PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA

PATIOS DE CAÑA

La caña que llega del campo en canastas y vagones, remolcados por tracto mulas y
tractores respectivamente, se pesa en la báscula electrónica para saber cuánta caña
entra a la fábrica y para el pago de los corteros, luego se conduce al patio donde con una
alzadora pequeña se muestrean los vagones para determinar el contenido de materia
extraña.

Luego dichos vagones van pasando para que con la grúa se vaya descargando la caña a
la mesa y de esta se vaya dosificando al conductor de caña #1 para que pase por la
picadora movida por motor eléctrico y la desfibradora movida por turbina de vapor para
su preparación antes de ingresar a los molinos.

MOLINOS

La caña preparada por la picadora y desfibradoras llega al molino, constituido por varios
juegos 4 mazas metálicas (maza cañera, maza bagacera, maza superior y rodillo
alimentador) en medio de las cuales se hace pasar el colchón de caña y mediante presión
se extrae el jugo que se recolecta en tanques.

Dicho jugo se bombea par que pase por un filtro rotatorio que posee mallas de 0.5 y 0.3
micras para retener la mayor cantidad de bagacillo posible antes de pasar al tanque
recibidor de la báscula. El bagacillo que se retira se retorna a la salida del molino # 1.

Los molinos 1, 2, 3, 4 y 6 son accionados por motores eléctricos y reductores y el molino

#5 por turbina de vapor.

En el recorrido de la caña por el molino, se le agrega agua para insaturar los jugos y
lograr extraerle la sacarosa que contiene el material fibroso que pasa a través de todas
las unidades que componen dicho molino.

El bagazo que sale de la última unidad de molienda se conduce a la caldera para que
sirva como combustible y produzca el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas
de los molinos para lograr su movimiento y en el turbogenerador para producir la energía
eléctrica requerida por el ingenio y la energía suministrada como excedente a la red
pública.

El vapor de escape de las turbinas se emplea en las operaciones de evaporación de los

jugos azucarados. Parte del bagazo que sobra se usa para las liquidaciones de fábrica y
para vender una parte a Propal.
TRATAMIENTO DE JUGO Y CLARIFICACION

El jugo que sale del tromel y cae al tanque recibidor de la báscula, luego cae a la báscula
para su pesaje (3100 kg) y pasa al tanque de jugo mezclado y luego en la succión de las
bombas se le inyecta hidróxido de calcio para subir el pH a 6.6 para luego ser pasado por
la primera etapa de calentamiento donde se calienta el jugo en dos calentadores, el
primer calentador calienta el jugo de 44°C a 56°C en el calentador 1ª con condensados,
luego pasa por el calentador 1B que calienta con gases uno y el jugo sube de 56°C a
75°C para luego pasar al sistema de sulfitación que se usa para disminuir el color del
materia y que al final se ve reflejado en menos color del azúcar y más brillo.

Una vez el jugo sale de la etapa de sulfitación se le ajusta el pH al jugo entre 7,4 y 7,6
para luego ser calentado en el calentador 2ª o 2B con gases uno para subir la
temperatura de 73°C a 103°C para que llegue al tanque flash donde se eliminas los gases
incondensables que trae el jugo para luego pasar al clarificador de jugo donde se le
adiciona floculante anionico para que se realice la clarificación por sedimentación y el jugo
clarificado salga por desborde y la cachaza se extrae con bomba hacia el mezclador de
cachaza.

FILTRACION DE CACHAZA

Los Iodos o cachaza contienen azúcar y para retirársela se someten a un proceso de

filtración al vacío. Inicialmente a los Iodos se les agrega bagacillo, cal para aumentar su
filtrabilidad, posteriormente se bombean hacia filtros rotatorios al vacío donde se separan
los sólidos del jugo resultante. En el filtro se aplica agua caliente con boquillas aspersoras
para minimizar la cantidad de sacarosa residual en la cachaza.

La materia sólida se conduce por bandas transportadoras a tolvas para recogerla en

vagones o volquetas, pesarla y disponerla en el campo como estabilizador de suelos
pobres en materia orgánica.

El jugo filtrado se bombea hacia el tanque de jugo mezclado para realizar todo el proceso
de tratamiento.
EVAPORACION

El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un contenido de sólidos de 1ª a 15°brix, se

concentra por evaporación de múltiple efecto para eliminar el agua que contiene por medio de
vapor y vacío y se entrega meladura clarificada a tanque con 60 a 70° brix.

Además, el vapor generado por la evaporación del agua en estos equipos es la fuente de calor para
los demás procesos que lo necesitan: Calentadores de jugo y Cristalización.

La estación de evaporación consta de 7 evaporadores de los cuales el primer efecto es un

evaporador tipo kestner y los demás evaporadores son tipo Robert para hacer un arreglo en
quíntuple efecto con un evaporador en Stan By para facilitar el mantenimiento de cada
evaporador teniendo en cuenta que se instalaron válvulas TJA para las líneas de vapor y jugo para
facilitar la limpieza sin necesidad de parar la molienda. El área de transferencia total del quíntuple
efecto son 44720 pies cuadrados y la del evaporador en Stan By es de 25400 pies cuadrados.

