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Por:
Eduardo Yarin Angulo Ochoa
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electricista.
Por:
Eduardo Yarin Angulo Ochoa
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electricista.
iv
DEDICATORIA
Dedico este libro a mis padres por su indudable apoyo y cario en todo momento.
AGRADECIMIENTO
En primer lugar quiero agradecerle a mi familia por su apoyo incondicional a lo largo de todas
las metas que me he propuesto y principalmente durante mis estudios.
A todos mis compaeros en el Terminal Martimo de Catia la Mar de CEMEX Venezuela por
su apoyo y colaboracin, en especial a Alejandro Romn, Fernando Guzmn, Carlos
Villahermosa y Juan Pablo Zajia por la ayuda y el compaerismo que me brindaron a lo largo de
este proyecto.
vi
NDICE GENERAL
RESUMEN.iv
DEDICATORIA.....v
AGRADECIMIENTOS....vi
NDICE GENERAL.....vii
NDICE DE TABLASx
NDICE DE FIGURAS.xi
INTRODUCCIN..1
1. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA.3
1.1. CEMEX Venezuela..3
1.1.1. Actividades Desarrolladas.......3
1.1.2. Resea Histrica...4
1.2. Terminal Martimo de Catia La Mar5
2. DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO DE ENSACADO DE CEMENTO..............6
2.1. Produccin del Cemento.6
2.2. Caractersticas del cemento6
2.3. Principales productos producidos por CEMEX Venezuela7
2.4. Funcionamiento y componentes bsicos de la lnea de ensacado N1.9
3. CONTROL Y AUTOMATIZACIN DE LA LNEA DE ENSACADO N1....................12
3.1. Automatizacin..12
3.2. Tecnologa...12
3.2.1. Sistema ControlLogix.12
3.3. Comunicaciones de Red15
3.3.1. Arquitectura de redes abiertas NetLinx...16
3.3.1.1. Red Ethernet/IP...............................................................................................................16
3.3.1.2. Red ControlNet................................................................................................................17
3.3.1.3. Red DeviceNet..................................................................................................................18
3.4. Filosofa de Control...............................................................................................................19
3.4.1. Modos de Control...............................................................................................................19
3.4.1.1. Modo Remoto...................................................................................................................19
3.4.1.2. Modo Local.......................................................................................................................19
vii
ix
NDICE DE TABLAS
NDICE DE FIGURAS
xi
1
INTRODUCCIN
La implementacin del nuevo sistema de control surge de la iniciativa por actualizar y mejorar
las lneas de produccin del terminal, debido a la importancia que tiene el mismo para las
operaciones de la empresa en la regin central del pas. Esta actualizacin consigue aumentar la
2
seguridad de los equipos y permite un control y monitoreo ms especfico sobre cada uno de los
elementos de la lnea de produccin. Tambin se logra una operacin ms eficiente y confiable,
as como una respuesta ms rpida y especifica ante posibles fallas o emergencias.
Objetivos generales.
Realizar un anlisis de la situacin elctrica del sistema automatizado de la lnea de ensacado
N1, estudiando todos los componentes de la lnea de produccin, con la finalidad de hacer un
estudio que permita su acondicionamiento para que esta opere de manera eficiente.
Objetivos especficos.
-
CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
La empresa cuenta con tres plantas cementeras ubicadas en los estados Anzotegui (Planta
Pertigalete), Zulia (Planta Mara) y Lara (Planta Lara). Adicionalmente opera una molienda de
cemento en la regin de Guayana, un terminal cementero en Catia La Mar, cuatro puertos
ubicados en Pertigalete, Mara, Guayana y Catia La Mar, as como siete frentes de transporte y
catorce centros de distribucin distribuidos a lo largo del pas.
4
1.1.2. Resea Histrica.
En 1943 es fundada C.A. Venezolana de Cementos, VENCEMOS por un grupo de empresarios
venezolanos liderados por Eugenio Mendoza Goiticoa. En 1945 comienza operaciones Planta
Lara en la ciudad de Barquisimeto, con una capacidad instalada de clnker de 15.000 toneladas
mtricas
anuales.
En
1947
se
inaugura
Planta
Mara,
ubicada
en
Maracaibo, Estado Zulia, con una capacidad instalada de clnker de 100.000 toneladas mtricas
anuales. Dos aos despus, en 1949, comienza operaciones Planta Pertigalete, con una capacidad
de clnker de 100.000 toneladas mtricas anuales.
En 1954 realiza su primera exportacin de cemento, 67.500 sacos desde Pertigalete hasta
Aruba. En 1955 VENCEMOS Pertigalete comienza la produccin de cemento especial, utilizado
para la cimentacin de pozos petroleros. En 1956 se inician operaciones en el Terminal Martimo
de Catia La Mar; para el ao siguiente Planta Lara comienza la produccin de cemento blanco y
se inaugura un puerto de aguas profundas en Pertigalete. En 1965 se realiza la primera
exportacin de clnker de VENCEMOS.
En 1973 se inaugura Planta Pertigalete II, con una capacidad instalada de 810.000 toneladas
mtricas anuales de clnker. Se funda la empresa Transportes Caura en 1976 para la distribucin
de cemento en Venezuela. En 1977 el ministerio de Fomento concede a VENCEMOS y a sus
subsidiarias la autorizacin para el uso de la marca de calidad Norven. En 1979 se funda la
empresa VENMARCA para el manejo de las operaciones de concreto premezclado.
En 1984 se inician las exportaciones hacia la costa este de los Estados Unidos. En 1989 Planta
Mara comienza la produccin de cemento tipo H para la cimentacin de pozos petroleros. En
1990 es puesta en marcha la lnea 7 en Pertigalete, alcanzando as una capacidad instalada de
2.700.000 toneladas mtricas anuales de clnker. Para 1992 las exportaciones de VENCEMOS
llegan a Nigeria, Ghana, Togo y Costa de Marfil en frica; Guyana Francesa e Inglesa en Sur
Amrica; Republica Dominicana, Aruba, Barbados, Curazao, Bonaire, Santa Luca, San
Bartolom y San Martn en el Caribe. En 1993 VENCEMOS adquiere la totalidad de las acciones
de Cementos Guayana.
