INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LÉON

Ingeniería Industrial

Materia:
Temas selectos de manufactura

Actividad:
Sistemas de Manufactura de clase mundial

Presenta:
BRANDON ALBERTO BEJAR GREEN
ULISES ANDRADE VILLANUEVA

Docente:
Ing. Santos Ruiz Francisco Hector

Horario:
Martes y Jueves 15:50 – 17:30

22/09/2020
INTRODUCCIÓ N

Cuando los sistemas kanban y JIT fueron comprendidos y se implementaron por

primera vez fuera de las compañías japonesas en que se habían originado, mucha
gente pensó que kanban era tan diferente de MRP que la elección de uno
claramente excluiría al otro. Por supuesto, kanban se basa en la reacción y, por lo
tanto, “jala” el material con base en la utilización en los procesos de nivel superior.
Por otro lado, MRP se anticipa y planea la utilización, es decir, “empuja” el material
al proceso en previsión de una necesidad de corto plazo.

A medida que los ingenieros notaron confianza en los sistemas se dieron cuenta
de que tanto kanban como MRP podría ser utilizado en un conjunto, sin tener que
desistir de usar uno u otro.

Suponiendo que para implementar un MRP en sistema kanban nos debemos

asegurar del material proveniente de proveedores con largos tiempos de espera
se pueda ordenar de manera que el abasto quede garantizado.

• Los cambios de diseño se pueden planificar de manera que todos puedan saber
cuándo consumir el viejo diseño, cuándo tener el nuevo diseño listo y cuándo
desarrollar planes eficaces para introducirlo.

• Como en los sistemas JIT la capacidad debe ser cuidadosamente planificada

debido a la falta de “capacidad almacenada” o inventario (vea el análisis sobre la
capacidad al principio de este capítulo), el sistema MRP puede proporcionar un
método muy efectivo para lograrlo.

• El MRP se puede utilizar para proyectar “picos” de demanda que excedan la

cantidad que un sistema kanban operado normalmente puede manejar. Tales
picos pueden ser resultado, por ejemplo, de una promoción de marketing o por la
falla de un competidor. Junto con un pronóstico efectivo, planificación de ventas y
operaciones, y el uso del sistema MRP, estos picos se pueden predecir tanto en
tiempo como en cantidad. Esto permitirá que la empresa ingrese material extra en
el sistema en el momento correcto para cubrir tales picos.

En este trabajo se analizará más a fondo de forma individual a cada sistema, así
como las ventajas y desventajas que pueden ofrecernos.
OBJETIVO

ANDRADE VILLANUEVA ULISES

Mi objetivo con este ensayo es identificar qué tipo de sistema es más conveniente
utilizar en una empresa, ya sea kanban o MRP, o en su defecto, utilizar ambos si
es que obtengo una mayor cantidad de ventajas que al utilizar solamente uno, y a
su vez, comprender las diferencias que tiene kanban respecto a MRP.
DEFINICIÓ N DEL SISTEMA KANBAN

En su traducción del japonés, Kanban significa “letrero” o “seña visual”. Desde el

lado de la ingeniería, kanban es un método para gestionar el trabajo que surgió en
el TPS (Sistema de producción Toyota, por sus siglas en inglés).

A finales de los años 40, Toyota implementó en su producción el sistema “just in

time” (justo a tiempo”) que en realidad representa un sistema de arrastre. Esto
significa que la producción se basa en la demanda de los clientes y no en la
práctica tradicional “pull” de fabricar productos e intentar venderlos en el mercado.

Su exclusivo sistema de producción puso las bases del Lean Manufacturing

(“producción ajustada”). Su propósito fundamental consiste en minimizar los
desperdicios sin afectar la producción. El objetivo principal es crear más valor para
el cliente sin generar más gastos.

REGLAS PARA IMPLEMENTAR KANBAN

Para la aplicación del Kanban se tienen que seguir cierta cantidad de reglas para
poder implementarlo de manera correcta. Consiste en 6 reglas, las cuales son:

1. Regla1: No se deben enviar productos defectuosos a los procesos

siguientes. La producción de productos defectuosos implica costos tales
como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder
ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un
defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que éste no
vuelva a ocurrir.
2. Regla 2: Los procesos siguientes solo requerirán “lo necesario” del proceso
anterior. El proceso siguiente le pide al proceso anterior solo el material que
va a necesitar en su cantidad justa y en el momento que lo va a necesitar.
Es importante resaltar esto último, no se trata de suministrar, sino de pedir.
Las decisiones de pedir las toman los procesos siguientes y se requerirá el
material con el uso de las tarjetas kanban.
3. Regla 3: Solo se debe de producir la cantidad que requiere el proceso
siguiente. Vamos a restringir la producción a lo solicitado y lo vamos a
fabricar cuando nos llegue la solicitud. Con esto estamos minimizando los
inventarios. La solicitud siempre nos llegará en forma de tarjeta (Tarjeta
Kanban).

