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La variable controlada, es el parámetro que se desea controlar hasta el valor
deseado o referencia (set point). El sensor mide el valor de la variable
controlada y el transmisor, cambia este valor en una señal normalizada que
puede ser transmitida. Esta señal es recibida por distintos componentes,
dependiendo de la función de los instrumentos en et sistema tales como
registro, indicación, control y activación de alarmas o enclavamiento.
En el caso del controlador (en este caso un controlador de procesos), esta
señal (wariable medida) es comparada con el set point y la diferencia
(desviación) sirve para el elemento fina! de control (comúnmente una válvula)
para ajusfar el valor de la wariable manipulada. Este ajuste, hace que el valor
de la variable controlada se dirija hacia el de la referencia.
Desde luego, no todos los sistemas de control automático tienen exactamente
este modelo (llamado de realimentación); existen variaciones como por
ejemplo, él control prealimentado, el de cascada, el de rango partido,
combinaciones sobre éstos, etc. basados en instrumentos de tecnologías
antiguas o modernas; de todas estas tecnologías, vamos a referirnos a
aquellas relacionadas con procesos continuos de regulación automática, como
veremos más adelante.
Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del
diagrama anterior, desde los sensores hasta los elementos finales de control,
mencionando también aspectos de otros instrumentos no considerados en
aquel diagrama, pero que también tienen importancia en algunos lazos de
control.
Y los controladores?
Algún
otro elemento o instrumento mas?
Y los controladores?
Algún
otro elemento o instrumento mas?
Termometros Bimetalicos
Sistemas térmicos de llenado
Uno de ¡os sistemas más antiguos para medir temperatura se basa en el uso
de termómetros actuados por presión, que utiliza sistemas "de llenado"
(sistemas llenos con líquido, gas o vapor) que responden a las variaciones de
temperatura. Todos los fluidos, sean líquidos, vapores o gases, se expanden
cuando son calentados y se contraen cuando son enfriados.
Este fenómeno se utiliza para expandir un elemento de presión, usualmente un
tubo de Bourdon el cual transmite el movimiento a un indicador o asociados a
otros elementos para transmitir o registrar. Son básicamente sistemas sencillos
y robustos que sin embargo han ido desapareciendo dejando su lugar a otros
tipos de formas de medición que veremos a continuación.
Métodos eléctricos para medir temperatura
Existen varias formas de obtener una señal eléctrica que represente a la
temperatura medida. Dentro de éstas podemos señalar a los sistemas de
medición que emplean termocuplas, RTD y otros.
- Las mas famosas: Las Termocuplas
La termocupia es una de los más simples y^ comunes métodos usados para
determinar la temperatura de procesos. Cuando se requiere una indicación
remota o cuando se necesita displayar la temperatura de varios puntos, este
método es el más apropiado. En 1821 TJ. Seebeck descubrió que cuando se
aplicaba calor a la unión de dos metales distintos, se generaba una fuerza
electromotriz, la cual puede ser medida en otra juntura (fría) de estos dos
metales (conductores); estos conductores forman un circuito eléctrico y la
corriente circula como consecuencia de la f.e.m. generada. Esto es válido
siempre y cuando las temperaturas en las dos uniones sean distintas.
Figura
Para una determinada combinación de materiales, el voltaje de salida (en
milivoltios) varía en proporción directa a la diferencia de temperatura entre
dichas uniones o junturas. Para que la medida corresponda a la temperatura
real, la juntura fría (físicamente localizada a la entrada del instrumento
receptor) debe mantenerse constante, comúnmente referida a cero grados
centígrados. Para lograr han aparecido en el tiempo varios métodos, siendo
actualmente utilizada la electrónica para tal fin. La juntura de medición (unión
caliente) desde luego, estará ubicada en el lugar en donde se requiere medir
temperatura.
Otros mas, termistores
Son semiconductores hechos de carbón, germanio, silicio y mezclas de ciertos
óxidos metálicos, que exhiben coeficientes de temperaturas elevadas,
usualmente negativos (NTC). Su característica es no lineal y exhiben los
cambios más grandes en rangos de temperatura criogénicos por debajo de
100°K. Su resistencia es una función de temperatura absoluta. Las precisiones
de estos dispositivos varían con el rango de temperatura. Por ejemplo, un
sensor de germanio puede tener una variación de + 0.005°K sobre un rango
criogénico de 1.5° a 5°K y de ± 0.1°K sobre un rango de 40° a 100°K. Esto
incluso puede variar con el tiempo de uso del sensor.
Adicionalmente, al uso de los termistores como dispositivos de temperatura, se
usan en regulación de voltaje, control de nivel de potencia, compensación de
otros sensores de temperatura, control de temperatura y como detectores en
analizadores.
Sensores de estado solido
Son pequeños transductores que convierten una entrada de temperatura en
una corriente de salida; proporcional a ella. Son especialmente utilizados en
aplicaciones dentro del rango de -55°C a 150°C en donde se requieren gran
confiabilidad, linealidad y exactitud. Una de las aplicaciones más importantes
es en la compensación de la juntura fría para sistemas de medición con
termocupla.
Los Pirómetros, sin contacto con el proceso
Son dispositivos que miden temperatura por encima del rango aplicable a las
termocuplas, a pesar: que ciertas aleaciones, permiten a estas últimas llegar a
3000°C aunque durante breves periodos. Algunos pirómetros pueden ser
usados para medir temperaturas tan bajas como 0°C y tan altas como 5000°C
con gran precisión.
