Introducción

MATERIA: CONTROL DE PROCESOS

PROFESOR: Dr. JUAN ISMAEL PADRÓN PÁEZ

CONTENIDO

1. Sistema de Control de Procesos

2. Las partes de un sistema de control típico

3. Regulación automática

4. Sistemas de control abierto y cerrado

5. Ejemplos de Sistemas de Control

6. Estrategias de Control

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1. Sistema de Control de Procesos

• Los procesos son de naturaleza dinámica, en ellos siempre

ocurren cambios y si no se emprenden las acciones pertinentes,
las variables importantes del proceso, es decir, aquellas que
se relacionan con la seguridad, la calidad del producto y los
índices de producción, no cumplirán con las condiciones de
diseño.

• Las teorías de control que se utilizan habitualmente son la

teoría de control clásica (también denominada teoría de
control convencional), la teoría de control moderno y la teoría
de control robusto.

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1. Sistema de Control de Procesos

• El control automático ha desempeñado un papel vital en el

avance de la ingeniería y la ciencia.

• El control automático se ha convertido en una parte

importante e integral en los sistemas de vehículos
espaciales, en los sistemas robóticos, en los procesos
modernos de fabricación y en cualquier operación
industrial que requiera el control de temperatura,
presión, humedad, flujo, etc.

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1. Sistema de Control de Procesos
Control de Procesos*: Es la regulación o manipulación de las
variables que influyen en el comportamiento de un proceso, de tal
manera que se obtenga un producto con una calidad deseada de
manera eficiente.

Sistema de control**: Es un sistema que compara el valor de

una variable a controlar con un valor deseado y cuando existe una
desviación, efectúa una acción de corrección sin que exista
intervención humana.

* International Society of Automation.

** Enríquez Harper, Gilberto (2000), El ABC de la
instrumentación en el control de procesos industriales,
1ª edición, Limusa, México.

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1. Sistema de Control de Procesos

Controladores neumáticos

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1. Sistema de Control de Procesos

Controladores electrónicos

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1. Sistema de Control de Procesos

Controlador universal.

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1. Sistema de Control de Procesos

Controlador digital (temperatura)

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1. Sistema de Control de Procesos

Panel de control

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1. Sistema de Control de Procesos

Programmable Logic Controller (PLC)

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2. Las partes de un sistema de control típico
El objetivo es conseguir que la variable controlada se mantenga en el
punto de consigna (set point) mediante la variable manipulada (a pesar de
las perturbaciones).

Figura 1*. Disposición básica de un proceso controlado automáticamente.

* Roca Cusidó A. (2002), Control de procesos, Alfaomega, 2da edición.

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2. Las partes de un sistema de control típico
REGULACIÓN Y SERVO CONTROL
• En algunos procesos, la variable controlada se desvía del
punto de consigna debido a perturbaciones. El control de
regulación se refiere a los sistemas diseñados para
compensar estas perturbaciones.

• En algunos otros casos, la perturbación más importante es el

propio punto de ajuste.

• Es decir, el punto de referencia puede cambiarse en función del

tiempo (típico de esto es un reactor discontinuo donde la
temperatura debe seguir un perfil deseado) y, por lo tanto, la
variable controlada debe seguir el punto de referencia.

• El servocontrol se refiere a los sistemas de control diseñados

para este propósito.
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2. Las partes de un sistema de control típico

CONCEPTOS*

Punto de consigna (set point): Variable de entrada en el

controlador que fija el valor deseado de la variable controlada.
Puede fijarse manual o automáticamente, o bien programarse.

Punto de unión o Comparador: Es el lugar en el sistema de

control, donde la señal del proceso se compara con la variable del
proceso.

Error: Diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido

por el instrumento y el valor real de la variable medida.

* Creus Solé, Antonio, (2011), Instrumentación industrial, 8a ed., Alfaomega.

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2. Las partes de un sistema de control típico

CONCEPTOS*

Señal: Salida o información que emana de un instrumento.

Información representativa de un valor cuantificado.

Señal de retroalimentación o realimentación: Parte de la

señal de salida de un sistema que vuelve a la entrada.

Señal de salida: Señal producida por un instrumento que es

función de la variable medida.

Perturbación: Es una señal que tiende a afectar la salida del

sistema, desviándola del valor deseado.

* Creus Solé, Antonio, (2011), Instrumentación industrial, 8a ed., Alfaomega.

