Proceso de Ensacado

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA ELCTRICA
ESTUDIO DEL SISTEMA DE CONTROL EN LA LNEA DE ENSACADO N1 DEL

TERMINAL DE CATIA LA MAR DE CEMEX VZLA
Por:
Eduardo Yarin Angulo Ochoa
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electricista.
Sartenejas, Enero de 2010
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA ELCTRICA

Por:
Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Alexander Bueno
Tutor Industrial: Fernando Guzmn
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electricista.
Sartenejas, Enero de 2010

Por
RESUMEN
El siguiente trabajo consisti en el anlisis del sistema de automatizacin y control instalado en

las lneas productivas del Terminal Martimo de Catia la Mar de la empresa CEMEX Venezuela.
Especficamente se centr la atencin en la lnea de ensacado N1, sobre la cual se realiz un
estudio sobre su funcionamiento y los elementos que la conforman, para luego enfocarse en el
sistema de control ControlLogix, estudiando cmo trabaja y que componentes lo conforman. Se
revisaron las lgicas de control que la lnea de ensacado debe seguir para su correcto
funcionamiento, para de esta forma esquematizar las secuencias de operacin que el PLC debe
llevar a cabo. De igual manera se verificaron todas las seales que estn involucradas durante el
proceso. Finalmente se llevo a cabo un diagnostico de la situacin actual en la que se encuentra la
lnea de ensacado N1, puntualizando las recomendaciones y posibles soluciones a las que se
llegaron para garantizar un correcto funcionamiento del sistema de control.
iv
DEDICATORIA
Dedico este libro a mis padres por su indudable apoyo y cario en todo momento.
AGRADECIMIENTO
En primer lugar quiero agradecerle a mi familia por su apoyo incondicional a lo largo de todas
las metas que me he propuesto y principalmente durante mis estudios.
A todos mis compaeros en el Terminal Martimo de Catia la Mar de CEMEX Venezuela por
su apoyo y colaboracin, en especial a Alejandro Romn, Fernando Guzmn, Carlos
Villahermosa y Juan Pablo Zajia por la ayuda y el compaerismo que me brindaron a lo largo de
este proyecto.
De igual manera quiero agradecer al Profesor Alexander Bueno por su colaboracin y

disponibilidad durante la realizacin de este trabajo.
vi
NDICE GENERAL
RESUMEN.iv
DEDICATORIA.....v
AGRADECIMIENTOS....vi
NDICE GENERAL.....vii
NDICE DE TABLASx
NDICE DE FIGURAS.xi
INTRODUCCIN..1
1. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA.3
1.1. CEMEX Venezuela..3
1.1.1. Actividades Desarrolladas.......3
1.1.2. Resea Histrica...4
1.2. Terminal Martimo de Catia La Mar5
2. DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO DE ENSACADO DE CEMENTO..............6
2.1. Produccin del Cemento.6
2.2. Caractersticas del cemento6
2.3. Principales productos producidos por CEMEX Venezuela7
2.4. Funcionamiento y componentes bsicos de la lnea de ensacado N1.9
3. CONTROL Y AUTOMATIZACIN DE LA LNEA DE ENSACADO N1....................12
3.1. Automatizacin..12
3.2. Tecnologa...12
3.2.1. Sistema ControlLogix.12
3.3. Comunicaciones de Red15
3.3.1. Arquitectura de redes abiertas NetLinx...16
3.3.1.1. Red Ethernet/IP...............................................................................................................16
3.3.1.2. Red ControlNet................................................................................................................17
3.3.1.3. Red DeviceNet..................................................................................................................18
3.4. Filosofa de Control...............................................................................................................19
3.4.1. Modos de Control...............................................................................................................19
3.4.1.1. Modo Remoto...................................................................................................................19
3.4.1.2. Modo Local.......................................................................................................................19
vii
3.4.2. Consideraciones de Operacin de la Lnea de Ensacado N1........................................19

3.4.2.1. Equipos de Compresin de Aire.....................................................................................19
3.4.2.2. Definicin del sentido de giro de las roscas de extraccin...........................................20
3.4.2.3. Control de apertura de vlvulas de control de flujo.....................................................21
4. OPERACIONES DE LA LINEA DE ENSACADO N1.......................................................22
4.1. Operaciones generales de las lneas de produccin............................................................22
4.1.1. Arranque secuencial...........................................................................................................23
4.1.2. Parada secuencial...............................................................................................................23
4.1.3. Arrancar el sistema despus de una parada....................................................................23
4.1.4. Procedimiento para volver a arrancar el sistema luego de una falla............................24
4.1.5. Parada sin secuencia..........................................................................................................24
4.2. Operaciones Especficas de la Lnea de Ensacado.............................................................25
4.2.1. Arranque.............................................................................................................................25
4.2.2. Parada Secuencial..............................................................................................................26
4.2.3. Llenado de las tolvas de las Ensacadoras.........................................................................26
4.2.4. Llenado de la caja de la ensacadora..................................................................................26
4.2.5. Maniobras especiales..........................................................................................................27
4.2.5.1. Uso de ambos colectores de polvo para una sola lnea de ensacado............................27
4.3. Alarmas...................................................................................................................................27
4.3.1. Detecciones de Derrame.....................................................................................................27
4.3.2. Sobrecargas de Tornillos Sinfn........................................................................................28
5. ANLISIS Y RECOMENDACIONES ACERCA DEL ESTADO DE LA LNEA DE
ENSACADO N1.......................................................................................................................29
5.1. Maquinaria.............................................................................................................................29
5.2. Motores...................................................................................................................................29
5.3. Trmicos.................................................................................................................................30
5.4. Sistema de Control.................................................................................................................33
CONCLUSIONES........................................................................................................................34
BIBLIOGRAFA..........................................................................................................................36
ANEXOS........................................................................................................................................37
ANEXO A: SEALES LINEA DE ENSACADO N1..............................................................37
ANEXO B: LEVENTAMIENTO DE MOTORES DE LA LINEA DE ENSACADO N1....41
viii
ANEXO C: COTIZACION DE TERMICOS PRESENTADA POR SOMERINCA C.A.....44

ANEXO D: TABLERO DE TRMICOS Y PLC..45
ANEXO E: BLOQUES DE FUNCIN DEL PLC49
ANEXO F: INTERFAZ GRAFICA DEL SISTEMA SUPERVISORIO DE CONTROL....51
ix
NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Designacin de roscas...20

Tabla 4.1. Seales de Alarma de Derrames en la Lnea de Ensacado #1...28
Tabla 4.2. Seales de Alarma de Sobrecargas de las Roscas de Extraccin..28
Tabla 5.1. Levantamiento del tablero de trmicos de la Lnea de Ensacado N1...32
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Lnea de Ensacado N1..9

Figura 2.2. Maquina ensacadora N1.11
Figura 3.1. Configuracin base del sistema ControlLogix.13
Figura 3.2. Ejemplo del sistema ControlLogix interconectado con diferentes redes.14
Figura 3.3. Ejemplo del chasis ControlLogix conteniendo tanto los controladores como los
modulos E/S15
Figura 3.4. Ejemplo de una Red Ethernet/IP..17
Figura 3.5. Ejemplo de una Red ControlNet..18
Figura 3.6. Ejemplo de una Red DeviceNet...18
xi
1
INTRODUCCIN
El proyecto de automatizacin del Terminal Martimo de Catia la Mar de Cemex Venezuela,

comprende un trabajo completo sobre las tres lneas de produccin que operan en el mismo. Con
el desarrollo de este proyecto se obtienen mejoras en el rea productiva y tecnolgica del
terminal, implementando un sistema de control totalmente nuevo y moderno.
La iniciativa de la automatizacin y modernizacin del sistema de control del terminal nace

alrededor del ao 2005, momento desde el cual se comenzaron a realizar los estudios y anlisis
necesarios para dar partida al proyecto. Varias empresas contratistas especializadas en el rea
mecnica, elctrica y de automatizacin trabajaron hasta aproximadamente el ao 2008 en el
desarrollo e implementacin de todo el proyecto. Lamentablemente, y por diversas razones, no se
han completado todos los objetivos que se plantearon alcanzar con el proyecto de automatizacin,
por lo que el presente informe de pasanta se enfocara en el estudio y anlisis de la situacin
actual en la que se encuentra la lnea de ensacado N1, revisando los componentes elctricos y de
control que lo componen para dar as un diagnstico y recomendaciones para su
acondicionamiento.
Planteamiento del problema.

De manera general, el proceso de ensacado de cemento que se realiza en el Terminal Martimo
de Catia la Mar de Cemex Venezuela tiene como objetivo llevar el cemento acumulado desde los
silos de almacenamiento hasta la maquina ensacadora para su empaquetado. Dicho proceso,
como la mayora de los procesos industriales, est supervisado por un sistema de control que se
encarga de velar que el objetivo se cumpla de la manera correcta, es decir, que la tarea se lleve a
cabo de forma automtica y eficiente.
Inicialmente la planta contaba con sistemas electromecnicos basados en enclavamientos

elctricos, permitiendo as que se cumplieran las correspondientes secuencias de arranque y
parada y ofrecer proteccin a los equipos y el personal que labora en el terminal.
La implementacin del nuevo sistema de control surge de la iniciativa por actualizar y mejorar
las lneas de produccin del terminal, debido a la importancia que tiene el mismo para las
operaciones de la empresa en la regin central del pas. Esta actualizacin consigue aumentar la
2
seguridad de los equipos y permite un control y monitoreo ms especfico sobre cada uno de los
elementos de la lnea de produccin. Tambin se logra una operacin ms eficiente y confiable,
as como una respuesta ms rpida y especifica ante posibles fallas o emergencias.
Objetivos generales.
Realizar un anlisis de la situacin elctrica del sistema automatizado de la lnea de ensacado
N1, estudiando todos los componentes de la lnea de produccin, con la finalidad de hacer un
estudio que permita su acondicionamiento para que esta opere de manera eficiente.
Objetivos especficos.
-
Estudio completo del funcionamiento la lnea de ensacado N1 del terminal.
Levantamiento de los equipos que conforman la lnea de ensacado.
Estudio de la automatizacin y la tecnologa implementada en el sistema de control de la

lnea de ensacado.
Familiarizacin con todo el sistema de control ControlLogix, el cual es un producto de la

conocida firma Allen Bradley.
Anlisis de la situacin de la lnea de ensacado y estudio de posibles recomendaciones

para su mejoramiento.
Alcance del proyecto.

