier que provoca la liberación o
absorción de calor en la unión de dos metales diferentes cuando una corriente circula a
través de la unión y el efecto Thompson que consiste en la liberación o absorción de calor
cuando una corriente circula a través de un metal homogéneo en el que existe un gradiente
de temperaturas.

Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado

industrialmente.

Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un extremo
(fusionados generalmente). Al aplicar calor en la unión de los metales se genera un voltaje
muy pequeño del orden de los milivolts el cual aumenta al aumentar la temperatura.

Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de un tubo de

acero inoxidable ú otro material (vaina), en un extremo está la unión y en el otro el terminal
eléctrico de los cables, protegido dentro de una caja redonda de aluminio (cabezal).
La elección de los alambres para termocuplas se hace de forma que tengan una resistencia
adecuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la cristalización, que desarrollen
una f.e.m. relativamente alta, que sean estables, de bajo costo y de baja resistencia eléctrica
y que la relación entre la temperatura y la f.e.m. sea tal que el aumento de ésta sea
(aproximadamente) paralelo al aumento de la temperatura.

Existen una infinidad de tipos de termocuplas, pero casi el 90% de las termocuplas
utilizadas son del tipo J o del tipo K.

▪ Cromel - Constantán (E)

Puede usarse en vacío o en atmósfera inerte o medianamente oxidante o reductora. Esta

termocupla posee la f.e.m. más alta por variación de temperatura.

▪ Cobre - Constantán (T)

Tiene una elevada resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas. Pueden ser usados en
atmósferas reductoras y oxidantes.

▪ Hierro - Constantán (J)

Son recomendables para usarse en atmósferas donde existe deficiencia de oxigeno libre.
Son recomendables ampliamente en atmósferas reductoras. Como tienen un precio
relativamente bajo son muy usadas para la medición de temperaturas dentro de su rango
recomendado.
 ▪ Cromel - Alumel (K)

Este tipo de termopares presta un servicio óptimo en atmósferas oxidantes aunque también
se puede usar en atmósferas reductoras o alternativamente oxidantes o reductoras, siempre
y cuando se use un tubo de protección apropiado y ventilado.

▪ Platino - Radio (R y S)

Si se cuenta con una protección adecuada sirven para la medición de temperaturas muy
altas en atmósferas oxidantes. Estos termopares se contaminan con facilidad cuando se
usan en cualquier otra atmósfera por lo que deben ser tomadas algunas precauciones en el
caso de usarse en estas condiciones, mediante tubos de protección adecuados. Los vapores
metálicos, el hidrogeno y los silicones son veneno para este tipo de termopares.

Sus precios, comparando con los demás termopares discutidos son más altos y su f.e.m. son
pequeñas por lo que la aplicación de este tipo de termopares esta restringida a altas
temperaturas.

• Compensación de cero; el principal inconveniente de las termocuplas es su

necesidad de “compensación de cero”. Esto se debe a que en algún punto, habrá que
empalmar los cables de la termocupla con un conductor normal de cobre.

En ese punto se producirán dos nuevas termocuplas con el cobre como metal para ambas,
generando cada una un voltaje proporcional a la temperatura ambiente (Ta) en el punto del
empalme.

Antiguamente se solucionaba este problema colocando los empalmes en un baño de hielo a

cero grados para que generen cero voltaje (Ta=0 y luego V(Ta=0)).
Actualmente todos los instrumentos modernos miden la temperatura en ese punto (mediante
un sensor de temperatura adicional) y la suman para crear la compensación y obtener así la
temperatura real.

El punto de empalme (llamado “unión o juntura de referencia”) es siempre en el conector a

la entrada del instrumento pues ahí está el sensor de temperatura. De modo que es necesario
llegar con el cable de la termocupla hasta el mismo instrumento.

• Cables compensados; cuando el instrumento está muy retirado del lugar de

medición, no siempre es posible llegar con el mismo cable de la termocupla al
instrumento. Esto ocurre especialmente cuando se están usando termocuplas R o S
hechas con aleación de Platino de muy alto precio.

La solución de este problema es usar los llamados “cables compensados” para hacer la
extensión del cable. Estos exhiben el mismo coeficiente de Seebeck de la termocupla (pero
hechos de otro material de menor precio) y por lo tanto no generan termocuplas parásitas en
el empalme.

➢ Termopozo

Un termopozo es un dispositivo de protección de los elementos primarios de medición de

temperatura que evita que estos se dañen por la acción de fluidos corrosivos, altas
velocidades y presiones. Además provee la facilidad de cambio del instrumento de
medición sin necesidad de suspender o parar el proceso.

Los termopozos pueden ser seleccionados en varios tipos, dependiendo de la necesidad de

aplicación y pueden ser roscados, bridados, soldables, etc.
Los termopozos son vainas o fundas hechas de un
material térmico conductivo que sirve para
separar el elemento sensor del medio de
medición. Un termopozo es recomendado
especialmente para medir sustancias. Además un
termopozo protege al sensor contra la medición
de sustancias agresivas y permite al sensor que
sea fácilmente reemplazado.

Es muy importante que el termopar no toque la

pared del termopozo.

Criterios que se deben tomar para la eleccion del termoposo

• Que sea resistente a la temperatura.

• Acción de gases oxidantes y reductores.
• Que contengan una conductividad térmica muy alta para hacer
una transferencia de energía rápida.
• Resistente a los cambios bruscos de temperatura.
• Resistente a los esfuerzos mecánicos.
• Resistente a la corrosión de vapores ácidos.

➢ Material de termoposos
▪ Hierro Fundido - Dulce y Acero

Es de reemplazo económico, no justifica la compra de otro. No es muy bueno para

atmósferas oxido - reductoras.

