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Caña incauca

Caña incauca

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Incauca S.A. EL INGENIO DE COLOMBIA INCAUCA S.A. es una empresa agroindustrial dedicada al cultivo y procesamiento de la caña de azúcar para la obtención de azúcares y producción de alcohol carburante. Historia Incauca S.A., inició su actividad productiva el 29 de julio de 1963 y hace parte desde el 1 de mayo de 1980 de la Organización Ardila Lülle, conglomerado industrial comprometido decididamente con el desarrollo del País por medio del fortalecimiento de sus empresas, las cuales son líderes en cada uno de los sectores económicos en que participan. Incauca S.A. es el Ingenio Panorámica Incauca S.A. azucarero más grande de Colombia. Este liderazgo en la industria lo alcanzó en 1982 y desde entonces trabaja incansablemente por mantener unos niveles de productividad y un permanente desarrollo tecnológico que le permiten continuar a la vanguardia del sector azucarero nacional. Ubicación Geográfica Incauca S.A. se encuentra ubicado en El Ortigal, municipio de Miranda, departamento del Cauca, a 50 kilómetros de la ciudad de Santiago de Cali y abarca en su área de influencia 12 municipios de los departamentos de Cauca y Valle del Cauca. Ver Mapa de Ubicación.

AZÚCAR BLANCO Y MORENA

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Proceso
NUESTRA CADENA PRODUCTIVA Para la elaboración de azúcares de alta calidad, contamos con un proceso productivo que se desarrolla en tres pasos: 1. Cultivo de caña 2. Cosecha y 3. Transformación en azúcares, alcohol y sus derivados </LITRANSFORMACI&OACUTE;N alcohol y en azúcares, derivados sus> 1. En el área de Campo se lleva a cabo la preparación de los terrenos, trazado y construcción de vías de riego, además de drenaje y elaboración de surcos, estas labores son previas a la siembra de la caña. Una vez concluida esta etapa, continúa la escogencia de la semilla, siembra y riego de germinación. Actividades que se complementan con la aplicación de abonos, control de plagas y de malezas. 2. En la Cosecha, una vez tiene lugar la maduración de la caña entre los 12 y 14 meses, se procede a su cosecha en forma manual o mecánica. Luego se alza mecánicamente y se conduce a la fábrica por medio de un moderno y eficiente equipo de transporte, para dar comienzo al proceso de elaboración del azúcar. 3. La transformación de azúcar se da en la Fábrica y tiene lugar como fase inicial, el muestreo, pesaje y lavado de la caña. De ahí, el material pasa a las picadoras y los molinos. El bagazo resultante en la molienda se emplea en las calderas para la producción del vapor que será la base para generar la energía necesaria para la realización del proceso. El bagazo sobrante en esta etapa, es empleado en la industria papelera. Por su parte, el jugo obtenido en los molinos es pesado para continuar con el calentamiento, clarificación y filtración, procedimientos con los cuales se separan los materiales diferentes a la sacarosa que se encuentran en el jugo. Al evaporar este jugo se obtiene la meladura o jarabe que se conduce a los tachos, donde se procede a su cristalización para obtener posteriormente la masa cocida, que pasa luego a la centrifugación, donde el azúcar es separado de la miel, parte del jugo claro, la miel B y meladura son utilizadas como materia prima para la producción de alcohol Carburante. Finalmente, el azúcar es secado y se enfría para ser envasado en sus diferentes
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presentaciones las cuales pueden adquirirse en el mercado nacional mediante solicitud a la gerencia de Mercadeo y Ventas de Incauca S.A. e internacionalmente, empleando para ello la gestión de CIAMSA (Comercializadora Internacional de Azúcares y Mieles S.A.).

MUESTREO
Etapas del Muestreo
La caña que llega del campo se muestrea con una sonda mecánica oblicua o Core Sampler para determinar sus características de calidad como contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. A continuación, la caña se pesa con básculas electrónicas y se conduce a los patios donde empleando un sistema de grúas se almacena en vagones o canastas y luego se dispone directamente en las mesas lavadoras para dirigirla al conductor que alimenta las picadoras. Las mesas de lavado cuentan con un sistema de boquillas aspersoras de agua que lavan la caña y remueven las impurezas evitando su entrada al proceso.

PREPARACIÓN DE LA CAÑA

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La caña lavada se transporta por un sistema de conductores hacia las picadoras, que son máquinas colocadas encima de estos, accionados por turbinas de vapor provistas de cuchillas que giran a una velocidad de 720 r.p.m., bajo las cuales se hace pasar el colchón de caña, que se fracciona abriendo las celdas para facilitar la extracción del jugo que contiene. Los conductores cuentan con un sistema automático de control de carga que regula la alimentación a las picadoras y molinos, para impedir la formación de tacos y además controlar la capacidad de molienda programada.

