El tiempo muerto: dead time en los procesos

agosto 10, 2011

By Jose Carlos Villajulca
Un Tiempo de Retardo defiere a respuesta amortiguada de un proceso, desde que se produce un
cambio en la variable de manipulada (por ejemplo cambiando la posición de la válvula) hasta tener un
cambio en la variable de proceso: el efecto inicial de un cambio en la salida del controlador es visto
inmediatamente, pero la efecto final se toma un tiempo para realizarse o completarse.
El Tiempo Muerto, por el contrario, refiere a un periodo de tiempo durante el cual hay un cambio en la
variable manipulada pero que no produce NINGUN tipo de efecto en la variable de proceso: el proceso
aparece como “muerto” por algún tiempo antes de mostrar su respuesta. La siguiente gráfica superpone
y nos permite contrastar tiempos de retardo de primer y segundo orden versus tiempos muertos puros,
esto luego de haber realizado un escalón o step-change en la salida del controlador en modo manual
(una prueba a “lazo abierto”).

A pesar de que la respuesta de primer orden toma algún tiempo para fijar su nuevo valor (tiempo de
retardo), no hay ningún retardo entre el paso de salida del controlador y el inicio de la respuesta de
primer orden. De la misma manera podemos decir para la respuesta de múltiple orden, a pesar de que
se tiene un crecimiento muy lento al inicio. La respuesta de tiempo muerto, por el contrario, en
realidad se toma un tiempo después de que el cambio en la salida se haya producido. Hay un periodo
de tiempo donde la respuesta es MUERTA y no hace absolutamente nada después del step-change o
scalon de la salida en el controlador.
El tiempo muerto es el de lejos el peor problema para los sistemas de control comparado con el tiempo
de retardo. La razón del porque es mejor entendida desde la perspectiva del movimiento de fase: el
retardo (medido en grados de desplazamiento angular) entre la entrada y salida de un sistema
manejado con estímulos sinusoidales. Un desplazamiento de fase excesivo en un sistema realimentado
hace posible que existan oscilaciones auto-sostenibles, haciendo lo que se suponía un feedback
negativo en un feedback positivo. Los sistemas con retardo producen un desplazamiento de fase que es
dependiente de la frecuencia (mayor sea la frecuencia, mayor será el retardo), pero esta
desplazamiento de frecuencia tiene un límite natural. Para retardos de primer orden, el desplazamiento
de fase puede un máximo de -90 grados, para los de segundo orden tienen un desplazamiento de fase
máximo de -180 grados; y así sucesivamente. Las funciones de tiempo muerto también producen
desplazamiento de fase que se incrementa con la frecuencia, pero hay NO tienen un límite máximo de
desplazamiento de fase. Esto significa que un simple tiempo muerto en un lazo de control
realimentado es capaz de producir cualquier cantidad de desplazamiento de la fase dada una
frecuencia. Es más, la ganancia de una función de tiempo muerto no se amortigua con la frecuencia, a
diferencia de la función de retardo.
Debemos recalcar que un sistema realimentado auto-oscilará si dos condiciones se cumplen: un
desplazamiento de fase total de 360 grados (o -360: la misma cosa) y una ganancia total de al menos
uno. Cualquier sistema realimentado con estas condiciones oscilará, sea un amplificador electrónico o
un lazo de control de proceso. Para nuestro interés de lograr que haya un control de procesos robusto,
necesitamos prevenir que estas condiciones ocurran simultáneamente.
Entonces tengamos la idea clara, el tiempo muerto ayudará a cumplir uno de estos criterios
(desplazamiento exagerado de la fase) y hará que el lazo de control empiece a oscilar mucho más que
si se tuviera tiempo de retardo.
Procesos puramente con tiempo muerto son muy raros. Usualmente, un proceso industrial exhibirá al
menos algún grado de tiempo de retardo sumado al tiempo muerto. Por extraño que parezca, esto es
una fortuna para los propósitos del control realimentado. La presencia de retardos en los procesos
garantiza una degradación de la ganancia del lazo con el incremento de la frecuencia, lo cual evita la
oscilación.
Una técnica que se utiliza para el control de procesos con predominancia de tiempo muerto es aplicar
una variación especial del algoritmo PID llamado sample-and-hold. En esta variación de PID, el
controlador efectivamente alterna entre los modos “automático” y “manual” de acuerdo a un ciclo pre-
configurado. Para periodos cortos de tiempo, cambia modo “automático” para “muestrear” el error
(PV-SP) y calcular un nuevo valor de salida, y luego cambia a modo manual (“hold”) para dar tiempo
que el efecto se produzca y las correcciones se propaguen a través del tiempo muerto antes de tomar
una muestra y calcular otro valor de salida. Este ciclo de sample-and-hold por supuesto hace que la
respuesta del controlador sea lenta ante cambios de setpoint y cambios de carga, pero permite una
mayor agresividad de los parámetros del PID que si solamente aplicáramos un controlador PID
normal.
Todos los instrumentos digitales tienen un tiempo muerto debido a su naturaleza de operación:
procesan señales en intervalos discretos de tiempo. Usualmente, la cantidad de tiempo muerto que se
aprecia en los instrumentos digitales modernos es muy corto para producir consecuencias, pero hay
algunos casos en los cuales deberíamos ponerles atención. Quizá uno de esos casos sería el de los
transmisores wireless, usando ondas de radio para comunicar información del proceso a sistema master
o host. Para maximizar la vida de la batería, un transmisor wireless debe transmitir la información sin
mucha frecuencia. Los tiempo de actualización de las mediciones (dead time o tiempo muerto) en
minutos son muy comunes para transmisores con batería y esto es una de las razones por lo que
generalmente solo son utilizados para MONITOREO y no para el control.