▪ Hierro - Cromo

Resistente a altas temperaturas y ambientes oxidantes, puede usarse en ambiente con azufre.

▪ Hierro Cromo - Níquel

Es muy resistente a altas temperaturas y ambientes oxidantes, no acepta al azufre.

 ▪ Acero Inoxidable 304-316

Resistente a la corrosión química, a altas temperaturas y ambiente con amoniaco.

Existen termopozos de vidrio cuando no se aceptan aceros inoxidables, se pueden recubrir

con PVC, Tantalio para resistir la corrosión y otros factores.

El vidrio se emplea en atmósferas de benceno, amoniaco, etc.

Código de colores de termopares

 ➢ INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE PRESIÓN.

La presión queda determinada por el cociente entre una fuerza y el área sobre la que actúa
esa fuerza. Así, si una fuerza F actúa sobre una superficie A, la presión P queda
estrictamente definida por la siguiente expresión:

P = F /A

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presión.
Entre estas se tienen:

➢ Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que

se deben mantener en un proceso.
➢ Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presión no
debe exceder un valor máximo dado por las especificaciones del diseño.
➢ En aplicaciones de medición de nivel.
➢ En aplicaciones de medición de flujo.

La medición de presión, junto a la de temperatura y nivel, son las variables de proceso más
utilizadas en los procesos industriales. Las medidas de presión comúnmente utilizadas en la
industria son:

– Presión relativa o manométra.

– Presión absoluta.
– Presión diferencial.

En cuanto a las unidades utilizadas para las presiones, las más utilizadas son “bar”,
“kg/cm²”, “mm.c.a”, para la mayoría de los proyectos. En proyectos americanos la unidad
de presión por excelencia es el “psi”.

Para definir la clasificación de las diferentes tecnologías, diversos autores utilizan

diferentes clasificaciones cada una de ellas basadas en diferentes conceptos.

Nosotros intentaremos hacer una clasificación acorde con las prácticas mas habituales de
utilización. Así podemos hacer la siguiente clasificación.
 ➢ Indicadores locales de Presión

Los indicadores de presión o manómetros mas

utilizados son los basados en el tubo “bourdon”.
El tubo bourdon es un tubo de sección elíptica que
forma un anillo casi completo, cerrado por un
extremo. Al aumentar la presión en el interior del
tubo, este tiende a enderezarse y el movimiento es
transmitido a la aguja indicadora. El efecto es
similar al producido por un “matasuegras”. El
metal solo se puede deformar dentro de un rango
limitado para evitar la deformación permanente.

El material habitualmente utilizado suele ser acero inoxidable o aleaciones especiales tipo
hastelloy o monel. Los rangos de utilización son desde 0 bar a cientos de bar.

Otra tecnología de medición local de presión, es con la utilización de manómetros de

diafragma. El diafragma consiste
en una o varias cápsulas circulares
conectadas rígidamente entre sí por
soldadura, de forma que al aplicar
presión, cada cápsula se deforma y
la suma de los pequeños
desplazamientos es amplificada por
un juego de palancas. Al aplicar presión, el movimiento se aproxima a una relación lineal
en un intervalo de medida lo más amplio posible con un mínimo de histéresis y de
desviación permanente en el cero del instrumento. Se suelen emplear para pequeñas
presiones.

Por último, otra forma de medición local es la basada en el principio del fuelle. El
principio es parecido al diafragma compuesto, pero basado en una sola pieza flexible
axialmente, y puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable. Tienen
como ventaja su gran duración y se suelen emplear para pequeñas presiones.
 ➢ Interruptores de Presión

Los interruptores de presión o presostatos, utilizan las

mismas tecnologías que los manómetros, con la diferencia
que se les incluye un contacto eléctrico calibrado a un
valor de presión, de tal manera que dicho contacto cambia
de estado cuando el valor de la presión llega a dicho valor.

➢ Transmisores de Presión

Este tipo de instrumentos de presión convierten la deformación producida por la presión en

señales eléctricas. Una diferencia respecto a los anteriores es la necesidad de incluir una
fuente de alimentación eléctrica, mientras que tienen como ventaja las excelentes
características dinámicas, es decir, el menor cambio producido por deformación debida a la
presión, es suficiente para obtener una señal perfectamente detectable por el sensor.

A continuación relatamos brevemente algunas de las tecnologías más habituales para los
transmisores de presión y presión diferencial.

➢ Transmisores de Presión Capacitivos

Son instrumentos que se basan en la variación

de capacidad que se produce en un condensador
al desplazarse una de sus placas por la
aplicación de presión. La placa móvil tiene
forma de diafragma y se encuentra situada entre
dos placas fijas.

De este modo se tienen dos condensadores, uno de capacidad fija o de referencia y el otro
de capacidad variable. Tienen un tamaño reducido, son robustos y adecuados para medidas
estáticas y dinámicas. La precisión es del orden de 0,2-0,5% (bastante buena).

➢ Transmisores de Presión Resistivos.

Son instrumentos que se consisten en un elemento elástico (tubo bourdon o cápsula), que
varía la resistencia óhmica de un potenciómetro en función de la presión. Son instrumentos
sencillos y la señal de salida es potente, por lo que no requiere de amplificación. Son
insensibles a pequeñas variaciones, sensibles a vibraciones y tienen peor estabilidad que
otras tecnologías. La precisión es del orden de 1-2% (bastante baja).

➢ Transmisores de Presión Piezoeléctricos

Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que, al deformarse físicamente por
la acción de una presión, generan una señal eléctrica. Son elementos ligeros, de pequeño
tamaño y construcción robusta. Son sensibles a los cambios de temperatura y requieren de
amplificadores de señal. La estabilidad en el tiempo es bastante pobre.