4. Regla 4: Es necesario optimizar la producción, hacer un buen balanceo de

la misma. De manera en que podemos producir solamente la cantidad
necesaria requerida por el procesos subsecuentes, se hace necesario para
todos los procesos mantener el equipo y a los trabajadores de tal manera
que pueda producir materiales en el momento necesario y en la cantidad
necesaria.

5. Regla 5: Se debe tener en cuenta que la herramienta kanban sirve para

evitar especulaciones. De manera que para los trabajadores, kanban, se
convierte en su fuente de información para el aprovisionamiento, la
producción y transporte ya que dependerán de kanban para llevar a cabo
su trabajo, el equilibrio de líneas del sistema de producción adquiere gran
importancia. No se vale especular sobre si el proceso subsiguiente va a
necesitar más material la próxima vez, tampoco el proceso subsiguiente
puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un
poco más temprano, ninguno de los dos puede mandar información al otro,
solamente la que está contenida en kanban.

6. Regla 6: El trabajo debe estar estandarizado y racionalizado. Cuando no

tenemos el trabajo estandarizado, tenemos piezas defectuosas, que, como
hemos comentado antes, no podemos vender.
TIPOS DE KANBAN

Se establecen principalmente dos tipos de tarjetas kanban:

 Kanban de producción: Especifica la clase y la cantidad de producto que un

proceso debe producir.
 Kanban de retiro: Específica la clase y la cantidad de producto que un
proceso debe retirar del proceso anterior.

A su vez, también se consideran otros tres tipos, los cuales son:

1. Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente.

2. Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuosos,
averías en las máquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin
de semana se producen circunstancias insólitas.
3. Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al
proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte es un término
importante a tener en cuenta.
VENTAJAS DEL SISTEMA KANBAN

Kanban ofrece un esquema visual donde poder ver de manera más accesible el
estado del trabajo actual por medio de un tablero donde cada tarjeta representa a
una tarea. De esta forma, es más fácil mantener a los miembros del equipo al día
con las actividades, y permite establecer metas asequibles, buscando equilibrar el
flujo de trabajo.

Mencionaremos las ventajas que puede ofrecer este sistema, pero también
haremos hincapié a las desventajas que puede traerle a una organización:

Beneficios

1. Medición del rendimiento: Con el método Kanban podemos medir el

rendimiento de los trabajadores o equipos, así como detectar cualquier
problema que se genere durante el transcurso de la tarea.
2. Organización del flujo de trabajo: El flujo de trabajo queda claro en cada
fase del proyecto gracias a la organización de las tareas por estados y de la
duración estimada que se indica para cada una de ellas. Por ello, es posible
prever una cantidad de trabajo adecuada y asequible para el cumplimiento
de las metas.
3. Cumplir los tiempos de entrega: Ligado al segundo punto, gracias a la
organización del flujo de trabajo podremos medir y cumplir con los tiempos
de entrega demandados por el cliente.
4. Distribución de tareas: Poder ver las tareas que se han hecho, las que se
están haciendo y las que quedan por hacer ayuda a una correcta
distribución: todo el equipo puede ver cómo va el transcurso del trabajo y
saber cuál es el siguiente paso.
5. Mejorar la calidad del producto: Con buena organización y con un buen
control de los tiempos, se podrán detectar posibles problemas y, por
consecuencia, encontrar la solución.
6. Evitar la acumulación de trabajo: Al pre visualizar todas las tareas
previstas y el tiempo estimado para su cumplimiento, el equipo podrá
organizarse y asignar cada trabajo sin sobrecargar.
Desventajas

1. Coste: Si se usa este método para unidades muy grandes, el

almacenamiento del sistema de Kanban será muy costoso.
2. Es limitado: Al limitar el número de tareas, cuando se trata de trabajos
inmensos no es posible aplicar esta metodología ya que muchos de los
trabajadores quedarían desocupados.
3. Kanban no es óptimo para todo tipo de proyectos: Kanban asume
sistemas de producción repetitivos, es por eso que las variaciones o los
eventos inesperados pueden afectar negativamente al resultado final.
4. No permite anticiparse a grandes aumentos de la demanda: Con
Kanban resulta difícil manejar cambios de gestión provocados por la
acumulación de nuevas tareas, lo que podría provocar un desbordamiento
de trabajo.
KANBAN VS MRP

Se podría decir que kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar

de los supermercados. Como mencionamos al principio del trabajo, Kanban
significa “etiqueta de instrucción”. Un kanban contiene información que sirve como
una orden de trabajo; nos da información acerca de qué se va a producir, en qué
cantidad, mediante qué medios y como transportarlo y a donde.