MOLIENDA

La caña preparada por las picadoras llega a los molinos, que son tandem constituidos cada uno por seis molinos de cuatro mazas cada uno. Dichas mazas son rodillos metálicos entre los cuales se hace pasar el colchón de caña y mediante presión se extrae el jugo que es el que contiene la sacarosa y se envía al proceso de elaboración de azúcar. Cada molino es accionado por una Molino Fulton turbina de vapor de alta presión, un sistema de transmisión y reductores de velocidad, manteniendo una extracción de sacarosa por encima de 97%. En el recorrido de la caña por el molino, se le agrega agua para insaturar los jugos y lograr extraerle la sacarosa que contiene el material fibroso que pasa a través de todas las unidades que componen dicho molino.
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El bagazo que sale de la última unidad de molienda se conduce a las calderas para que sirva como combustible y produzca el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos para lograr su movimiento y en los turbogeneradores para producir la energía eléctrica requerida por el Ingenio y la energía que se vende a la red pública. El vapor de escape de las turbinas se emplea en las operaciones de evaporación y cocimiento de los jugos azucarados. El bagazo se puede emplear adicionalmente para las fábricas de papel o de tableros aglomerados.

CALENTAMIENTO Y CLARIFICACIÓN DE JUGO

El jugo que se extrae de los molinos se pesa en básculas con capacidad de 8 toneladas, este jugo se sulfita, alcaliza y se calienta con vapores vegetales en intercambiadores de tubo y coraza, hasta una temperatura de 102-105 ºC. El jugo alcalizado caliente es pasado por un flash tank, donde se le liberan vapores. Inmediatamente el jugo se alimenta a una batería de 7 clarificadores de 65.000 galones de capacidad cada uno y un tiempo de residencia de 2,5 Clarificadores horas. En los clarificadores, los sólidos insolubles floculados, se separan del jugo, sedimentándose por gravedad en forma de un lodo llamado cachaza, el cual se extrae con bombas de diafragma. El jugo claro se tamiza en DSM para retirarle las partículas finas antes de ser enviado a los evaporadores.

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FILTRACIÓN DE CACHAZA

Los lodos o cachaza contienen azúcar y para retirársela se someten a un proceso de extracción por filtración al vacio. Inicialmente a los Iodos se les agrega bagacillo, cal y floculante para aumentar su filtrabilidad, posteriormente se bombean hacia filtros rotatorios al vacio donde se aplica agua caliente con boquillas aspersoras para minimizar la cantidad Filtro Rotatorio al Vacio de sacarosa residual en la cachaza, separándose los sólidos del jugo resultante. Una parte de la materia sólida se conduce por bandas transportadoras a tolvas para recogerla en vagones o volquetas, pesarla y disponerla en el campo como estabilizador de suelos pobres en materia orgánica, la restante se envía a la planta de compostaje para ser procesada. El jugo turbio resultante se clarifica por fosflotación con ácido fosfórico, cal, floculante y aire de tal manera que el jugo filtrado clarificado se mezcla con el jugo claro para enviarlo a los evaporadores y los Iodos sólidos no azúcares se retornan a la operación de filtración y se desalojan con la cachaza.

EVAPORACIÓN

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El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un contenido de sólidos de 15% (ºbrix), se concentra por evaporación de múltiple efecto y se entrega con 60º - 63°brix. Este jugo concentrado se denomina jarabe o meladura. La estación de evaporación consta de cuatro líneas de evaporadores tipo Roberts en arreglo de Evaporadores cuádruple efecto con un área de evaporación total de 243.000 pies cuadrados. Cada línea de evaporación está provista de instrumentación y equipos de control de la más moderna tecnología disponible, como es el sistema inteligente de control distribuido, desde el cual se hace el control automático de las líneas: flujos de alimentación de jugo, vapor, desalojo de jarabe, nivel de material en cada evaporador, entre otros.

CRISTALIZACIÓN (TACHOS)

La sacarosa contenida en la meladura se cristaliza llevándola hasta el nivel metaestable de sobresaturación por evaporación al vacio en evaporadores de simple efecto (tachos). El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de dos cocimientos o templas para lograr Tachos
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una mayor recuperación de sacarosa.