Adquisicióndedatosenlosprocesosindustrialesdelsectordealimentosybebidas:¿Cómoreducirtiemposmuertosydisminuirerrores
enlaslíneasdeproducción?
La adquisición de datos en los procesos industriales del sector de alimentos y bebidas es la respuesta a

una pregunta que se hacen de forma frecuente los responsables de plantas de México: ¿Cómo reducir

tiempos muertos y disminuir errores en las líneas de producción?

Es oportuno recordar que los tiempos muertos se dividen en programados y no programados. También

hay que señalar, que aunque parezca evidente, las líneas requieren de un proceso de mantenimiento,

por lo que, en caso que exista un evento de mantenimiento programado, este no puede considerarse

como tiempo muerto.

Es decir, solo se le llamará tiempo muerto a aquellos tiempos que transcurren durante un paro

inesperado en la línea de producción o en la operación con total normalidad.

Los sistemas de adquisición de datos en los procesos industriales del sector de alimentos y bebidas,

ofrecen, a los responsables de planta, una información global de las líneas de producción en un período

de tiempo establecido, ya que, al conectar esta información a una base de datos, es posible realizar una

estadística detallada con datos relevantes.

Esta información indicaría, por ejemplo, si una máquina tiene fallas recurrentes, las cuales se pueden

contabilizar dichas fallas en un mes. Para ampliar aún más el ejemplo, sabríamos si una máquina en

específico ha tenido 50 paros, o ha fallado continuamente en el sistema neumático del aire, mientras
que otro evento puede ser el de una falla no tan recurrente, pero que de igual ocasiona los paros

significan pérdidas.

Con la información ofrecida por los sistemas de adquisición de datos en los procesos industriales del

sector de alimentos y bebidas, en una sola base de datos, puede ayudar a contrarrestar problemas en

específico. Se puede decir, entonces, que con la implantación de esta tecnología se pueden reducir los

tiempos muertos al 100%.

Con la estadística al alcance, el responsable de planta en la industria de alimentos y bebidas puede

recibir una alerta en relación con los errores que puede estar generando un equipo y cómo se puede

resolver. En este caso, podría presentarse una situación en la cual una máquina no presente fallas, pero

necesita recibir mantenimiento, ya que se les está haciendo en un espacio muy largo en el proceso y es

necesario acortar esos tiempos de producción.

¿Qué otras fallas puede resolver un sistema de adquisición de datos en los procesos industriales
del sector de alimentos y bebidas?

Otras de las fallas que suelen presentarse en las plantas de alimentos y bebidas, es precisamente en las

áreas de los servicios, específicamente en los suministros de energía o vapor, es decir, donde la falla

puede estar presentándose en un proceso complementario.