➢ Transmisores de Presión Piezoresistivos o “Strain Gage”

Están basados en la variación de longitud y diámetro, y por lo tanto de resistencia, que tiene
lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra sometido a una tensión mecánica por la
acción de una presión. El hilo o galga forma parte de un puente de Wheatstone, que cuando
está sin tensión tiene una resistencia eléctrica determinada. Cualquier variación de presión
que mueva el diafragma del transductor cambia la resistencia de la galga y desequilibra el
puente. Una innovación de esta tecnología lo constituyen los transductores de presión de
silicio difundido, al que se le añaden microprocesadores para añadir inteligencia al
instrumento. La precisión es del orden de 0,2%.

➢ Transmisores de Presión de Equilibrio de Fuerzas

En estos transmisores el elemento mecánico de medición (tubo bourdon, espiral,

fuelle,etc.) ejerce una fuerza sobre una barra rígida del transmisor. Para cada valor de
presión, la barra adopta una posición determinada excitándose un transductor de
desplazamiento tal como un detector de inductancia, un transformador diferencial o un
detector fotoeléctrico. Un circuito oscilador asociado con cualquiera de estos detectores
alimenta una unidad magnética y la fuerza generada reposiciona la barra de equilibrio de
fuerzas.

Se caracterizan por tener un movimiento muy pequeño de la barra de equilibrio, poseen

realimentación, buena elasticidad y alto nivel de señal de salida. Son sensibles a las
vibraciones, por lo que su estabilidad es pobre. Su precisión es del orden de 0,5-1%.
 ➢ INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE CAUDAL.

En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en las

efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición de los caudales
de líquidos o de gases.

Existen varios métodos para medir el caudal según sea el tipo de caudal volumétrico o

másico deseado. Entre los transductores más importantes figuran los siguientes:

➢ Medidores volumétricos

De presión diferencial

• Placa orificio
• Tobera
• Tubo Venturi
• Tubo Pitot
• Tubo Annubar

De área variable

• Rotámetro

De velocidad

• Caudalimetro deTurbina
• Caudalimetro ultrasónicas

De tensión inducida

• Caudalimetro magnético

De desplazamiento positivo

• Caudalimetro rotativo
 Medidores de caudal másico

Térmico

• Diferencia de temperaturas en dos sondas de resistencia

Fuerza de Coriolis

• Tubo en vibración
➢ Medidores volumétricos

Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen del fluido, bien sea
directamente (desplazamiento), bien indirectamente por deducción (presión diferencial,
área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino).

Hay que señalar que la medida del caudal volumétrico en la industria se efectúa
principalmente con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido.
Entre estos elementos se encuentran la placa-orificio, la tobera y el tubo Venturi.

➢ Instrumentos de presión diferencial

Placa Orificio; consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos tomas
conectadas en la parte posterior de la placa, captan la presión diferencial la cual es
proporcional al cuadrado del caudal.

El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmental, con un pequeño

orificio de purga o venteo para los pequeños arrastres sólidos o gases que pueda llevar el
fluido. Las dos últimos placas permiten medir caudales de fluidos que contengan una
cantidad pequeña de sólidos. La precisión obtenida con la placa es del orden del 1 al 2%.
ELT-261
Tobera; está situada en la tubería con dos tomas, una anterior y otra en el centro de la
sección más pequeña. La tobera permite caudales 60% superiores a los
de la placa-orificio en las mismas condiciones de servicio. Su
pérdida de carga es de 30 a 80% de la presión diferencial.

Puede emplearse para fluidos que arrastren sólidos en

pequeña cantidad, si bien, si estos sólidos son abrasivos,
pueden afectar la precisión del instrumento. El costo de la
tobera es de 8 a 16 veces el de una placa-orificio y su
precisión es del orden del
0,95 a 1,5%.

Tubo Venturi; permite la medición de caudales 60% superiores a los de la placa-orificio

en las mismas condiciones de servicio y con una pérdida de carga de sólo 10 a 20% de la
presión diferencial. Posee una gran precisión y permite el paso de fluidos con un
porcentaje relativamente grande de sólidos, si bien, los sólidos abrasivos influyen en su
forma afectando la exactitud de la medida. El costo del Tubo Venturi es elevado, del orden
de 20 veces el de una placa-orificio y su precisión es del orden de 0,75%.

Tubo Pitot; mide la diferencia entre la presión total y la presión estática, o sea, la presión
dinámica, la cual es proporcional al cuadrado de la velocidad.

El tubo Pitot es sensible a las variaciones en la distribución de velocidades en la sección de

la tubería, de aquí que en su empleo es esencial que el flujo sea laminar disponiéndolo en

ELT-261
un tramo recto de tubería. La máxima exactitud en la medida se consigue efectuando
varias

ELT-261
medidas en puntos determinados y promediando las raíces cuadradas de las velocidades
medidas.

Su presión es baja, del orden del 1,5 al 4%, y se emplea normalmente para la medición de
grandes caudales de fluidos limpios con una baja pérdida de carga.

Tubo Annubar; es una innovación del tubo Pitot y consta de dos tubos, el de presión total
y el de presión estática. El tubo que mide la presión total
está situado a lo largo de un diámetro transversal de la
tubería y consta de varios orificios de posición crítica
determinada por computador, que cubren cada uno la
presión total en un anillo de área transversal de la
tubería.

Estos anillos tienen áreas iguales. En tuberías de

tamaño mayor que 1” se dispone en el interior del tubo
otro que promedia las presiones obtenidas en los
orificios.

El tubo que mide la presión estática se encuentra detrás

del de presión total con su orificio en el centro de la
tubería y aguas abajo de la misma.