Kanban tiene dos funciones principales, las cuales son el control de la producción
y la mejora de los procesos. En otras palabras, kanban nos ayudará para poder
empezar cualquier operación estándar en cualquier momento, dar instrucciones
basadas en las condiciones actuales del área de trabajo, así como para prevenir
que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo innecesario.

Kanban también permite el traslado de materiales, por lo cual la etiqueta kanban

se debe mover junto con el material, ayudándonos a priorizar la producción, ya
que el kanban con más importancia se pone primero respecto a los demás, y a su
vez se facilita el control del material.

El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema de planeación de

compras y manufactura más utilizado en la actualidad. Comúnmente las empresas
lo utilizan para generar órdenes de compra o de trabajo, a su vez, proveedores lo
utilizan para planear la fabricación de sus pedidos.

MRP realiza cinco funciones básicas, las cuales son el cálculo de requerimientos
netos, la definición de tamaño de lote, el desfase en el tiempo, la explosión de
materiales y la iteración.

En la técnica kanban no se utiliza ninguna planificación individual y superior para

controlar el flujo de materiales a través de la fabricación.

En el sistema MRP las cantidades de fabricación y las fechas se calculan según

las necesidades primarias reales del cliente o bien las planificadas.

Cuando se ha consumido la cantidad de material de un kanban, éste recibirá el

estatus de vacío y se envía a la fuente de aprovisionamiento

Las cantidades de fabricación de MRP y las fechas de los componentes se

calculan desglosando la lista de materiales.
Nunca existirá más material en circulación del definido en kanban, por medio de la
cantidad de kanbans de un ciclo de control.

En MRP el material se traspasa a fabricación en función de estas fechas. Esto

puede provocar a menudo tiempos de espera antes de poder iniciar la fabricación
o bien hasta que se pueda seguir tratando el material. Esto provoca existencias
elevadas y ciclos más extensos en la fabricación.
CONCLUSION

ANDRADE VILLANUEVA ULISES

El uso de kanban y MRP no tiene que ir necesariamente separado uno del otro, ya
que pueden coexistir al mismo tiempo y brindar información el uno al otro. El uso
de kanban podría ser difícil al principio, pero con el paso del tiempo y de su
implementación se le puede sacar mucho provecho a los principales beneficios de
este. Aun cuando la operación puede utilizar el sistema MRP para llevar a cabo los
tipos de planes descritos aquí, no hay razón para que la operación tenga que
utilizar el programa detallado del sistema MRP para ejecutar el plan. El sistema
kanban puede seguir siendo efectivamente utilizado para la ejecución ahora que
los responsables de la planificación saben que la capacidad y el material
apropiados estarán en el momento correcto, tal como lo proyectó el sistema MRP.
Bibliografía
 Anónimo. (2020). Aula fácil. Recuperado el 09 de Octubre de 2020, de
https://www.aulafacil.com/cursos/estrategia/lean-manufacturing/tipos-de-
kanban-l20024

 Anónimo. (2018). Kanbanize. Recuperado el 09 de Octubre de 2020, de

Kanbanize: https://kanbanize.com/es/recursos-de-kanban/primeros-
pasos/que-es-kanban

 Mas, D. (27 de Marzo de 2019). FHIOS. Recuperado el 09 de Octubre de

2020, de FHIOS Smart Knowledge: https://www.fhios.es/metodologia-
kanban-pros-y-contras/

 Optim, P. (13 de Agosto de 2018). Pro-Optim. Recuperado el 09 de Octubre

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 Socconin, L. (25 de Septiembre de 2018). LSSI. Recuperado el 09 de

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spanish.org/post/kanban-para-control-de-materiales-y-de-producci
%C3%B3n#:~:text=Definici%C3%B3n%3A,la%20planeaci%C3%B3n%20de
%20la%20demanda.