De ahí la importancia de hacer una medición, que es lo que nos va a permitir conocer qué tanta

instrumentación tenga la máquina para conocer el tipo de paro que se está presentando, bien sea un

paro por operador, por fallas, de productos, etc.

Existen muchas vertientes de tiempos muertos que se pueden identificar plenamente si se cuenta con la

instrumentación en el equipo y la programación que permite definir las causas por las que estuvo

inactiva la máquina para luego tomar decisiones acertadas.

Entonces, ¿De qué forma se pueden reducir esos tiempos? Precisamente con ese tiempo sin

movimiento en la parte de operaciones. Se puede adelantar los insumos o materias primas en caso de

ser necesario, manteniendo un plan de suministro por adelantado.

En caso de ser por fallas de mantenimiento, entonces desarrollar un plan de mantenimiento preventivo,

así como sistemas que permitan definir y calcular situaciones de errores de manera predictiva.

En SINCI® contamos con sistemas de adquisición de datos en los procesos industriales del sector de

alimentos y bebidas que alertan el tiempo en el que puede fallar un motor, variador o sistema. Estos

sistemas de predicción permiten realizar un mantenimiento preventivo al equipo que esté

comprometido, siendo una herramienta que facilita la toma de decisiones previas a un problema una

vez que realiza la medición.

Si estás interesado en saber cómo un sistema de adquisición de datos de procesos industriales puede

resolver los problemas de tiempos muertos que presenta tu planta, te invitamos a solicitar una visita

ahora de uno de nuestros asesores.

¿Qué es el tiempo muerto en producción?

Cada vez que se presenta una falla en alguna máquina dentro del área de producción en
una empresa, el tiempo que lleva resolver esa falla se considera tiempo muerto ya que el
proceso de producción se ve interrumpido en lo que se repara la máquina.

¿Que se entiende por tiempo muerto?

El "tiempo muerto" o "tiempo de descanso" es una técnica que se utiliza para enseñar a los
niños pequeños a controlar su comportamiento. El tiempo muerto es una oportunidad para
que el niño se calme o recupere el control de su comportamiento.

Cómo detectar y eliminar tiempos muertos en tu PyME

PyMEs
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Tener un enfoque claro dentro de una PyME con respecto a la ágil gestión es una estrategia certera
para eliminar los tiempos muertos. Las herramientas tecnológicas y los diferentes softwares permiten
que haya predictibilidad dentro de la cadena de suministro, de esta forma no solo se minimizan,
también significa tener beneficios para tu negocio.
A continuación, te contaremos más sobre este concepto y algunas formas para eliminarlos. ¡Entérate
aquí!

¿Qué son los tiempos muertos y cómo detectarlos?

Los tiempos muertos pueden deberse a distintas razones; pueden hacer referencia al tiempo de ocio de
los empleados y la falta compromiso; pero también, al incumplimiento causado porque un operador no
puede cumplir con su carga de trabajo debido a una falla ajena, como el daño de una máquina.
Los ejemplos pueden ser distintos, pero ¿cuáles suelen ser las causas más frecuentes? El negocio suele
ser tan competitivo que las compañías que no brinden un buen servicio al cliente no permanecerán en
el mercado.
Está comprobado que un cliente comparte su buena experiencia a 3 personas a su alrededor, mientras
que una mala experiencia se duplicará en número.
Los tiempos muertos pueden hacer referencia a:
 Línea de producción mal diseñada.
 Daños en las máquinas.
 Distribución con retrasos.
 Unidades defectuosas.
 Órdenes de trabajo mal gestionadas.
 Falta de comunicación.
Sin duda, todo esto se traduce en pérdida de ganancias, disminución de la productividad e
incluso, el fracaso de una pequeña empresa. De allí la importancia de crear estrategias para
contrarrestar y eliminar los tiempos muertos.
¿Cómo podemos detectarlos?
Como primera medida es fundamental conocer los problemas que existen de fondo según la necesidad
de la empresa. Gracias a la implementación de herramientas tecnológicas es posible automatizar
algunas tareas; pero también, este vuelco digital ha puesto sobre la mesa la necesidad de que el
personal trabaje de forma colaborativa y ordenada en pro del cliente. Con esta arquitectura es posible
mejorar las actividades diarias y, por lo tanto, el rendimiento de cada trabajador.
Identificar las cadenas de valor, permitirá automatizar tareas en pro de la mejora continua. Lo
fundamental para esto es elegir las soluciones de gestión de los procesos antes de automatizarlas de
forma deliberada.
Los llamados cuellos de botella en la comunicación y delegación de las tareas comprenden cerca del
90 % del tiempo muerto.