CENTRIFUGACIÓN

Los cristales se separan del licor madre mediante fuerza centrífuga en tambores rotatorios que contienen mallas interiores. Durante el proceso de centrifugado, el azúcar se lava con agua caliente para eliminar la película de miel que recubre los cristales y se descarga para conducirla a las secadoras. Centrífugas La miel A y la resultante del lavado se le dan el nombre de miel lavada y se emplea en la producción de masas A y B en tachos. Al cabo de dos cristalizaciones sucesivas se obtiene una miel agotada o miel B, que se retira del proceso y se envían hacia los tanques de almacenamiento para alimentar la Destilería y producir alcohol carburante.

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SECADO

El azúcar húmeda que sale de centrífugas, (1.0% de humedad) se transporta por elevadores y bandas para alimentar a las secadoras que son tambores rotatorios inclinados, en los cuales el azúcar se coloca en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El aire se calienta con vapor en intercambiadores tipo radiador Secadoras y se introduce a la secadora con ventiladores. El azúcar seco sale por el extremo opuesto de la secadora, donde se instala una malla clasificadora para remover los terrones de azúcar.

ENVASE Y ALMACENAMIENTO

Envase

Almacenamiento

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El azúcar seca (0.035% de humedad) con temperatura cercana a 60ºC se pasa por las enfriadoras rotatorias inclinadas que llevan aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta 40 45ºC para conducirla a las tolvas de envase.

El azúcar se empaca en diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta.

AZÚCAR REFINADA
Proceso de Refinación de Azúcar
En noviembre de 1996 entró en operación la refinería de Incauca, con una capacidad para procesar 1.000 toneladas de azúcar por día. Cuenta con equipos altamente tecnificados y automatizados que permiten controlar cada paso de la producción. La planta opera bajo el concepto de Tachos de Refinería empresa procesadora de

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alimentos y filosofía de produccion limpia y la totalidad de los equipos son de acero inoxidable, para evitar todo tipo de contaminación. El azúcar refinado se fabrica a partir de crudos y blancos que se obtienen directamente en el proceso de elaboración, estos se disuelven con agua caliente de óptima calidad para producir un material denominado licor. El licor fundido se calienta, se clarifica y se decolora, utilizando una serie de operaciones fisicoquímicas como flotación y decoloracion con carbon activado, luego se hace una filtración a presión en tres etapas para eliminar todo tipo de impurezas. La dosificación de los insumos químicos utilizados en el proceso se controla automáticamente. El licor fino del cual se ha removido más del 98% de la turbiedad inicial, se concentra por evaporación en múltiple efecto y se envía a los tachos para su cristalización. La masa cocida que es el nombre dado a la mezcla de cristales de sacarosa y mieles obtenida en los tachos, pasa a las centrífugas automáticas donde se separan los cristales. Los siropes o mieles se retornan a los tachos para completar su ciclo de agotamiento. Los cristales se secan y enfrían utilizando equipos de alta tecnología como secadores enfriadores rotatorios y secadores de lecho fluidizado, completamente automatizado con control de humedad y provistos de filtros de manga y lavadores de gases para la recuperación de polvillo de azúcar. El azúcar refinada se almacena en silos donde se realizan análisis de calidad, para posteriormente ser empacada en diferentes presentaciones.

PROCESO PRODUCTOS CON VALOR AGREGADO

Al azúcar elaborado por Incauca S.A. se le genera valor agregado a través de la fabricación de productos endulzantes, confites, bocadillos además de preparaciones alimenticias y otro tipo de productos de

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consumo final que sean intensivos en el uso de azúcar, que cubran las necesidades que presente el mercado tanto nacional como internacional. Este proceso se estructuró en octubre de 1996 e inicio operaciones en julio de 1997. Recepción y almacenamiento de materias primas El proceso de producción de Incauca S.A. comienza con la recepción y almacenamiento de materias primas. Esta etapa es una de las más importantes ya que su buen funcionamiento garantiza la calidad de los productos terminados. Todos los vehículos que traen las materias primas y material de empaque pasan por una inspección físicosanitaria antes de descargar cualquier material, posteriormente se revisa cada saco, bolsa, tarro o caja que se está descargando asegurando su limpieza y ausencia de averías. Los materiales que ingresan a la Empresa son almacenados sobre estibas y cubiertos con una película plástica hasta el momento en que el producto ingresa a la planta para evitar la contaminación de las materias primas que son analizadas bajo un estricto control de calidad que asegura el cumplimiento de los requerimientos físicos, químicos y organolépticos.

Transporte de materias primas
Posterior a la recepción se hace el transporte de las materias primas desde la bodega hacia la planta. Cada material que se transporta hacia producción pasa por un alistamiento antes de su retiro de bodega. Antes del ingreso que se hace a través de esclusas, se verifica las condiciones en que llegan las estibas, allí se decide si hay alguna no-conformidad que amerite la devolución de los materiales a la bodega.