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2. Las partes de un sistema de control típico
CONCEPTOS*
Controlador: Instrumento que compara la variable controlada
con un valor deseado y ejerce automáticamente una acción de
corrección de acuerdo con la desviación.

Elemento final de control: Recibe la señal del controlador y

modifica el caudal del fluido o agente de control. La válvula de
control es el elemento final típico.

Variable controlada: Dentro del bucle de control es la variable

que se capta a través del transmisor y que origina una señal de
realimentación.

Variable manipulada: Cantidad o condición del proceso

variada por el elemento o elementos finales de control.
* Creus Solé, Antonio, (2011), Instrumentación industrial, 8a ed., Alfaomega.
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3. Regulación automática
Considérese un intercambiador de calor en el cual la corriente
en proceso se calienta mediante vapor de condensación, como
se ilustra en la Figura 1.

Figure 1*. Heat exchanger.

* Principles and practice of automatic process control (2005), C. A. Smith, A. B. Corripio, John Wiley & Sons.

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3. Regulación automática

• El propósito de la unidad es calentar el fluido que se procesa,

de una temperatura dada de entrada 𝑇𝑖 (𝑡) , a cierta
temperatura de salida, 𝑇(𝑡), que se desea.

• Se puede usar el flujo del vapor para corregir la desviación,

es decir:

1. Si la temperatura está por arriba del valor deseado,

entonces se puede cerrar la válvula de vapor para cortar
el flujo del mismo (energía) hacia el intercambiador de
calor.
2. Si la temperatura está por abajo del valor que se
desea, entonces se puede abrir un poco más la válvula de
vapor para aumentar el flujo de vapor (energía) hacia el
intercambiador.
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3. Regulación automática
En la Figura 2 se muestra un sistema de control y sus
compontes básicos para el intercambiador de calor.

Figure 2*. Heat exchanger control loop.

* Principles and practice of automatic process control (2005), C. A. Smith, A. B. Corripio, John Wiley & Sons.

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3. Regulación automática

Los tres componentes básicos (instrumentos) de todos los

sistemas de control son:

1. Sensor-Transmisor: También llamados elementos

primarios y secundarios.

2. Controlador: El “cerebro” del sistema de control.

3. Elemento final de control: A menudo, una válvula de

control, pero no siempre. Otros elementos comunes de control
final son bombas de velocidad variable, transportadores
(conveyors), motores eléctricos y calentadores eléctricos.

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3. Regulación automática

La importancia de estos componentes estriba en que realizan

las tres operaciones básicas que deben estar presentes en todo
sistema de control; estas operaciones son:

1. Medición (M): la medición de la variable que se controla se

hace generalmente mediante la combinación de sensor y
transmisor.

2. Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide

que hacer para mantener la variable en el valor que se desea.

3. Acción (A): como resultado de la decisión del controlador se

debe efectuar una acción en el sistema, generalmente ésta es
realizada por el elemento final de control.

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4. Sistemas de control abierto y cerrado

• Un sistema de control elemental incluye una unidad de

medida, unidad de control, elemento final de control y el
propio proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o
lazo que recibe el nombre de lazo de control.

• Los sistemas de control industrial pueden ser operados como

sistemas de lazo abierto o sistemas de lazo cerrado.

✓ El control en el lazo abierto no realimenta la información

del proceso al controlador.

✓ Lazo cerrado de control: Camino que sigue la señal

desde el controlador hacia la válvula, al proceso y
realimentándose a través del transmisor hacia un punto de
suma con el punto de consigna.
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4. Sistemas de control abierto y cerrado
Alternativamente
• Sistemas de control realimentados. Un sistema que
mantiene una relación determinada entre la salida y la
entrada de referencia, comparándolas y usando la diferencia
como medio de control, se denomina sistema de control
realimentado.

• Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de

una habitación.

• Midiendo la temperatura real y comparándola con la

temperatura de referencia (temperatura deseada), el
termostato activa o desactiva el equipo de calefacción o de
enfriamiento para asegurar que la temperatura de la habitación
se mantiene en un nivel confortable independientemente de las
condiciones externas.
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4. Sistemas de control abierto y cerrado
Alternativamente

• Sistemas de control realimentados (continuación). Los

sistemas de control realimentados no se limitan a la
ingeniería, sino que también se encuentran en diversos campos
ajenos a ella.

