Nombre: Ivani Lucena CD: 27250592

Tecnología II
Profesor: Reina Betancurt

1. Leche Pasteurizada
Es la que ha sido sometida a un calentamiento suave (70º-90ºC) durante unos
segundos para inactivar microbios, como algunos patógenos (causantes de
enfermedades), sin modificar sensiblemente las cualidades del alimento y evitando
que se deteriore inmediatamente.

2. Pasteurización (Tecnología)
 Métodos de Pasteurización

Existen tres métodos de pasteurización que se aplican actualmente y se diferencian

tanto por la temperatura utilizada, como también por el tiempo y forma de proceso
industrial en que se usa.

LTLT: Este método consiste en calentar el alimento (principalmente leche) a

temperaturas entre 61 a 63ºC y mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos.

HTST: Los líquidos se calientan rápidamente a entre 71 Cº y 89 Cº, dependiendo de

su tipo, por sólo 15 segundos. Es el más utilizado por la industria, ya que es rápido y
se puede trabajar con grandes volúmenes.

UHT: También conocido como la ultra pasteurización, consiste en someter a los

líquidos a a una temperatura de 137 Cº por sólo 2 segundos, para luego enfriarla
rápidamente.

3. Explicar funcionamiento, diseño (como están estructurado) y a que tipos de productos

lácteos se aplican los siguientes pasteurizadores o intercambiadores de calor:
 Intercambiador de calor de superficie barrida

 Hervidores abiertos

 Intercambiadores tubulares

Los intercambiadores de calor tubulares consisten en dos cámaras de presión

independientes: la carcasa y el haz tubular.

Por estas cámaras fluyen dos medios de tal forma que cuando existe una diferencia de
temperatura entre ellos, el calor se intercambia sin que los medios se mezclen.
Los componentes básicos de un intercambiador tubular son:

Haz tubular: Los tubos proporcionan la superficie de trasferencia de calor entre el

fluido que circula por su interior y el fluido que circula por la carcasa. Alojan el fluido
secundario, es decir, el producto a calentar.

Placa tubular: Es una placa de metal perforada para albergar los tubos, los cuales se
fijan mediante expansión o soldadura.

Deflectores: Son placas segmentadas dispuestas a lo largo del intercambiador. Sirven

para mantener los tubos en la posición adecuada y obligar al fluido primario a que
circule perpendicularmente al haz tubular.

Carcasa y conexiones: La carcasa es la envolvente del fluido primario y consiste en un

cilindro soldado a las placas tubulares. Dispone de conexiones para la entrada y salida
del fluido secundario.

Cabezales desmontables: Elementos conectados a las placas tubulares por ambos

extremos, para facilitar la circulación del producto por el haz tubular. Pueden disponer
de placas para partición del haz tubular, con el fin de conseguir que el fluido circule
por varios pasos.

Estos tipos te intercambiadores pueden trabajar liquidos de viscocidad baja como la

leche entera, de viscosidad media como los batidos de frutas y delta viscodiad como
la cuajada de queso sin partículas (leche semidesnatada) o productos lácteos
particulados (yogurt con trozos, o comida para bebés con conteniendo en cereales).

ostres a base de arroz y leche con fórmulas de alto o bajo contenido en grasa,

 Intercambiadores de doble o triple tubo

Los intercambiadores de calor de tubos concéntricos o doble tubo son los más sencillos que
existen. Estan constituidos por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes. Uno de los
fluidos fluye por el interior del tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye por el espacio
anular entre los dos tubos.

Hay dos posibles configuraciones en cuanto a la dirección de los fluidos: a contracorriente y

en paralelo. A contracorriente los dos fluidos entran por los extremos opuestos y fluyen en
sentidos opuestos; en cambio en paralelo entran por el mismo extremo y fluyen en el mismo
sentido.

Los intercambiadores de calor de doble tubo pueden ser lisos o aleteados. Se utilizan tubos
aleteados cuando el coeficiente de transferencia de calor de uno de los fluidos es mucho menor
que el otro. C
Este intercambiador de calor de doble tubo está especialmente diseñado para procesos
de calentamiento (pasteurización, esterilización, UHT, etc.) o enfriamiento de
productos con baja-media viscosidad. 

Este intercambiador de calor de doble tubo está especialmente diseñado para productos
como , zumos, yogur con trozos,.

 Intercambiadores de calor de superficie rasgada

Estan constituidos por dos tunos concentricos, dispuestos casi siempre en posicion vertical. El
producto circulara por el espacio central, mientras que el fluido calopaortador lo hara en
contracorriente por el anular entre los tubos, que toma la forma de una camisa de calefaccion.
En el espacio central se dispone un rotor que monta una serie de palas solidarias que consiguen
mantener en continua agitacion al producto evitando ademas que se produzcan depositos en la
superfiecie de intercambio. En estos cambiadores pueden montarse diferentes tipos de rotores para
ajustar su trabajo a los distintos productos y aplicaciones. Los rotores mas pequeños permiten el
trabajo con particulas de hasta 25mm, mientras que los de mayor diametro dan lugar a tiempos de
residencia menores y mejoran el rendiemiento termico al reducir el espesor del producto.

