Introducción

En el siguiente laboratorio se nos presento un ejercicio el cual consiste en el armado de un avión de lego
el cual va por 6 diferentes estaciones en la cual cada estación tenia un trabajo designado con el fin de al
llegar a la ultima estación el avión estuviese completamente armado y listo para presentarse al cliente.
Este ejercicio fue presentado con el fin de simular un proceso de fabrica de vida real en el cual podemos
observar como influye la tarea que esta asignada a cada estación.

En clase se nos fueron presentaron los diferentes tipos de estrategias utilizan las empresas. Las
estrategias nombradas en clase son push la cual es aquella dirigida hacia los de distribución ósea una
estrategia de marketing que funciona siendo descendiente y esta la estrategia pull que es la estrategia
de marketing que busca la atracción del consumidor y se dirige hacia el cliente final. Dentro de las
enseñanzas impartidas en clase se nos introdujeron algunos términos o también estrategias de
ensamblaje de línea en el cual estudiamos que método seria mas eficaz tanto como económico que son
one piece Flow y…..

En el siguiente informe se les presentaran la descripción de las fases del ensamble y su descripción se
hará una comparación de los resultados en el cual podremos comprobar cual de los siguientes métodos
es el mas adecuado para este proceso .

Objetivo
 Establecer la fase más eficiente en la cual se pueda elaborar mas producto en con buena calidad
en menos tiempo.
 Identificar el método que ayudo a la mejora de producción en cada fase.
 Analizar los tiempos entre las diferentes fases.

Fase 1 Push one piece flow:

Se iban armando cada pieza con un flujo continuo. Se acumulaban en etapa 2 y 4. Los puestos de trabajo
estaban en desorden y se encontraba relajo en el transporte del producto. Cuando el material se
acababa cada empelado del puesto se levantaba a traer material.

Resultados:

10:43 minutos de 1 producto. Bueno. 4 defectuosos por mala colocación de piezas. 20 piezas en etapa 1
y 2 por cambio de ingeniería. 46 piezas en procesos.

Fase 2 Push Pull en grandes lotes:

El proceso no se detiene y van realizando de 5 en 5 cada pieza. Se acumula en 2 y 5. Los puestos de
trabajo estaban en desorden y se ecnontraba relajo en transporte del producto. El producto se
desarmaba por falta de orden entre las estaciones.

Resultados:

9:32 minutos de 1 pieza. 5 piezas buenas, 3 en mal estado, entre estación 1 y 2 17 piezas de scrap por
cabio de ingeniería. 50 en proceso.
Fase 3 Pull en grande lotes:
La organización de puestos era igual. Se realizaban 5 productos y no se podía trabajar sin que el próximo
operario no había terminado los 5 productos. Se empezaron a utilizar cajones para mas orden.

Resultados:

5:56 minutos de 1 pieza. 3 piezas buenas en 10:43 minutos. 3 en mal estado, 5 en cambio de ingeneria y
14 piezas en proceso.

Fase 4 Pull one piece Flow:

Se van realizando solo 1 producto y no se puede empezar a trabajar otro producto sin que el próximo
operario no haya terminado de hacer su pieza. Puestos de trabajo en desorden.

Resultados:

4:02 minutos 1 pieza buena. Tiempo base se realizaron 7 piezas buenas y 4 en mal estado, 2 en cambio
de ingeneria y 3 en proceso

Fase 5 Pull pero con orden de puestos de trabajo:

Se distribuye el trabajo por cada empleado, asi la carga de cada empleado se disminuía y se trabajaba
mas rápido. Se ordenaron los puestos de trabajo.

Resultados:

1:36 primera pieza buena. En base de tiempo se obtuvieron 15 piezas buenas, 2 en mal estado. 1 en
reingeniería y 4 en proceso.

Comparación de resultados:

La fase 5 fue donde se trabajo de una manera más estandarizada a través de todo el proceso de
elaboración de los aviones. El orden de los puestos de trabajo ayudo a que línea de trabajo fuera mas
eficiente y con mejor calidad. Hubo más organización y el trabajo se distribuyo de una manera en que la
carga de trabajo para cada empleado fuera equitativa. Por resultado de la mejora de los puestos y el
colocar cajones entre puestos de trabajo ayudo a que las piezas no se desarmaran en el proceso de
transporte.

La fase 1 en estación 1 y 2 era grande el wip que se encontraba ya que la estación 1 elaboraba con mas
facilidad. En las estaciones 2 y 4 se encontraban cuellos de botellas por la excesiva carga que se tenia.
La fase 4 se encontró bastante tiempo de ocio entre estaciones ya que en algunas estaciones era grande
el trabajo que realizaban. Como en esta fase no se podía trabajar en grandes cantidades, se tenia que
esperar que cada estación terminara su pieza para seguir con la siguiente pieza.

El sistema pull ayudo a que no se realizaran productos en exceso ya que se trabajaba con mas control.

Conclusiones

1. La fase 5 fue la mas eficiente ya que se trabajaba con más orden en la línea de producción y
llegamos a realizar el producto con mas eficiencia y con calidad.
2. La fase 3 fue aceptable ya que se trabaja en lotes de 5 y las piezas en proceso no podían pasar a
la siguiente estación si el trabajo no se había terminado.
3. Al ir implementando nuevos métodos de distribución de trabajo se fue aumentando la cantidad
de productos realizado y eran menos productos en mal estado.
4. Al analizar los tiempos de las fases nos dimos cuenta que dependiendo el método que se usa, el
tiempo variara.
Recomendaciones
1. Producir hasta tener los requisitos del cliente para disminuir los desperdicios como ser la
sobreproducción.
2. Tener solo la cantidad necesaria de materia prima para no tener acumulación de producto.
3. La línea de trabajo debe de estar bien organizada de inicio a fin para disminuir el transporte y
movimiento innecesario.
4. Para la practica realizada se recomienda utilizar el sistema pull para no tener exceso de
producto en proceso.