• Por ejemplo, el cuerpo humano es un sistema de control

realimentado muy avanzado.

• Tanto la temperatura corporal como la presión sanguínea

se conservan constantes mediante una realimentación
fisiológica. De hecho, la realimentación realiza una función
vital: hace que el cuerpo humano sea relativamente
insensible a las perturbaciones externas, permitiendo que
funcione de forma adecuada en un entorno cambiante.
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4. Sistemas de control abierto y cerrado
Alternativamente

• Sistemas de control en lazo cerrado. Los sistemas de

control realimentados se denominan también sistemas de
control en lazo cerrado.

• En la práctica, los términos control realimentado y control en

lazo cerrado se usan indistintamente.

• En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al

controlador la señal de error de actuación, que es la diferencia
entre la señal de entrada y la señal de realimentación (que
puede ser la propia señal de salida o una función de la señal de
salida y sus derivadas y/o integrales), con el fin de reducir el
error y llevar la salida del sistema a un valor deseado.

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4. Sistemas de control abierto y cerrado

Alternativamente

• Sistemas de control en lazo cerrado (continuación). El

término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una
acción de control realimentado para reducir el error del
sistema.

• Sistemas de control en lazo abierto. Los sistemas en los

cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control se
denominan sistemas de control en lazo abierto.

• En otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto no

se mide la salida ni se realimenta para compararla con la
entrada.

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4. Sistemas de control abierto y cerrado

Alternativamente

• Sistemas de control en lazo abierto (continuación). Un

ejemplo práctico es una lavadora. El remojo, el lavado y el
centrifugado en la lavadora operan con una base de tiempo.
La máquina no mide la señal de salida, que es la limpieza de la
ropa.

• En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se

compara con la entrada de referencia. Así, a cada entrada de
referencia le corresponde una condición de operación fija;
como resultado de ello, la precisión del sistema depende de la
calibración.

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4. Sistemas de control abierto y cerrado

Alternativamente

• Sistemas de control en lazo abierto (continuación). Ante

la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo
abierto no realiza la tarea deseada.

• En la práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se

conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay
perturbaciones internas ni externas. Estos sistemas no son de
control realimentado.

• Obsérvese que cualquier sistema de control que opere con una

base de tiempo está en lazo abierto. Por ejemplo, el control
de tráfico mediante señales operadas con una base de tiempo
es otro ejemplo de control en lazo abierto.

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4. Sistemas de control abierto y cerrado

Figura 3*. Control de

nivel en lazo abierto y
lazo cerrado.

* Creus Solé, Antonio, (2011), Instrumentación industrial, 8a ed., Alfaomega.

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4. Sistemas de control abierto y cerrado

Lazo abierto comparado con lazo cerrado

• En ciertas circunstancias (por ejemplo, si no hay

perturbaciones o la salida es difícil de medir) pueden ser
deseables los sistemas de control en lazo abierto. Por tanto, es
conveniente resumir las ventajas y desventajas de utilizar
sistemas de control en lazo abierto.

• Las ventajas fundamentales de los sistemas de control en

lazo abierto son las siguientes:

1. Construcción simple y facilidad de mantenimiento.

2. Menos costosos que el correspondiente sistema en lazo
cerrado.
3. No hay problemas de estabilidad.

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4. Sistemas de control abierto y cerrado
(continuación):
4. Convenientes cuando la salida es difícil de medir o
cuando medir la salida de manera precisa no es
económicamente viable. (Por ejemplo, en el caso de la
lavadora, sería bastante costoso proporcionar un
dispositivo para medir la calidad de la salida de la
lavadora, es decir, la limpieza de la ropa lavada).

• Las desventajas fundamentales de los sistemas de control

en lazo abierto son las siguientes:

1. Las perturbaciones y los cambios en la calibración

originan errores, y la salida puede ser diferente de lo que
se desea.
2. Para mantener la calidad requerida en la salida, es
necesaria la recalibración de vez en cuando.
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5. Ejemplos de Sistemas de Control (DTI)
Realiza un Diagrama de Tuberías e Instrumentación (DTI) para
un tanque presurizado.

Figura 4. DTI
de un tanque
presurizado.

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5. Ejemplos de Sistemas de Control (DTI)

Figura 5. DTI de una columna de destilación.

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5. Ejemplos de Sistemas de Control (DTI)
En la Figura 6 se presenta un esquema de un tanque con
controlador de pH.