5
actividades de la empresa a nivel internacional alcanzando operaciones en Brasil y Repblica
Dominicana. Luego en el ao 2000 Corporacin Venezolana de Cementos S.A.C.A. cambia su
denominacin social a CEMEX Venezuela S.A.C.A.
El terminal cuenta con infraestructura apropiada para operar naves con un Calado medio de 6.4
m. La infraestructura en tierra consta de seis (6) silos de almacenamiento de cemento a granel de
2500 toneladas cada uno, una torre de descarga a granel, dos (2) lneas ensacadoras, adems del
rea, sistemas y equipos necesarios para la manipulacin, carga y descarga de productos.
CAPTULO 2
DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO DE ENSACADO DE CEMENTO
El material triturado arcilla y caliza, junto con el hierro, se almacena en patios desde donde se
transporta en camiones o bandas hacia los molinos de crudo. Por medio del proceso va seca se
obtiene de los molinos un material muy fino conocido como harina cruda, mientras que por el
proceso va hmeda se obtiene pasta cruda. Una vez obtenida la harina o pasta cruda se deposita
en los silos de almacenamiento.
La siguiente etapa consiste en la calcinacin del material, la cual se realiza en hornos que
alcanzan temperaturas de aproximadamente 1450 C, favoreciendo la ocurrencia de reacciones
qumicas que dan lugar al Clinker.
El Clinker, junto con pequeas porciones de material de yeso se transporta a los molinos de
cemento dando lugar al producto terminado.
El cemento y el concreto hecho con l es tan durable como la piedra. A pesar de las
condiciones climticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad se
incrementa con el paso del tiempo.
El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper
su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.
- Cemento Portland Gris Tipo II: Es un cemento para uso en construcciones de concreto
expuestas a la accin moderada de los sulfatos y cloruros o cuando se requiere un calor de
hidratacin moderado. Cumple con las especificaciones de las normas
ASTM C-150-97 y
COVENIN 28-93, posee el sello de calidad Norven y es fabricado mediante sistemas de calidad
certificados por las Normas ASTM C-150-97 y ISO 9002 e ISO Platinum. Su formulacin en la
fabricacin permite obtener un cemento con moderada resistencia al ataque de los sulfatos y
moderado calor de hidratacin, esto se debe al menor contenido de Aluminato triclcico (C3A).
El hecho de tener un C3A ms bajo, garantiza una generacin menor de calor de hidratacin que
un cemento tipo I.
8
- Cemento Portland Gris Tipo III: Es un cemento de alta resistencia inicial,
recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situacin particular de
construccin. Cumple con las especificaciones de las Normas ASTM C-150-97 y COVENIN 2893, posee el sello de calidad NORVEN y es fabricado mediante sistemas de calidad certificados
por la Norma ISO 9002 e ISO Platinum. Este tipo de cemento aumenta la resistencia inicial por
encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta
resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3A en el cemento al molerlo ms fino.
- Cemento Portland Blanco Tipo I: Es bsicamente un cemento Portland tipo I indicado
para construcciones generales de concreto. Debido a su color blanco permite ampliar sus usos a
aplicaciones ornamentales y decorativas. Cumple con las especificaciones de las normas ASTM
C-150-97 y COVENIN 28-93, posee el sello de calidad Norven y es fabricado mediante sistemas
de calidad certificados por la Norma ISO-9002 e ISO Platinum. Posee las mismas propiedades
estructurales que el Portland Gris Tipo I, teniendo como nica diferencia el color. Es fabricado
con materias primas de alta pureza que contienen cantidades mnimas de xido de hierro que es el
compuesto que afecta la blancura del cemento.
- Cementos Petroleros: Los cementos petroleros son productos diseados para usos en la
cementacin de pozos petroleros y de gas. Estos cementos cumplen ampliamente con todos los
requerimientos establecidos por la American Petroleum Institute (API), su especificacin 10A.
- Clase A: Ideal cuando no se requieren propiedades especiales. Aplicable en un
rango de profundidad desde la superficie hasta 6000 pies. La aplicacin de aditivos
a lechadas con clase A, permite alcanzar requerimientos especiales que van ms
all de su comportamiento bsico.
- Clase B (Tipo MSR): Indicado cuando las condiciones del pozo requieren
moderada resistencia a los sulfatos y estabilidad de la lechada. Aplicable en un
rango de profundidad desde la superficie hasta 6000 pies. La aplicacin de aditivos
a lechadas con clase B, permite alcanzar requerimientos especiales que van ms
all de su comportamiento bsico.
- Clase G (Tipo HSR): Especificado cuando se requieren altas resistencias a los
sulfatos, condiciones especiales y mayor estabilidad de la lechada. Como cemento
base, resulta aplicable en un rango de profundidad desde la superficie hasta los
9
8000 pies, puede ser usado con aceleradores y retardadores para cubrir un amplio
rango de profundidades y temperaturas de pozos.
- Clase H (Tipo MSR): Es un cemento apropiado para usar bajo condiciones
extremas de temperatura y de presin. Indicado cuando se requieren medianas
resistencias a los sulfatos, condiciones especiales y gran estabilidad de la lechada.
Como cemento base, resulta aplicable en un rango de profundidad desde la
superficie hasta los 12000 pies, puede ser usado con aceleradores y retardadores
para cubrir un amplio rango de profundidades y temperaturas de pozos.
SILO 6
2500
SILO
SILO 4
SILO 5
2500
SILO 3
2500
2500
2500
SILO 1
Silos
2500
Roscas de extraccin
Colector
de polvo
Aerodeslizador
24
Elevador
Criba
Tolva
Cintas
transportadoras
Ensacadora
Tolva de
recuperacin
Rosca de recuperacin
10
Entre los principales componentes que forman parte de la lnea de ensacado encontramos:
-
Silos: es una estructura diseada para almacenar generalmente materiales a granel. Los
ms
habituales
tienen
forma cilndrica,
asemejndose
una torre,
construida
Aerodeslizadores: Estos equipos estn formados por una canaleta dividida en dos
cmaras, una superior donde discurre el material y otra inferior donde circula el aire. Las
cmaras estn separadas entre s por una fina lona, resistente a la abrasin y altas
temperaturas. El flujo de aire ascendente que atraviesa el material poroso mantiene
parcialmente suspendidas las partculas de material en la cmara superior. A partir de ese
momento la mezcla se comporta de forma similar a un lquido, haciendo fcil su
manipulacin.
