Actividad Módulo 3: Pizza’s Game

MSCM&L 230433720_04

Asignatura:
230433720_04 Técnicas y Sistemas Avanzados de Gestión de la Producción y de la Calidad

Profesor:
Mg. Ing. Marcos Andrés Panaggio

Grupo: 13
Javier Alberto Cedeño Barreiro
Daniela Cruz Vargas
Manuel Escutia Mora
Vanesa Natalia Tapia Regner
Manzurt Josué Torres Carvajal

Fecha:
31 de julio de 2023

1
Pizza Game
Resultados Escenario 1 - Normal:
Enlace a archivo:
Estación 1:
Workstation AMASADO
HL = 24 Production Dies
Capacity 14.00
LL = 4 Average 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 15 14 16 15 13 8 12 15 14 16
Raw Material 15 14 16 15 13 8 12 15 14 16
WIP to next station 10 19 21 24 22 19 23 28 31 11
STOCK 5 5 9 9 11 11 13 17 23 28
Total WIP stock 28

Estación 2:
Workstation PREPARADO DE SALSA Y VARIEDADES
HL = 18 Production Dies
Capacity 10.50
LL = 3 Average 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 10 14 12 16 11 12 10 11 8 11
Raw Material 10 14 12 16 11 12 10 11 8 11
WIP to next station 10 14 12 15 11 8 10 11 8 11
STOCK 0 0 0 1 1 5 5 5 5 5
Total WIP stock 5

Estación 3:
Workstation PREPARADO DE LA PIZZA
HL = 12 Production Dies
Capacity 7.00
LL = 2 Average 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 11 6 10 8 10 5 11 9 4 5
WIP from previous
10 14 12 15 11 8 10 11 8 11
station
WIP to next station 10 6 10 8 10 5 10 9 4 5
STOCK 0 8 10 17 18 21 21 23 27 33
Total WIP stock 33

Estación 4:
Workstation COCCIÓN
Capacity HL = 24 Production 14.00 Dies

2
 LL = 4 Average 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 6 13 18 12 14 19 18 10 16 14
WIP from previous
10 6 10 8 10 5 10 9 4 5
station
WIP to next station 6 10 10 8 10 5 10 9 4 5
STOCK 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total WIP stock 0

Estación 5:
Workstation CORTE Y PACKAGING
HL = 18 Production Dies
Capacity 10.50
LL = 3 Average 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 10 13 8 7 11 15 8 11 10 12
WIP from previous
6 10 10 8 10 5 10 9 4 5
station
WIP to next station 6 10 8 7 10 5 8 9 4 5
STOCK 0 0 2 3 3 3 5 5 5 5
Total WIP stock 5

Delivery:
RESULTS
TOTAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Final Goods 6 10 8 7 10 5 8 9 4 5 72
WIP 9 13 21 30 33 40 44 50 60 71 371