El tubo Annubar es de mayor precisión que el tubo Pitot, del orden del 1%, tiene una baja
pérdida de carga y se emplea para la medida de pequeños o grandes caudales de líquidos
y de gases.
 ➢ Instrumentos de área variable

Rotámetro; son medidores de caudal de área variable en los cuales un flotador cambia su
posición dentro de un tubo, proporcionalmente al flujo del fluido.

Los tubos empleados en los rotámetros pueden ser de vidrio y metálicos. Los fabricantes
los mecanizan de tal modo que queda asegurada la intercambiabilidad de los diversos
tubos y flotadores a fin de obtener caudales correspondientes sin necesidad de calibrar
individualmente cada Rotámetro.

Los tubos de vidrio pueden ser con nervios interiores que sirven para guiar el flotador. Los
metálicos son siempre cónico lisos y precisan de extensión por no tener una lectura directa.

Los tubos tienen una conicidad que viene expresada como la relación entre el diámetro
interno del tubo en la escala máxima y el diámetro de la cabeza del flotador. Esta relación
varía entre 1,20 a 1,35.

Los flotadores pueden tener varios perfiles de construcción:

• Esféricos para bajos caudales y poca precisión, con una influencia considerable de la
viscosidad del fluido.

• Cilíndricos con borde plano para caudales medios y elevados con una influencia media de
la viscosidad del fluido.

• Cilíndrico, con borde saliente, de cara inclinada contra el flujo con menor influencia de la
viscosidad que, por sus características de caudal, puede compararse a una tobera.
• Cilíndrico, con bordes salientes contra el flujo y con la mínima influencia de la
viscosidad
del flujo, que por su funcionamiento, puede compararse a una placa-
orificio.

El material más empleado en los flotadores es el acero inoxidable 316 si bien, para
satisfacer la gran variedad de requerimientos de resistencia a la corrosión que se presentan
en la industria se utilizan también otros metales como el aluminio, bronce, monel, níquel,
plomo y tantalio.

Se utilizan también flotadores de plástico, si bien se prefieren los metálicos por su mayor
facilidad de mecanización del borde superior.

Las escalas de los rotámetros están grabadas en una escala de latón o de aluminio montada
a lo largo del tubo y situada en coincidencia con la línea de cero del tubo o bien
directamente en el tubo de vidrio. La escala puede estar grabada en unidades directas del
caudal (referido siempre a unas condiciones de servicio dadas) o bien en porcentaje de 10 a
100% de la escala total. En este último caso, se añade un factor de multiplicación a todas
las lecturas para convertir a unidades de caudal en volumen o peso del fluido. Otra forma
de graduar la escala es en mm acompañando una curva de calibración caudal-lectura en
mm para determinar el caudal del fluido. La curva de calibración se emplea en rotámetros
de pequeña capacidad en los cuales el caudal no es lineal dentro del intervalo del campo de
medida 10 a 1.

➢ De Velocidad

Caudalímetro de Turbina; consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una
velocidad directamente proporcional al caudal. La velocidad del fluido ejerce una fuerza de
arrastre en el rotor; la diferencia de presiones debida al cambio de área entre el rotor y el
cono posterior ejerce una fuerza igual y opuesta. De este modo el rotor está equilibrado
hidrodinámicamente y gira entre los conos anterior y posterior sin necesidad de utilizar
rodamientos axiales evitando así un rozamiento que necesariamente se produciría.

Existen dos tipos de convertidores para captar la velocidad de la turbina. En el de

reluctancia la velocidad viene determinada por el paso de las palas individuales de la
turbina a través del campo magnético creado por un imán permanente montado en una
bobina captadora exterior. El paso de cada pala varía varia la reluctancia del circuito
magnético. Esta variación cambia
el flujo induciendo en la bobina captadora una corriente alterna que, por lo tanto es
proporcional al giro de la turbina.

En el tubo inductivo el rotor lleva incorporado un imán permanente y el campo magnético

giratorio que se origina induce una corriente alterna en una bobina captadora exterior.

En ambos casos, la frecuencia que genera el rotor de turbina es proporcional al caudal

siendo del orden de 250 a 1200 ciclos por segundo para el caudal máximo. Por ejemplo, si
un rotor de seis palas gira a 100 revoluciones por segundo, genera 600 impulsos por
segundo. El número de impulsos por unidad de caudal es constante. La turbina está
limitada por la viscosidad del fluido.

La precisión es muy elevada, del orden del 0,3%. La máxima precisión se consigue con un
régimen laminar instalando el instrumento en una tubería recta de longitudes mínimas 15
diámetros aguas arriba y 6 diámetros aguas abajo. El instrumento es adecuado para medida
de caudales de líquidos limpios o filtrados. Debe instalarse de tal modo que no se vacíe
cuando cesa el caudal ya que el choque del agua a alta velocidad contra el medidor vacío
lo dañaría seriamente. La sobrevelocidad por exceso de caudal puede ser también
perjudicial para el instrumento. La frecuencia generada por el medidor de turbina se
transmite a un convertidor indicador o totalizador.
Caudalímetro Ultrasónico; miden el caudal por diferencia de velocidades del sonido al
propagarse éste en el sentido del flujo y en el sentido contrario. Los sensores están situados
en una tubería de la que se conocen el área y el perfil de velocidades. Los principios de
funcionamiento de estos instrumentos son variados, como:

• Desviación de haz de sonido emitido por un transmisor perpendicular a la tubería, el cual

se utiliza para líquidos limpios.

• Método Doppler. Se proyectan ondas sónicas a lo largo del flujo del fluido y se mide el
corrimiento de frecuencia que experimenta la señal de retorno al reflejarse el sonido en
partículas contenidas en el fluido. El método viene limitado por la necesidad de la
presencia de partículas, pero permite medir algunos caudales de fluidos difíciles tales como
mezclas gas-líquido, fangos, etc.