Mediante el Mystery Shopper

Los Mystery Shoppers o compradores misteriosos tienen como fin, medir el nivel y la calidad de la
atención al cliente, la de los productos y demás factores que comprenden esta cadena. Principalmente,
cumplen con una tarea fundamental, puesto que detectan los aspectos que requieren una mejora.
¿Cuáles son sus funciones?
 Evaluar la experiencia de compra.
 Documentar la experiencia.
 Interactuar con los empleados.
 Realizar preguntas acerca de un producto.
 Evaluar la atención al cliente.

La información ofrecida por los sistemas de adquisición de datos en los procesos, ayuda a
contrarrestar problemas específicos.

Un Mystery Shopper debe ser una persona con buenas habilidades de comunicación, pues una de sus
principales responsabilidades es interactuar con los empleados para captar la mayor parte de los
datos. En Marketing, esta información será fundamental para detectar con precisión los errores
operativos y eliminar los tiempos muertos.
La competitividad global está impulsando la necesidad en los nuevos negocios de mejorar su
rentabilidad. Te brindamos algunos consejos para eliminar los tiempos muertos.
 Planeación estratégica. Las distracciones suelen ser las principales razones de los tiempos
muertos, esto no solo hace referencia al tiempo de ocio, sino a la cantidad ilimitada de
correos innecesarios, las notificaciones del celular, las llamadas constantes que se puede
resumir en un mensaje corto y conciso.
Enfocar las tareas al cumplimiento de los KPI ‘s, delegar tareas según el orden de prioridad y una a la
vez, puede resultar beneficioso para tu PyME.
 No desmotives a tus trabajadores. Aunque se trate de un flujo de productividad, es
importante tener en cuenta que de ninguna manera se relaciona con una lista infinita de
metas diarias. Opta por sistematizar algunos procesos y distribuir, conforme el avance
de tu negocio, las tareas. Recuerda: Un día a la vez.
 Evita los embudos. La sobrecarga de trabajo en una persona generará un aumento en los
tiempos muertos. No tengas miedo de delegar las tareas, el punto está en tener como
premisa el trabajo colaborativo, en el que todos tiene un mismo fin. Procura tener una
buena comunicación con los empleados, de esta forma podrás identificar saturaciones y
ponerlas en las manos indicadas.
 Da a conocer las metas. Genera el escenario adecuado para que los trabajadores se
mantengan motivados y estén alineados con las metas que se han comunicado.
Incentivarlos para realizar sus ideas y valorar sus aportes, será una gran herramienta.

¿Qué es el tiempo de ciclo en el proceso de fabricación?

Por Karl H LauriPublished: November 16, 2022

El tiempo de ciclo se confunde a menudo con el tiempo de procesamiento y la cadencia

(takt), pero no deja de ser un indicador de rendimiento de fabricación independiente que se

utiliza para medir la duración de procesos de producción específicos y obtener información

vital sobre la eficiencia de su producción.

Contenidos
 ¿Qué es el tiempo de ciclo?
 ¿Cómo calcular el tiempo de ciclo?
 ¿Qué es la pérdida de tiempo de ciclo?
 ¿Cómo reducir los tiempos de ciclo?
 Tiempo de ciclo frente a tiempo de procesamiento
 Tiempo de ciclo frente a tiempo takt
 Tiempo de ciclo en un ERP de fabricación
 Conclusión

¿Qué es el tiempo de ciclo?

El tiempo de ciclo es el tiempo que se tarda en completar una sola operación de fabricación

en una unidad, o varias a la vez, desde el principio hasta el final, lo que significa que un

producto pasa por una etapa de su producción.

Puedes abordarlo de dos maneras:

– Incluyendo los pasos que soportan el proceso, como la carga y la descarga,

llamado Tiempo de ciclo efectivo. Este enfoque mide el ciclo desde el inicio de un proceso

hasta el inicio del siguiente proceso en la estación de trabajo.