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Alistamiento de materia prima en planta
Cuando el material llega a la planta de producción los empaques son aspirados con el fin de remover cualquier tipo de partículas que pueden permanecer después de retirar la película plástica, a este proceso se le llama alistamiento de materia prima en planta, lo que permite a Incauca S.A., asegurar un proceso libre de impurezas.

Etapa de pesaje
Esta etapa es de gran importancia dentro del proceso productivo que abarca todas las actividades relacionadas desde el suministro de las materias primas hasta la etapa de mezclado, en las cantidades requeridas de acuerdo a la formulación de cada producto.

Control de temperatura y humedad
Las condiciones de temperatura y humedad dentro del área de pesaje son controladas con el fin de garantizar los requisitos microbiológicos del producto, donde también se cuenta con una toma de extracción de polvillo para evitar contaminación cruzada entre sabores y colores.

La mezcla
El proceso de mezclado tiene como finalidad garantizar la homogeneidad de los componentes y el cumplimiento de las características del producto final. Consiste básicamente en adicionar los materiales a la máquina mezcladora para su posterior operación.

Liberación del producto
Una vez el producto cumple el tiempo de mezclado en las condiciones de operación establecidas es descargada de la máquina. Para esto se requiere la utilización de tolvas móviles, que se desplazan hasta el canal de descarga de la maquina y se acoplan a la misma para liberar el producto. La etapa de descarga de mezcladora comprende además el desplazamiento de la tolva hasta la zona de alimentación de empacadoras.

Inspección de calidad
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La inspección de calidad al producto que sale de las mezcladoras se realiza con el fin de verificar que sus características físicas, químicas y organolépticas cumplan con las especificaciones. Los resultados obtenidos se registran en un formato y se procede a la aprobación o desaprobación del lote. La zona de alimentación de máquinas empacadoras está destinada a distribuir el producto mezclado en las máquinas mediante canales de alimentación directos. Para el almacenamiento temporal de producto en esta área, Incauca S.A. cuenta con temperatura y humedad controlada en el ambiente.

Empaque
El proceso continúa con el empaque. Esta etapa consiste en empacar el producto mezclado en las diferentes presentaciones para ser despachadas al mercado; para ello Incauca S.A. cuenta con máquinas empacadoras horizontales para sobres de hasta 140 gramos y máquinas empacadoras verticales para bolsas de 300 a 1.000 gramos, que forman el sobre o bolsa, dosifican el producto en la cantidad requerida y sellan.

Almacenamiento
Cada estiba de producto terminado es revisada antes de ser enviada a la bodega para su almacenamiento. Para garantizar la inocuidad de los productos, se desarrolló un programa de limpieza y desinfección en el que periódicamente se hace el lavado general de planta y equipos. Finalmente los productos de Incauca S.A. están listos para la distribución, para llegar a los clientes y endulzar los mercados nacional e internacional.

ALCOHOL CARBURANTE
Incauca S.A.

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Gracias a la visión, compromiso y liderazgo de la Organización Ardilla Lülle, Incauca S.A. cuenta con la planta de alcohol carburante más grande y moderna de Colombia. Esta iniciativa surgió como respuesta a la necesidad planteada por el Gobierno Nacional, según lo dispuesto en la ley 693 de 2001, mediante la cual reglamenta el uso del etanol para oxigenar las gasolinas y reducir así la contaminación en las ciudades con más de 500.000 habitantes.

Proceso
PASOS PARA LA OBTENCIÓN DEL ALCOHOL CARBURANTE 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Fermentación Separación de levadura Activación de levadura Destilación Concentración de la vinaza Deshidratación del alcohol Tanques de almacenamiento Planta de Compostaje Tratamiento de Aguas Residuales

1. Fermentación
Las materias primas para la producción de alcohol son: jugo clarificado, meladura y miel B, proveniente de la fábrica de azúcar. La fermentación para producir etanol, es un proceso microbiológico en el cual los azúcares contenidos en las materias primas, son convertidos

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por la levadura en etanol y gas carbónico. La planta de Incauca S.A. cuenta con 4 fermentadores operados en serie, con capacidad de obtener el vino necesario para producir 300.000 litros diarios de alcohol carburante.