Con este proyecto se espera obtener un diagnostico general del sistema elctrico y del sistema
de control de la lnea de ensacado N1 del Terminal Martimo de Catia la Mar de Cemex
Venezuela, permitiendo analizar que puntos la empresa puede atacar para mejorar su
funcionamiento y completar el proyecto de automatizacin del terminal.
Cabe destacar que debido a la alta semejanza de las dos lneas de ensacado con las que cuenta
el terminal, los objetivos que se pretenden alcanzar con este proyecto de pasanta son totalmente
aplicables a la lnea de ensacado N2.
CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
1.1. CEMEX Venezuela.

La razn de ser de CEMEX Venezuela se centra en la fabricacin y comercializacin de
distintos tipos de cemento que son colocados en el mercado nacional. Sin embargo, ms all del
aporte al desenvolvimiento de la economa nacional y la industria del cemento, es muy
importante el que hace al desarrollo de la infraestructura fsica del pas.
1.1.1. Actividades Desarrolladas.

CEMEX Venezuela es una slida organizacin industrial dedicada a la fabricacin,
comercializacin y transporte de cemento, concreto y sus agregados. Se distingue por su alto
nivel de excelencia, tanto en sus productos como en sus recursos humanos, manteniendo as una
posicin lder dentro del mercado nacional.
CEMEX Venezuela siempre se ha distinguido como una empresa dinmica y creadora,

buscando en todo momento satisfacer los ms estrictos estndares de calidad en los servicios que
presta a sus clientes; mantener una constante formacin de todo su capital humano, y cumplir con
el compromiso social y ambiental que una empresa de esta magnitud adquiere.
La empresa cuenta con tres plantas cementeras ubicadas en los estados Anzotegui (Planta
Pertigalete), Zulia (Planta Mara) y Lara (Planta Lara). Adicionalmente opera una molienda de
cemento en la regin de Guayana, un terminal cementero en Catia La Mar, cuatro puertos
ubicados en Pertigalete, Mara, Guayana y Catia La Mar, as como siete frentes de transporte y
catorce centros de distribucin distribuidos a lo largo del pas.
4
1.1.2. Resea Histrica.
En 1943 es fundada C.A. Venezolana de Cementos, VENCEMOS por un grupo de empresarios
venezolanos liderados por Eugenio Mendoza Goiticoa. En 1945 comienza operaciones Planta
Lara en la ciudad de Barquisimeto, con una capacidad instalada de clnker de 15.000 toneladas
mtricas
anuales.
En
1947
se
inaugura
Planta
Mara,
ubicada
en
Maracaibo, Estado Zulia, con una capacidad instalada de clnker de 100.000 toneladas mtricas
anuales. Dos aos despus, en 1949, comienza operaciones Planta Pertigalete, con una capacidad
de clnker de 100.000 toneladas mtricas anuales.
En 1954 realiza su primera exportacin de cemento, 67.500 sacos desde Pertigalete hasta
Aruba. En 1955 VENCEMOS Pertigalete comienza la produccin de cemento especial, utilizado
para la cimentacin de pozos petroleros. En 1956 se inician operaciones en el Terminal Martimo
de Catia La Mar; para el ao siguiente Planta Lara comienza la produccin de cemento blanco y
se inaugura un puerto de aguas profundas en Pertigalete. En 1965 se realiza la primera
exportacin de clnker de VENCEMOS.
En 1973 se inaugura Planta Pertigalete II, con una capacidad instalada de 810.000 toneladas
mtricas anuales de clnker. Se funda la empresa Transportes Caura en 1976 para la distribucin
de cemento en Venezuela. En 1977 el ministerio de Fomento concede a VENCEMOS y a sus
subsidiarias la autorizacin para el uso de la marca de calidad Norven. En 1979 se funda la
empresa VENMARCA para el manejo de las operaciones de concreto premezclado.
En 1984 se inician las exportaciones hacia la costa este de los Estados Unidos. En 1989 Planta
Mara comienza la produccin de cemento tipo H para la cimentacin de pozos petroleros. En
1990 es puesta en marcha la lnea 7 en Pertigalete, alcanzando as una capacidad instalada de
2.700.000 toneladas mtricas anuales de clnker. Para 1992 las exportaciones de VENCEMOS
llegan a Nigeria, Ghana, Togo y Costa de Marfil en frica; Guyana Francesa e Inglesa en Sur
Amrica; Republica Dominicana, Aruba, Barbados, Curazao, Bonaire, Santa Luca, San
Bartolom y San Martn en el Caribe. En 1993 VENCEMOS adquiere la totalidad de las acciones
de Cementos Guayana.
En 1994 VENCEMOS se convierte en filial de CEMEX S.A., le empresa cementera ms

grande de Amrica y la tercera del mundo. Entre 1996 y 1998 se siguen expandiendo las
5
actividades de la empresa a nivel internacional alcanzando operaciones en Brasil y Repblica
Dominicana. Luego en el ao 2000 Corporacin Venezolana de Cementos S.A.C.A. cambia su
denominacin social a CEMEX Venezuela S.A.C.A.
En Abril de 2008 el Presidente de Venezuela, Hugo Chvez, anuncio la nacionalizacin de la

empresa cementera del pas, en respuesta al hecho de que la industria estaba exportando sus
productos debido a la regulacin de los precios. Ya para mediados de 2008 el gobierno
venezolano toma posesin de las operaciones de CEMEX Venezuela, y entre las primeras
medidas que se toman figura la cancelacion de todas las exportaciones de la empresa. Hasta la
fecha todava no se haba acordado un arreglo de compensacin para la compaa.
1.2. Terminal Martimo de Catia La Mar.

El Terminal Catia la Mar de CEMEX Venezuela se encuentra en la Av. La Playa, final Urb. La
Atlntida, al lado del balneario pblico de Catia la Mar, Edo. Vargas.
La Divisin de Logstica y Transporte de Catia La Mar, es responsable de la recepcin del

cemento proveniente de Planta Pertigalete, as como de su posterior distribucin en el rea central
del pas. Debido a esto, el terminal cumple un rol vital en las operaciones de la empresa a nivel
nacional, ya que el suministro rpido y eficiente de cemento en la regin central del pas depende
directamente de las operaciones del terminal.
El terminal cuenta con infraestructura apropiada para operar naves con un Calado medio de 6.4
m. La infraestructura en tierra consta de seis (6) silos de almacenamiento de cemento a granel de
2500 toneladas cada uno, una torre de descarga a granel, dos (2) lneas ensacadoras, adems del
rea, sistemas y equipos necesarios para la manipulacin, carga y descarga de productos.
CAPTULO 2
DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO DE ENSACADO DE CEMENTO
2.1. Produccin del Cemento.

El proceso de fabricacin de cemento se inicia con la extraccin de calizas y arcillas en las
canteras y su trituracin para reducir el tamao de las rocas hasta partculas de aproximadamente
una pulgada.
El material triturado arcilla y caliza, junto con el hierro, se almacena en patios desde donde se
transporta en camiones o bandas hacia los molinos de crudo. Por medio del proceso va seca se
obtiene de los molinos un material muy fino conocido como harina cruda, mientras que por el
proceso va hmeda se obtiene pasta cruda. Una vez obtenida la harina o pasta cruda se deposita
en los silos de almacenamiento.
La siguiente etapa consiste en la calcinacin del material, la cual se realiza en hornos que
alcanzan temperaturas de aproximadamente 1450 C, favoreciendo la ocurrencia de reacciones
qumicas que dan lugar al Clinker.
El Clinker, junto con pequeas porciones de material de yeso se transporta a los molinos de
cemento dando lugar al producto terminado.
2.2. Caractersticas del cemento.

Las caractersticas del cemento: resistencia, durabilidad y flexibilidad, entre otras, lo hacen el
material de construccin ms popular del mundo.
El cemento es hidrulico porque al mezclarse con agua, reacciona qumicamente hasta

endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y hmedas e incluso,
bajo el agua.
El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados,

como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional.
El cemento y el concreto hecho con l es tan durable como la piedra. A pesar de las
condiciones climticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad se
incrementa con el paso del tiempo.
El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper
su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.
Los edificios hechos con productos de cemento son ms impermeables cuando la

proporcin de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan

correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.
2.3. Principales productos producidos por CEMEX Venezuela.