Los pirómetros se clasifican en dos grupos; los denominados pirómetros de
radiación total y los llamados pirómetros de radiación parcial. La pirometría de
radiación usa la propiedad de la radiación térmica que es emitida por todos los
materiales (excepto gases inertes) a una temperatura de cero absoluto. Es
particularmente interesante debido a la no necesidad de contacto directo con el
material cuya temperatura se quiere medir.
Los pirómetros de radiación más empleados actualmente son los infrarrojos
que por la tecnología digital que poseen los hacen cada vez más versátiles que
sus predecesores, permitiendo por ejemplo automáticamente hacer
compensación; por variaciones de la temperatura ambiente, ajuste de
emisividad, etc.
Figura 6 Pirómeíro de Radiación
Flotadores y transmisores
El método de contacto puede ser empleado para sólidos granulares o para
líquidos; en estos casos se emplea una pesa o un flotador respectivamente. El
inicio de medida se da por un pulsador o un temporizador, para poner la pesa o
flotador conectado a un cable, en reposo sobre el material. Lo que se sensa
realmente es la variación de la tensión del cable cuando se entra en contacto
con los sólidos granulares o el líquido a medir.
La indicación del nivel se da por intermedio de un circuito eléctrico asociado al
motor que sube y baja el cable. Los sondas eléctricas propiamente dichas,
emplean métodos conductivos, capacitivos y ultrasónicos para medición de
nivel.
A causa de la distancia de los electrodos, la sonda de conductividad se
asemeja a una bujía. Estos dispositivos son usados con líquidos conductores.
Los electrodos se alimentan con corriente continua, siendo montados dentro
del recipiente contenedor del líquido; cuando el líquido: toma contacto con
cualquiera de los electrodos, una corriente eléctrica fluye entre el electrodo y
tierra. Este método cuando se usa para algún tipo de control, es por lo general
para actuar sobre una bomba.
Los dispositivos radliactiwos también pueden ser utilizados tanto para medición
discreta como continua de nivel. Se utilizan fundamentalmente cuando el
material a ser medido es muy corrosivo, cuando las temperaturas en el punto
de medición durante el proceso son muy altas, o en general, cuando la
situación no permite la instalación de elementos primarios dentro del recipiente
de almacenamiento. En la aplicación de medición discreta o mejor dicho para
detectar un determinado punto, la fuente radiactiva y su receptor, se montan a
ambos lados del tanque al nivel deseado para la detección. Cuando el material
se interpone entre el emisor y el receptor, se corta el suministro del material
hacia el recipiente. En la aplicación que requiere una medición continua del
nivel por este mismo método, se utilizan varias fuentes radiactivas y uno o más
detectores.
Figura 11 Método por radiactividad
Otro método indirecto para determinar el nivel de los materiales es medir el
peso de los mismos, en forma mecánica o eléctrica. Los sistemas eléctricos
utilizan las llamadas celdas de cargas basadas en galgas extensiométiicas (ya
mencionadas anteriormente). A medida que las celdas son comprimidas por ei
peso del material dentro del recipiente, también cambia la resistencia de ias
galgas y por lo tanto varía la señal eléctrica a la salida del puente de
Wheatstone usado en la medición. La medición puede ser analógica o digital y
la escala estará calibrada en unidades de nivel.
Medición de Flujo: la variable mas medida de la industria
La medición de flujo constituye tal vez, el eje más alto porcentaje en cuanto a
medición de variables industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la
importancia de esta, ya que sin mediciones de flujo, sería imposible el balance
de materiales, el control de calidad y aún la operación de procesos continuos.
Existen muchos métodos para medir flujos, en la mayoría de los cuales, es
imprescindible el conocimiento de algunas características básicas de los fluidos
para una buena selección del mejor método a emplear. Estas características
incluyen viscosidad, densidad, gravedad específica, compresibilidad,
temperatura y presión, las cuales no vamos a detallar aquí.
Básicamente, existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. El
caudal es la cantidad de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier
momento dado. El flujo total de la cantidad de fluido por un punto determinado
durante un periodo de tiempo específico. Veamos a continuación algunos de
los métodos empleados para medir caudal.
1 MEDICIÓN POR PRESIÓN DIFERENCIAL
Utiliza dispositvos que originan una presión diferencial debido al paso de un
fluido por una restricción. La razón de hacer esto es que el caudal es
proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de presiones entre dos puntos,
antes y después de la restricción. Uno de estos elementos es la placa - orificio
o placa perforada. Allí, el fluido sufre una disminución de su presión, la cual es
mínima en el punto denominado "vena contracta". Si bien es cierto, la presión
tiende a recuperarse, existe al final una pérdida de presión.
Una placa- orificio se coloca en una tubería, sujeta entre dos bridas. La forma y
ubicación del agujero son el rasgo distintivo de tres tipos de este dispositivo: la
placa concéntrica, la excéntrica y la segmental; la selección de algunas de
éstas depende de las características del fluido a medir. Existen tres tipos de
tomas de presiones a ambos lados del elemento primario: tomas de
bridas,, tomas de tubería y tomas de vena contracta. Igualmente, aquí las
características del fluido influirán en la elección de alguna de estas.
Típicamente se utiliza un transmisor de presión diferencial para la toma de las
presiones y el envío de una señal que represente al flujo. A esta señal sin
embargo se le debe extraer la raíz cuadrada para obtener una respuesta lineal
con respecto al flujo. Antiguamente se empleaban instrumentos especiales
para tal fin. Hoy, esta es una función de software en instrumentos digitales.