Criba: Es un equipo que se utiliza para las operaciones de filtrar el cemento antes de
llevarlo a la maquina ensacadora. Esto se realiza con el propsito de obtener un producto
ms homogneo y de mayor calidad. Su principio de funcionamiento se baza en un tamiz
que vibra y filtra el producto obteniendo as un cemento finalmente ms fino. La criba
vibratoria que se encuentra en la planta es marca Haver, modelo Niagara tipo ME
1000x2500g, capaz de procesar 120 T/hora (4000 Blaine cm^2/g).
11
-
Colectores de Polvo: Son aquellos encargados de filtrar el aire y recoger el polvo que se
genera durante el proceso de ensacado en la planta.
CAPTULO 3
CONTROL Y AUTOMATIZACIN DE LA LNEA DE ENSACADO N1
3.1. Automatizacin.
Los objetivos principales de la modernizacin del sistema de control y la automatizacin de las
lneas de produccin son actualizar y hacer ms confiable y robusta la operatividad del terminal.
Tambin se alcanza un nivel total de seguimiento y supervisin de los elementos que componen
el rea productiva de la planta, logrando un mejor aprovechamiento energtico de la instalacin.
3.2. Tecnologa.
3.2.1. Sistema ControlLogix.
Se opt por el sistema ControlLogix de Allen Bradley debido a su confiable reputacin y ya
que cuenta con el respaldo de la reconocida empresa Rockwell Automation. Este sistema
proporciona control secuencial, de proceso, de movimiento y de variador adems de
comunicaciones y E/S avanzadas en un pequeo y econmico paquete. El sistema es modular, lo
que permite el diseo, la construccin y la modificacin eficaces para ahorrar los gastos
necesarios para la capacitacin e ingeniera. Un sistema ControlLogix sencillo consiste en un
controlador autnomo y mdulos de E/S en un solo chasis.
13
Puede colocarse en cualquier ranura de un chasis de E/S ControlLogix y pueden instalarse
mltiples controladores en el mismo chasis. Mltiples controladores en el mismo chasis se
comunican entre s mediante el backplane (tal como los controladores se comunican mediante
redes) pero funcionan independientemente.
Los controladores ControlLogix pueden monitorear y controlar E/S a travs del backplane
ControlLogix as como mediante vnculos de E/S. Tambin pueden comunicarse con
computadoras u otros procesadores a travs de RS-232-C (protocolo DF1/DH-485) y las redes
DeviceNet, DH+, ControlNet y EtherNet/IP.
14
para que los usuarios con redes existentes puedan enviar o recibir mensajes hacia/desde otras
redes.
En la figura 3.2 se puede apreciar una descripcin grafica del sistema ControlLogix
interconectado con mdulos E/S a travs de distintas redes de comunicacin.
Figura 3.2. Ejemplo del sistema ControlLogix interconectado con diferentes redes.
La arquitectura ControlLogix proporciona una amplia gama de mdulos de entrada y salida que
abarca muchas aplicaciones desde las E/S discretas hasta el control de procesos. La arquitectura
ControlLogix usa la tecnologa de productor/consumidor, la cual permite que la informacin de
entrada y el estado de salida se compartan entre varios controladores ControlLogix.
15
Cada mdulo de E/S ControlLogix se monta en un chasis ControlLogix y requiere un bloque de
terminales extrable (RTB) o un mdulo de interfase 1492 (IFM) para conectar todos los cables
de lado de campo. El sistema ControlLogix es un sistema modular que requiere un chasis de E/S
1756, el cual contiene los diversos mdulos. Estos mdulos se pueden colocar en cualquier
ranura del chasis. El backplane proporciona una ruta de comunicacin de alta velocidad entre los
mdulos.
Figura 3.3. Ejemplo del chasis ControlLogix conteniendo tanto los controladores como los modulos E/S.
16
3.3.1. Arquitectura de redes abiertas NetLinx.
La arquitectura de redes abiertas NetLinx de Rockwell Automation es una estrategia que
consiste en implementar la tecnologa de interconexin en redes abiertas para lograr una
integracin total, desde la planta hasta la administracin gerencial. Las redes de la arquitectura
NetLinx, es decir DeviceNet, ControlNet y EtherNet/IP, utilizan el mismo lenguaje y comparten
un conjunto universal de servicios de comunicacin. Gracias a que la arquitectura NetLinx,
integra todos los componentes de un sistema de automatizacin, abarcando desde unos cuantos
dispositivos en una red hasta mltiples dispositivos en mltiples redes, incluyendo acceso a
Internet, se puede aumentar la flexibilidad, reducir los costos de instalacin y mejorar la
productividad.
DeviceNet ofrece acceso a datos de la planta a gran velocidad desde una amplia gama de
dispositivos de planta, y una considerable reduccin del cableado.
17
La red ControlNet ofrece transferencias deterministas y repetibles de todos los datos de control
crticos, adems de admitir las transferencias de datos de no urgentes. Las actualizaciones de E/S
18
y el enclavamiento de controlador a controlador siempre tienen prioridad sobre las cargas y
descargas de programas, as como los mensajes. La Figura 3.5 muestra un ejemplo de una
configuracin con una Red ControlNet.
19
3.4. Filosofa de Control.
3.4.1. Modos de Control.
El sistema de Operacin de la planta posee 2 formas de operacin; modo local y modo remoto.
El operador debe contar con una pantalla para visualizar y controlar el estado de todos los
compresores. Para que cada uno de los compresores pueda arrancar; las seales correspondientes
a los mismos deben estar indicando que existe normalidad. El arranque de un compresor se debe
hacer mediante la ejecucin del comando de arranque asociado a ese equipo.
20
3.4.2.2. Definicin del sentido de giro de las roscas de extraccin.
El operador del sistema debe tener la posibilidad de seleccionar la boca de extraccin que desea
utilizar para alimentar cada lnea de produccin. Una vez seleccionado esto, el sistema debe tener
registrado la lgica mostrada en la Tabla 3.1 la cual indica las roscas que deben ser accionadas y
su sentido de giro para alimentar dicha lnea con la boca de extraccin deseada.