- Cemento Portland Gris Tipo I: Es el indicado para el uso en construcciones generales
de concreto, cuando no se requieran las propiedades especiales de los otros tipos de cemento.
Desde 1945 CEMEX Venezuela fabrica este cemento, cumpliendo con las especificaciones de la
norma COVENIN 28-93, posee el sello de calidad Norven y es fabricado mediante sistemas de
calidad certificados por la Norma ISO 9002 e ISO Platinum. El cemento Portland gris tipo I
posee propiedades especificas de fraguado, resistencia a la compresin y color entre otras, las
cuales les son conferidas por un proceso regular de fabricacin y por las materias primas,
calcreas y arcillosas, que aportan los compuestos qumicos primordiales para el cemento.
- Cemento Portland Gris Tipo II: Es un cemento para uso en construcciones de concreto
expuestas a la accin moderada de los sulfatos y cloruros o cuando se requiere un calor de
hidratacin moderado. Cumple con las especificaciones de las normas
ASTM C-150-97 y
COVENIN 28-93, posee el sello de calidad Norven y es fabricado mediante sistemas de calidad
certificados por las Normas ASTM C-150-97 y ISO 9002 e ISO Platinum. Su formulacin en la
fabricacin permite obtener un cemento con moderada resistencia al ataque de los sulfatos y
moderado calor de hidratacin, esto se debe al menor contenido de Aluminato triclcico (C3A).
El hecho de tener un C3A ms bajo, garantiza una generacin menor de calor de hidratacin que
un cemento tipo I.
8
- Cemento Portland Gris Tipo III: Es un cemento de alta resistencia inicial,
recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situacin particular de
construccin. Cumple con las especificaciones de las Normas ASTM C-150-97 y COVENIN 2893, posee el sello de calidad NORVEN y es fabricado mediante sistemas de calidad certificados
por la Norma ISO 9002 e ISO Platinum. Este tipo de cemento aumenta la resistencia inicial por
encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta
resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3A en el cemento al molerlo ms fino.
- Cemento Portland Blanco Tipo I: Es bsicamente un cemento Portland tipo I indicado
para construcciones generales de concreto. Debido a su color blanco permite ampliar sus usos a
aplicaciones ornamentales y decorativas. Cumple con las especificaciones de las normas ASTM
C-150-97 y COVENIN 28-93, posee el sello de calidad Norven y es fabricado mediante sistemas
de calidad certificados por la Norma ISO-9002 e ISO Platinum. Posee las mismas propiedades
estructurales que el Portland Gris Tipo I, teniendo como nica diferencia el color. Es fabricado
con materias primas de alta pureza que contienen cantidades mnimas de xido de hierro que es el
compuesto que afecta la blancura del cemento.
- Cementos Petroleros: Los cementos petroleros son productos diseados para usos en la
cementacin de pozos petroleros y de gas. Estos cementos cumplen ampliamente con todos los
requerimientos establecidos por la American Petroleum Institute (API), su especificacin 10A.
- Clase A: Ideal cuando no se requieren propiedades especiales. Aplicable en un
rango de profundidad desde la superficie hasta 6000 pies. La aplicacin de aditivos
a lechadas con clase A, permite alcanzar requerimientos especiales que van ms
all de su comportamiento bsico.
- Clase B (Tipo MSR): Indicado cuando las condiciones del pozo requieren
moderada resistencia a los sulfatos y estabilidad de la lechada. Aplicable en un
rango de profundidad desde la superficie hasta 6000 pies. La aplicacin de aditivos
a lechadas con clase B, permite alcanzar requerimientos especiales que van ms
all de su comportamiento bsico.
- Clase G (Tipo HSR): Especificado cuando se requieren altas resistencias a los
sulfatos, condiciones especiales y mayor estabilidad de la lechada. Como cemento
base, resulta aplicable en un rango de profundidad desde la superficie hasta los
9
8000 pies, puede ser usado con aceleradores y retardadores para cubrir un amplio
rango de profundidades y temperaturas de pozos.
- Clase H (Tipo MSR): Es un cemento apropiado para usar bajo condiciones
extremas de temperatura y de presin. Indicado cuando se requieren medianas
resistencias a los sulfatos, condiciones especiales y gran estabilidad de la lechada.
Como cemento base, resulta aplicable en un rango de profundidad desde la
superficie hasta los 12000 pies, puede ser usado con aceleradores y retardadores
para cubrir un amplio rango de profundidades y temperaturas de pozos.
2.4. Funcionamiento y componentes bsicos de la lnea de ensacado N1.

De manera general, el proceso de la lnea de ensacado consiste en llevar y procesar el cemento
desde los silos de almacenamiento hasta empaquetarlo en sacos individuales de 42.5 Kg. y luego
organizarlos en paletas para su despacho. En la figura 2.1 se presenta grficamente toda la cadena
productiva asociada a la lnea de ensacado N1.
Colector
de polvo
SILO 6
2500
SILO
SILO 4
SILO 5
2500
SILO 3
2500
2500
2500
SILO 1
Silos
2500
Roscas de extraccin
Colector
de polvo
Aerodeslizador
24
Elevador
Criba
Tolva
Cintas
transportadoras
Ensacadora
Tolva de
recuperacin
Rosca de recuperacin
Figura 2.1. Lnea de Ensacado N1.
10
Entre los principales componentes que forman parte de la lnea de ensacado encontramos:
-
Silos: es una estructura diseada para almacenar generalmente materiales a granel. Los
ms
habituales
tienen
forma cilndrica,
asemejndose
una torre,
construida
de madera, hormign armado o metal. El diseo de los silos presentes en el Terminal

Martimo de Catia la Mar permite almacenar hasta 2500 toneladas cada uno, y emplea un
aparejo mecnico y un sistema de aire para la carga desde la parte superior y la descarga
desde la parte inferior. El terminal cuenta con 6 silos de almacenamiento, para un total de
15000 toneladas.
-
Roscas de extraccin y recuperacin: son esencialmente tornillos sinfn ubicados dentro

de unos conductos. Estos tornillos sinfn se encuentran conectados a unos motores que le
proporcionan movimiento para poder transportar el cemento desde los silos hasta el
elevador, para el caso de las roscas de extraccin, y desde la tolva de recuperacin hasta
el elevador para el caso de la rosca de recuperacin.
Elevador: es una estructura diseada para transportar el cemento verticalmente desde el

stano de la planta hasta los niveles superiores. Esta compuesto por un motor que atado a
un aparataje mecnico mueve una cadena de cangilones que se encargan de recoger y
transportar el cemento.
Aerodeslizadores: Estos equipos estn formados por una canaleta dividida en dos
cmaras, una superior donde discurre el material y otra inferior donde circula el aire. Las
cmaras estn separadas entre s por una fina lona, resistente a la abrasin y altas
temperaturas. El flujo de aire ascendente que atraviesa el material poroso mantiene
parcialmente suspendidas las partculas de material en la cmara superior. A partir de ese
momento la mezcla se comporta de forma similar a un lquido, haciendo fcil su
manipulacin.
Criba: Es un equipo que se utiliza para las operaciones de filtrar el cemento antes de
llevarlo a la maquina ensacadora. Esto se realiza con el propsito de obtener un producto
ms homogneo y de mayor calidad. Su principio de funcionamiento se baza en un tamiz
que vibra y filtra el producto obteniendo as un cemento finalmente ms fino. La criba
vibratoria que se encuentra en la planta es marca Haver, modelo Niagara tipo ME
1000x2500g, capaz de procesar 120 T/hora (4000 Blaine cm^2/g).
Tolva: Estructura utilizada para el deposito y canalizacin del cemento. Es de paredes

inclinadas, de tal forma que la carga se efecta por la parte superior y la descarga se
realiza por una compuerta inferior.
11
-
Ensacadora: Es la maquina que realiza el llenado de los sacos de cemento. La ensacadora

instalada en la planta es una F. L. Smith, modelo FLUX12, con una capacidad de
produccin de hasta 1800 sacos/hora. Esta ensacadora data de los aos 70. En la figura
2.2 se muestra la maquina ensacadora N1 instalada en el terminal.
Figura 2.2. Maquina ensacadora N1.
Cintas Transportadoras: Como su nombre lo indican son las encargadas de transportar

los sacos de cemento ya empaquetados desde la maquina ensacadora hasta el rea externa
de la planta donde son organizados sobre paletas para su posterior despacho.
Colectores de Polvo: Son aquellos encargados de filtrar el aire y recoger el polvo que se
genera durante el proceso de ensacado en la planta.
CAPTULO 3
CONTROL Y AUTOMATIZACIN DE LA LNEA DE ENSACADO N1
3.1. Automatizacin.
Los objetivos principales de la modernizacin del sistema de control y la automatizacin de las
lneas de produccin son actualizar y hacer ms confiable y robusta la operatividad del terminal.
Tambin se alcanza un nivel total de seguimiento y supervisin de los elementos que componen
el rea productiva de la planta, logrando un mejor aprovechamiento energtico de la instalacin.
Para el terminal, la automatizacin de las operaciones no es completa, es decir, las ordenes de

arranque y parada normales de las lneas de produccin son realizadas por los operadores. Por
otra parte el nuevo sistema de control permite una parada automtica y de manera segura de los
equipos en caso de accionamiento de alguna alarma, tenindose una accin inmediata y confiable
que genera un registro detallado del momento, lugar y en algunos casos del motivo por el cual
ocurri.
3.2. Tecnologa.
3.2.1. Sistema ControlLogix.
Se opt por el sistema ControlLogix de Allen Bradley debido a su confiable reputacin y ya
que cuenta con el respaldo de la reconocida empresa Rockwell Automation. Este sistema
proporciona control secuencial, de proceso, de movimiento y de variador adems de
comunicaciones y E/S avanzadas en un pequeo y econmico paquete. El sistema es modular, lo
que permite el diseo, la construccin y la modificacin eficaces para ahorrar los gastos
necesarios para la capacitacin e ingeniera. Un sistema ControlLogix sencillo consiste en un
controlador autnomo y mdulos de E/S en un solo chasis.
El controlador ControlLogix proporciona una solucin de controlador escalable capaz de

direccionar una gran cantidad de puntos de E/S (128,000 digitales mx. / 4000 analgicos mx.).
13
Puede colocarse en cualquier ranura de un chasis de E/S ControlLogix y pueden instalarse
mltiples controladores en el mismo chasis. Mltiples controladores en el mismo chasis se
comunican entre s mediante el backplane (tal como los controladores se comunican mediante
redes) pero funcionan independientemente.
Los controladores ControlLogix pueden monitorear y controlar E/S a travs del backplane
ControlLogix as como mediante vnculos de E/S. Tambin pueden comunicarse con
computadoras u otros procesadores a travs de RS-232-C (protocolo DF1/DH-485) y las redes
DeviceNet, DH+, ControlNet y EtherNet/IP.
Para proporcionar comunicacin a un controlador ControlLogix, se debe instalar un mdulo de

interfase de comunicacin apropiado en el chasis. El sistema operativo multitarea admite 32
tareas configurables que pueden priorizarse. Slo una de las tareas puede ser continua: Las otras
deben ser tareas peridicas o de eventos. Cada tarea puede incluir un mximo de 32 programas,
junto con sus lgicas y datos locales, lo que permite que distintos equipos virtuales funcionen de
manera independiente en un mismo controlador. En la figura 3.1 se muestra la configuracin base
de un sistema ControlLogix.
Figura 3.1. Configuracin base del sistema ControlLogix.
Tambin se puede usar el sistema ControlLogix como Gateway. Un Gateway (puerta de

enlace) es un dispositivo, con frecuencia un ordenador, que permite interconectar redes con
protocolos y arquitecturas diferentes a todos los niveles de comunicacin. Su propsito es
traducir la informacin del protocolo utilizado en una red al protocolo usado en la red de destino.
Esto no requiere un controlador, sino de mdulos de comunicacin que permiten la conectividad
a las otras redes. El gateway ControlLogix se integra en los sistemas existentes basados en PLC
14
para que los usuarios con redes existentes puedan enviar o recibir mensajes hacia/desde otras
redes.
Normalmente para crear un sistema ms robusto, se usa:
Mltiples controladores en un solo chasis
Mltiples controladores unidos a travs de redes
E/S en mltiples plataformas distribuidas en varios lugares y conectadas a travs de