La placa perforada es finalmente, un elemento simple, barato, aunque no muy
preciso, como otros dispositivos de presión diferencial. Aunque funcíonalmente
es sujeta a la erosión y daño, es fácil de reemplazar.
Figura 12 Medición con placa - orificio y transmisor de presión diferencial
Otra restricción de tubería para la medición del flujo es el tubo Venturi, el cual
es especialmente diseñado a la longitud de la "tubería". Tiene la forma de dos
embudos unidos por sus aberturas más pequeñas y se utiliza para tuberías
grandes; es más preciso que la placa-orificio, pero es considerablemente más
costoso y más difícil de instalar.
Figura: Principio Venturi
Un promedio entre la placa-orificio y el tubo Venturi es la tobera de flujo, la cual
asemeja la mitad de un tubo Venturi por donde entra el fluido; este dispositivo
es tan preciso como el tubo Venturi, pero no tan costoso ni difícil de instalar.
Las tomas de presión utilizadas para el tubo Venturi, están situadas en los
puntos de máximo y mínimo diámetro de tubería. Para el caso de la tobera, se
ubican según recomendaciones del fabricante.
Otro elemento primario para medir flujo por el método de presión diferencial es
el Tubo Pilot, el cual en su forma más simple,consiste en un tubo con un orificio
pequeño en el punto de medición (impacto).
Cuando el fluido ingresa al tubo, su velocidad es cero y su presión es máxima.
La otra presión para obtener la medida diferencial, se toma de un punto
cercano a la pared de la tubería. Realmente, e! tubo Pilot mide velocidad de
fluido y no caudal y además no necesariamente el fluido debe estar encerrado
en una tubería. Podría por ejemplo, ser usado para medir el flujo del agua de
un río o flujo de aire ai ser suspendido desde un avión.
2 MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE
Se distinguen de los anteriores en que en aquellos existe una variación de
presión, mientras el área permanece constante. Aquí sin embargo, lo que
permanece constante es la presión diferencial, gracias a la suficiente variación
del área. Uno de estos es el rotámetro el cual consta de un tubo cónico vertical
que encierra un flotador; éste, dependiendo del caudal, toma una posición en el
tubo que aumenta o disminuye el tamaño del área y así mantiene la presión
constante. Una escala graduada dentro del tubo, estará calibrada en unidades
de presión y así tener una lectura directa de la misma.
Los rotámetros se pueden fabricar con tubos de vidrio, metal y plástico. Estos
dos últimos se utilizan cuando el fluido es muy corrosivo o my oscuro para
permitir la colocación de una escala interna. En esos casos se usa un seguidor
magnético relacionado a un imán colocado en el flotador interno y así transmitir
mecánicamente la variación del caudal a un indicador.
3 MEDIDORES MAGNÉTICOS
Utilizan la ley de inducción de Faraday, que establece que cuando una
corriente pasa por un conductor y existe un campo magnético en dirección
transversal al mismo, se crea un potencial eléctrico proporcional a la corriente.
En la aplicación para medir caudal, se coloca un tubo aislado eléctricamente
con un par de electrodos montados a ambos lados del tubo y rasantes con el
fluido. Unas bobinas eléctricas se colocan alrededor del tubo de modo tal de
generar un campo magnético en un plano perpendicular, tanto al eje del cuerpo
del voltaje de salida es proporcional a la velocidad promedio del fluido; no
interesa si este es laminar o turbulento. Además, es independiente de la
viscosidad, densidad, temperatura y presión.
Si bien es cierto, se requiere que el fluido tenga cierta conductividad mínima, la
señal de salida no varía con el aumento de la conductividad, lo cual es una
ventaja. En aplicaciones en donde es necesario medir flujo de masa, se puede
lograr esto midiendo la densidad del fluido y multiplicando las dos señales.
Medidor magnético
4 MEDIDOR A TURBINA
Un instrumento de este tipo consiste de una rueda de turbina de precisión,
montada en cojinetes de una porción de tubería, y una bobina electromagnética
colocada en la pared de la tubería, causa el giro de la turbina a una velocidad
que varía directamente con el caudal del fluido de proceso. La interrupción del
campo magnético, con cada paso de cada hoja de la turbina produce un pulso
eléctrico. La frecuencia de estos pulsos determina la velocidad del fluido.
5 MEDIDOR DE VÓRTICE
La forma de medición es parecida a la dé la turbina. Sin embargo, aquí un
dispositivo fijo a la entrada de la tubería similar a una hélice, genera un
movimiento rotatorio al fluido. Otro dispositivo, se encarga posteriormente de
restablecer el caudal original al fluido. La oscilación de éste en el punto de
medición, es proporcional al caudal. Estas oscilaciones producen variaciones
de temperatura en un sensor colocado en el área, variaciones que luego se
convierten en pulsos de voltaje qué son amplificados, filtrados y transformados
en ondas cuadradas para ser luego ingresados a un contador electrónico.
Figura 13 Medidor vórtice
Existen otros medidores de caudal como son el de placa de impacto, que mide
flujo, sumando la fuerza que el fluido desarrolla sobre un "blanco" que es una
placa de disco; esta fuerza es proporcional a la raíz cuadrada del flujo, los de
ultrasonido, que emplean un transmisor y un receptor (a veces instalados en el
mismo receptáculo) para medir la desviación en frecuencia en la señal del
transmisor, debido a la velocidad del fluido.