Chute(s)
A: Sistema
Rosca(s)
Sentido
1.1
Ensacadora #1
1,2
Norte/Sur
1.2
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
1.3
Ensacadora #1
1.4
Ensacadora #1
1,2
Norte/Sur
2.1
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
2.2
Ensacadora #1
2.3
Ensacadora #1
1,2
Norte/Sur
2.4
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
3.1
Ensacadora #1
1,2
Norte/Sur
3.2
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
3.3
Ensacadora #1
3.4
Ensacadora #1
1.2 y 1.1
Norte/Sur
4.1
Ensacadora #1
2,2
Norte/Sur
4.2
Ensacadora #1
4.3
Ensacadora #1
1.1 y 1.2
Norte/Sur
4.4
Ensacadora #1
2.1 y 2.2
Norte/Sur
5.1
Ensacadora #1
1.1 y 1.2
Norte/Sur
5.2
Ensacadora #1
2.1 y 2.2
Norte/Sur
5.3
Ensacadora #1
5.4
Ensacadora #1
1.1 y 1.2
Norte/Sur
6.1
Ensacadora #1
2.1 y 2.2
Norte/Sur
6.2
Ensacadora #1
6.3
Ensacadora #1
1.1 y 1.2
Norte/Sur
6.4
Ensacadora #1
2.1 y 2.2
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
Norte/Sur
21
3.4.2.3. Control de apertura de vlvulas de control de flujo.
Las vlvulas de control de flujo de cemento pueden ser identificadas en las listas de seales por
la siguiente nomenclatura: 715-[FI o FY]-03-[A, B, C o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]. Ejemplo:
715-FY-03-A-01.
Este procedimiento se realiza con el fin de limpiar de piedras la boca de extraccin ya que
experiencia muestra que al no hacer esta maniobra se tiende a obstruir la boca.
CAPTULO 4
OPERACIONES DE LA LINEA DE ENSACADO N1
Para determinar las variables del proceso asociadas al sistema de ensacado se parti del arreglo
de rels conectados al contactor principal de cada equipo, esto permitir obtener las seales de
arranque, parada, disponibilidad y respuesta en marcha. Cada equipo o motor maneja las
siguientes seales bsicas de entrada / salida como CCM OK (DI), respuesta de marcha (CT),
parada local (PL), comando de arranque por computador (C).
Disponibilidad (DI): Esta seal ser dada a travs del contactor auxiliar localizado en la
gaveta del arrancador del motor, y estar presente si el botn de Parada de Emergencia
no ha sido activado, si no est disparado el rel bimetlico de proteccin por sobrecarga
del motor, si la parada por cuerda o los sensores de desviacin
no
estn
activados, si el contacto auxiliar del interruptor principal est cerrado indicando que hay
potencia y si el contacto auxiliar del interruptor de voltaje de control est cerrado,
indicando que existe tensin de control.
Respuesta de Marcha (CT): Esta seal proviene de un contacto auxiliar normalmente
abierto del contactor principal del arrancador del motor, indica que el contactor esta
energizado dando paso de tensin al motor.
Parada Local (PL): Como su nombre lo indica, esta seal muestra que el equipo se
encuentra parado.
Orden de marcha (C): Es la seal que enva el PLC para energizar el rel auxiliar del
contactor del arrancador del motor.
23
Los equipos que tienen seal de confirmacin de movimiento, la cual est colocada opuesta al
acople del motor, tiene un tiempo de espera de 5 segundos para que el equipo alcance su
velocidad nominal, culminado este tiempo si no se mantiene un uno (1) lgico como entrada al
PLC, el equipo se detiene y por consecuencia los dems sistemas enclavados tambin se detienen
y dan alarma al sistema de monitoreo.
Cada seal que genere alarma se representa en la pantalla de reportes de alarmas. Estas alarmas
se apagan cuando esta es reconocida por el operador.
En el caso de alguna parada por falla o emergencia de cualquiera de los equipos se debe generar
una parada automtica de todos los equipos aguas arriba
24
indicado en la lnea de produccin al igual que en los despliegues del SCADA. Se debe corregir
la causa de la parada antes de volver a arrancar.
Se recomienda enfticamente exigirle al operador capacitado dar una razn valida y detallada
del uso de cualquiera de los dispositivos de control sin secuencia usados para parar el sistema.
Todos los dispositivos afectados por los elementos de control de parada sin secuencia se
desconectaran teniendo producto o material en el sistema, debindose retirar el producto antes de
volver a arrancar los dispositivos.
El modo local se dise para uso nico de personal capacitado de mantenimiento. Si se opera
un dispositivo en el modo local, no habr dispositivos de proteccin en funcionamiento y el
personal capacitado de mantenimiento asumir toda la responsabilidad de la operacin segura del
dispositivo.
El botn de parada de emergencia del sistema en ningn momento se deber usar para paradas
generales. Este botn solo se deber usar para situaciones de extrema emergencia, donde haya
25
peligro para el personal o los componentes del sistema. La ejecucin del botn de parada de
emergencia del sistema desconectara inmediatamente, teniendo producto en el sistema.
26
Nota: El arranque de la Ensacadora (721-07-01) y las bandas transportadoras de sacos debe ser
operado en modo local controlado por el operador de ensacado, aunque el estado de estos equipos
debe ser supervisado por el panel de control central.
Grupo 1
1.- Aire de fluidificacin de los chutes seleccionados para la ensacadora #1
2.- Vlvulas de los chutes seleccionados para la ensacadora #1
3.- Rosca de extraccin seleccionada. nicamente si no est siendo utilizada tambin para
transportar producto hacia otro sistema. Retraso: 3 minutos.
4.- Rosca de recuperacin de la ensacadora #1 721-08-01
5.- Motor del elevador #1. Retraso: 2 minutos - 721-03-01
6.- Motor ventilador aerodeslizador #1 721-04-01
7.- Motor de criba vibratoria #1. Retraso: 1 minuto. 721-05-01
8.- Se apaga manualmente la Ensacadora #1 (721-07-01), el agitador de la tolva #1 (72106-01) y las bandas transportadoras una vez estn libres de producto.