mltiples vnculos de E/S
En la figura 3.2 se puede apreciar una descripcin grafica del sistema ControlLogix
interconectado con mdulos E/S a travs de distintas redes de comunicacin.
Figura 3.2. Ejemplo del sistema ControlLogix interconectado con diferentes redes.
La arquitectura ControlLogix proporciona una amplia gama de mdulos de entrada y salida que
abarca muchas aplicaciones desde las E/S discretas hasta el control de procesos. La arquitectura
ControlLogix usa la tecnologa de productor/consumidor, la cual permite que la informacin de
entrada y el estado de salida se compartan entre varios controladores ControlLogix.
15
Cada mdulo de E/S ControlLogix se monta en un chasis ControlLogix y requiere un bloque de
terminales extrable (RTB) o un mdulo de interfase 1492 (IFM) para conectar todos los cables
de lado de campo. El sistema ControlLogix es un sistema modular que requiere un chasis de E/S
1756, el cual contiene los diversos mdulos. Estos mdulos se pueden colocar en cualquier
ranura del chasis. El backplane proporciona una ruta de comunicacin de alta velocidad entre los
mdulos.
Mltiples mdulos de controlador en el backplane pueden pasar mensajes entre s. Con

mltiples mdulos de interfase de comunicacin en el backplane, un mensaje puede enviarse
desde un vnculo a un puerto en un mdulo, encaminarse mediante el backplane hacia el puerto
de otro mdulo y enviarse mediante otro vnculo a su destino final. En la figura 3.3 se muestra
como est configurado fsicamente el chasis ControlLogix.
Figura 3.3. Ejemplo del chasis ControlLogix conteniendo tanto los controladores como los modulos E/S.
3.3. Comunicaciones de Red.

Las comunicaciones de red se rigen por una serie de protocolos o reglas que permiten la
transferencia e intercambio de datos a travs de canales de comunicacin entre los distintos
dispositivos que conforman una red determinada. En sistemas de control de procesos industriales
es fundamental que la comunicacin de los dispositivos sea eficiente y confiable, por lo que una
buena arquitectura de red es imprescindible.
16
3.3.1. Arquitectura de redes abiertas NetLinx.
La arquitectura de redes abiertas NetLinx de Rockwell Automation es una estrategia que
consiste en implementar la tecnologa de interconexin en redes abiertas para lograr una
integracin total, desde la planta hasta la administracin gerencial. Las redes de la arquitectura
NetLinx, es decir DeviceNet, ControlNet y EtherNet/IP, utilizan el mismo lenguaje y comparten
un conjunto universal de servicios de comunicacin. Gracias a que la arquitectura NetLinx,
integra todos los componentes de un sistema de automatizacin, abarcando desde unos cuantos
dispositivos en una red hasta mltiples dispositivos en mltiples redes, incluyendo acceso a
Internet, se puede aumentar la flexibilidad, reducir los costos de instalacin y mejorar la
productividad.
EtherNet/IP es un estndar para la interconexin en redes industriales abiertas que admite

la transmisin de mensajes implcita y explcita y slo requiere medios fsicos y equipos
Ethernet comerciales.
ControlNet permite que los dispositivos de control inteligentes de alta velocidad

compartan la informacin necesaria para el control de supervisin, la coordinacin de las
celdas de trabajo, la interfase de operador, la configuracin de dispositivos remotos, la
programacin y la resolucin de problemas.
DeviceNet ofrece acceso a datos de la planta a gran velocidad desde una amplia gama de
dispositivos de planta, y una considerable reduccin del cableado.
3.3.1.1. Red Ethernet/IP.

El protocolo Ethernet Industrial (EtherNet/IP) es un estndar para la interconexin en redes
industriales abiertas que admite tanto la transmisin de mensajes en tiempo real de E/S como el
intercambio de mensajes. Su aparicin se debi a la gran demanda de uso de las redes Ethernet
para las aplicaciones de control. EtherNet/IP utiliza medios fsicos y pastillas de comunicaciones
comerciales. Puesto que se ha utilizado la tecnologa Ethernet desde mediados de los setenta con
una gran aceptacin en todo el mundo, los productos de Ethernet sirven a una gran comunidad de
suministradores. Un claro ejemplo de una Red Ethernet/IP se muestra en la figura 3.4.
17
Figura 3.4. Ejemplo de una Red Ethernet/IP.
3.3.1.2. Red ControlNet.

La red ControlNet es una red de control abierta y avanzada que satisface las demandas de las
aplicaciones en tiempo real y altamente efectivas. La red ControlNet usa el protocolo de control
industrial (CIP) probado para combinar la funcionalidad de una red de E/S y una red entre
dispositivos similares, a la vez que proporciona un rendimiento de alta velocidad para ambas
funciones.
La red ControlNet ofrece transferencias deterministas y repetibles de todos los datos de control
crticos, adems de admitir las transferencias de datos de no urgentes. Las actualizaciones de E/S
18
y el enclavamiento de controlador a controlador siempre tienen prioridad sobre las cargas y
descargas de programas, as como los mensajes. La Figura 3.5 muestra un ejemplo de una
configuracin con una Red ControlNet.
Figura 3.5. Ejemplo de una Red ControlNet.
3.3.1.3. Red DeviceNet.

La red DeviceNet es una red abierta de nivel bajo que proporciona conexiones entre
dispositivos industriales simples (por ejemplo, detectores y accionadores) y dispositivos de nivel
ms alto (por ejemplo computadoras y controladores PLC). La red DeviceNet utiliza el protocolo
de control industrial (CIP) probado para ofrecer control, configuracin y recogida de datos para
dispositivos industriales. La red DeviceNet es una red flexible que funciona con dispositivos de
varios suministradores. Un ejemplo de una Red DeviceNet se observa en la Figura 3.6.
Figura 3.6. Ejemplo de una Red DeviceNet.
19
3.4. Filosofa de Control.
3.4.1. Modos de Control.
El sistema de Operacin de la planta posee 2 formas de operacin; modo local y modo remoto.
3.4.1.1. Modo Remoto.

El modo remoto permite el arranque secuencial de los equipos segn el programa de control
residente en el PLC. En condiciones normales deben operar los enclavamientos entre equipos
segn lo determina las secuencias de arranque y parada de cada lnea. En casos muy especficos y
circunstanciales; el sistema debe tener la posibilidad de inhabilitar alguno de los enclavamientos
definidos. Esto con el fin de poder mantener contina la operacin del Terminal ante problemas
con las seales de los instrumentos de campo o fallas menores.
3.4.1.2. Modo Local.

El modo local permite operar cada equipo de manera independiente sin hacer caso a los
interlocks asociados a este equipo; con la finalidad de hacer maniobras de prueba o
mantenimiento a los equipos. Esta operacin se debe hacer desde las botoneras de campo
asociadas a cada equipo. Al seleccionar este tipo de mando, la consola principal no tendr control
sobre los equipos.
3.4.2. Consideraciones de Operacin de la Lnea de Ensacado N1.

3.4.2.1. Equipos de Compresin de Aire.
Los equipos de compresin de aire son los responsables del transporte del cemento dentro de la
planta por lo que deben actuar de manera remota e independiente de las tres lneas de produccin
(Carga a Granel, Ensacadora 1 y 2). El operador debe tener la potestad de elegir el compresor o
compresores que desea poner en marcha.
El operador debe contar con una pantalla para visualizar y controlar el estado de todos los
compresores. Para que cada uno de los compresores pueda arrancar; las seales correspondientes
a los mismos deben estar indicando que existe normalidad. El arranque de un compresor se debe
hacer mediante la ejecucin del comando de arranque asociado a ese equipo.
20
3.4.2.2. Definicin del sentido de giro de las roscas de extraccin.
El operador del sistema debe tener la posibilidad de seleccionar la boca de extraccin que desea
utilizar para alimentar cada lnea de produccin. Una vez seleccionado esto, el sistema debe tener
registrado la lgica mostrada en la Tabla 3.1 la cual indica las roscas que deben ser accionadas y
su sentido de giro para alimentar dicha lnea con la boca de extraccin deseada.
Tabla 3.1. Designacin de roscas

De: Silo(s)
Chute(s)
A: Sistema
Rosca(s)
Sentido
1.1
Ensacadora #1
1,2
Norte/Sur
1.2
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
1.3
Ensacadora #1
1.4
Ensacadora #1
1,2
Norte/Sur
2.1
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
2.2
Ensacadora #1
2.3
Ensacadora #1
1,2
Norte/Sur
2.4
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
3.1
Ensacadora #1
1,2
Norte/Sur
3.2
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
3.3
Ensacadora #1
3.4
Ensacadora #1
1.2 y 1.1
Norte/Sur
4.1
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
4.2
Ensacadora #1
4.3
Ensacadora #1
1.1 y 1.2
Norte/Sur
4.4
Ensacadora #1
2.1 y 2.2
Norte/Sur
5.1
Ensacadora #1
1.1 y 1.2
Norte/Sur
5.2
Ensacadora #1
2.1 y 2.2
Norte/Sur
5.3
Ensacadora #1
5.4
Ensacadora #1
1.1 y 1.2
Norte/Sur
6.1
Ensacadora #1
2.1 y 2.2
Norte/Sur
6.2
Ensacadora #1
6.3
Ensacadora #1
1.1 y 1.2
Norte/Sur
6.4
Ensacadora #1
2.1 y 2.2
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
21
3.4.2.3. Control de apertura de vlvulas de control de flujo.
Las vlvulas de control de flujo de cemento pueden ser identificadas en las listas de seales por
la siguiente nomenclatura: 715-[FI o FY]-03-[A, B, C o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]. Ejemplo:
715-FY-03-A-01.
Para poder manipular la apertura de una vlvula el sistema debe:

1.- Chequear que exista presin mnima en la lnea de aire comprimido para
instrumentacin del grupo de silos correspondiente.
2.- Dar el comando para realizar la apertura de la vlvula que alimenta el aire para
instrumentacin de la vlvula de control de flujo de cemento seleccionada (715-SV-03-[A,
B o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]).
3.- Dar el comando de apertura para la vlvula que suministra el aire de fluidizacin en la
boca seleccionada (715-SVO-01-[A, B o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06])
4.- Ejecutar la apertura de la vlvula reguladora de flujo de cemento deseada. (715-FY-03[A, B, C o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]). Al seleccionar una boca de extraccin a una
apertura deseada se requiere efectuar el siguiente procedimiento antes de llegar al punto de
operacin indicado:
4.1.- Abrir la vlvula a un 100%.
4.2.- Mantener esta apertura por 3 segundos.
4.3.- Ajustar la vlvula hasta el punto de operacin deseado.
Este procedimiento se realiza con el fin de limpiar de piedras la boca de extraccin ya que
experiencia muestra que al no hacer esta maniobra se tiende a obstruir la boca.
CAPTULO 4
OPERACIONES DE LA LINEA DE ENSACADO N1
4.1. Operaciones generales de las lneas de produccin.