En todos estos sistemas, se utilizan transductores piezoeléctricos tanto para la emisión

como para la recepción de las ondas ultrasónicas.

Los transductores sónicos tienen una precisión de 2% y un intervalo de medida de caudales

de 20 a 1 con una escala lineal. Son adecuados en la medida de la mayor parte de líquidos,
en particular en los líquidos con sólidos en suspensión con la salvedad de que las partículas
o las burbujas de aire que pueda contener el líquido no deben compararse en tamaño con la
longitud de la onda acústica. Son sensibles a los cambios de densidad del líquido que varían
la velocidad del sonido (por ejemplo, la velocidad en el seno del agua varía 0,2% por cada
grado centígrado).

➢ De tensión inducida

Caudalímetro magnético; el principio de funcionamiento se basa en la Ley de inducción

electromagnética de Faraday. Un campo magnético perpendicular al caudal de medición
crea una excitación en dos bobinas ubicadas paralelamente por fuera de la cañería. Al pasar
el flujo por el campo magnético creado por las bobinas, se induce una f.e.m. la cual es
proporcional a la velocidad del flujo y por consiguiente al caudal.

En el caudalimetro magnético el conductor es el líquido y la f.e.m. es la señal generada,

esta señal es captada por dos electrodos rasantes con la superficie interior del tubo y
diametralmente opuestos.

La conductividad del fluido es la única característica propia del líquido que puede limitar
el empleo del caudalímetro magnético. El sistema electrónico utilizado en el elemento y en
el receptor permite medir caudales de líquidos que tengan una conductividad superior a 3
microhmios/cm. No obstante, en casos especiales puede trabajarse con valores menores,
añadiendo al circuito de medida un preamplificador adicional (acondicionador de señal),
alcanzándose una conductividad mínima de 3 microhmios/cm. Con electrodos planos, sin
contacto con el líquido, aislados dentro de las capas del material del revestimiento y
acoplados capacitivamente con el proceso, es posible medir caudales de líquidos con
conductividades tan bajas como 0,05 microhmios/cm.

Características de los caudalímetros magnéticos:

• Se utilizan para cualquier fluido que sea conductor

• Se utiliza para fluidos espesos y contaminados

• Su medición es lineal

• No necesita restricciones en la línea

• No tiene partes móviles

• No se necesitan cañerías rectas aguas arriba o aguas abajo

• No se necesita un límite de presión en la línea

• El rango de medición se puede cambiar en el transmisor acoplado al

caudalímetro

• Mide caudal en ambos sentidos

• Mide diferentes tipos de líquidos sin necesidad de volver a calibrar para cada
caso

• Se puede montar casi en cualquier posición

• El costo de instalación es relativamente bajo

• Es resistente a la corrosión

➢ Medidores de caudal masa

Si bien en la industria se utilizan normalmente medidores volumétricos de caudal, con el

caudal determinado en las condiciones de servicio, o bien compensado según la presión, la
temperatura o la densidad tal como se ha estudiado anteriormente, en ocasiones interesa
aprovechar características medibles de la masa. En este caso existen dos tipos básicos, los
instrumentos térmicos y los de Coriolis.

Caudalímetro térmico; se basan comúnmente en dos principios físicos:

ELT-261
a) La elevación de temperatura del fluido en su paso por un cuerpo caliente, y

ELT-261
b) La pérdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso en el
fluido.

De los dos principios, el más utilizado industrialmente es el primero debiendo señalar que
el primer instrumento de esta clase fue proyectado por Thomas en 1911 para medir el
caudal masa de gas en una tobera. Por este motivo estos aparatos reciben también el
nombre de medidores de caudal Thomas.

El caudalímetro térmico consta de una fuente eléctrica de alimentación de precisión que

proporciona un calor constante al punto medio del tubo por el cual circula el caudal. En
puntos equidistantes de la fuente de calor se encuentran sondas de resistencia para medir la
temperatura.

Cuando el fluido está en reposo, la temperatura es idéntica en las dos sondas. Cuando el
fluido circula, transporta una cantidad de calor hacia el segundo elemento, y se presenta
una diferencia de temperaturas que va aumentando progresivamente entre las dos sondas a
medida que aumenta el caudal. Esta diferencia es proporcional a la masa que circula a
través del tubo.

El sistema está conectado a un puente de Wheatstone

que determina la diferencia de temperaturas y la
amplifica con una señal de salida de 0-5 Vcc en 1000
ohmios de impedancia. Esta señal puede ser utilizada
en registradores, indicadores digitales y
controladores que pueden estar situados hasta 300 m
del instrumento.

La precisión es de 1 % y se utiliza para caudales

bajos de gas que van según los modelos de 0-10
cm3/min.

Caudalímetro de Coriolis; se basa en la generación de la fuerza de Coriolis, la cual es

producida por la inversión de las velocidades lineales del fluido mediante la desviación de
un lazo en forma de omega (Ω) en estado de vibración controlada (a la frecuencia de
resonancia para reducir la energía requerida). La vibración del tubo, perpendicular al
sentido de desplazamiento del fluido, crea una fuerza de aceleración en la tubería de
ELT-261
entrada del fluido y una fuerza de desaceleración en la salida, con lo que se genera un par
cuyo sentido

ELT-261
va variando de acuerdo con la vibración y con el ángulo de torsión del tubo, que es
directamente proporcional a la masa instantánea de fluido circulante.

➢ INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE NIVEL.

En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento del proceso como de la consideración del balance adecuado de materias
primas o de productos finales.