Grupo 2
1- Rosca del filtro colector de polvo #1 721-15-01
2.- Ventilador del filtro #1. Retraso: 3 minutos 721-14-A-01
3.- Tarjeta de secuencia de vlvulas del filtro #1 721-14-B-01
27
deje de censar el sobre nivel, las vlvulas deben ser abiertas nuevamente (721-SVO-07-01 o 721SVO-06-01).
En caso que se requiera operar el Colector de polvo #2 (721-16-02) mientras se trabaja con la
ensacadora #1 (721-07-01); se debe arrancar automticamente la rosca de recuperacin de la
ensacadora #2 (721-07-02) y la rosca transversal a elevador de ensacado (721-02-01) con
sentido al elevador #1. El sistema debe dar una alarma o indicacin al operador, en caso de haber
seleccionado esta funcin, para que tome las medidas mecnicas requeridas para la operacin
(Pasar llaves, vlvulas o chapaletas).
4.3. Alarmas.
Las siguientes seales deben generar indicaciones visuales y sonoras en la consola de mando
principal de modo de llamar la atencin del operador y este tome las medidas necesarias para
solucionar el problema.
28
Tabla 4.1. Seales de Alarma de Derrames en la Lnea de Ensacado #1.
Seal
DI
LSH
721
03
01
DI
LSH
721
03
01
DI
LSH
721
05
01
DI
LSH
721
05
01
DI
LSH
721
06
01
Descripcin
Detector de derrame Fosa
Elevador 1
del Elevador #1
Elevador Ensacadora 1
Criba de la Ensacadora #1
Criba de la Ensacadora #1
Criba de la Ensacadora #1
Criba de la Ensacadora #1
la Ensacadora #1
Tolva de la Ensacadora #1
Seal
Ai
Ai
Ii
Ii
716
716
01
02
Umbral Alarma
Transmisor de Corriente
Motor Sinfn #1.1
Transmisor de Corriente
Motor Sinfn #1.2
Descripcin
Alarma: Sobrecarga
de Rosca de
Extraccin 1.1
Alarma: Sobrecarga
de Rosca de
Extraccin 1.2
CAPTULO 5
ANLISIS Y RECOMENDACIONES ACERCA DEL ESTADO DE LA LNEA DE
ENSACADO N1
5.1. Maquinaria.
En trminos generales la maquinaria de la lnea de ensacado N1 se encuentra en buenas
condiciones. Se realizaron varias pruebas a lo largo de la lnea, arrancndola casi por completo, y
a pesar del tiempo que se ha encontrado inoperativa no se observaron mayores fallas o la
necesidad de cambiar alguno de los componentes de la misma, refirindonos especficamente a
elementos como la propia maquina ensacadora, las tolvas, la criba y el elevador.
Un mantenimiento completo a estos componentes sera la mejor accin a tomar antes de volver
a poner operativa la lnea de ensacado, y en caso de ser posible la sustitucin de ciertos
componentes crticos como la maquina ensacadora o el elevador de cangilones por unos nuevos
traera ms confiabilidad en las operaciones productivas de la planta.
Otra medida que fortalecera las operaciones de la planta es la culminacin del conducto que
comunica el elevador de la lnea N1 con el elevador de la lnea N2, lo cual permite que en caso
de falla de alguno de los dos elevadores las operaciones continen utilizando por ejemplo en
elevador N1 con la ensacadora N2. Tambin permite realizar tareas de mantenimiento sin
sacrificar la produccin.
5.2. Motores.
En total la lnea de ensacado N1 tiene 15 motores que brindan la funcionalidad a los diferentes
equipos que la conforman. Solo uno de los motores es de corriente continua, el cual es el de la
ensacadora, los dems motores son de corriente alterna.
30
Durante las inspecciones que se realizaron en la planta se determino que todos se encuentran en
buen estado, no se consigui ninguno trabado y al momento de energizarlos respondieron
normalmente. De igual forma se levantaron los datos de placa de dichos motores para tener un
inventario actualizado de lo que se tiene en planta, no pudiendo registrar algunos por motivos de
accesibilidad o problemas en la placa. Los detalles de los motores registrados durante el
levantamiento se encuentran en el Anexo B.
En caso de reemplazar algunos de los motores de la lnea de ensacado se recomienda tener dos
factores en cuenta para comenzar a jerarquizar los motores. Estos serian; criticidad en las
operaciones y tiempo que tienen los actuales motores instalados. Siguiendo este lineamiento sera
conveniente comenzar reemplazando el motor del elevador por ejemplo.
5.3. Trmicos.
El tablero de trmicos de la lnea de ensacado N1 cuenta con los guardamotores y rels de cada
equipo de dicha cadena de produccin. Anteriormente el sistema de control radicaba en este
tablero, funcionando con enclavamientos elctricos entre los trmicos para as poder cumplir con
las secuencias de arranque y parada.
Los trmicos que se encuentran en la planta son de la marca Klckner-Moeller y a pesar del
largo tiempo que tienen instalados funcionan correctamente. La mayora ya cumpli su tiempo de
vida til, salvo algunos que han sido reemplazados por modelos ms nuevos.
31
conexin permanente o bien con una frecuencia de maniobras reducidas como interruptor
principal o para equipos de distribucin, conexin o maniobra.
Contactores de potencia DIL: Los contactores de potencia son usados para hacer
maniobras de potencia principal. La peculiaridad son tres lneas principales de corriente, a
estos se les pueden agregar contactos auxiliares adicionales para hacer maniobras de
potencia auxiliar.
A pesar de que siguen funcionando, es altamente recomendable una actualizacin de todos los
equipos del tablero de la lnea de ensacado N1 para as garantizar mayor seguridad y
confiabilidad en esta rea al momento de reiniciar la operacin de esta lnea productiva. Durante
el desarrollo de este proyecto se solicito una licitacin a la empresa Somerinca C.A. para la
sustitucin de los equipos del tablero actual por los equivalentes modernos. Los detalles del
presupuesto presentado por esta compaa se encuentran en el Anexo C.