Cada una de las lneas de produccin debe seguir un patrn especfico para su operacin. Este,
a rasgos generales, es muy parecido para las tres lneas que operan en la planta (Granel,
Ensacadora 1 y Ensacadora 2). A continuacin se explica el mtodo de operacin general para la
Ensacadora 1 y ms adelante se harn las especificaciones pertinentes.
Para determinar las variables del proceso asociadas al sistema de ensacado se parti del arreglo
de rels conectados al contactor principal de cada equipo, esto permitir obtener las seales de
arranque, parada, disponibilidad y respuesta en marcha. Cada equipo o motor maneja las
siguientes seales bsicas de entrada / salida como CCM OK (DI), respuesta de marcha (CT),
parada local (PL), comando de arranque por computador (C).
Disponibilidad (DI): Esta seal ser dada a travs del contactor auxiliar localizado en la
gaveta del arrancador del motor, y estar presente si el botn de Parada de Emergencia
no ha sido activado, si no est disparado el rel bimetlico de proteccin por sobrecarga
del motor, si la parada por cuerda o los sensores de desviacin
no
estn
activados, si el contacto auxiliar del interruptor principal est cerrado indicando que hay
potencia y si el contacto auxiliar del interruptor de voltaje de control est cerrado,
indicando que existe tensin de control.
Respuesta de Marcha (CT): Esta seal proviene de un contacto auxiliar normalmente
abierto del contactor principal del arrancador del motor, indica que el contactor esta
energizado dando paso de tensin al motor.
Parada Local (PL): Como su nombre lo indica, esta seal muestra que el equipo se
encuentra parado.
Orden de marcha (C): Es la seal que enva el PLC para energizar el rel auxiliar del
contactor del arrancador del motor.
23
Los equipos que tienen seal de confirmacin de movimiento, la cual est colocada opuesta al
acople del motor, tiene un tiempo de espera de 5 segundos para que el equipo alcance su
velocidad nominal, culminado este tiempo si no se mantiene un uno (1) lgico como entrada al
PLC, el equipo se detiene y por consecuencia los dems sistemas enclavados tambin se detienen
y dan alarma al sistema de monitoreo.
Cada seal que genere alarma se representa en la pantalla de reportes de alarmas. Estas alarmas
se apagan cuando esta es reconocida por el operador.
4.1.1. Arranque secuencial.

Cada lnea de produccin est compuesta por varios equipos y estos deben seguir un orden
especfico de puesta en marcha cada vez que se quiera operar una lnea. Esta secuencia permite
garantizar el flujo de producto, evitar derrames de producto y proteger tanto al personal de planta
como a los equipos en s.
4.1.2. Parada secuencial.

Una vez se requiera dejar de operar una lnea, se debe tambin seguir una secuencia de parada
de los distintos equipos que la conforman. Esto con el objetivo de proteger al personal que est en
planta y a los equipos. Al igual que para garantizar que no haya residuos de producto en el
sistema. La secuencia de parada de la ensacadora se divide en dos grupos, ya que la ensacadora es
manual y depende del mando de un operador. El primer grupo detiene los equipos aguas arriba de
la ensacadora y el segundo grupo detiene los equipos aguas abajo de la ensacadora.
En el caso de alguna parada por falla o emergencia de cualquiera de los equipos se debe generar
una parada automtica de todos los equipos aguas arriba
del equipo fallado, siguiendo la
secuencia que se indica ms adelante.
4.1.3. Arrancar el sistema despus de una parada.

El proceso para volver a arrancar un dispositivo que ha fallado durante la operacin es
bsicamente el mismo que el del arranque original, con la excepcin de que el operador tiene que
determinar lo que caus la parada. Esto se puede determinar examinando en el SCADA o el PLC.
En los mdulos del PLC se indicar el elemento de proteccin que caus la falla del dispositivo
24
indicado en la lnea de produccin al igual que en los despliegues del SCADA. Se debe corregir
la causa de la parada antes de volver a arrancar.
4.1.4. Procedimiento para volver a arrancar el sistema luego de una falla.

1.- Para desconectar la corneta de alarma de parada en el despliegue oprima el botn de
reset.
2.- Determine la causa de la parada.
3.- Corrija la causa de la parada.
4.- Determine que dispositivos que se van a arrancar no tengan producto.
5.- Oprima los botones de parada de los dispositivos afectados que se van a volver a
arrancar.
6.- Oprima el botn de aviso de arranque del dispositivo encendindose el aviso de
disponibilidad.
7.- Registrar la informacin de la parada en un archivo de registro.
4.1.5. Parada sin secuencia.

Nunca se deben usar estos dispositivos de control para efectuar una parada normal. Estos
dispositivos sirven para la proteccin del equipo o del personal en el rea de los equipos.
Se recomienda enfticamente exigirle al operador capacitado dar una razn valida y detallada
del uso de cualquiera de los dispositivos de control sin secuencia usados para parar el sistema.
Todos los dispositivos afectados por los elementos de control de parada sin secuencia se
desconectaran teniendo producto o material en el sistema, debindose retirar el producto antes de
volver a arrancar los dispositivos.
El modo local se dise para uso nico de personal capacitado de mantenimiento. Si se opera
un dispositivo en el modo local, no habr dispositivos de proteccin en funcionamiento y el
personal capacitado de mantenimiento asumir toda la responsabilidad de la operacin segura del
dispositivo.
El botn de parada de emergencia del sistema en ningn momento se deber usar para paradas
generales. Este botn solo se deber usar para situaciones de extrema emergencia, donde haya
25
peligro para el personal o los componentes del sistema. La ejecucin del botn de parada de
emergencia del sistema desconectara inmediatamente, teniendo producto en el sistema.
El botn de parada de dispositivo en secuencia, cuando se encuentra oprimido, el dispositivo se

detendr al igual que cualquier dispositivo indicado para parar en secuencia, al no funcionar
dicho dispositivo. Por ejemplo si se activa el botn de parada de la banda transportadora con
todos los dispositivos del sistema funcionando, tambin se detendrn todos los elementos que se
encontraran aguas arriba (ver diagrama de flujo).
4.2. Operaciones Especficas de la Lnea de Ensacado.

4.2.1. Arranque.
Antes de iniciar el proceso se debe haber hecho la seleccin la boca de extraccin a ser
utilizada y de la(s) rosca(s) transportadora(s).
La siguiente lista muestra la secuencia de arranque de la lnea de ensacado completa, con su

respectiva seal o grupo de seales asociada a dicha tarea en el sistema de control.
1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire y la correcta
secuencia de las fases de la tensin de alimentacin 721-01-01
2.- Accionar la Corneta de alarma 700-C-01-A
3.- Tarjeta de secuencia de vlvulas del filtro #1 721-14-B-01
4.-Ventilador del filtro #1 721-14-A-01
5.-Rosca del filtro colector de polvo #1 721-15-01
6.-Rosca de recuperacin ensacadora #1 721-08-01
7.- Arranque manual de la ensacadora 721-07-01
8.-Motor agitador de la tolva #1 721-06-01
9.-Motor de la criba vibratoria #1 721-05-01
10.-Motor soplador del aerodeslizador #1 721-04-01
11.- Motor del elevador #1 721-03-01
12.-Rosca de extraccin seleccionada 716-XX-XX
13.- Aire de fluidificacin de los chutes a operar - 715-01-X XX
14.-Accionamiento de las vlvulas a operar 72503-XX
26
Nota: El arranque de la Ensacadora (721-07-01) y las bandas transportadoras de sacos debe ser
operado en modo local controlado por el operador de ensacado, aunque el estado de estos equipos
debe ser supervisado por el panel de control central.
4.2.2. Parada Secuencial.

Debido a que hay equipos de esta lnea que deben ser parados manualmente, entonces es
necesario dividir la secuencia en dos grupos.
Grupo 1
1.- Aire de fluidificacin de los chutes seleccionados para la ensacadora #1
2.- Vlvulas de los chutes seleccionados para la ensacadora #1
3.- Rosca de extraccin seleccionada. nicamente si no est siendo utilizada tambin para
transportar producto hacia otro sistema. Retraso: 3 minutos.
4.- Rosca de recuperacin de la ensacadora #1 721-08-01
5.- Motor del elevador #1. Retraso: 2 minutos - 721-03-01
6.- Motor ventilador aerodeslizador #1 721-04-01
7.- Motor de criba vibratoria #1. Retraso: 1 minuto. 721-05-01
8.- Se apaga manualmente la Ensacadora #1 (721-07-01), el agitador de la tolva #1 (72106-01) y las bandas transportadoras una vez estn libres de producto.
Grupo 2
1- Rosca del filtro colector de polvo #1 721-15-01
2.- Ventilador del filtro #1. Retraso: 3 minutos 721-14-A-01
3.- Tarjeta de secuencia de vlvulas del filtro #1 721-14-B-01
4.2.3. Llenado de las tolvas de las Ensacadoras.

Una vez que el censor de nivel (721-LSH-06-A-01: Ensacadora #1) detecte un sobre nivel en la
tolva debe ordenar el cierre del aire de fluidificacin para las bocas de extraccin que
corresponden a esa lnea. Y se debe abrir de nuevo el aire al dejar de detectar el sobre nivel.
4.2.4. Llenado de la caja de la ensacadora.

El censor de nivel colocado en la caja de la ensacadora (721-LSH-07-01: Ensacadora #1)
registra el mximo nivel de llenado de esta. Una vez que este es activado se debe cerrar la vlvula
de alimentacin de la ensacadora respectiva (721-SVC-07-01 o 721-SVC-06-01). En caso que se
27
deje de censar el sobre nivel, las vlvulas deben ser abiertas nuevamente (721-SVO-07-01 o 721SVO-06-01).
4.2.5. Maniobras especiales.

