UNIDAD IV :4.5.

KABAN JUST IN TIME”

EQUIPO 5
ADMINISTRACCION DE OPERACIONES II
07:00 am-08:00 am Semestre 6 Grupo A
INTEGRANTES :Irvin Efraín Olivarez Zavaleta
Jocelyne Aylin Martínez Flores
Rafael Escorcia Morales
Sebastián Bahena González
Jessyca Suwey Castillo González
Juan Ojeda Loeza
Ángel Mejía García
Roberto Carlos Valle González
Uno de los factores clave para las empresas cuyo objetivo es alcanzar la
máxima eficacia y eficiencia en sus procesos es la implementación de
sistemas de producción.

Existen numerosos métodos orientados al mejoramiento de los

procesos, de los cuales, resaltan métodos japoneses caracterizados
por los resultados que estos ofrecen.

De entre todos los métodos y sistemas desarrollados se

encuentra el Sistema Kanban.
Sistema KANBAN

• Kanban es un método visual para controlar la producción, formado

por un sistema de señales a lo largo de toda la cadena de
producción que controla el proceso de reabastecimiento y
empieza con el conocimiento de lo que el cliente demanda, hasta
que se obtiene el producto final.

El sistema Kanban se encarga de controlar que las piezas o componentes

que se encargan en la cadena de producción Se realicen en cantidades
suficientes para reemplazar las que ya se han utilizado, consiguiendo así
una producción sin existencias
OBJETIVOS
Los objetivos principales que se pretenden conseguir con el sistema
Kanban son:
• Establecer una programación en la que se pueda visualizar la
producción.
• Controlar el fujo de material.
• Impulsar el mantenimiento de los procesos estandarizados. •
Evitar la sobreproducción.
• Controlar los inventarios.
• Incrementar y mejorar la comunicación entre procesos y centros
de trabajo.
• Minimizar el producto en proceso.
FUNCIONES DEL KABAN”

• KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los

supermercados. KANBAN significa en japonés "etiqueta de instrucción”.
• La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de
trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de
dirección automático que nos da información acerca de que se va a
producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo
• Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la producción
y mejora de los procesos
• Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes
procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran
en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si
es posible incluyendo a los proveedores.

• Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de

mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de
KANBAN, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de
desperdicio, organización del área de trabajo, utilización de maquinaria vs.
utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, mecanismos a
prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo
total, etc.), reducción de los niveles de inventario.
FASES DEL KANBAN

• Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KABAN y los

beneficios de usar KABAN .
• Fase 2 implementar KABAN en aquellos componentes con mas problemas para
facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos . El
entrenamiento con el personal continua en la línea de producción
• Fase 3. implementar KABAN en el resto de los componentes , esto no debe ser
problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas del kanban .
• Fase 4 .Esta fase consiste de la revisión del sistema KABAN ,los puntos de orden
y los niveles de reorden
 KABAN JIT”

EL plan KABAN JIT es un plan para la planeación de producción para que

produzca la demanda que este se le pida en en el tiempo necesario sin sobrantes
ni faltantes por esto el plan KABAN es un plan que esta listo para ser
modificado en cualquier momento .
Para responder a los constantes cambios en el Mercado se deben dar constantes
instrucciones en el area de trabajo ya que para producir un Sistema JUSTO A TIEMPO las
instrucciones del trabajo deben de ser dadas de manera constante,en intervalos de tiempos
variados.
La información mas importante en el área de trabajo, es cuanto debemos producir de
un producto en ese momento, las instrucciones pueden ser dadas como se van necesitando.
• Ya que no es conveniente hacer ordenes de producción muy grandes
tratando de prevenir la demanda del mercado ya que nos podemos quedar
cortos o largos de producto, así como no es conveniente hacer ordenes
unitarias, lo mas conveniente es hacer ordenes de lotes pequeños,.
• Es muy importante que los trabajadores sepan qué están produciendo, qué
características lleva, así como qué van a producir después y que
características tendrá.
 Basicamente el plan Kaban nos servira para ..
• 1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
• 2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
• 3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y
prevenir el exceso de papeleo innecesario
• 4.- Eliminación de la sobreproducción.
• 5.- Prioridad en la producción, el KANBAN con mas importancia se pone primero que
los demás.
• 6.- Se facilita el control del material.
REGLAS DEL KANBAN

• Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS

PROCESOS SUBSECUENTES
• La producción de inversión defectuosos implica costos tales como la inversión en
materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor
desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que
todo, par prevenir que este no vuelva a ocurrir.
• Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRÁN SOLO LO QUE
ES NECESARIO.
• Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al procesos
anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado
Regla 3. PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA
POR EL PROCESO SUBSECUENTE.

Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su
inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuanta las siguientes
observaciones:
1. No producir mas que el numero de KANBANES.
2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.

Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCIÓN

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida
por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos
mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir
materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria
• Regla 5. KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES
• No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar mas
material la siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede
preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un
poco mas temprano, ninguno de los dos puede mandar información al
otro, solamente la que esta contenida en las tarjetas KANBAN.

• Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.

• El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y
racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes
defectuosas.
LOS 4 TIPOS DE KANBAN

• Kaban dentro del proceso son usados para establecer el Sistema de linea
de transporte dentro de un proceso son usados en la linea de ensamble o
una produccion multiple de piezas
• Signo Kaban los signos kaban son solamentes usados en una sola linea de
un proceso donde el equipo en lo cual las maquinas son usadas para
realizer varios tipos de piezas y en esta se require mayor tiempo para los
cambios de troquel
• Kaban entre procesos la linea de ensamble las piezas deben de ser
recolectadas de varios procesos anteriores tales como maquinaria prensas,
pinturas niqueleado etc.
• Kaban entre proveedores son esencialmente los mismos que los del
kaban entre proceso la unica diferencia que el proceso anterios es de una
compañia externa
CALCULAR LA CANTIDAD DE PIEZAS POR KANBAN

• Para determinar la cantidad de piezas por Kanban, también conocido

como Inventario Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:
• Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD

• Donde:
• D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente
semanas).
• TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la
demanda.
• U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).
• %VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la
desviación estándar de la demanda sobre el promedio de la demanda.
• Por ejemplo:
• Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un
sistema de producción. Los requerimientos de materiales del
proceso B en el último año son los siguientes:

El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para ello
acudimos al promedio del último año:
Promedio mensual = 1542 piezas

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales

Demanda = 356 piezas a la semana

El segundo paso consiste en determinar el tiempo de
entrega (TE) de la demanda semanal, es decir de las 356
piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de
procesamiento, inspección, recepción, alistamiento.

Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1

semana.

Tiempo de entrega = 1 semana

• El tercer paso consiste en determinar el número de
ubicaciones de los almacenes de producto en proceso,
cuando se está iniciando la implementación es común
utilizar dos ubicaciones, hasta reducirlo a una sola
ubicación. Asumamos que se utilizará una sola ubicación.
• Ubicaciones = 1
 %VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725

El cuarto paso consiste en

determinar la variación de la
demanda, para ello primero
calculamos la desviación estándar
de la demanda y luego lo dividimos
entre el promedio:
Ahora ya podemos determinar el número de piezas por
Kanban, o el Inventario total requerido (ITR) utilizando la
fórmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418