OEE:
Capacidad
Estaciones Dies Promedio Máxima Capacidad Real OEE

Workstation 1 4 14 240 138 57.50%

Workstation 2 3 10.5 180 115 63.89%

Workstation 3 2 7 120 79 65.83%

Workstation 4 4 14 240 140 58.33%

Workstation 5 3 10.5 180 105 58.33%

AVG OEE 60.78%

Total WIP Stock 71.00

3
Resultados:
Al tener más dados (máquinas de producción) en la estación 1 que la 2, y la 1 estar
condicionada a la 2 para avanzar a la 3, la tendencia será que la estación 1 tendrá una
capacidad ociosa que resultará en stock no utilizado, por la limitación de la estación 2 (1 dado
menos). Es decir, nuestro recurso con menor capacidad (estación 2) representa nuestra
restricción del proceso productivo, resultando después un cuello de botella en la estación 3.
Lo recomendable podría ser igualar la capacidad de producción en las estaciones 1 y 2
(mismo número de dados). Sin embargo, de acuerdo con las reglas de Goldratt, se debe
equilibrar el flujo productivo y no la capacidad misma.
Sistema TOC
1. En este mismo escenario, nuestra capacidad máxima de producción diaria será de 12,
debido a ser esa la capacidad de la estación 3 (menor que el resto). Es decir, la
estación 3 representa nuestra restricción del sistema.
2. Debemos elevar nuestra eficacia en este sector al máximo, para generar un WIP
promedio de 10 por día, y lograr una producción de 100 pizzas en 10 días.
3. Alinear la capacidad de producción (dados) a la estación 3, para no generar capacidad
ociosa, ni Stock no utilizado, aunque esto reduzca la eficiencia de las otras estaciones.
4. Si es posible (escenario alternativo) incrementar el recurso de capacidad en la
estación 3, aun dado más.
Resultados Escenario 2 - Incrementando 1 Dies en Estación 3:
En el siguiente escenario, lo que se propone es aumentar la capacidad de la estación cuello
de botella, con el fin de que el flujo sea mayor, sin embargo hay que considerar que en este
caso los costos se incrementarían debido al aumento de la capacidad, y se debería verificar
que la capacidad se este usando en un buen porcentaje, para evitar el desperdicio.
Enlace a Archivo
Estación 3:
Workstation PREPARADO DE LA PIZZA
HL = 18 Production Dies
Capacity 10.50
LL = 3 Average 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 14 10 14 13 16 11 10 14 15 13
WIP from previous
10 14 12 15 11 8 10 11 8 11
station
WIP to next station 10 10 12 13 11 8 10 11 8 11
STOCK 0 4 4 6 6 6 6 6 6 6
Total WIP stock 6

Delivery:
RESULTS
TOTAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Final Goods 9 13 10 10 11 8 8 11 8 12 100

WIP 6 7 13 19 21 25 29 33 39 44 236

4
OEE:
Capacidad
Estaciones Dies Promedio Máxima Capacidad Real OEE

Workstation 1 4 14 240 138 57.50%

Workstation 2 3 10.5 180 115 63.89%

Workstation 3 3 10.5 180 130 72.22%

Workstation 4 4 14 240 140 58.33%

Workstation 5 3 10.5 180 105 58.33%

AVG 62.06%
Total WIP Stock 52.00

Otras soluciones al cuello de botella en estación 3 podrían ser:

1. Generar un inventario de reserva (buffer) que funcione como amortiguador y así
incrementar la producción en todo el proceso.
2. Definir el máximo de capacidad en estación 3 como el límite de producción en
estaciones 1 y 2, para evitar acumulación de inventario.

Más allá de eso, en la estación 5, también experimentamos stock de WIP, debido a que la
capacidad de producción promedio es menor que en una estación anterior (estación 4)

Probemos ahora la posibilidad de igualar la capacidad de producción (en Dies) para todas las
estaciones.
Resultados Escenario 3 - Igualando 3 Dies en todo el sistema:
Como se nombro anteriormente, este sistema consiste en igual las capacidades de todo el
sistema, sin embargo, esto podría a llegar a ser un sistema muy ideal, lo que se busca con
ese escenario es lograr equilibrar las capacidades con el fin de suplir la demanda de pizzas.
Así mismo, nos permite lograr evidenciar cuanto necesitamos producir en las demás
estaciones para poder utilizar la capacidad de nuestra estación cuello de botella e identificar
su comportamiento.
Enlace a Archivo
Estación 1:
Workstation AMASADO
HL = 18 Production Dies
Capacity 10.50
LL = 3 Average 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 12 10 9 8 7 8 11 13 14 13
Raw Material 12 10 9 8 7 8 11 13 14 13
WIP to next station 10 12 11 10 9 10 13 16 19 11
STOCK 2 2 2 2 2 2 3 5 11 13
Total WIP stock 13

5
Estación 2:
Workstation PREPARADO DE SALSA Y VARIEDADES
HL = 18 Production Dies
Capacity 10.50
LL = 3 Average 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 10 14 12 16 11 12 10 11 8 11
Raw Material 10 14 12 16 11 12 10 11 8 11
WIP to next station 10 10 9 8 7 8 10 11 8 11
STOCK 0 -4 -1 7 11 15 15 15 15 15
Total WIP stock 15

Estación 3:
Workstation PREPARADO DE LA PIZZA
HL = 18 Production Dies
Capacity 10.50
LL = 3 Average 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 14 10 14 13 16 11 13 14 15 13

WIP from previous

10 10 9 8 7 8 10 11 8 11
station

WIP to next station 10 10 9 8 7 8 10 11 8 11

STOCK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Total WIP stock 0

Estación 4:
Workstation COCCIÓN
HL = 18 Production Dies
Capacity 10.50
LL = 3 Average 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 6 13 18 12 14 19 18 10 16 14
WIP from previous
10 10 9 8 7 8 10 11 8 11
station
WIP to next station 6 14 9 8 7 8 10 11 8 11
STOCK 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total WIP stock 0

