BALANCEO DE LINEA

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más utilizadas para la gestión
del flujo de un sistema de producción, dado que parte de la base teórica de la fabricación
equilibrada; de la cual depende el mejoramiento de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables tales como lo son los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de

trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de producción
balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica,
movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena
considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado
que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos
entre estaciones. Tales condiciones son:

• Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir

la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de
preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen
proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el
proceso).
• Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.
• Variabilidad: Tal como se utiliza esta herramienta, parte desde la base de unos
tiempos determinísticos. La variabilidad es un fenómeno inherente a los
procesos, de manera tal que es muy probable que en la práctica los resultados
reales no se ajusten a los teóricos. Para más información, revisa: Efectos de la
variabilidad en el Balance de líneas mediante Simulación.
Línea de fabricación y línea de ensamble
Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las líneas
de fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se encuentra desarrollada
para la construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se encuentra
desarrollada para juntar componentes y obtener una unidad mayor.
De acuerdo a la teoría, las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera
que la frecuencia de salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de
alimentación de la máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de
realizarse el balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de
ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en
las tareas realizadas por un operario a otro. Para ello también hace falta que dentro de
la organización se ejecute un programa de diversificación de habilidades, para que en
un momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del
proceso.

Una hora perdida en el cuello de botella, es una hora perdida en todo el sistema.
Eliyahu Goldratt

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos
de la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar
un balanceo.

De acuerdo a la teoría de restricciones, y a los planteamientos del Dr. Goldratt, a través

de diversos experimentos logró demostrar que balancear las capacidades en una línea
reduce la productividad del sistema, incrementando el costo de producción. Lo
invitamos a leer Refutación al balance de líneas
Método de balance de línea
En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y
su formulación:

Balanceo de líneas

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El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de
producción, mediante la aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser
como el siguiente:

En este tabulado se debe consignar la información inicial del proceso, en cuanto a

descripción de las operaciones, su tiempo de ejecución y la cantidad de operarios que
las realizan.

Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro

operaciones; una de corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por
operario), una de secado (3 minutos por operario), y una de empaque (0.5 minutos por
operario). El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios, cada operario realiza
una operación diferente. La jornada laboral es de 8 horas por turno, y el salario diario
corresponde a $20.000.

Nuestro tabulado inicial sería el siguiente:

El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella podemos apreciar

que el ciclo de control equivale a la operación de secado (3 minutos), este ciclo de
control corresponde a la operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de acción
corresponde a aumentar su número de operarios en una unidad, es decir un nuevo
operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial a nuestra nueva iteración:

En esta segunda iteración podemos observar, como nuestro tiempo de secado

disminuye a la mitad, motivado por un aumento en el número de operarios que realiza
esta operación. Si decidiéramos optar por esta configuración de trabajo tendríamos un
Balance del 65% del proceso. Ahora nuestro ciclo de control varía, dado que el proceso
que presenta el mayor tiempo de ejecución es el de corte (2 minutos), nuestro plan de
acción será aumentar su fuerza laboral con un operario sobre la operación, de esta
manera nuestro tabulado sería (iteración 3):

Balance de línea

En esta iteración podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el tabulado
2. Nuestro balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las iteraciones depende
de nuestra necesidad vital, la cual puede ser:

Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en un plazo

determinado.
Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande en un tiempo
considerable.
De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio para determinar que
configuración de línea optimizaría nuestro proceso.

Las iteraciones siguientes podrán apreciarse en el siguiente gráfico:

Balanceo de líneas

En él podremos observar como la octava iteración presenta el mayor porcentaje de

balance y por ende el menor costo por unidad. En el siguiente gráfico observaremos el
comportamiento de los costos a medida que aumente el número de operarios… «No
siempre el mayor número de operarios representa el menor costo unitario».
Balance de línea