La utilización de instrumentos electrónicos con microprocesador en la medida de otras

variables, tales como la presión y la temperatura, permite añadir “inteligencia” en la
medida del nivel, y obtener precisiones de lectura altas, del orden del 0,2 %, en el intervalo
de materias primas o finales o en transformación en los tanques del proceso. El transmisor
de nivel “inteligente” hace posible la interpretación del nivel real (puede eliminar o
compensar la influencia de la espuma en flotación del tanque, en la lectura), la eliminación
de las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie debido al agitador de paletas en
movimiento), y la fácil calibración del aparato en cualquier punto de la línea de
transmisión.

El transmisor o varios transmisores pueden conectarse, a través de una conexión RS-232, a

un ordenador personal, que con el software adecuado, es capaz de configurar transmisores
inteligentes.

Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y de

sólidos.
 ➢ Medidores de Nivel de Líquidos

Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de

líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento
producido en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, o bien
aprovechando características eléctricas del líquido.

Los instrumentos de medida directa se dividen en:

➢ Medidor de sonda
➢ Medidor de cinta y plomada
➢ Medidor de nivel de cristal
➢ Medidor de flotador.

Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se dividen

en:

➢ Medidor manométrico
➢ Medidor de membrana
➢ Medidor de tipo burbujeo
➢ Medidor de presión diferencial de diafragma

Los instrumentos que utilizan características eléctricas del líquido se clasifican

en:

• Medidor conductivo
• Medidor capacitivo
• Medidor ultrasónico
• Medidor de radiación
• Medidor láser
➢ Instrumentos de medida directa

Medidor de sonda; consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud conveniente

para introducirla dentro del depósito. La determinación del nivel se efectúa por la lectura
directa de la longitud mojada por el líquido. En el momento de la lectura el estanque debe
estar abierto a presión atmosférica. Se utiliza generalmente en estanques de gasolina.
Otro medidor consiste en una varilla graduada, con un gancho que se sumerge en el seno
del líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la superficie del líquido. La
distancia desde esta superficie hasta la parte superior del estanque representa
indirectamente el nivel. Se emplea en estanques de agua a presión atmosférica.

Medidor de cinta y plomada; este sistema es parecido a los anteriores, consta de una cinta
graduada y un plomo en la punta. Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso al
fondo del estanque.

Medidor de cristal; consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a bloques
metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al estanque generalmente mediante
tres válvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape
del líquido en caso de rotura del cristal y una de purga.

El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta

7 bar. A presiones más elevadas el cristal es grueso, de
sección rectangular y está protegido por una armadura
metálica.
Medidor de flotador; consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y conectado al
exterior del estanque indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Es el
modelo más antiguo y el más utilizado en estanques de gran capacidad tales como los de
petróleo y gasolina. Tiene el inconveniente de que las partes móviles están expuestas al
fluido y pueden romperse, además el flotador debe mantenerse limpio.

Hay que señalar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas muy variadas y
estar formados por materiales muy diversos según sea el tipo de fluido.

Los instrumentos de flotador tienen una precisión de 0,5 %. Son adecuados en la medida de
niveles en estanques abiertos y cerrados a presión o a vacío, y son independientes del peso
específico del líquido. Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un
eventual depósito de los sólidos o cristales que el líquido pueda contener y además los
tubos guía muy largos pueden dañarse ante olas bruscas en la superficie del líquido o ante
la caída violenta del líquido en el estanque.

➢ Instrumentos basados en la presión hidrostática.

Medidor manométrico; consiste en un manómetro conectado directamente a la inferior del

estanque. El manómetro mide la presión debida a la altura de líquido h que existe entre el
nivel del estanque y el eje del instrumento. Así pues, el rango de medida del instrumento
corresponderá a:

Q = (h*γ*g)
Q = Caudal

h = altura de líquido en m

γ = densidad del líquido en Kg/m3

g = 9,8 m/s2

Como las alturas son limitadas, el rango de medida es bastante pequeño, de modo que el
manómetro utilizado tiene un elemento de medida del tipo fuelle.

El instrumento sólo sirve para fluidos limpios ya que si el líquido es corrosivo, coagula o
bien tiene sólidos en suspensión, el fuelle puede destruirse o bien bloquearse perdiendo su
elasticidad; por otra parte, como el rango de medida es pequeño no es posible utilizar
sellos de diafragma. La medida está limitada a estanques abiertos y el nivel viene influido
por las variaciones de densidad del líquido.

Medidor de membrana; utiliza una membrana conectada con un tubo estanco al

instrumento receptor.

La fuerza ejercida por la columna de líquido sobre el área de la membrana comprime el aire
interno a una presión igual a la ejercida por la columna de líquido. El instrumento es
delicado ya que cualquier pequeña fuga del aire contenido en el diafragma destruiría la
calibración del instrumento.

Medidor de tipo burbujeo; mediante un regulador de caudal se hace pasar por un tubo
(sumergido en el depósito hasta el nivel mínimo), un pequeño caudal de aire o gas inerte
hasta producir una corriente continua de burbujas. La presión requerida para producir el
flujo continuo de burbujas es una medida de la columna de líquido.
Este sistema es muy ventajoso en aplicaciones con líquidos corrosivos con materiales en
suspensión (el fluido no penetra en el medidor, ni en la tubería de conexión).

Medidor de presión diferencial; consiste en un diafragma en contacto con el líquido del

estanque, que mide la presión hidrostática en un punto del fondo del estanque. En un
estanque abierto esta presión es proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso
específico, es decir:

P = h*γ*g

Donde:

P = presión

h = altura del líquido sobre el instrumento

γ = densidad del líquido

g = 9,8 m/s2

El diafragma forma parte de un transmisor neumático, electrónico o digital de presión

diferencial.
En el tipo más utilizado, el diafragma está fijado en un flanje que se monta rasante al
estanque para permitir si dificultades la medida de nivel de fluidos, tales como pasta de
papel y líquidos con sólidos en suspensión, pudiendo incluso ser de montaje saliente para
que el diafragma enrase completamente con las paredes interiores del estanque tal como
ocurre en el caso de líquidos extremadamente viscosos en que no puede admitirse ningún
recodo.