Estación 5:
Workstation CORTE Y PACKAGING
Capacity HL = 18 Production 10.50 Dies

6
 LL = 3 Average 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 10 13 8 7 11 15 8 11 10 12
WIP from previous
6 14 9 8 7 8 10 11 8 11
station
WIP to next station 6 13 8 7 7 8 8 11 8 11
STOCK 0 1 2 3 3 3 5 5 5 5
Total WIP stock 5

Delivery:
RESULTS
TOTAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Final Goods 6 13 8 7 7 8 8 11 8 11 87
WIP 6 -1 3 12 16 20 23 25 31 33 168

OEE:
Capacidad
Estaciones Dies Promedio Máxima Capacidad Real OEE

Workstation 1 3 10.5 180 105 58.33%

Workstation 2 3 10.5 180 115 63.89%

Workstation 3 3 10.5 180 133 73.89%

Workstation 4 3 10.5 180 140 77.78%

Workstation 5 3 10.5 180 105 58.33%

AVG 66.44%

Total WIP Stock 37.00

Resultados Escenario 4 - Partiendo del OEE de la estación 3 del 85%:

Enlace a Archivo
Estación 1:
Workstation AMASADO
HL = 24 Production Dies
Capacity 14.00
LL = 4 Average 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 10 11 11 10 11 12 10 12 10 10
Raw Material 10 11 11 10 11 12 10 12 10 10
WIP to next station 10 11 11 10 11 11 10 11 10 10
STOCK 0 0 0 0 0 1 1 2 2 12
Total WIP stock 2

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Estación 2:
Workstation PREPARADO DE SALSA Y VARIEDADES
HL = 18 Production Dies
Capacity 10.50
LL = 3 Average 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 11 12 11 10 12 11 10 11 11 12
Raw Material 11 12 11 10 12 11 10 11 11 12
WIP to next station 10 11 11 10 11 11 10 11 10 10
STOCK 1 2 2 2 3 3 3 3 4 6
Total WIP stock 6

Estación 3:
Workstation PREPARADO DE LA PIZZA
HL = 12 Production Dies
Capacity 7,00
LL = 2 Average 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 12 11 10 11 10 12 11 12 11 10
WIP from previous
10 11 11 10 11 11 10 11 10 10
station
WIP to next station 10 11 10 11 10 12 10 11 10 10
STOCK 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0
Total WIP stock 0

Estación 4:
Workstation COCCIÓN
HL = 24 Production Dies
Capacity 14.00
LL = 4 Average 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 12 21 17 10 22 11 24 22 21 13
WIP from previous
10 11 11 11 10 12 10 11 10 10
station
WIP to next station 10 11 10 10 11 11 11 11 10 10
STOCK 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
Total WIP stock 0

Estación 5:
Workstation CORTE Y PACKAGING
HL = 18 Dies
Production
Capacity 10.5
LL = 3 Average 3

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 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Production Capacity 10 11 10 11 14 16 18 10 16 15
WIP from previous
10 11 10 10 11 11 11 11 10 10
station
WIP to next station 10 11 10 10 11 11 11 10 11 10
STOCK 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
Total WIP stock 0

Delivery:
RESULTS
TOTAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Final Goods 10 11 10 10 11 11 11 10 11 10 105