32
Tabla 5.1. Levantamiento del tablero de trmicos de la Lnea de Ensacado N1
Tablero de Trmicos de la Ensacadora 1
Cinta Mvil 1
Cinta Mvil 2
Alimentacin
Luz Planta
Cinta Mvil 3
Cinta
Mvil 4
TRX
Alimentacin
440V
PKZM3-10
PKZM0-10
PKZM3-10
PKZM0-10
Modul N125
B234801
LZMB1A125
PKZM3-10
PKZM0-10
PKZM3-10
PKZM0-10
PKZM3-10
PKZM0-10
Breaker
Respaldo
TRX para
Tensin de
Control
Alimentacin
Luz Planta
Limpiador de
Sacos
Contactor
Reserva
Vigilancia de
Fases
Modul N125
PKZM3-4
PKZM3-6,3
C270522
DIL 00-41/c
PKZM0-6,3
LZMB1A125
PKZM0-4 /
DILM15-11
Ensacadora 1
Cinta Lminas
B
Vaco
Criba 1
PKZM3-6,3
PKZM3-4
PKZM3-10
DIL 00-41
DIL 00-41/c
DIL 00-41/c
PKZM0-6,3 /
DILM15-11
PKZM0-4 /
DILM15-11
PKZM0-10 /
DILM15-11
Aerodeslizador
1
Rosca
Recuperacin
1
PKZM3-10
PKZM3-10
PKZM3-6,3
DIL 0-11
DIL 0-11
DIL 00-41/c
PKZM0-10 /
DILM18-11
PKZM0-10 /
DILM18-11
PKZM0-6,3 /
DILM15-11
Interruptor
Principal
Cinta
Transportadora
Principal
N9-250
Breaker
Respaldo
PKZM3-25
DIL 1-22
PKZM0-25 /
DILM32-22
Rosa
Transversal
Elevadores
Ensacado
PKZM3-10
DIL 0-11 /
DIL 0-11
PKZM-10 /
DILM18-11
Agitador
PKZM3-6,3
DIL 00-41/c
LZMB1A250
PKZM0-6,3 /
DILM15-11
PKZM3-4
PKZM0-4
Rosca
Esclusa
Filtro 1
PKZM36,3
DIL 0041/c
PKZM06,3 /
DILM1511
Dispositivo
Sacudidor
de Filtro 1
PKZM32,5
DIL 0041/c
PKZM02,5 /
DILM1511
PKZM
(DIL R22 /
31DIL)*2
DILA22/31DIL
Carrusel
PKZM3-25
PKZM0-25
Elevador 1
NZMH6-160
/ ZM6-63
LZMB1A160
Cinta
Lminas
PKZM3-4
DIL 0041/c
PKZM0-4
/ DILM1511
DIL 3-22
DILM115-22
33
5.4. Sistema de Control.
El nuevo sistema de control de la planta se encuentra actualmente casi inoperativo debido a que
el proyecto de automatizacin no se termino por completo. El montaje del nuevo PLC, la red de
comunicacin y el sistema SCADA se llevaron a cabo sin la completa integracin de estos
componentes, es decir, el sistema de control est instalado casi en su totalidad pero la
interconexin de los equipos no est completa.
La lnea de ensacado N1 est completamente desconectada del PLC y por lo tanto del sistema
SCADA. Los trmicos que antes cumplan como sistema de control no se encuentran conectados
al PLC, por lo tanto las seales que vienen de la lnea de ensacado no entran al nuevo sistema de
control. Tampoco en el sistema SCADA desarrollado sobre el programa RsLogix 5000 tiene
integrado la interfaz grafica para monitorear la lnea de ensacado N1 por medio de la
herramienta RsView, a pesar de que en el computador principal donde radica el sistema SCADA
se encuentran programadas todas las tareas de control relacionadas con las seales de dicha lnea
de produccin. Esta situacin se repite con la lnea de ensacado N2.
Con el sistema SCADA actualmente solo se puede monitorear las vlvulas que se encuentran en
el tope de los silos, la extraccin del cemento de los silos, y los compresores de la planta, pero las
tareas que se asignan desde la computadora central no tienen efecto en los componentes reales de
la planta debido a problemas de conexin, problemas en el propio equipo o por falta de presin
de aire para llevar a cabo por ejemplo la apertura o cierre de una vlvula.
Es necesario programar la interfaz grafica que permita supervisar y efectivamente llevar a cabo
las tareas de control que la planta requiere, no solo en la lnea de ensacado N1, sino en todas las
lneas productivas para as tener una operatividad ms confiable en todas las reas del terminal.
Para el buen funcionamiento del sistema de control tambin es necesaria la correcta conexin
de los equipos de planta con la red de comunicaciones que llega al PLC para que este pueda
recoger cada una de las seales provenientes de dichos componentes. Especficamente en la lnea
de ensacado N1 la mayora de estas seales provienen del tablero de trmicos, salvo las seales
relacionadas con derrames o bajos niveles en las tolvas, fosas o conductos de la lnea, las que
tienen que ver con la presin en los colectores de polvo, etc., las cuales provienen directamente
de los sensores destinados a detectar dichos eventos.
34
CONCLUSIONES
Gracias al estudio y anlisis del proyecto de automatizacin del proceso productivo en la lnea
de ensacado N1 se logr la compresin del funcionamiento del sistema de control ControlLogix
implementado como proyecto de modernizacin en la planta, permitiendo llevar a cabo una
evaluacin y diagnostico de la situacin actual de dicho proyecto.
Los trmicos que resguardan actualmente a los equipos de la lnea de ensacado tambin son un
punto de alta importancia para las operaciones. Debido al largo tiempo que tienen y al constante
uso al que se encontraban sometidos, el cambio de los trmicos actuales por sus equivalentes
modernos resultara en una buena inversin a mediano y largo plazo para la empresa, ya que con
esta medida se garantizara una operacin ms confiable. Cabe resaltar que la mayora de estos
trmicos ya cumplieron con su tiempo de vida til. Esta recomendacin tambin es aplicable al
tablero de la lnea de ensacado N2, el cual se encuentra en una situacin muy parecida al de la
lnea de ensacado N1.
35
El sistema de control es probablemente el rea de la lnea que necesita mayor atencin, ya que
no se encuentra conectado con la lnea de ensacado en s. Es por esto que la completa integracin
de los equipos, maquinaria y sensores de la lnea, son de vital importancia para lograr una
produccin automatizada y totalmente controlada por el sistema ControlLogix. La culminacin
del proyecto de automatizacin y la correcta implementacin del sistema de control en el
Terminal Martimo de Catia la Mar es un punto clave para las operaciones de CEMEX
Venezuela, ya que seran acciones de mejora para garantizar la confiabilidad de las lneas
productivas de esta planta. Un punto que vale la pena recalcar es que el sistema de control en el
terminal est montado casi en su totalidad, por lo que las acciones necesarias para completar el
proyecto no presentaran mayores complicaciones.