En los casos de medición de caudal en canales abiertos, se pueden mencionar
la represa, la tobera abierta y los vertederos en donde básicamente se mide
nivel de fluido, que varía; al pasar por estos dispositivos. Un pozo quieto
adyacente al canal tiene un sensor de nivel (generalmente un flotador), cuya
posición vertical varía en función del caudal.
6 MEDIDORES DE FLUJO TOTAL
Dentro de este tipo de dispositivos se tienen los denominados medidores de
desplazamiento positivo, los cuales, separan la corriente de flujo en
incrementos volumétricos individuales y cuentan dichos incrementos.
Los medidores son fabricados de modo tal qué cada instrumento volumétrico
es conocido en forma precisa y la suma de estos incrementos da una medida
muy aproximada1 del volumen total que pasa a través del medidor. La mayoría
de los medidores de desplazamiento positivo son de tipo mecánico y usados
principalmente para medir cantidades totales del fluido a ser transferido y a
menudo se asocian a otros dispositivos para lograr acciones de indicación,
registro o control. Entre los más utilizados, figuran los de disco oscilante, pistón
oscilante, cicloidal, oval, birrotor, etc.
Los medidores de flujo de masa en sus diversos tipos y los computadores de
flujo, constituyen hoy en día una muestra del avance de la tecnología en la
medición de esta variable. El medidor tipo Coriolis es un ejemplo de los
primeros. Aquí el fluido fluyendo a través de un tubo vibrante causa una
deflexión en el tubo proporciona! al flujo de masa. Estos medidores tienen gran
exactitud.
Variables Analíticas: como las medimos??
Figura 14 Electrodo de pH
COMBUSTIÓN
Para monitorear apropiadamente la eficiencia de combustión de un caldero, se
debe analizar el flujo de gas antes de dejar la chimenea. Esto incluso con fines
de controlar la polución del aire. Los productos de una combustión completa
son además del calor, el dióxido de carbón y el vapor de agua. Cuando hay
sulfuro en el combustible, el dióxido de sulfuro es también un producto de la
combustión. Si se detecta monóxido de carbón, entonces dicha combustión es
incompleta.
CROMATOGRAFÍA
Es el nombre dado al método de análisis que permite una medida continua de
la cantidad de cada constituyente en un vapor complejo o mezcla gaseosa. El
método envuelve la combinación de una muestra del gas con un gas portador y
pasar la combinación de gases a través de una columna, que es hecha de
tubería metálica y llenada con un absorbente tal como aluminio, gel de sílica o
carbón activado. El efecto de movimiento de los gases a través de la columna
es la separación de los constituyentes del gas muestra; cada constituyente
viaja la diferente velocidad, debido a que cada uno de ellos es retenido por un
periodo de tiempo diferente por la columna absorbente. El gas portador, que
fuerza al de prueba hacia la columna, emerge de la misma continuamente, tal
que los constituyentes realmente dejan la columna combinadas con el gas
portador; los más comunes gases portadores son el hielo, nitrógeno, aire o
hidrógeno. Una muestra típica de gas puede contener constituyentes como
etano, propano, acetileno, butano, pentano, entre otros.
ANÁLISIS DE SÓLIDOS EN MINERÍA
La industria minera utiliza analizadores basados en fluorescencia con rayos X
para analizar algunos elementos en una pulpa de flotación. Comúnmente son
analizados elementos tales como cromo, manganeso, hierro, cobalto, cobre,
zinc y plomo.
MEDICIÓN DE PESO
Peso es una variable requerida para determinar el nivel de sólidos en un silo, la
transferencia de sólidos a través de una faja transportadora o la velocidad de
descarga de un alimentador y lógicamente el peso neto del producto en si. Se
define como la fuerza ejercida sobre el objeto por la gravedad. El dispositivo
más antiguo conocido para medir peso es la balaza mecánica de brazo. Otros
dispositivos son la balanza pendular, la de balance con resorte y una
combinación de éstos.
Con el tiempo, han aparecido las denominadas celdas de carga hidráulicas,
neumáticas y eléctricas, éstas últimas basadas principalmente en la aplicación
de galgas extensiométricas. El tipo de aplicación define la forma y tamaño de
las celdas de carga. Incluso actualmente se tienen sistemas inalámbricos para
el envío de la información del peso medido. Para el caso de laboratorio
igualmente, la tecnología actual ha permitido el reemplazo de las balanzas
mecánicas por electrónicas de gran precisión.
Existen aplicaciones en las cuales se pueden hacer mediciones de peso en
movimiento, como es el caso de camiones de carga. A diferencia de ¡a mayoría
de los sistemas hechos para tal fin en que se requiere que le vehículo se
detenga, esta tecnología emplea varias microceldas a lo largo de la plataforma,
las cuales envían información; electrónica a una computadora para realizar la
medición.
Cuando se requiere un método sin contacto, especialmente para el traslado de
sólidos por fajas transportadoras, se utiliza uno basado en la radiación de rayos
Gamma, similar al de medición de nivel visto anteriormente. Aquí, se emiten los
rayos desde una fuente hacia el material. En función a la cantidad de radiación
absorbida por el mismo y la velocidad de la faja,, se determina el flujo del
material.