4.2.5.1. Uso de ambos colectores de polvo para una sola lnea de ensacado.
Usualmente se requiere el arranque del Colector de polvo #1 (721-14-01) mientras se opera la
ensacadora #2 (721-06-02), al ocurrir esto se debe accionar automticamente la rosca
transversal a elevadores de ensacado (721-02-01) con sentido hacia el elevador #2.
En caso que se requiera operar el Colector de polvo #2 (721-16-02) mientras se trabaja con la
ensacadora #1 (721-07-01); se debe arrancar automticamente la rosca de recuperacin de la
ensacadora #2 (721-07-02) y la rosca transversal a elevador de ensacado (721-02-01) con
sentido al elevador #1. El sistema debe dar una alarma o indicacin al operador, en caso de haber
seleccionado esta funcin, para que tome las medidas mecnicas requeridas para la operacin
(Pasar llaves, vlvulas o chapaletas).
4.3. Alarmas.
Las siguientes seales deben generar indicaciones visuales y sonoras en la consola de mando
principal de modo de llamar la atencin del operador y este tome las medidas necesarias para
solucionar el problema.
4.3.1. Detecciones de Derrame.

Las siguientes seales indican que el censor est detectando un derrame en su lugar de
instalacin. El operador debe recibir una alarma del sistema en el momento que se produzca la
deteccin. A continuacin se presentan las seales relacionadas a esto en la Tabla 4.1.
28
Tabla 4.1. Seales de Alarma de Derrames en la Lnea de Ensacado #1.
Seal
DI
LSH
721
03
01
DI
LSH
721
03
01
DI
LSH
721
05
01
DI
LSH
721
05
01
DI
LSH
721
06
01
Descripcin
Detector de derrame Fosa
Alarma: Derrame de cemento en la Fosa
Elevador 1
del Elevador #1
Detector de Derrame Motor
Alarma: Derrame de cemento en el
Elevador Ensacadora 1
Motor del Elevador #1
Detector de Derrame "A"
Alarma: Derrame de cemento en la
Criba de la Ensacadora #1
Detector de Derrame "B"
Detector de Derrame Tolva de
la Ensacadora #1
Tolva de la Ensacadora #1
4.3.2. Sobrecargas de Tornillos Sinfn.

Las siguientes seales tienen como objetivo generar una alarma ante detecciones de corrientes
de sobrecarga en los motores que accionan las roscas de extraccin de modo de tomar medidas
correctivas para evitar derrames de cemento y paradas por sobrecarga. Los valores de corriente
umbral que determinaran la sobrecarga faltan por determinarse. En la tabla 4.2 se muestran estas
seales..
Tabla 4.2. Seales de Alarma de Sobrecargas de las Roscas de Extraccin.

Valor de Corriente
Seal
Ai
Ai
Ii
Ii
716
716
01
02
Umbral Alarma
Transmisor de Corriente
Motor Sinfn #1.1
Transmisor de Corriente
Motor Sinfn #1.2
Descripcin
Alarma: Sobrecarga
Por definir <A>
de Rosca de
Extraccin 1.1
Alarma: Sobrecarga
Por definir <A>
de Rosca de
Extraccin 1.2
CAPTULO 5
ANLISIS Y RECOMENDACIONES ACERCA DEL ESTADO DE LA LNEA DE
ENSACADO N1
5.1. Maquinaria.
En trminos generales la maquinaria de la lnea de ensacado N1 se encuentra en buenas
condiciones. Se realizaron varias pruebas a lo largo de la lnea, arrancndola casi por completo, y
a pesar del tiempo que se ha encontrado inoperativa no se observaron mayores fallas o la
necesidad de cambiar alguno de los componentes de la misma, refirindonos especficamente a
elementos como la propia maquina ensacadora, las tolvas, la criba y el elevador.
Un mantenimiento completo a estos componentes sera la mejor accin a tomar antes de volver
a poner operativa la lnea de ensacado, y en caso de ser posible la sustitucin de ciertos
componentes crticos como la maquina ensacadora o el elevador de cangilones por unos nuevos
traera ms confiabilidad en las operaciones productivas de la planta.
Otra medida que fortalecera las operaciones de la planta es la culminacin del conducto que
comunica el elevador de la lnea N1 con el elevador de la lnea N2, lo cual permite que en caso
de falla de alguno de los dos elevadores las operaciones continen utilizando por ejemplo en
elevador N1 con la ensacadora N2. Tambin permite realizar tareas de mantenimiento sin
sacrificar la produccin.
5.2. Motores.
En total la lnea de ensacado N1 tiene 15 motores que brindan la funcionalidad a los diferentes
equipos que la conforman. Solo uno de los motores es de corriente continua, el cual es el de la
ensacadora, los dems motores son de corriente alterna.
30
Durante las inspecciones que se realizaron en la planta se determino que todos se encuentran en
buen estado, no se consigui ninguno trabado y al momento de energizarlos respondieron
normalmente. De igual forma se levantaron los datos de placa de dichos motores para tener un
inventario actualizado de lo que se tiene en planta, no pudiendo registrar algunos por motivos de
accesibilidad o problemas en la placa. Los detalles de los motores registrados durante el
levantamiento se encuentran en el Anexo B.
En caso de reemplazar algunos de los motores de la lnea de ensacado se recomienda tener dos
factores en cuenta para comenzar a jerarquizar los motores. Estos serian; criticidad en las
operaciones y tiempo que tienen los actuales motores instalados. Siguiendo este lineamiento sera
conveniente comenzar reemplazando el motor del elevador por ejemplo.
5.3. Trmicos.
El tablero de trmicos de la lnea de ensacado N1 cuenta con los guardamotores y rels de cada
equipo de dicha cadena de produccin. Anteriormente el sistema de control radicaba en este
tablero, funcionando con enclavamientos elctricos entre los trmicos para as poder cumplir con
las secuencias de arranque y parada.
Los trmicos que se encuentran en la planta son de la marca Klckner-Moeller y a pesar del
largo tiempo que tienen instalados funcionan correctamente. La mayora ya cumpli su tiempo de
vida til, salvo algunos que han sido reemplazados por modelos ms nuevos.
Entre los equipos que se encuentran en el tablero de trmicos de la lnea de ensacado N1

encontramos guardamotores PKZM, interruptores automticos NZM y contactores de potencia
DIL.
Guardamotores PKZM: Los interruptores protectores de motor PKZM son aptos para la
conexin, proteccin y seccionamiento de circuitos elctricos, con la inclusin de
motores. La capacidad de empleo se aumenta por la posibilidad de acoplar accesorios,
como por ejemplo contactos auxiliares, bobina de mnima, etc.
Interruptores automticos NZM: Los interruptores automticos NZM estn destinados

a la conexin y proteccin de motores, cables y conductores, condensadores
transformadores y alternadores. Se emplean preferentemente en puntos de red, con
31
conexin permanente o bien con una frecuencia de maniobras reducidas como interruptor
principal o para equipos de distribucin, conexin o maniobra.
Contactores de potencia DIL: Los contactores de potencia son usados para hacer
maniobras de potencia principal. La peculiaridad son tres lneas principales de corriente, a
estos se les pueden agregar contactos auxiliares adicionales para hacer maniobras de
potencia auxiliar.
A pesar de que siguen funcionando, es altamente recomendable una actualizacin de todos los
equipos del tablero de la lnea de ensacado N1 para as garantizar mayor seguridad y
confiabilidad en esta rea al momento de reiniciar la operacin de esta lnea productiva. Durante
el desarrollo de este proyecto se solicito una licitacin a la empresa Somerinca C.A. para la
sustitucin de los equipos del tablero actual por los equivalentes modernos. Los detalles del
presupuesto presentado por esta compaa se encuentran en el Anexo C.
Se realiz un levantamiento del tablero en cuestin, cuyos detalles se pueden observar en la