WIP 1 2 3 3 4 5 4 6 6 8 8

OEE:
Capacidad
Estaciones Dies Promedio Máxima OEE real OEE teórico

Workstation 1 4 14.00 240 44,16% 42%-54%

Workstation 2 3 10.5 180 61,67% 55%-72%

Workstation 3 2 7.00 120 91,66% 85%

Workstation 4 4 14.00 240 72,08% 42%

Workstation 5 3 10.5 180 72,78% 55%

AVG 58.6%
Total WIP Stock 8.00

Partiendo de los escenarios anteriores, es posible evidenciar que el cuello de botella del
sistema se encuentra en la estación 3, por lo tanto, para el escenario 4, lo que se busca es
incrementar el OEE de la estación cuello de botella al 85%, con el fin de no aumentar la
capacidad, pero sí de aprovechar la máxima capacidad que ya tiene la estación para cumplir
con el objetivo de 100 pizzas en 10 días.
El 85% del OEE en la estación 3 se calcula a partir del mínimo de pizzas que se necesitan
producir al día para cumplir con el pedido, de esta forma la estación 3 es la que marcará el
ritmo del sistema. Una vez, estableciendo el OEE mínimo necesario para garantizar la
producción, este se extrapola en las demás estaciones con el fin de que no se genere WIP
en el sistema, ni aumente el stock en la línea. De esta manera, para cada una de las
estaciones se contará con un mínimo y un máximo de capacidad, de acuerdo al cuello de
botella.
Para garantizar estos OEE en el sistema, implementaremos el modelo de 5S, el cual nos
permitirá tener un mayor rendimiento en nuestro sistema. El modelo de 5S está compuesto
por 5 principios fundamentales: Clasificación (Seiri), orden (Seiton), limpieza (Seiso),
estandarización (Seiketsu) y disciplina (Shituske). Este modelo va a permitir mejorar los
niveles de stock en el sistema, evitar los largos traslados y movimientos innecesarios, mejora

9
la sincronización de los procesos, y es un modelo fácil de implementar y económico, que
requiere de una organización y seguimiento continuo. De esta manera, no es necesario
aumentar la capacidad de las estaciones, sino que se debe aprovechar al máximo su
capacidad implementando un modelo de mejora continua a partir de la organización y
estandarización de procesos. Como se puede evidenciar, lo ideal de este sistema es
garantizar la mayor productividad, a partir del modelo de 5S, en la imagen se evidencia la
producción de la estación 3.

Por otro lado, debido a que tenemos dos estaciones en paralelo con diferentes capacidades
y las cuales son el input de la estación cuello de botella, es necesario implementar un MRP
que efectúe compras coordinadas entre las estaciones, con el fin de evitar el WIP en el
sistema. Además, estas estaciones son las que tendrán el mayor control referente a la
producción ya que deberán contar con un mínimo y un máximo que permita que garanticen
efectuar la producción necesaria que requiere la estación 3, pero que así mismo, no se
produzca más de lo que puede procesar la siguiente estación.
Por último, es necesario implementar la cuerda entre la estación 3 y las estaciones 1 y 2, ya
que como se mencionó anteriormente, es importante generar la sincronización de las
estaciones en paralelo con la estación de inicio de la serie, con el fin de evitar la acumulación
de stock.
Conclusiones
Como se puede observar y habiendo realizado 4 escenarios distintos, hay un claro cuello de
botella que no nos permite alcanzar nuestro nivel de producción esperado de 100 pizzas en
10 días, y por lo tanto en los 3 escenarios de propuestos, lo que se busca es centrar los
esfuerzos en esta estación para obtener los resultados esperados.
En los 3 escenarios analizados, se puede observar que son dos los que alcanzan la
producción deseada (100 pizzas en 10 días) los cuales son el escenario 2 y el escenario. El
escenario 2 propone incrementar la capacidad de producción de 12 a 18, esto tendría un
incremento en los costos de la producción, sim embargo permitiría disminuir la capacidad
ociosa en el resto de las estaciones, implementando sistemas de producción de lean
manufacturing para su correcto funcionamiento y eficiencia.
Por otro lado, el escenario 4 se basa en incrementar el OEE de la estación cuello de botella,
aprovechando la capacidad actual de la estación, por medio de la implementación de 5S que
nos permite organizar y estandarizar los procesos, volviendo el sistema más eficiente,
adicionando el sistema lean manufacturing para la disminución de las MUDAS en el sistema.
Este escenario lo que busca es además de aumentar el OEE de la estación cuello de botella,
es encontrar una sincronización en la producción de las estaciones en paralelo que se
encuentren entre un mínimo y un máximo para evitar el WIP. También, es importante
comentar que en este escenario las capacidades de las otras estaciones tienen un OEE
teórico o ideal por debajo de los demás escenarios ya que todo parte de la estación cuello de
botella.
Por último, en todos los escenarios se debe buscar implementar la cuerda de comunicación
entre la estación 3 y las estaciones 1 y 2, y también en las estaciones 1 y 2, ya que estas
deberían ser dependientes la una de la otra, porque deben producir la misma cantidad, con
el fin de evitar desperdicios o acumulación de inventarios dentro del sistema.

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