2. Separación de Levadura
El mosto fermentado o vino que sale del fermentador final, contiene alcohol diluido en agua y levadura; éste es llevado a un tanque sedimentador donde la levadura se decanta, sale por el fondo y se envía al tanque de activación de levadura, mientras el líquido conocido como vino es enviado al proceso de destilación. arriba

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3. Activación de Levadura
La levadura recuperada en el separador es sometida a un proceso de activación que consiste en esterilizarla, darle unas condiciones de aireación y suministrarle nutrientes para fortalecerla y utilizarla de nuevo en el proceso de fermentación. arriba

4. Destilación
El vino contiene alcohol diluido en agua y otras impurezas que deben ser separadas del alcohol por medio del proceso de destilación. Este proceso aprovecha que el alcohol hierve a una temperatura más baja que el agua, lo cual permite separar primero los vapores de alcohol que salen por la parte superior de la columna mostera, mientras que por el fondo sale vinaza, residuo compuesto por agua con impurezas. Los vapores obtenidos en

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la primera separación contienen aproximadamente 45% de alcohol y son enviados a la columna rectificadora, de la cual, por la parte superior, se obtiene alcohol rectificado que contiene 95% de etanol. Por el fondo, sale agua con algunas trazas de alcohol, residuo conocido como flegmaza.

5. Concentración de la Vinaza
Una parte de la vinaza que sale de la columna mostera es reutilizada en el proceso de fermentación y el resto es procesada en los evaporadores flubex, en los que se elimina agua en forma de vapor para concentrar la vinaza desde 11º hasta 35º Brix, con el fin de reducir la cantidad y facilitar su posterior tratamiento. arriba

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6. Deshidratación de alcohol
El alcohol purificado en la destilación contiene 95% v/v de etanol y 4% v/v de agua. Para que este alcohol pueda ser usado como combustible, es necesario retirarle más agua; esto se hace utilizando un tamiz molecular, que por medio de una resina sintética retiene el agua contenida en el alcohol rectificado, para obtener como producto alcohol deshidratado con una concentración de 99.5% de etanol y una cantidad mínima de agua, cumpliendo con las especificaciones establecidas para su uso como alcohol grado combustible o alcohol carburante. arriba

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7. Almacenamiento y Despacho
Finalmente el producto es enviado a la zona de almacenamiento, que tiene una capacidad de 6 millones de litros y permite almacenar 20 días de producción para suplir los requerimientos del mercado. arriba

TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS
Planta de Compostaje
La planta de compostaje industrial procesa los residuos orgánicos generados en la producción de azúcar y etanol, tales como: cachaza, ceniza, basuras de patios de caña y vinaza concentrada y los transforma en un producto estable e higienizado aplicable en la agricultura como abono orgánico o como mejorador del suelo. Esta planta tiene

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capacidad para tratar cada día 700 toneladas de residuos y 500 toneladas de vinaza, con lo cual produce 350 toneladas de compost

Tratamiento de Aguas Residuales
La planta de tratamiento de aguas residuales de la destilería recibe las flegmazas y condensados de la concentración de vinaza. El agua tratada en esta planta es utilizada como agua de reposición de las torres de enfriamiento de la destilería. De esta forma el proceso no genera ningún efluente líquido. arriba
Azúcares | Azúcar Light | Dulcería | Bocadillos | Insumos Industriales | Alcoholes | Abono Orgánico

Azúcares

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Azúcar Empaque Tetra Rex

Azúcar Refinada

Azúcar Blanca

Azúcar Morena

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Nuevo empaque Bolsas TubiPak

Azúcares | Azúcar Light | Dulcería | Bocadillos | Insumos Industriales | Alcoholes | Abono Orgánico Azúcar Light

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Incauca Light Plus

Incauca Light Activ

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Incauca Light en sobres

Morena Light en sobres

Tetra Rex con Calcio Incauca Light

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Incauca Light con Calcio Morena Light

Azúcares | Azúcar Light | Dulcería | Bocadillos | Insumos Industriales | Alcoholes | Abono Orgánico Dulcería

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Caramelos de Ajonjoli

Azúcares | Azúcar Light | Dulcería | Bocadillos | Insumos Industriales | Alcoholes | Abono Orgánico Bocadillos

Doña Guayaba

Azúcares | Azúcar Light | Dulcería | Bocadillos | Insumos Industriales | Alcoholes | Abono Orgánico Insumos Industriales

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Quimix

Trimix

Incamega

Azúcares | Azúcar Light | Dulcería | Bocadillos | Insumos Industriales | Alcoholes | Abono Orgánico

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Alcoholes

Alcohol Carburante

Alcohol Rectificado

Azúcares | Azúcar Light | Dulcería | Bocadillos | Insumos Industriales | Alcoholes | Abono Orgánico Abono Orgánico

Abono Compostado

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