tabla 5.1, donde tambin se muestran los equipos nuevos presupuestados por Somerinca C.A. Se
registraron los trmicos tal cual estn ubicados en el tablero real. Las filas resaltadas en azul
especifican el equipo o seccin al que pertenecen los trmicos que se encuentran en la parte
inferior inmediata. Todos los modelos nuevos presupuestados estn en negrita y con color rojo.
32
Tabla 5.1. Levantamiento del tablero de trmicos de la Lnea de Ensacado N1
Tablero de Trmicos de la Ensacadora 1
Cinta Mvil 1
Cinta Mvil 2
Alimentacin
Luz Planta
Cinta Mvil 3
Cinta
Mvil 4
TRX
Alimentacin
440V
PKZM3-10
PKZM0-10
PKZM3-10
PKZM0-10
Modul N125
B234801
LZMB1A125
PKZM3-10
PKZM0-10
PKZM3-10
PKZM0-10
PKZM3-10
PKZM0-10
Breaker
Respaldo
TRX para
Tensin de
Control
Alimentacin
Luz Planta
Limpiador de
Sacos
Contactor
Reserva
Vigilancia de
Fases
Modul N125
PKZM3-4
PKZM3-6,3
C270522
DIL 00-41/c
PKZM0-6,3
LZMB1A125
PKZM0-4 /
DILM15-11
Ensacadora 1
Cinta Lminas
B
Vaco
Criba 1
PKZM3-6,3
PKZM3-4
PKZM3-10
DIL 00-41
DIL 00-41/c
DIL 00-41/c
PKZM0-6,3 /
DILM15-11
PKZM0-4 /
DILM15-11
PKZM0-10 /
DILM15-11
Aerodeslizador
1
Rosca
Recuperacin
1
PKZM3-10
PKZM3-10
PKZM3-6,3
DIL 0-11
DIL 0-11
DIL 00-41/c
PKZM0-10 /
DILM18-11
PKZM0-10 /
DILM18-11
PKZM0-6,3 /
DILM15-11
Interruptor
Principal
Cinta
Transportadora
Principal
N9-250
Breaker
Respaldo
PKZM3-25
DIL 1-22
PKZM0-25 /
DILM32-22
Rosa
Transversal
Elevadores
Ensacado
PKZM3-10
DIL 0-11 /
DIL 0-11
PKZM-10 /
DILM18-11
Agitador
PKZM3-6,3
DIL 00-41/c
LZMB1A250
PKZM0-6,3 /
DILM15-11
PKZM3-4
PKZM0-4
Rosca
Esclusa
Filtro 1
PKZM36,3
DIL 0041/c
PKZM06,3 /
DILM1511
Dispositivo
Sacudidor
de Filtro 1
PKZM32,5
DIL 0041/c
PKZM02,5 /
DILM1511
PKZM
(DIL R22 /
31DIL)*2
DILA22/31DIL
Carrusel
PKZM3-25
PKZM0-25
Elevador 1
NZMH6-160
/ ZM6-63
LZMB1A160
Cinta
Lminas
PKZM3-4
DIL 0041/c
PKZM0-4
/ DILM1511
DIL 3-22
DILM115-22
33
5.4. Sistema de Control.
El nuevo sistema de control de la planta se encuentra actualmente casi inoperativo debido a que
el proyecto de automatizacin no se termino por completo. El montaje del nuevo PLC, la red de
comunicacin y el sistema SCADA se llevaron a cabo sin la completa integracin de estos
componentes, es decir, el sistema de control est instalado casi en su totalidad pero la
interconexin de los equipos no est completa.
La lnea de ensacado N1 est completamente desconectada del PLC y por lo tanto del sistema
SCADA. Los trmicos que antes cumplan como sistema de control no se encuentran conectados
al PLC, por lo tanto las seales que vienen de la lnea de ensacado no entran al nuevo sistema de
control. Tampoco en el sistema SCADA desarrollado sobre el programa RsLogix 5000 tiene
integrado la interfaz grafica para monitorear la lnea de ensacado N1 por medio de la
herramienta RsView, a pesar de que en el computador principal donde radica el sistema SCADA
se encuentran programadas todas las tareas de control relacionadas con las seales de dicha lnea
de produccin. Esta situacin se repite con la lnea de ensacado N2.
Con el sistema SCADA actualmente solo se puede monitorear las vlvulas que se encuentran en
el tope de los silos, la extraccin del cemento de los silos, y los compresores de la planta, pero las
tareas que se asignan desde la computadora central no tienen efecto en los componentes reales de
la planta debido a problemas de conexin, problemas en el propio equipo o por falta de presin
de aire para llevar a cabo por ejemplo la apertura o cierre de una vlvula.
Es necesario programar la interfaz grafica que permita supervisar y efectivamente llevar a cabo
las tareas de control que la planta requiere, no solo en la lnea de ensacado N1, sino en todas las
lneas productivas para as tener una operatividad ms confiable en todas las reas del terminal.
Para el buen funcionamiento del sistema de control tambin es necesaria la correcta conexin
de los equipos de planta con la red de comunicaciones que llega al PLC para que este pueda
recoger cada una de las seales provenientes de dichos componentes. Especficamente en la lnea
de ensacado N1 la mayora de estas seales provienen del tablero de trmicos, salvo las seales
relacionadas con derrames o bajos niveles en las tolvas, fosas o conductos de la lnea, las que
tienen que ver con la presin en los colectores de polvo, etc., las cuales provienen directamente
de los sensores destinados a detectar dichos eventos.
34
CONCLUSIONES
Gracias al estudio y anlisis del proyecto de automatizacin del proceso productivo en la lnea
de ensacado N1 se logr la compresin del funcionamiento del sistema de control ControlLogix
implementado como proyecto de modernizacin en la planta, permitiendo llevar a cabo una
evaluacin y diagnostico de la situacin actual de dicho proyecto.
De esta forma se alcanzo a puntualizar las recomendaciones planteadas en el Captulo 5 para

mejorar el control y la automatizacin de las operaciones en la lnea de ensacado. Siguiendo esta
misma metodologa, las recomendaciones que en este trabajo se plantean son totalmente
aplicables a la lnea de ensacado N2 debido a su alto parecido con la lnea N1.
Se pueden puntualizar las posibles soluciones para la optimizacin de la lnea de ensacado N1

en tres grupos; mantenimiento correctivo y preventivo de los motores elctricos, reemplazo de los
trmicos por los nuevos equivalentes, y la completa integracin del sistema de control
ControlLogix con todos los elementos de la lnea productiva (interconexin de equipos, registro
de seales, programacin de la lgica de control y acondicionamiento del sistema SCADA) para
un monitoreo efectivo de las operaciones.
Como se mencion, el trabajo en los motores elctricos del terminal es recomendable

jerarquizarlo de acuerdo a la criticidad y tiempo que tengan en operacin cada uno de los
motores. En este sentido es elemental que estos equipos reciban especial atencin para que las
operaciones de la lnea de ensacado no sufran mayores inconvenientes por falla de estos
elementos.
Los trmicos que resguardan actualmente a los equipos de la lnea de ensacado tambin son un
punto de alta importancia para las operaciones. Debido al largo tiempo que tienen y al constante
uso al que se encontraban sometidos, el cambio de los trmicos actuales por sus equivalentes
modernos resultara en una buena inversin a mediano y largo plazo para la empresa, ya que con
esta medida se garantizara una operacin ms confiable. Cabe resaltar que la mayora de estos
trmicos ya cumplieron con su tiempo de vida til. Esta recomendacin tambin es aplicable al
tablero de la lnea de ensacado N2, el cual se encuentra en una situacin muy parecida al de la
lnea de ensacado N1.
35
El sistema de control es probablemente el rea de la lnea que necesita mayor atencin, ya que
no se encuentra conectado con la lnea de ensacado en s. Es por esto que la completa integracin
de los equipos, maquinaria y sensores de la lnea, son de vital importancia para lograr una
produccin automatizada y totalmente controlada por el sistema ControlLogix. La culminacin
del proyecto de automatizacin y la correcta implementacin del sistema de control en el
Terminal Martimo de Catia la Mar es un punto clave para las operaciones de CEMEX
Venezuela, ya que seran acciones de mejora para garantizar la confiabilidad de las lneas
productivas de esta planta. Un punto que vale la pena recalcar es que el sistema de control en el
terminal est montado casi en su totalidad, por lo que las acciones necesarias para completar el
proyecto no presentaran mayores complicaciones.
Debido al largo tiempo que tiene la planta con prcticamente los mismos equipos desde que se
comenzaron las operaciones en la misma, el implemento de nuevas tecnologas es una gran
solucin para adaptar dichos equipos a las nuevas exigencias que en la actualidad al terminal se le
presentan. En este sentido, sistemas de control como el ControlLogix son herramientas de gran
valor que le suman confiabilidad y robustez a los procesos productivos de CEMEX de Venezuela
debido al importante papel que juega el Terminal Martimo de Catia la Mar en sus operaciones, y
que valdra la pena rescatar para aprovechar al mximo la importante inversin que realiz la
empresa durante el proyecto de automatizacin de la planta.
36
BIBLIOGRAFA
[1] ControlLogix Gateway System (Cat. No. 1756 series), User Manual. Allen Bradley.
Publicacin 1756-6.5.13 - Septiembre 1999.
[2] Ingenieria de Detalle, Automatizacion de Extracciuon de Cemento en los Silos, Planta Catia
la Mar Memoria Descriptiva. CEMEX Venezuela. Documento CEMEX N EC-E-715-600100003. Diciembre 2006.
[3] J. Gonzlez. Diseo de un sistema inteligente usando sistemas de gestin digitales y

analgicos para el hotel Aeropuerto Internacional de Maiqueta. Informe final de pasanta.
Caracas, Venezuela. 2005.
[4] M. Jimnez. Comunicaciones Industriales. Universidad Politcnica de Cartagena. 2003.
[5] Industrial Automation Glossary. Rockwell Automation. Quinta Edicin. Publicacin AG-7.1
Mayo 1997
[6] Gua de seleccin de ControlLogix. Rockwell Automation. Publicacin 1756-SG001G-ES-P.

Marzo de 2004.
[7] 1756 ControlLogix Controllers Specifications, Technical Data. Rockwell Automation.

Publicacin 1756-TD001A-EN-E - Mayo 2009.
37
ANEXOS
ANEXO A: SEALES LINEA DE ENSACADO N1

Tabla A.1. Seales de la lnea de ensacado N1.
Tipo
Seal
Direcc.
Seal
Sub
rea
Tag
Descripcin
01
Mdulo 1
TRANSMISOR DE
CORRIENTE
TRANSMISOR DE
CORRIENTE
Mdulo 2
AI
II
721
03
AI
II
721
14
DI
DI
721
01
01
CCM OK
DI
DI
721
02
01
CCM OK
DI
CT
721
02
01
RESPUESTA DE
MARCHA
DI
STP
721
02
01
PARO LOCAL
DI
STR
721
02
01
ARRANQUE LOCAL
DI
SS
721
02
01
DETECCION DE
MOVIMIENTO
DI
DI
721
03
01
CCM OK
DI
CT
721
03
01
RESPUESTA EN
MARCHA
DI
STP
721
03
01
PARADA
DI
10
STR
721
03
01
01
DI
11
SS
721
03
DI
12
XDS
721
03
01
DI
13
XDS
721
03
01
DI
14
XDS
721
03
01
DI
15
XDS
721
03
01
DI
16
LSH
721
03
01
01
ARRANQUE
DETECCION
MOVIMIENTO
PARO
DESALINEAMIENTO
MOTRIZ
PARO
DESALINEAMIENTO
COLA
ALARGAMIENTO DE
BANDA
DEFORMACION
CANGILONES
ALTO NIVEL EN FOSA
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
VENTILADOR DEL COLECTOR DE
POLVO #1
VIGILANCIA DE FASES
ENSACADORA 1
MOTOR ROSCA A ELEVADORES
DE ENSACADO
DE ENSACADO
DE ENSACADO
DE ENSACADO
DE ENSACADO
ENSACADORA # 1
ENSACADORA # 1
ENSACADORA # 1
ENSACADORA # 1
ENSACADORA # 1
ENSACADORA # 1
ENSACADORA # 1
ENSACADORA # 1
ENSACADORA # 1
ENSACADORA # 1
Mdulo 3
DI
LSH
721
03
01
SEAL DE DERRAME
DI
LSH
721
03
01
SEAL DE DERRAME
DI
DI
721
04
01
CCM OK
DI
CT
721
04
01
RESPUESTA DE
MARCHA
DI
STP
721
04
01
PARADA LOCAL
DI
STR
721
04
01
ARRANQUE LOCAL
DI
FSL
721
04
01
SENSOR DE FLUJO
DI
DI
721
05
01
DI
CT
721
05
01
DI
10
STP
721
05
01
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA
PARADA LOCAL
DI
11
STR
721
05
01
ARRANQUE LOCAL
DETECTOR DE DERRAME FOSA