– Al no contabilizar nada más que el tiempo en que se trabaja y se altera realmente una

unidad, lo que se denomina tiempo de ciclo del equipo.

Sea cual sea la forma de medirlo, el tiempo de ciclo es un importante KPI que permite a los

directivos tomar el pulso a la productividad de la empresa.

Es una buena medida para medir la duración de las diferentes tareas en el proceso de

producción, proporcionando a los fabricantes información que permitiría una mejor

programación y mejoras en la eficiencia.

Una TC definida también proporcionará a los trabajadores de la fábrica información sobre lo

que se espera de ellos en términos de tiempos de proceso.

Además, debe distinguir entre:

– El tiempo de ciclo típico, que se consigue en condiciones normales, por término medio;

– El tiempo de ciclo ideal, que es el tiempo mínimo teórico de procesamiento de una unidad.

¿Cómo calcular el tiempo de ciclo?

Si los productos se procesan uno a uno, el tiempo de ciclo se calcula dividiendo la cantidad

total de productos procesados en una estación de trabajo por la duración del proceso.

CT (por 1 producto) = Duración del proceso/cantidad total de mercancías procesadas

Esto significa que si tiene una sola estación de trabajo que ensambla un producto de

principio a fin, su TC es la duración de un montaje.

Cuando una máquina CNC procesa 90 unidades en una hora, su productividad es de 90

unidades/h, y por tanto su TC es de 60 / 90 = 0,67 minutos o 40 segundos por unidad.

Si trabaja con lotes, el TC corresponde al tiempo de procesamiento del lote:

CT (por lote) = Duración del proceso para un lote de mercancías

Supongamos que usted es un panadero de pueblo y que, en 30 minutos, su horno hornea un

lote de 60 barras de pan: entonces el TC de su panadería es de 30 minutos, que es el

tiempo que tarda en cocer el pan. Es lo mismo para cualquier cantidad entre 1 y 60 (no se

podría hornear una barra más rápido).

El tiempo de ciclo de
un lote es igual a la duración del proceso.

¿Qué es la pérdida de tiempo de ciclo?

La pérdida de tiempo de ciclo se produce siempre que los equipos funcionan más

lentamente de lo que sería ideal, y siempre que se producen pequeñas paradas que no se

consideran tiempo de inactividad en el ciclo.

El tiempo de ciclo ideal, o el tiempo mínimo teórico de procesamiento, es el punto de

referencia utilizado para medir la pérdida de tiempo de ciclo.

Este punto de referencia suele estar especificado por el fabricante del equipo original, pero

también se puede hacer un estudio de los tiempos de ciclo y utilizar la velocidad máxima de

funcionamiento alcanzada como ideal.

La pérdida de tiempo de ciclo es la diferencia entre el TC real y el ideal.

Para encontrarlo, hay que medir el tiempo total de ejecución del proceso y restar el TC ideal

de todas las unidades procesadas.

Pérdida de tiempo de ciclo = Tiempo de ejecución – (Unidades totales x Tiempo de

ciclo ideal)

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¿Cómo reducir los tiempos de ciclo?

Los tiempos de ciclo pueden reducirse minimizando la pérdida de tiempo del ciclo, es decir,

eliminando los obstáculos y otras incoherencias de los procesos.

Puede verse afectado por factores humanos directos, como el nivel de aptitud o la agilidad

del operario, pero también pueden influir las prácticas de mantenimiento, los requisitos de

calidad, los problemas con los materiales, etc.

Por lo tanto, los tiempos de ciclo pueden mejorarse con una buena formación de los

empleados, utilizando prácticas de mantenimiento adecuadas y elevando los niveles de

calidad de las materias primas; en otras palabras, mejorando los aspectos directamente

relacionados con el proceso.

Y al reducir los tiempos de ciclo, también se pueden reducir los tiempos de producción.

Tiempo de ciclo frente a tiempo de procesamiento

El tiempo de ciclo y el tiempo de procesamiento están estrechamente relacionados y, por

ello, a menudo se confunden.

Mientras que el primero mide la duración de tareas aisladas, el segundo resume todo el

tiempo que un producto pasa en el proceso de fabricación en su conjunto.