Figura 17 LVDT
La electrónica asociada a un LVDT, combina ambas informaciones para que el
usuario sepa la posición exacta del eje. Este transductor está limitado a
relativamente cortos desplazamientos debido a su construcción inherente. Sin
embargo, su resolución es virtualmente ilimitada y más bien está limitada por la
electrónica externa.
Desde el punto de vista de su aspecto físico, un transductor potenciométrico es
similar a un LVDT. Sin embargo al Igual que un potenciómetro, su medición se
basa en el cambio de resistencia medida entre el cursor y uno de sus extremos.
Prácticamente entonces es una resistencia variable con el desplazamiento
lineal.
Los encoders comúnmente están asociados a la medición de rotación o
movimiento circular (tal como los RVDT o transformadores diferenciales
variables rotativos). Sin embargo existen encoders lineales, entre los cuales se
pueden mencionar los ópticos, aunque también se tienen los de tipo magnético,
inductivo y capacitivo.
En términos básicos, un encoder óptico lineal consiste en un cabezal
explorador que se mueve con el motor y una escala de vidrio o acero montada
en al parte estacionaria del sistema. El cabezal contiene una fuente de luz,,
fotoceldas y la electrónica. Cuando el cabezal se mueve, la luz incidente sobre
la escala es modulada por finas marcas en la superficie de la misma,
produciendo salidas sinusoidales desde las fotoceldas. Estas salidas son
desfasadas para obtener dos señales sinusoidales en cuadratura. La
electrónica posteriormente las procesa para obtener señales digitales.
Al igual que los encoders rotativos, estos dispositivos tienen dos versiones, un
tipo ¡ncremental que proveee la posición relativa y el tipo absoluto que provee
una posición única. La resolución de estos dispositivos puede llegar a ser tan
fina como 0,001 mm, con longitudes de exploración de hasta 30 metros y
velocidades de hasta unos 15 m/ seg.
Empezemos...
Q = CA (∆P)1/2
En donde:
• Q es la cantidad de flujo
• C es una constante para las condiciones del flujo
• A es el área de apertura de la válvula
• ∆P es la caída de presión a través de la válvula
Debido a que las válvulas más usadas son las neumáticas, vamos a referirnos
a estas para detallar las partes de una válvula de control. En general, una
V.C.A. consta de dos partes principales: La válvula propiamente dicha y el
actuador. La válvula es la parte que a través de la cual pasa y se constata el
fluido y el actuador es el elemento encargado de efectuar la operación de
control.
Figura 1 - Partes de una Valvula de Control
La VÁLVULA
Cuerpo de válvula
Existe una gran variedad de válvulas para las más diversas
aplicaciones. Una clasificación de éstas es la siguiente:
Grafico Tipos Cuerpo Valvula
Las válvulas de globo de doble asiento son muy populares debido a su diseño
equilibrado (las fuerzas que tienden a cerrar la válvula son sólo ligeramente
diferentes a las que tienen a abrirla). También están disponibles con
obturadores reversibles.
Las válvulas de bola están siendo muy usadas debido a su alto porcentaje de
recuperación de presión. Se presentan en diseño de bola completa o
segmentada. En este último caso son muy útiles en fluidos viscosos con sólidos
en suspensión. Presentan altas capacidades de CV. En muchos casos son
idóneas para aplicaciones de control on-off.
Existen otros numerosos tipos de cuerpos (válvula de tres vías, cuerpo partido,
angular, etc.) que presentan; asimismo ventajas e inconvenientes, las cuales
adecuadamente sopesadas pueden posibilitar el uso de los mismos.
La válvula de jaula es otro tipo de válvula ¡de globo que ha tenido mucho auge
en los últimos años. Su nombre se debe a que el obturador es guiado por una
especie de "jaula" inmersa en el cuerpo de la válvula. Se usa en muchas
aplicaciones sustituyendo a las de doble asiento con alguna ventaja adicional
tal como mayor capacidad de Cv, bajo ruido, buena estabilidad, fácil cambio de
los órganos internos (trim), uso de trim de tamaño reducido en el mismo
obturador y disminución de problemas con la erosión.
EL OBTURADOR
Parabólica modificada: Una curva de este tipo cae entre la lineal y la de igual
porcentaje. Se usa en aplicacionesien donde la mayor parte de la caída de
presión del sistema se da en la válvula de control.
Lineal modificada: Cae entre la lineal y la apertura para flujos bajos y altos, la
sensibilidad de la válvula es baja, es decir, que grandes recorridos del vastago
producen pequeños cambios de flujo.
ACCION DE LA VÁLVULA
MATERÍALES
Las fuerzas que los actuadores deben superar son causadas por la caída de
presión a través de la válvula, la fricción entre el fluido y las partes móviles, el
peso de estas partes y el desbalance del vastago que se hace significativo para
grandes caídas de presión. Mencionaremos las características básicas de los
actuadores usados para modulación del servicio y por lo tanto se excluyen las
válvulas solenoides y otros operadores mecánicos y eléctricos usados en
servicio on-off.
Empecemos...
NEUMÁTICOS
ELÉCTRICOS
Se usan generalmente en áreas en donde no hay suministro de aire de
alimentación o cuando se quiere prescindir de los sistemas neumáticos. Se
clasifican según el tipo de energía utilizada para impulsarlos y por el tipo de
movimiento requerido. Utilizan motores eléctricos monofásicos ó trifásicos y
engranajes, tanto en aquellos denominados de multi-vueltas como en los de un
cuarto de vuelta. La mayoría de ellos tiene un mecanismo de desembrague del
volante para operación manual en caso de falla de energía eléctrica.