La precisión de los instrumentos de presión diferencial es de ± 0,5 % en los neumáticos,

± 0,2 % a ± 0,3 % en los electrónicos, y de ± 0,15 % en los “inteligentes” con señales de
salida de 4-20 mA c.c.

Hay que señalar que el material del diafragma debe ser el adecuado para resistir la
corrosión del fluido (existen materiales de acero inoxidable 316, monel, tantalio, hastelloy
B, inoxidable recubierto de teflón).

➢ Instrumentos basados en el desplazamiento

Medidor de nivel de tipo desplazamiento; consiste en un flotador parcialmente

sumergido en el líquido y conectado mediante un brazo a un tubo de torsión unido
rígidamente al estanque. Dentro del tubo y unido a su extremo libre se encuentra una
varilla que transmite el movimiento de giro a un transmisor exterior al estanque.

El tubo de torsión se caracteriza fundamentalmente porque el ángulo de rotación de su

extremo libre es directamente proporcional a la fuerza aplicada.
Al aumentar el nivel, el líquido ejerce un empuje sobre el flotador igual al volumen de la
parte sumergida multiplicada por la densidad del líquido, tendiendo a neutralizar su peso
propio, así que el esfuerzo medido por el tubo de torsión será muy pequeño. Por el
contrario, al bajar el nivel, menor parte del flotador queda sumergida, y la fuerza de empuje
hacia arriba disminuye, resultando una mayor torsión.

La precisión es del orden de ± 0,5 % a ± 1 % y el intervalo de medida puede variar de 0-

300 a 0-2000 mm c. de a.

El instrumento puede utilizarse en estanques abiertos y cerrados a presión o a vacío, tiene

una buena sensibilidad pero presenta el inconveniente del riesgo de depósitos de sólidos o
de crecimiento de cristales en el flotador que afectan a la precisión de la medida y es apto
sólo para la medida de pequeñas diferencias de nivel (2000 mm máximo estándar).

➢ Instrumentos basados en características eléctricas del líquido

El medidor de nivel conductivo o resistivo; consiste en uno o varios electrodos y un relé

eléctrico o electrónico que es excitado cuando el líquido moja a dichos electrodos. El
líquido debe ser lo suficientemente conductor como para excitar el circuito electrónico, y
de este modo el aparato puede discriminar la separación entre el líquido y su vapor, tal
como ocurre, por ejemplo, en el nivel de agua de una caldera de vapor. La impedancia
mínima es del orden de los 20 MΩ/cm, y la tensión de alimentación es alterna para evitar
fenómenos de oxidación en las sondas por causa del fenómeno de la electrólisis. Cuando el
líquido moja los electrodos se cierra el circuito electrónico y circula una corriente segura
del orden de los 2 mA; el relé electrónico dispone de un temporizador de retardo que
impide su enclavamiento ante una ola
del nivel del líquido o ante cualquier perturbación momentánea o bien en su lugar se
disponen dos electrodos poco separados enclavados eléctricamente en el circuito.

El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo, utiliza relés eléctricos
para líquidos con buena conductividad y relés electrónicos para líquidos con baja
conductividad.

Montado en grupos verticales de 24 o más electrodos, puede complementar los típicos

niveles de vidrio de las calderas, y se presta a la transmisión del nivel a la sala de control y
a la adición de las alarmas correspondientes.

El instrumento es versátil, sin partes móviles, su campo de medida es grande con la

limitación física de la longitud de los electrodos. El líquido contenido en el estanque debe
tener un mínimo de conductividad y si su naturaleza lo exige, la corriente debe ser baja
para evitar la deterioración del producto. Por otro lado, conviene que la sensibilidad del
aparato sea ajustable para detectar la presencia de espuma en caso necesario.

Medidor de nivel capacitivo; mide la capacidad del condensador formado por el electrodo
sumergido en el líquido y las paredes del estanque. La capacidad del conjunto depende
linealmente del nivel del líquido.

En fluidos no conductores se emplea un electrodo normal y la capacidad total del sistema

se compone de la del líquido, la del gas superior y la de las conexiones superiores.
En fluidos conductores el electrodo está aislado usualmente con teflón interviniendo las
capacidades adicionales entre el material aislante y el electrodo en la zona del líquido y del
gas.

La precisión de los transductores de capacidad es de ± 1 %.

Se caracterizan por no tener partes móviles, son ligeros, presentan una buena resistencia a
la corrosión y son de fácil limpieza. Su campo de medida es prácticamente ilimitado. Tiene
el inconveniente de que la temperatura puede afectar las constantes dieléctricas (0,1 % de
aumento de la constante dieléctrica / °C) y de que los posibles contaminantes contenidos en
el líquido puedan adherirse al electrodo variando su capacidad y falseando la lectura, en
particular en el caso de líquidos conductores.

Medidor de nivel ultrasónico; se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una

superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un receptor. El retardo en la
captación del eco depende del nivel del estanque. Los
sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz. Estas
ondas atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión
el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan en la
superficie del sólido o del líquido.

La precisión de estos instrumentos es de ± 1 a 3 %. Son

adecuados para todos los tipos de estanques y de líquidos
o fangos pudiendo construirse a prueba de explosión.
Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad
de los fluidos y de dar señales erróneas cuando la
superficie
del nivel del líquido no es nítida como es el caso de un líquido que forme espuma, ya que
se producen falsos ecos de los ultrasonidos.

La utilización de la computadora permite, a través de un programa, almacenar el perfil

ultrasónico del nivel, y así tener en cuenta las características particulares de la superficie
del líquido, tal como la espuma, con lo cual se mejora la precisión de la medida.
SISTEMAS DE
CONTROL.

Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar,

dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las probabilidades
de fallo y obtener los resultados teóricamente verdaderos. Por lo general, se usan sistemas
de control industrial en procesos de producción industriales para controlar equipos o
máquinas.

Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y sistemas de
lazo cerrado.

3.3.- SISTEMAS DE LAZO CERRADO Y LAZO

ABIERTO.
3.3.1.- Sistemas de lazo cerrado.
Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida. Los
sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentación desde un resultado final para ajustar
la acción de control en consecuencia.

El control en lazo cerrado es imprescindible cuando se da alguna de las siguientes

circunstancias:

• Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.

• Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el hombre no es

capaz de manejar.

• Vigilar un proceso es especialmente difícil en algunos casos y requiere una atención

que el hombre puede perder fácilmente por cansancio o despiste, con los
consiguientes riesgos que ello pueda ocasionar al trabajador y al proceso.

Sus características son:

• Ser complejos, pero amplios en cantidad de parámetros.

• La salida se compara con la entrada y le afecta para el control del sistema.

• Su propiedad de retroalimentación.
• Ser más estable a perturbaciones y variaciones internas.
Un ejemplo de un sistema de control de lazo cerrado sería el termo tanque de agua que
utilizamos para bañarnos.

Otro ejemplo sería un regulador de nivel de gran sensibilidad de un depósito. El

movimiento de la boya produce más o menos obstrucción en un chorro de aire o gas a baja
presión. Esto se traduce en cambios de presión que afectan a la membrana de la válvula de
paso, haciendo que se abra más cuanto más cerca se encuentre del nivel máximo.

3.3.2.- Sistemas de lazo abierto.

Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da como resultado
una señal de salida independiente a la señal de entrada, pero basada en la primera. Esto
significa que no hay retroalimentación hacia el controlador para que éste pueda ajustar la
acción de control. Es decir, la señal de salida no se convierte en señal de entrada para el
controlador.

• Ejemplo 1: Un tanque con una manguera de jardín. Mientras que la llave siga
abierta, el agua fluirá. La altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave se
cierre y por tanto no nos sirve para un proceso que necesite de un control de
contenido o concentración.
 • Ejemplo 2: Al hacer una tostada, lo que hacemos es controlar el tiempo de tostado
de ella misma entrando una variable (en este caso el grado de tostado que
queremos). En definitiva, el que nosotros introducimos como parámetro es el
tiempo.

Estos sistemas se caracterizan por:

• Ser sencillos y de fácil concepto.

• Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.

• La salida no se compara con la entrada.

• Ser afectado por las perturbaciones. Estas pueden ser tangibles o intangibles.

• La precisión depende de la previa calibración del sistema.

3.4.- Elementos básicos de un sistema en lazo cerrado.

• Elemento de comparación: Este elemento compara el valor requerido o de
referencia de la variable por controlar con el valor medido de lo que se obtiene a la
salida, y produce una señal de error la cual indica la diferencia del valor obtenido a
la salida y el valor requerido.

ELT-261
• Elemento de control: Este elemento decide que acción tomar cuando se recibe una
señal de error.

ELT-261
 • Elemento de corrección: Este elemento se utiliza para producir un cambio en el
proceso al eliminar el error.

• Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dónde se va a controlar

la variable.

• Elemento de medición: Este elemento produce una señal relacionada con la

condición de la variable controlada, y proporciona la señal de realimentación al
elemento de comparación para determinar si hay o no error.

3.5.- Controladores secuenciales.

Los controladores secuenciales son una clase de dispositivos electromagnéticos y
electrónicos usados para controlar la operación de una máquina herramienta u otro equipo
de una manera predeterminada por pasos. Es característico de estos dispositivos el método
de establecer la secuencia de control deseada y la manera en que el controlador funciona.

A diferencia de los sistemas combinacionales, en los sistemas secuenciales, los valores de

las salidas, en un momento dado, no dependen exclusivamente de los valores de las
entradas en dicho momento, sino también dependen del estado anterior o estado interno. El
sistema secuencial más simple es el biestable, de los cuales, el de tipo D (o cerrojo) es el
más utilizado actualmente.

El sistema secuencial requiere de la utilización de un dispositivo de memoria que pueda

almacenar la historia pasada de sus entradas (denominadas variables de estado) y le
permita mantener su estado durante algún tiempo, estos dispositivos de memoria pueden ser
sencillos
como un simple retardador o celdas de memoria de tipo DRAM, SRAM o multivibradores
biestables también conocido como Flip-Flop entre otros.

3.5.1.- Tipos de sistemas secuenciales.

En este tipo de circuitos entra un factor que no se había considerado en los circuitos
combinacionales, dicho factor es el tiempo, según como manejan el tiempo se pueden
clasificar en: circuitos secuenciales síncronos y circuitos secuenciales asíncronos.

• Circuitos secuenciales asíncronos

En circuitos secuenciales asíncronos los cambios de estados ocurren al ritmo natural

asociado a las compuertas lógicas utilizadas en su implementación, lo que produce retardos
en cascadas entre los biestables del circuito, es decir no utilizan elementos especiales de
memoria, lo que puede ocasionar algunos problemas de funcionamiento, ya que estos
retardos naturales no están bajo el control del diseñador y además no son idénticos en cada
compuerta lógica.

• Circuitos secuenciales síncronos

Los circuitos secuenciales síncronos solo permiten un cambio de estado en los instantes
marcados o autorizados por una señal de sincronismo de tipo oscilatorio denominada reloj
(cristal o circuito capaz de producir una serie de pulsos regulares en el tiempo), lo que
soluciona los problemas que tienen los circuitos asíncronos originados por cambios de
estado no uniformes dentro del sistema o circuito.