Desglosado, el tiempo de procesamiento se compone de:

– Tiempo de rendimiento

– Tiempo de inspección

– Tiempo de desplazamiento

– Tiempo de cola

Sólo se puede hablar de tiempo de ciclo y tiempo de procesamiento como términos

intercambiables si todo el proceso de fabricación consiste en una sola operación, y eso no

es lo más frecuente.

Más información sobre el tiempo de procesamiento.

Tiempo de ciclo frente a tiempo takt

El tiempo takt es el ritmo de procesamiento que utiliza el taller en un momento dado. Se

decide teniendo en cuenta tanto el tiempo de ciclo como la demanda.

Cuando los bienes se producen de forma secuencial, la cadencia se utiliza para indicar

cuánto tiempo debe emplearse en una unidad para garantizar que los productos se terminen

a tiempo y que haya un tiempo mínimo de inactividad.

Por ejemplo, si necesita producir 160 unidades al día y 2 trabajadores tienen un turno de 8

horas para hacer el trabajo, entonces la cadencia sería (2 x 8 x 60) / 160 = 6 minutos.
Incluso si su tiempo de ciclo típico es en realidad de 3 minutos, es decir, sus trabajadores

podrían procesar la cantidad necesaria de unidades para satisfacer la demanda en la mitad

de tiempo, puede querer ralentizar el proceso para asegurarse de que sus trabajadores no

se precipiten y tengan algo que hacer en todo momento.

Si la demanda es alta, el takt puede ser igual al tiempo del ciclo, pero nunca menor; si la

demanda es baja, el takt es mayor que el TC.

¿Qué es el tiempo de producción y

cómo reducirlo?
Boltronic

Para reducir el tiempo de producción es necesario utilizar herramientas tecnológicas que permitan
automatizar procesos y controlar cada tarea que se realiza.

Actualmente, las empresas manufactureras enfrentan una gran variedad de desafíos que deben superar
para competir efectivamente en un mercado cada vez más globalizado y exigente.

Por ello, las organizaciones están en una constante búsqueda de nuevas formas de obtener un negocio
más rentable, lo que implica, no sólo estrategias comerciales, sino medidas que eficienten la operación
de las plantas industriales para que ahorren recursos y reduzcan el tiempo de producción.
Esto último es fundamental para generar mayores utilidades, ya que mientras más corto sea el tiempo
de producción mayor será la capacidad de fabricación, de tal forma que podrán obtener mayores
ganancias en igual o menor tiempo.

¿Qué es el tiempo de producción?

La vida operativa de una fábrica o cualquier otra planta industrial está llena de procesos que van de la
mano sin ser exactamente el mismo. Por ello, a menudo hay confusiones sobre los límites y alcances
de cada uno de ellos.

Cuando hablamos de tiempo de producción nos referimos al periodo que hay entre el registro del
pedido y el momento en que el producto está terminado, listo para ser almacenado, transportado o
vendido.

¿Cómo calcular el tiempo de

producción?
Para calcular correctamente el tiempo de producción es necesario señalar que dentro de este ciclo hay
varias etapas, cuya duración debe sumarse para obtener un resultado final correcto.

 Tiempo de cola. Este concepto se refiere al tiempo que pasa

entre el levantamiento del pedido y el

inicio de la fabricación, generalmente se debe a que hay más pedidos antes que este y las

máquinas están ocupadas.

 Tiempo de preparación. Es el tiempo necesario para configurar las máquinas y abastecer de

los insumos necesarios para la fabricación.

 Tiempo de operación. Se refiere al tiempo efectivo que se necesita para procesar un artículo.
  Tiempo de espera. Este concepto aplica sólo para aquellas industrias en que sus productos

requieren tiempos de enfriamiento, secado o estabilización de los componentes, antes de poder

ser manipulados o terminados.

La suma de todos estos ciclos dará como resultado el tiempo de producción, mismo que puede variar
entre cada empresa, producto o generación de piezas.

¿Cómo reducir el tiempo de

producción?
El objetivo de calcular efectivamente el tiempo de producción no es sólo contar con una estadística
más. Sino que se trata de una métrica que te permitirá optimizar los procesos operativos.