Escoger una válvula de control para una aplicación en particular solía ser por lo
general algo sencillo. Usualmente se consideraba solamente un tipo de válvula
(de desplazamiento del vastago) para cualquier aplicación. Cada fabricante
ofrecía un producto adecuado para una tarea y la selección dependía de
aspectos obvios tales como costo, entrega, relaciones con el proveedor y
preferencias del usuario.
Hoy en día las consideraciones se han complicado especialmente para los
ingenieros o técnicos con limitada experiencia o para aquellos que no se han
mantenido actualizados acerca del desarrollo dé las válvulas de control.
Para muchas aplicaciones, se dispone de una diversidad de válvulas de bola,
de desplazamiento de vastago y de mariposa. Algunas son mencionadas como
"universales" para casi cualquier tamaño y servicio, mientras que otras son
consideradas como de solución óptima para necesidades especiales. Como en
todas las decisiones, la selección de una válvula involucra una serie de
variables. Una lista de las mismas debería incluir:
• Rango de presión de trabajo y presiones límites ¡del cuerpo
• Tamaño y capacidad de flujo
• Características de flujo y rangeabilidad
• Límites de temperatura
• Factores ambientales como corrosión y abrasión
• Materiales del cuerpo
• Caída de presión en la válvula
• Tipo de conexiones mecánicas
• Costo del ciclo de vida
• Tipo de actuador
• Accesorios requeridos
De todos estos aspectos nos vamos a referir a1 dos en particular para
propósitos de definición del manejo de fluido por parte de la válvula, su
capacidad y su rangeabilidad. Luego veremos un ejemplo de
dimensionamiento de válvulas que involucra el cálculo del Cv de la misma.
Figura representativa del Dimensionamiento de Válvulas
(Cortesía Chemical & Process Technology)
CAPACIDAD DE UNA VÁLVULA
Los fabricantes han adoptado un término para indicar las capacidades de
variación del flujo en las válvulas de control. Para este propósito se define el
coeficiente Cv:
Cv = Q / [(∆P/G)^1/2]
Donde:
• Q es el flujo volumétrico a través de la válvula (caudal) en galones por
minutos
• ∆P es la caída de presión a través de la válvula en psi (incluyendo las
pérdidas en la entrada y la salida)
• G es la gravedad específica del fluido.
Dicho de otro modo, es el número de galones por minuto de agua a
temperatura ambiente que pasará a través de una restricción con una caída de
presión de 1 psí; por ejemplo, una válvula de control en la que al estar
completamente abierta circulan 25 gpm de agua con una caída de presión de 1
psi, tiene un coeficiente máximo de 25. El flujo se obtiene similarmente a varios
incrementos de apertura de válvula y por lo tanto se halla así el Cv para casa
incremento. Se logra así la "curva característica" de la válvula.
RANGEABILIDAD DE UNA VÁLVULA
Se define como la relación del flujo máximo y el mínimo que puede manejar
una válvula. La rangeabilidad de las válvulas varia dependiendo del tipo de
cuerpo de válvula usado. Por ejemplo, la rangeabilidad de las válvulas de globo
varía entre 30:1 a 50:1, por lo general. A lo anterior se le denomina
rangeabilidad inherente. Tan importante como esta última, es la rangeabilidad
instalada u operativa. Esta se define como la relación entre rangeabilidad y
caída de presión:
Ro = (q1 / q2)[(∆P1/∆P2)^1/2]
En donde:
• q1 es el flujo inicial
• q2es el flujo final
• ∆P1 es la caída de presión a través de la válvula
• ∆P2 es la caída de presión final
CORRECCIÓN DE VISCOSIDAD
Lo anterior es válido para fluidos no viscosos. En los casos infrecuentes de
fluidos con alta viscosidad, se debe hacer un ajuste al cálculo de la caída de
presión a través de la válvula (AP). El procedimiento es el siguiente:
• Se calcula el número de Reynolds (R)
R = [(3160)(GPM)]/[(D)(Centistokes)]
• Si R es mayor 2000, entonces se deben hacer las correcciones a AP,
consideradas en la tabla siguiente:
Centistoke
s Factor de
2 1,14
5 1,40
10 1,70
30 2,06
50 2,68
70 3,06
100 3,50
Tabla 1 Factor de corrección por Viscosidad
En el siguiente artículo, desarrollaremos paso a paso un ejemplo de
dimensionamiento de una válvula.
Figura 14 Dimensionamíento de válvula para tanque simple
El máximo flujo de salida Q, debe ser igual al máximo flujo de entrada es decir,
125 gpm. Desde que 1 pie de agua desarrolla una presión de 0,433 psi, con un
nivel de 25 pies en el tanque la presión a través de la válvula será:
P = 25 x 0,433 = 10,8 psi
Aplicando la fórmula del apartado del articulo anterior( Cv de una válvula)
debemos conocer G y ΔP.
Para el ejemplo:
G es la gravedad específica del agua, es decir 1.0
ΔP es la caída de presión; debido a que el tanque descarga en la atmósfera,
será la que origina el líquido a la entrada de la válvula, es decir 10.8 psi
Cv = Q / [(ΔP/G)^1/2] = 120 / [ (10.8/1)^1/2] = 36.5
En la figura 15 se muestra una tabla del fabricante de valvulas, donde detalla el
diametro de la válvula versus su Cv correspondiente a un porcentaje de
apertura de la válvula.