Figura 6*. Esquema para el neutralizador de agua de desecho.

* Control automático de procesos: teoría y práctica (1997), Carlos A. Smith, Armando B. Corripio, Limusa.

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5. Ejemplos de Sistemas de Control (DTI)

Figura 7*. Control básico de combustión – Sin y con ayuda de analizadores.

* Francisco Velasco Aparicio, (2015), ANALIZADORES DE PROCESO EN LÍNEA: Introducción a sus
técnicas analíticas, Díaz de Santos.

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6. Estrategias de Control (Esquema de Control)
Control retroalimentado

Figure 8*. Response of feedback control.

* Principles and practice of automatic process control (2005), C. A. Smith, A. B. Corripio, John Wiley & Sons.

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6. Estrategias de Control (Esquema de Control)
Control retroalimentado
• La ventaja del control por retroalimentación es que es una
técnica muy simple que compensa por todas las
perturbaciones.

• El lazo de control por retroalimentación no sabe, ni le

interesa, cuál perturbación entra en el proceso. Tan sólo trata
de mantener la variable controlada en su referencia y al
hacerlo compensa todas las perturbaciones.

• El controlador por retroalimentación opera con un

conocimiento mínimo del proceso. De hecho, la única
información que necesita es la dirección en que debe moverse.
Cuánto debe moverse se ajusta normalmente por prueba y
error.
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6. Estrategias de Control (Esquema de Control)
Control retroalimentado

• La desventaja del control por retroalimentación es que sólo

puede compensar una perturbación cuando la variable
controlada se ha desviado de la referencia.

• Esto es, la perturbación se debe propagar a través de todo el

proceso antes de que el esquema de control por
retroalimentación pueda iniciar una acción para compensarla.

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6. Estrategias de Control (Esquema de Control)

Control antealimentado (Feedforward Control)

• En algunos procesos, el control por retroalimentación no

proporciona la función de control que se requiere. Para estos
procesos se han diseñado otros tipos de control.

• Una de ellas es el control feedforward (también conocido como

control por acción precalculada o anticipada).

• El objetivo del control feedforward es medir las

perturbaciones y compensarlas antes de que la variable
controlada se desvíe de la referencia.

• Si se aplica correctamente, la desviación de la variable

controlada será mínima.

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6. Estrategias de Control (Esquema de Control)
Control antealimentado (Feedforward Control)
• Un ejemplo concreto de control feedforward es el
intercambiador de calor de la Figura 1. En la Figura 9 se
presenta esta estrategia de control.

• El controlador feedforward toma la decisión de cómo

manipular la válvula de vapor para mantener la variable
controlada en su referencia con base en la temperatura de
entrada y el flujo del proceso.

• El sistema de control feedforward que se muestra en la Figura 9

sólo compensa dos perturbaciones. Si cualquier otra
perturbación entra al proceso, esta estrategia no compensará
su efecto y el resultado será una desviación permanente de
la variable controlada respecto a la referencia.
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6. Estrategias de Control (Esquema de Control)
Control antealimentado (Feedforward Control)

Figure 9*. Heat exchanger feedforward control system.

* Principles and practice of automatic process control (2005), C. A. Smith, A. B. Corripio, John Wiley & Sons.

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6. Estrategias de Control (Esquema de Control)
Control antealimentado (Feedforward Control)

Figure 10*. Heat exchanger feedforward control with feedback compensation.

* Principles and practice of automatic process control (2005), C. A. Smith, A. B. Corripio, John Wiley & Sons.

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6. Estrategias de Control (Esquema de Control)
Control antealimentado (Feedforward Control)
• Es importante hacer notar que las tres operaciones básicas,
M, D, A, continúan presentes en esta estrategia de control
más "avanzada".

• En general, las estrategias de control avanzadas son más

costosas que el control por retroalimentación en cuanto a
equipo, poder de cómputo y mano de obra necesaria para
diseñarlas, implementarlas y mantenerlas.

• El mejor procedimiento es diseñar e implementar primero

una estrategia de control sencilla, teniendo en mente que si
no resulta satisfactoria entonces se justifica una estrategia
más avanzada.

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6. Estrategias de Control (Esquema de Control)
Control en Cascada

Figura 11*. Esquema de control en cascada en el control de temperatura del

intercambiador de calor .
* Control automático de procesos: teoría y práctica (1997), Carlos A. Smith, Armando B. Corripio, Limusa.

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