Reducir el tiempo de producción es fundamental para lograr la eficiencia en tu planta industrial, por
ello, las fábricas de todo el mundo buscan implementar acciones que les ayuden a conseguirlo.

Evaluar las operaciones de forma

oportuna y frecuente
Para reducir el tiempo de producción es necesario conocer primero todos los factores y condiciones
que generan retrasos y llevan a la pérdida de tiempo y dinero. Para ello es necesario establecer
sistemas que permitan la evaluación constante de todos los procesos internos de la planta, para llevar
una medición antes, durante y después del ciclo de producción.

Con base en estas evaluaciones será posible planear una estrategia de optimización de las diferentes
tareas que se realizan en la fábrica y calendarizar un programa para dar seguimiento a su evolución.

Establecer programas de mantenimiento

preventivo

Una de las principales causas del mal funcionamiento, retrasos

en la fabricación y entrega de los productos es la descompostura de máquinas, algo que puede arruinar
lotes completos de piezas.
Por ello, para reducir el tiempo de producción es fundamental establecer programas de
mantenimiento preventivo con el fin de que el equipo mecánico y electrónico esté siempre en las
mejores condiciones posibles. De esta forma, los servicios técnicos que reciban las máquinas pueden
agendarse según sea conveniente para no afectar la operación de la fábrica.

Acortar los tiempos de cola

Como hemos platicado en este artículo, los tiempos de cola implican tener un pedido detenido, en
espera de que se libere alguna máquina o de que se cuente con los suministros necesarios. Esto puede
suceder en cualquier momento de la producción, sin embargo suele pasar al principio de la misma.

La principal causa de estos tiempos muertos es la falta de capacidad operativa o administrativa, por lo
que una excelente forma de evitar este escenario es mejorar la planeación estratégica de la producción,
así como valorar la posibilidad de invertir en más equipo, en caso de ser prudente.

Evaluar los indicadores de producción

Esta es otra de las tareas más importantes para eficientar la operación de la planta industrial. medir los
indicadores de producción te ayudará a fijar objetivos y darles seguimiento.

En este aspecto, el Takt Time es uno de los valores más importantes a considerar. Se trata del ritmo
que suele tener un proceso de producción. Se obtiene a partir de un promedio del tiempo utilizado para
producir una pieza, tomando en cuenta el inicio del proceso, hasta que se comienza a fabricar el
siguiente artículo.

Este concepto se refiere a definir y realizar las acciones necesarias para evitar cuellos de botella en la
línea de producción, es decir, optimizar el aprovechamiento de recursos para que la capacidad de tu
fábrica no se vea superada por la demanda.

Para ello se requiere de un análisis de cada uno de los ciclos internos con el fin de encontrar posibles
factores de retraso y posteriormente evitarlos.

Por ejemplo, si tu fábrica produce un pantalón por minuto durante una hora, y el cliente requiere un
pedido que te obliga a elaborar 100 piezas en la misma cantidad de tiempo, durante el balanceo se
analizarán todas las tareas para encontrar la mejor forma de cubrir esa demanda. Probablemente la
solución sea utilizar más maquinaria, en caso de que el aprovechamiento actual sea el óptimo.

Implementar soluciones de automatización

industrial
Reducir los tiempos de producción implica una serie de tareas que pueden no ser tarea fácil si se
realiza de forma manual; sin embargo, el contar con soluciones automatizadas permitirá que las
acciones descritas previamente se realicen de manera eficiente.

La automatización de procesos industriales mediante el uso de instrumentos mecánicos, electrónicos y

mecatrónicos permite controlar efectivamente todas las tareas que se realizan en una planta industrial,
desde la planeación de la producción, hasta la logística y el transporte.

Este tipo de herramientas permiten dar seguimiento en tiempo real a cada una de las piezas durante
todo momento, garantizando la calidad tanto de los procesos, como de los productos.

Además, con ayuda de esta tecnología resulta especialmente sencillo planear los programas de
mantenimiento preventivo y optimizar los cálculos necesarios para comenzar a producir.

La automatización industrial es la responsable de que actualmente cientos de empresas están

reduciendo el tiempo de producción en sus plantas industriales.

En Boltronic tenemos amplia experiencia en la automatización de procesos industriales ofreciendo

siempre soluciones de acuerdo a las necesidades del proyecto y empresa.