Figura 15 - Cv para válvulas de globo isoporcentualés
Regresando a nuestro ejemplo, debemos ahora encontrar la válvula más
pequeña capaz de entregar un Cv de 36,5. Para esto nos referimos a la figura
15 y encontramos que ésta es una válvula isoporcentual de 2 pulgadas.
Ninguna válvula más pequeña entrega este valor de Cv. Es imperante hacer
que el Cv de la válvula se produzca entre el 10% y 90% de la carrera, en
nuestro caso a un 100% de apertura proporciona un Cv de 56.2 mas que
suficiente para este caso.
Si ahora en vez de descargar la válvula a la atmósfera, asumamos que lo hace
a un segundo tanque de 15 pies como observamos a continuación:
Comencemos...
Si bien es cierto que la aplicación más común está referida a control on-off, es
importante señalar que en un sistema regulatorio, éstas válvulas se pueden
utilizar en un control PID siempre y cuando las salidas del controlador fuesen
discretas (del tipo PWM) y el proceso lo permita (características del fluido,
rango de flujo, tamaño de tubería, etc.). Típicamente estas válvulas están
disponibles para tuberías entrel/4 de pulgada y 2 pulgadas de diámetro, sin
embargo las hay más grandes.
VARIADORES DE VELOCIDAD
Todos los aspectos relacionados a estos equipos, así como sus aplicaciones,
los tratamos en otro curso el cual puedes ver inmediatamente en:
http://instrumentacionycontrol.net/es/curso-variadores-de-velocidad.html
Cable Trenzado
Cable Coaxial
Cables de Fibra Óptica
Instrumentos Digitales de Campo, medios y modos de transmision y
comunicación - parte 2
MODOS DE TRANSMISIÓN
Cuando se envía una señal desde un dispositivo a otro, debe pasar primero a
través de un interfaz al medio de transmisión. Hay dos formas básicas de
realizar esto: en forma paralela o en forma serial.
- TRANSMISIÓN PARALELA
Es el envío de datos de byte en byte sobre un mínimo de 8 líneas paralelas a
través de una interfaz paralela. La interfaz paralela más conocida es la
Centronics para impresoras. El bus IEC-6257/IEEE-488 que es encontrada a
menudo en sistemas de medición de laboratorio, es otro ejemplo.
- TRANSMISIÓN EN SERIE
Es el envío de datos bit a bit sobre una interfaz serial. Requiere menos cables
que la transmisión en paralelo, pero el tiempo de transmisión se incrementa
corno función del tamaño de cadena de bits a ser transmitida. Ejemplo de esto
son las interfaces RS-232 y RS-485.
- INTERFAZ
Tiene la tarea de colocar la señal digital generada por el dispositivo en red en el
medio de transmisión. La cadena de bits es mayormente transmitida como
corriente alterna modulada en amplitud o modulada en frecuencia y fase. Luego
de su recepción, la señal es demodulada por la electrónica de la interfaz y se
recupera la información original. Los módulos electrónicos que realizan la
modulación y demodulación, son parte de toda interfaz y son construidos bajo
un estándar particular. A través de la interfaz entonces, que es el enlace físico
de la transmisión de datos, es que se envía la información, cuyas
características y estructura se dan bajo algún protocolo en particular, tema a
ser tratado más adelante.
- TEMPORIZACION
Una interfaz puede transmitir en uno o dos modos, asincrónicamente, que
significa que la transmisión básicamente ocurrirá en cualquier momento o
sincrónicamente, que significa que la transmisión depende de un sistema
común de reloj. La transmisión asincrona es particularmente aplicable para
mensajes cortos y es encontrada a menudo en sistemas de buses de campo
(fieldbus). Cada byte a ser transmitido e empaquetado entre un bit de inicio y
otro de parada. El bit de inicio le dice al receptor que lo que sigue es un byte de
datos; el bit de parada le dice la transmisión está completada.
Por esta razón, la interfaz estándar para el campo es serial. Los bajos costos
de instalación (pocos cables y conectores), líneas más largas y transmisión
más segura, más que compensan las velocidades de transmisión menores. A
continuación se describen las interfaces seriales encontradas en aplicaciones
de campo.
- LAZO DE CORRIENTE DE 20 mA
Se origina de la telegrafía en donde requería comunicación confiable sobre
largas distancias. Trabaja con una corriente de 20 mA que es conmutada entre
encendida y apagada según la cadencia de transmisión. Por lo tanto, cada
terminal tiene dos lazos, uno para transmisión y otro para recepción. El lazo de
corriente de 20 mA es utilizado como alternativa de la interfaz RS-232C. Su
mayor ventaja está en su insensibilidad a la interferencia, de modo tal que se
usa cuando se requiere cubrir grandes distancias o cuando se encuentran
fuertes campos eléctricos en la vecindad de la línea de transmisión.
- INTERFAZ RS-232C
Es usada para interconectar dos dispositivos vía un cable multifilar, usualmente
una computadora con un dispositivo periférico o un módem. El estándar cumple
con los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión serial de bits.
Define las señales de reconocimiento para el control de equipo estándar para
líneas telefónicas y módems. Eléctricamente el sistema está basado en pulsos
positivos y negativos de 12 V en los cuales los datos son codificados.