CLARIFICACIÓN DE MELADURA

Clarificación de Meladura La meladura pasa por un proceso de clarificación por flotación. Este es
un proceso donde se le adiciona a la meladura ácido fosfórico, cal y floculante para coagular.
Teniendo en cuenta que las partículas que se deben extraer en este proceso son livianas, se le
adiciona también pequeñas burbujas de aire micronizado para hacer flotar las impurezas y
removerlas

CRISTALIZACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN

Para la producción de azúcar a partir de la meladura se utiliza un sistema de tres templas

o etapas. Las diferentes templas se elaboran en los tachos, evaporadores de simple
efecto que trabajan al vacío, que pueden ser batch o continuos. En la primera etapa la
meladura se pone en contacto con núcleos de azúcar (grano pequeño de azúcar o semilla
B) bajo condiciones controladas de temperatura y Brix. Tales núcleos se alimentan de la
sacarosa que contiene la meladura, creciendo hasta el tamaño deseado del azúcar a
producir. Debido a que los granos de azúcar se encuentran inmersos en el material líquido
de la meladura que no se cristalizó, se envía hacia las centrífugas para separarlos,
obteniendo el azúcar comercial y una miel de la primera etapa (miel A). En esta etapa se
utiliza agua caliente para lavar el cristal y bajar el color del azúcar resultante.

La miel A se alimenta a una segunda etapa de cristalización, utilizando como núcleo la

semilla C o cristal para masa B elaborado con una suspensión alcohólica (mezcla de
azúcar pulverizada y alcohol anhidro) para inducir la formación de cristales a partir de la
sacarosa contenida en ella, obteniendo la masa B. Esta masa se envía a otra etapa de
centrifugación para separar los pequeños cristales de azúcar (semilla B) de la miel
Generada (miel B).

Los pequeños cristales de azúcar resultantes de esta etapa (semilla B) son los núcleos
utilizados en la primera etapa de cristalización.

La miel B resultante junto con la miel A se utiliza para el elaborar el semillamiento

completo para la producción de masas terceras.

El semillamiento completo consiste en elaborar un cristal primitivo con una pureza entre
68 y 72% en un tacho utilizando miel A, miel B y Slurry de polvillo. El tacho se sube al
70% de su capacidad.

Luego se elabora un cristal desarrollado partiendo de cristal primitivo (35%) y

adicionando más miel segunda para que la pureza quede entre 60 y 62%. El tacho queda
con un 70 de su capacidad.

Con este semillamiento completo se elaboran 4 masas terceras partiendo de cristal

desarrollado y miel segunda.

Estas masas terceras son descargadas a 6 cristalizadores donde se realiza un proceso de

agotamiento de 30 a 32 horas que consiste en enfriar la masa hasta alcanzar una
temperatura de 44°C y luego se calienta a 55°C para bajar su viscosidad y purgarla en la
centrifuga para masa C con agua y vapor para separar los pequeños cristales de azúcar
(Semilla C) de la miel generada (Miel Final) que se deposita en un tanque de
almacenamiento para después ser vendida para alimentación de ganado, elaboración de
concentrados, levaduras o producción de alcohol entre otros.

SECADO

El azúcar húmeda que sale de centrífugas, (1.0 % de humedad) se transporta por elevadores y
bandas para alimentar la secadora que es un tambor rotativo inclinado en el cual el azúcar se
coloca en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El aire se calienta con vapor
de escape en intercambiadores tipo radiador y se introduce a la secadora con un ventilador. El
azúcar seco sale por el extremo opuesto de la secadora, donde se instala una malla clasificadora
mesh 6 para remover los terrones de azúcar.
ENFRIAMIENTO

El azúcar seca (0.035 % de humedad) con temperatura cercana a 50ºC se pasa luego a la
enfriadora vertical que lleva aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su
temperatura hasta 35 - 37 °C para luego pasar por un elevador que la descarga a un
alimentador vibratorio para luego entregar a un separador magnético rotativo con una
fuerza de 12000 guaus para separar las posibles partículas metálicas que pueda llevar el
azúcar, luego pasa a una clasificadora de grano que contiene doble malla. Una mesh 10
para separar partículas grandes que se rechazan al disoluctor de azúcar y lo que pasa
por la malla mesh 10 cae a una malla mesh 30 y lo que retiene la malla baja por un ducto
y pasa por un par de rejillas magnéticas de 6000 guaus para luego conducirla a la tolva
de envase. El azúcar fina que pasa por la malla mesh 30 se deposita en el disoluctor de
polvillo para luego ser disuelto y enviado al tanque pulmón de meladura sin clarificar o al
tanque de jugo claro para reprocesarlo.

ENVASE

El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones

dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su
posterior venta al comercio.