Debido al largo tiempo que tiene la planta con prcticamente los mismos equipos desde que se
comenzaron las operaciones en la misma, el implemento de nuevas tecnologas es una gran
solucin para adaptar dichos equipos a las nuevas exigencias que en la actualidad al terminal se le
presentan. En este sentido, sistemas de control como el ControlLogix son herramientas de gran
valor que le suman confiabilidad y robustez a los procesos productivos de CEMEX de Venezuela
debido al importante papel que juega el Terminal Martimo de Catia la Mar en sus operaciones, y
que valdra la pena rescatar para aprovechar al mximo la importante inversin que realiz la
empresa durante el proyecto de automatizacin de la planta.
36
BIBLIOGRAFA
[1] ControlLogix Gateway System (Cat. No. 1756 series), User Manual. Allen Bradley.
Publicacin 1756-6.5.13 - Septiembre 1999.
[2] Ingenieria de Detalle, Automatizacion de Extracciuon de Cemento en los Silos, Planta Catia
la Mar Memoria Descriptiva. CEMEX Venezuela. Documento CEMEX N EC-E-715-600100003. Diciembre 2006.
[5] Industrial Automation Glossary. Rockwell Automation. Quinta Edicin. Publicacin AG-7.1
Mayo 1997
37
ANEXOS
Direcc.
Seal
Sub
rea
Tag
Descripcin
01
Mdulo 1
TRANSMISOR DE
CORRIENTE
TRANSMISOR DE
CORRIENTE
Mdulo 2
AI
II
721
03
AI
II
721
14
DI
DI
721
01
01
CCM OK
DI
DI
721
02
01
CCM OK
DI
CT
721
02
01
RESPUESTA DE
MARCHA
DI
STP
721
02
01
PARO LOCAL
DI
STR
721
02
01
ARRANQUE LOCAL
DI
SS
721
02
01
DETECCION DE
MOVIMIENTO
DI
DI
721
03
01
CCM OK
DI
CT
721
03
01
RESPUESTA EN
MARCHA
DI
STP
721
03
01
PARADA
DI
10
STR
721
03
01
01
DI
11
SS
721
03
DI
12
XDS
721
03
01
DI
13
XDS
721
03
01
DI
14
XDS
721
03
01
DI
15
XDS
721
03
01
DI
16
LSH
721
03
01
01
ARRANQUE
DETECCION
MOVIMIENTO
PARO
DESALINEAMIENTO
MOTRIZ
PARO
DESALINEAMIENTO
COLA
ALARGAMIENTO DE
BANDA
DEFORMACION
CANGILONES
ALTO NIVEL EN FOSA
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
VENTILADOR DEL COLECTOR DE
POLVO #1
VIGILANCIA DE FASES
ENSACADORA 1
MOTOR ROSCA A ELEVADORES
DE ENSACADO
MOTOR ROSCA A ELEVADORES
DE ENSACADO
MOTOR ROSCA A ELEVADORES
DE ENSACADO
MOTOR ROSCA A ELEVADORES
DE ENSACADO
MOTOR ROSCA A ELEVADORES
DE ENSACADO
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A
ENSACADORA # 1
Mdulo 3
DI
LSH
721
03
01
SEAL DE DERRAME
DI
LSH
721
03
01
SEAL DE DERRAME
DI
DI
721
04
01
CCM OK
DI
CT
721
04
01
RESPUESTA DE
MARCHA
DI
STP
721
04
01
PARADA LOCAL
DI
STR
721
04
01
ARRANQUE LOCAL
DI
FSL
721
04
01
SENSOR DE FLUJO
DI
DI
721
05
01
DI
CT
721
05
01
DI
10
STP
721
05
01
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA
PARADA LOCAL
DI
11
STR
721
05
01
ARRANQUE LOCAL
38
DI
12
LSH
721
05
01
SEAL DE DERRAME
DI
13
DI
721
06
01
CCM OK
CRIBA DE LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR TOLVA DE
LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR TOLVA DE
LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR TOLVA DE
LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR TOLVA DE
LA ENSACADORA #1
DI
14
CT
721
06
01
RESPUESTA DE
MARCHA
DI
15
STP
721
06
01
PARADA LOCAL
DI
16
STR
721
06
01
ARRANQUE LOCAL
DI
SS
721
06
01
DI
DPS
721
06
01
DI
LSH
721
06
01
Mdulo 4
DETECCION DE
MOVIMIENTO
INTERRUPTOR P.
DIFERENCIAL
NIVEL
DI
LSH
721
06
01
SEAL DE DERRAME
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
DI
DI
721
07
01
ENSACADORA #1
DI
CT
721
07
01
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
DI
QI
721
07
01
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA
CONTADOR DE SACOS
DI
STP
721
07
01
ARRANQUE LOCAL
ENSACADORA #1
DI
STR
721
07
01
PARADA LOCAL
ENSACADORA #1
DI
10
LSH
721
07
01
DI
11
ZS0
721
07
01
POSICION ABIERTA
DI
12
ZSC
721
07
01
POSICION CERRADA
DI
13
DI
721
14
01
DI
14
CT
721
14
01
DI
15
PSL
721
14
01
DI
16
DPS
721
14
01
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA
INTERRUPTOR DE
PRESION
INTERRUPTOR P.