Mecánicamente, el estándar RS-232C tiene conectores de 9 o 25 pines. Las
señales principales que llevan los datos de un terminal a otro son manejadas
por las líneas "transmit data" y "receive data". Para hacer posible la
transmisión, se requiere una tercera línea que lleva el potencial común de
referencia. El resto de líneas, que no tienen que estar presentes, llevan
información del estado de los terminales de comunicación. Los módems son
controlados por las señales "request to send" y "clear to send", la disponibilidad
de un bloque de datos en un computador por "data set ready" y la habilidad
para recibir el bloque desde un computador por "data terminal ready".
- INTERFAZ RS-422
Cubre solamente los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión.
Usa señales diferenciales y simétricas que permite altas velocidades de
transmisión de hasta 10 Mbits/s. En el extremo final de recepción, la diferencia
entre los niveles de voltaje es usada para decodificar las señale s; la mayor
diferencia positiva corresponde al "0" y la menor al "1". La ventaja está en que
si un campo externo actúa sobre la línea, ambas señales son influenciadas al
mismo tiempo. La diferencia en la señal se mantiene con excepción del ruido
individual de cada línea, sustancialmente igual. De esta manera es posible,
tender líneas más largas que para la interfaz RS-232C. Además, desde que los
efectos de la interferencia son restringidos, son posibles velocidades mayores
de transmisión.
- INTERFAZ RS-485
Especifica los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión simétrica
de datos (similar a RS-422) entre varios dispositivos. Hasta 32 dispositivos
actuando como transmisores o receptores pueden ser conectados a un cable
de dos hilos es decir en una verdadera operación de bus. El direccionamiento y
respuesta a los comandos debe ser resuelta por software. La máxima longitud
de las líneas varía entre 1.2 km a una velocidad de 93.75 kBit/s hasta 200m a
una velocidad de 500 kBit/s.
Esta ¡nterfaz usa tres estados lógicos, "0", "1" y "non-data"(ausencia de datos);
esta última es usada para el control o sincronización del flujo de datos. Esta
interfaz es con frecuencia encontrada en el campo. Al utilizar pares de cables
trenzados y blindados, se asegura una comunicación confiable y económica.
Exactitud:
Linealidad: 0-125/750 0-33,3/1000
±0,2 % ±0,1 % span, incluye
Histéresis
Estabilidad: ±0,2 % URL - 6 meses ±0,1 % URL-12 meses
Tabla 3 Comparación de yn Transmisor de presión Análogo y uno "Smart"
Los instrumentos de tiempo real
Los instrumentos analógicos trabajan en tiempo real. Los instrumentos digitales
se considera que trabajan en tiempo real si "sean time" es mucho menor que
las constantes de retardo del proceso controlado. El instrumento digital tiene
tiempos muertos introducidos por el ADC y por el tiempo de ejecución del
programa del microprocesador.
La transmisión digital agrega más tiempo muerto, por ser comunicación serial, y
de acuerdo a la eficiencia del protocolo entre el transmisor y receptor. En la
siguiente tabla se muestra una comparación de tiempos muertos en lazos con
distintos tipos de transmisores:
Lazo A B C
Tipo de
transmisor Análogo Smart Digita
Razón de
actualización
(Actualizaciones/ 5,5 2,7
s)
Tiempo muerto
del transmisor
20 400 700
(ms)
Tiempo muerto
del controlador
250 250 250
(ms)
Otros tiempos
muertos (ms) 480 480 480
Tiempo muerto
total (ms) 750 1130 1680
Tabla 4 Tiempos Muertos de Transmisores
VÁLVULAS INTELIGENTES DE CONTROL
La válvula convencional presenta los siguientes problemas:
• El posicionador neumático no provee una regulación muy exacta.
• El posicionador neumático es difícil de ajustar.
Básicamente el nombre de válvula inteligente se debe a la presencia de un
posicionador digital que reemplaza al posicionador tradicional. En el diagrama
en bloques mostrado en la figura siguiente, el controlador digital de válvula
(DVC) se ubica dentro del posicionador digital cuyas ventajas principales son:
• Provee una mejor regulación que el posicionador tradicional.
• Al tener microprocesador realiza funciones y control, diagnóstico y
comunicación con un host (PC, DCS o Hand Held).
• La autocalibración de la válvula se da en pocos minutos.
• La válvula puede ser monitoreada, obteniendo información de la posición del
vastago y la señal de entrada, así como alarmas de estado o de proceso.
• Fuera de servicio, pero en línea, se pueden realizar pruebas como: histéresis,
"signature" de la válvula (Pactuador vs. desplazamiento del actuador),
respuesta a escalón.
Todo circuito eléctrico tiene ruido en mayor ó menor medida. Éste se vuelve
indeseable cuando la relación señal-ruido se vuelve lo suficientemente baja
como para afectar negativamente la operación del circuito eléctrico. Esto es
evidentemente aplicable a cualquier instrumento electrónico actual.
Los dispositivos mecánicos ó electromecánicos que causan grandes cambios
en corriente ó voltaje son fuentes comunes de ruido. El ruido de radio
frecuencia puede provenir de walkie-talkies, sistemas de cómputo inalámbricos
y otros sistemas basados en radio. Las fuentes típicas de ruido incluyen la
conmutación de líneas de alimentación, la conmutación de cargas inductivas,
los arcos luces fluorescentes, máquinas de soldar, la inadecuada separación
de conductores de diferentes niveles, rayos, descargas estáticas, armónicos y
lazos de tierra. El ruido puede aparecer tanto en las líneas de alimentación
como en las de control.