ELEVADOR 1
DETECTOR DE DERRAME MOTOR
ELEVADOR ENSACADORA 1
VENTILADOR AERODESLIZADOR
A ENSACADORA #1
A ENSACADORA #1
A ENSACADORA #1
A ENSACADORA #1
A ENSACADORA #1
CRIBA DE LA ENSACADORA #1
38
DI
12
LSH
721
05
01
SEAL DE DERRAME
DI
13
DI
721
06
01
CCM OK
MOTOR AGITADOR TOLVA DE
LA ENSACADORA #1
LA ENSACADORA #1
LA ENSACADORA #1
LA ENSACADORA #1
DI
14
CT
721
06
01
RESPUESTA DE
MARCHA
DI
15
STP
721
06
01
PARADA LOCAL
DI
16
STR
721
06
01
ARRANQUE LOCAL
DI
SS
721
06
01
DI
DPS
721
06
01
DI
LSH
721
06
01
Mdulo 4
DETECCION DE
MOVIMIENTO
INTERRUPTOR P.
DIFERENCIAL
NIVEL
DI
LSH
721
06
01
SEAL DE DERRAME
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
DI
DI
721
07
01
ENSACADORA #1
DI
CT
721
07
01
DI
QI
721
07
01
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA
CONTADOR DE SACOS
DI
STP
721
07
01
ARRANQUE LOCAL
ENSACADORA #1
DI
STR
721
07
01
PARADA LOCAL
ENSACADORA #1
DI
10
LSH
721
07
01
SOBRE NIVEL DE CAJA
DI
11
ZS0
721
07
01
POSICION ABIERTA
DI
12
ZSC
721
07
01
POSICION CERRADA
DI
13
DI
721
14
01
DI
14
CT
721
14
01
DI
15
PSL
721
14
01
DI
16
DPS
721
14
01
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA
INTERRUPTOR DE
PRESION
INTERRUPTOR P.
DIFERENCIAL
Mdulo 5
ENSACADORA #1
VALVULA DE ALIMENTACION
DE ENSACADORA #1
DE ENSACADORA #1
COLECTOR DE POLVO #1
DI
DI
721
14
01
CCM OK
DI
CT
721
14
01
RESPUESTA EN
MARCHA
DI
STP
721
14
01
PARADA LOCAL
DI
STR
721
14
01
ARRANQUE LOCAL
DI
FSL
721
14
01
SENSOR DE FLUJO
DI
DI
721
14
01
CCM OK
DI
CT
721
14
01
RESPUESTA DE
MARCHA
DI
STP
721
14
01
PARADA LOCAL
DI
STR
721
14
01
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA
PARADA LOCAL
DI
10
DI
721
15
01
DI
11
CT
721
15
01
DI
12
STP
721
15
01
DI
13
STR
721
15
01
ARRANQUE LOCAL
ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR
DE POLVO #1
DE POLVO #1
DE POLVO #1
DE POLVO #1
DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DE
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
Mdulo 10
DI
XPS
700
01
01
DI
XPS
700
01
01
DI
XPS
700
01
01
DI
10
XPS
700
01
01
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
PARADA DE EMERGENCIA
TOTAL DE PROCESO - A NIVEL
PLC
TUNEL-1
TUNEL-2
TOLVA(NIVEL1)
39
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA NORTE-SUR
RESPUESTA DE
MARCHA SUR-NORTE
Mdulo 11
DI
11
XPS
700
01
01
CRIBA (NIVEL 2)
DI
12
XPS
700
01
01
DI
13
XPS
700
01
01
DI
14
DI
716
01
01
DI
15
CT
716
01
01
DI
16
CT
716
01
01
DI
STR
716
01
01
ARRANQUE LOCAL-N
DI
STR
716
01
01
ARRANQUE LOCAL-S
MOTOR SINFIN # 1.1
DI
STP
716
01
01
MOTOR SINFIN # 1.1
DI
SS
716
01
01
DI
LSH
716
01
01
DI
14
DI
716
03
01
DI
15
CT
716
03
01
DI
16
CT
716
03
01
PARO LOCAL
DETECCION DE
MOVIMIENTO
INTERRUPTOR DE
NIVEL
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA NORTE-SUR
RESPUESTA DE
MARCHA SUR-NORTE
Mdulo 12
DI
STR
716
03
01
ARRANQUE LOCAL-N
DI
STR
716
03
01
ARRANQUE LOCAL-S
MOTOR SINFN # 1.2
DI
STP
716
03
01
MOTOR SINFN # 1.2
DI
SS
716
03
01
DI
LSH
716
03
01
PARO LOCAL
DETECCION DE
MOVIMIENTO
INTERRUPTOR DE
NIVEL
Mdulo 13
DO
721
02
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
03
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
04
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
05
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
06
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
07
01
COMANDO ARRANQUE
DO
SVO
721
07
01
COMANDO ABRIR
DO
SVC
721
07
01
COMANDO CERRAR
DO
721
14
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
14
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
14
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
15
01
COMANDO ARRANQUE
ELEVADORES (NIVEL 3)
TOPE DE SILOS (4)
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1

MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 1.2

MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR ROSCA TRANSVERSAL A
ELEVADOR ENSACADO
ELEVADOR DE CANGILONES # 1
MOTOR SOPLADOR
AERODESLIZADOR DE ELEV#1 A
ENSAC #1
MOTOR AGITADOR DE LA
ENSACADORA #1
DE ENSACADORA #1
DE ENSACADORA #1
Mdulo 14
DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DEL
FILTRO #1
MOTOR ROSCA COLECTOR DE
POLVO #1
Mdulo 15
DO
SVO
721
07
01
COMANDO ABRIR
DO
SVC
721
07
01
COMANDO CERRAR
DE ENSACADORA #1
DE ENSACADORA #1
Mdulo 16
DO
700
01
PARO TOTAL
BOTON PARADA DE
EMERGENCIA
DO
700
01
TONO DE PARO /
ARRANQUE
SIRENA
40
DO
700
01
PARO TOTAL
BOTON PARADA DE
EMERGENCIA
DO
700
01
TONO DE PARO /
ARRANQUE
SIRENA 1
DO
716
01
01
COMANDO ARRANQUE
DO
716
02
01
COMANDO ARRANQUE
MOTOR SINFIN # 1.2 - SENTIDO

NORTE SUR MOTOR SINFIN # 1.1 - SENTIDO
SUR NORTE -
Mdulo 17
DO
716
03
01
COMANDO ARRANQUE
DO
716
04
01
COMANDO ARRANQUE
MOTOR SINFIN # 1.2 - SENTIDO

SUR NORTE MOTOR SINFIN # 1.1 - SENTIDO
NORTE SUR -
41
ANEXO B: LEVENTAMIENTO DE MOTORES DE LA LINEA DE ENSACADO N1.
- Motor Elevador 1
PLACA PINTADA
440 V /
50 A
40 HP
- Motor Criba 1
SIEMENS
440 V
4.6 KW / 1740 RPM
- Motor Ensacadora 1
ASEA (CC)
Tipo LAK132 N 2243708-8212
1.58 KW / 1720 RPM

CONT
310 V
EXC 340 V
0.15 A
- Motor de Dispositivo de Movimiento de Cemento Tolva 1

General Electric
Gear Model 7NA249LT3KA
Gear Ratio 17.1/1
Agma Class 3
Motor Model K182PL6100
Output RPM 100

Code AG
KS1049
- Motor Banda Salida Ensacadora

General Electric
Model 14L344BY12B
220/440 V
5.84/2.92 A
7.5/3.75 A
1440 RPM
60 Hz 1735 RPM
- Motor Banda Transportadora 1

FLENDER HIMMEL
230/460Y V 3.8/1.9 A
3~
Tipo D41G80M4
Serial 4643
42
60 Hz Cos 0.78
0.75 KW / 1 HP
1750 RPM
- Motor Banda Transportadora Superior

General Electric
220/440 V
60 Ciclos
CY FL 8.45/4.23 A
1735 RPM
50 Ciclos
CY FL 9.8/4.9 A
1435 RPM
- Motor Desviador 1
FLENDER HIMMEL
230/460Y V
3~
Tipo Z31G80S4
Serial 3715
3~
Tipo Z31G80S4
Serial 3714
6/3 A
60 Hz Cos 0.78
1.1 KW / 1.5 HP
1750 RPM
- Motor Desviador 2
FLENDER HIMMEL
230/460Y V
6/3 A
60 Hz Cos 0.78
1.1 KW / 1.5 HP
1750 RPM
- Motor Tolva de Recuperacin 1

General Electric
Motor Frame K254B356
Modelo 14L356CY5B
5 HP 60 Ciclos
220/440 V
60 Ciclos
CY FL 13.7/6.85 A
1735 RPM
50 Ciclos
CY FL 15.7/7.9 A
1445 RPM
Frame 254
Tipo K
- Motor al lado de la Tolva de Recuperacion 1
43
ABB Motors (SIN PLACA O NO SE PUEDE LEER)
- Motor Rosca 1.1

General Electric
Gear Model 7GJ372AR5KA30
Gear-Motor Frame K326B372
Motor Model 5K326PG231 Serial HB6365048
30 HP
220/440 V
FL RPM 1770-1465
60 Ciclos
74.4/37.2 A
50 Ciclos
85.2/42.6 A
Ratio 31.37/1
- Motor Rosca 1.2

FLENDER HIMMEL
460 V / 40.9 A
60 Hz Cos 0.87
22 KW / 30 HP
1750 RPM
3~
Tipo D142G180L4
Serial 4905
44
ANEXO C: COTIZACION DE TERMICOS PRESENTADA POR SOMERINCA C.A.
45
ANEXO D: TABLERO DE TRMICOS Y PLC
Figura D.1. Tablero de Trmicos de la Lnea de Ensacado N1.
46
Figura D.2. Detalles del Tablero de Trmicos de la Lnea de Ensacado N1.
47
Figura D.3. Vista general del PLC.
Figura D.4. Chasis del sistema ControlLogix con Mdulos de entrada, salida y comunicacin.
48
Figura D.5. Controlador Logix 5561.
Figura D.6. Mdulos de entrada y Mdulos de Comunicacin EtherNet/IP y ControlNet.
49
ANEXO E: BLOQUES DE FUNCIN DEL PLC.
Figura E.1. Librera de bloques de funcin en el PLC
50
Figura E.2. Ejemplo de una de las rutinas de control programadas con la herramienta RSLogix 5000.
51
ANEXO F: INTERFAZ GRAFICA DEL SISTEMA SUPERVISORIO DE CONTROL.
Figura F.1. Sistema Supervisorio de Control.

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