DIFERENCIAL
Mdulo 5
ENSACADORA #1
VALVULA DE ALIMENTACION
DE ENSACADORA #1
VALVULA DE ALIMENTACION
DE ENSACADORA #1
COLECTOR DE POLVO #1
DI
DI
721
14
01
CCM OK
DI
CT
721
14
01
RESPUESTA EN
MARCHA
DI
STP
721
14
01
PARADA LOCAL
DI
STR
721
14
01
ARRANQUE LOCAL
DI
FSL
721
14
01
SENSOR DE FLUJO
DI
DI
721
14
01
CCM OK
DI
CT
721
14
01
RESPUESTA DE
MARCHA
DI
STP
721
14
01
PARADA LOCAL
DI
STR
721
14
01
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA
PARADA LOCAL
DI
10
DI
721
15
01
DI
11
CT
721
15
01
DI
12
STP
721
15
01
DI
13
STR
721
15
01
ARRANQUE LOCAL
ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
COLECTOR DE POLVO #1
COLECTOR DE POLVO #1
COLECTOR DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR
DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR
DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR
DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR
DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR
DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DE
COLECTOR DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DE
COLECTOR DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DE
COLECTOR DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DE
COLECTOR DE POLVO #1
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
Mdulo 10
DI
XPS
700
01
01
DI
XPS
700
01
01
DI
XPS
700
01
01
DI
10
XPS
700
01
01
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
PARADA DE EMERGENCIA
TOTAL DE PROCESO - A NIVEL
PLC
TUNEL-1
TUNEL-2
TOLVA(NIVEL1)
39
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
PARADA DE
EMERGENCIA
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA NORTE-SUR
RESPUESTA DE
MARCHA SUR-NORTE
Mdulo 11
DI
11
XPS
700
01
01
CRIBA (NIVEL 2)
DI
12
XPS
700
01
01
DI
13
XPS
700
01
01
DI
14
DI
716
01
01
DI
15
CT
716
01
01
DI
16
CT
716
01
01
DI
STR
716
01
01
ARRANQUE LOCAL-N
DI
STR
716
01
01
ARRANQUE LOCAL-S
DI
STP
716
01
01
DI
SS
716
01
01
DI
LSH
716
01
01
DI
14
DI
716
03
01
DI
15
CT
716
03
01
DI
16
CT
716
03
01
PARO LOCAL
DETECCION DE
MOVIMIENTO
INTERRUPTOR DE
NIVEL
CCM OK
RESPUESTA DE
MARCHA NORTE-SUR
RESPUESTA DE
MARCHA SUR-NORTE
Mdulo 12
DI
STR
716
03
01
ARRANQUE LOCAL-N
DI
STR
716
03
01
ARRANQUE LOCAL-S
DI
STP
716
03
01
DI
SS
716
03
01
DI
LSH
716
03
01
PARO LOCAL
DETECCION DE
MOVIMIENTO
INTERRUPTOR DE
NIVEL
Mdulo 13
DO
721
02
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
03
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
04
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
05
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
06
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
07
01
COMANDO ARRANQUE
DO
SVO
721
07
01
COMANDO ABRIR
DO
SVC
721
07
01
COMANDO CERRAR
DO
721
14
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
14
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
14
01
COMANDO ARRANQUE
DO
721
15
01
COMANDO ARRANQUE
ELEVADORES (NIVEL 3)
TOPE DE SILOS (4)
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
Mdulo 14
COLECTOR DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR
DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DEL
FILTRO #1
MOTOR ROSCA COLECTOR DE
POLVO #1
Mdulo 15
DO
SVO
721
07
01
COMANDO ABRIR
DO
SVC
721
07
01
COMANDO CERRAR
VALVULA DE ALIMENTACION
DE ENSACADORA #1
VALVULA DE ALIMENTACION
DE ENSACADORA #1
Mdulo 16
DO
700
01
PARO TOTAL
BOTON PARADA DE
EMERGENCIA
DO
700
01
TONO DE PARO /
ARRANQUE
SIRENA
40
DO
700
01
PARO TOTAL
BOTON PARADA DE
EMERGENCIA
DO
700
01
TONO DE PARO /
ARRANQUE
SIRENA 1
DO
716
01
01
COMANDO ARRANQUE
DO
716
02
01
COMANDO ARRANQUE
Mdulo 17
DO
716
03
01
COMANDO ARRANQUE
DO
716
04
01
COMANDO ARRANQUE
41
ANEXO B: LEVENTAMIENTO DE MOTORES DE LA LINEA DE ENSACADO N1.
- Motor Elevador 1
PLACA PINTADA
440 V /
50 A
40 HP
- Motor Criba 1
SIEMENS
440 V
4.6 KW / 1740 RPM
- Motor Ensacadora 1
ASEA (CC)
0.15 A
Agma Class 3
KS1049
Model 14L344BY12B
220/440 V
5.84/2.92 A
7.5/3.75 A
1440 RPM
60 Hz 1735 RPM
3~
Tipo D41G80M4
Serial 4643
42
60 Hz Cos 0.78
0.75 KW / 1 HP
1750 RPM
CY FL 8.45/4.23 A
1735 RPM
50 Ciclos
CY FL 9.8/4.9 A
1435 RPM
- Motor Desviador 1
FLENDER HIMMEL
230/460Y V
3~
Tipo Z31G80S4
Serial 3715
3~
Tipo Z31G80S4
Serial 3714
6/3 A
60 Hz Cos 0.78
1.1 KW / 1.5 HP
1750 RPM
- Motor Desviador 2
FLENDER HIMMEL
230/460Y V
6/3 A
60 Hz Cos 0.78
1.1 KW / 1.5 HP
1750 RPM
Modelo 14L356CY5B
5 HP 60 Ciclos
220/440 V
60 Ciclos
CY FL 13.7/6.85 A
1735 RPM
50 Ciclos
CY FL 15.7/7.9 A
1445 RPM
Frame 254
Tipo K
43
ABB Motors (SIN PLACA O NO SE PUEDE LEER)
30 HP
220/440 V
FL RPM 1770-1465
60 Ciclos
74.4/37.2 A
50 Ciclos
85.2/42.6 A
Ratio 31.37/1
3~
Tipo D142G180L4
Serial 4905
44
ANEXO C: COTIZACION DE TERMICOS PRESENTADA POR SOMERINCA C.A.
45
ANEXO D: TABLERO DE TRMICOS Y PLC
46
47
Figura D.4. Chasis del sistema ControlLogix con Mdulos de entrada, salida y comunicacin.
48
49
ANEXO E: BLOQUES DE FUNCIN DEL PLC.
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Figura E.2. Ejemplo de una de las rutinas de control programadas con la herramienta RSLogix 5000.
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ANEXO F: INTERFAZ GRAFICA DEL SISTEMA SUPERVISORIO DE CONTROL.