Son unos cambiadores de c alor de tubos coaziales especialmente diseñados para el trabajo con
productos de viscosida delevada; pures, concentrados de frutas, etc. Pueden soportar grandes
presiones de trabajo en el lado del producto de forma que cualquier alimento que pueda ser
bombeado pueda ser tratado en estos aparatos

1Alimentos industriales: mantequilla leche, , queso, jugo de Malta, cerveza, soda, gelatina de
agua,Pudín, bebidas de jugo de fruta, salsa de tomate, barro de frutas, pasta de verduras,
gelatina, agente saborizante, relleno de frutas, aceite de cocina y crema diluida, etc.

 INTERCAMBIADORES DE PLACAS CON SISTEMA DE REGENERACIÓN (EL MAS

APLICADO EN LA INDUSTRIA LACTEA)

Este tipo de intercambiador esta compuesto por uno o varios paquetes de placas de
acero inoxidable, equipadas con juntas y colocadas una al lado de otra en un bastidor
entre un cabezal fijo y otro movil. Entre estos dos cabezales existen unos tirantes que
se encargan de ejercer la presion suficiente para conseguir la estanqueidad necesaria
en las juntas. Un rail solidario al cabezal fijo permite al desplazamiento de las placas
para las operaciones de mantenimiento. Esta disposicion es la que proporciona su
versatilidad y a la vez la que marca sus limitaciones. La primera limitacion que
condiciona su uso es la presion diferencial entre los dos fluidos. En la acutalida se
admiten presiones de servicio maximas de 16 a 20 bar, que son suficientes para su
empleo en las industrias agroalimentarias. La segunda limitacion es la temperatura
maxima de trabajo, que es funcion de la naturaleza de las juntas empleadas. Para
juntar esta se admite como temperatura limite de untilizacion 150 ºc, que tambien es
suficiente para el uso en este tipo de industrias. Estos cambiadores de calor son lo mas
eficientes para el trabajo con liquidos de baja viscosidad.
 De Contacto Indirecto En los intercambiadores de tipo contacto indirecto, las corrientes
permanecenseparadas y la transferencia de calor se realiza a través de una pared
divisora, o desde elinterior hacia el exterior de la pared de una forma no continua.
Cuando el flujo de calor esintermitente, es decir, cuando el calor se almacena primero en
la superficie del equipo yluego se transmite al fluido frío, se denominan intercambiadores
tipo transferencia indirecta,o tipo almacenador o sencillamente regenerador. La
intermitencia en el flujo de calor esposible debido a que el paso de las corrientes tanto
caliente como fría es alternado; comoejemplo pueden mencionarse algunos
precalentadores de aire para hornos. Aquellos equiposen los que existe un flujo continuo
de calor desde la corriente caliente hasta la fría, a travésde una delgada pared divisora
son llamados intercambiadores tipo transferencia directa osimplemente recuperadores;
éstos son los más usados a nivel industrial.

Los intercambiadores de calor a placas se utilizan en la fabricación de leche, mantequilla, queso,

postres, miel, yogures, cerveza, helados, refresco

4. Explicar el funcionamiento (condiciones de operación) y diseño de una descremadora

Diseño

La desnatadora esta compuesta de un bloque сon un motor eléctrico , de un tambor ,

de un receptor de leche desgrasada , de un receptor de crema , de un flotador de una
cámara flotadora , de un receptor de leche , de un tapón Еn еl bloque 3se hallan
instalados: еl interruptor , еl cable estructurado ЕI motor eléctrico esta sujeto аl
bloque sobre tres espárragos сon tuercas auto ajustables 1 Рara reducir еl riesgo de un
arranque brusco еn el momento de encender еl motor у evitar así еl descarrilamiento
del tambor de lа cola cónica del reductor de arranque en la brida del motor eléctrico,
han sido colocados amortiguadores - manguitos

ЕI órgano de trabajo principal es еl tambor ). Еn еl tambor bajo lа acción de fuerzas

centrifugas se produce la separación de lа leche en сrema у leche desgrasada. ЕI
tambor esta formado de un soporte de plato con un juego de platillos de aluminio 3
dе un platillo separador 4 сon un tornillo regulador 7, de una tapa 2, de un empaque 5,
у de una tuerca 6. 4.5. ЕI mecanismo de recepción у entrega, еn adelante ‘vasija’,
sirve раrа la entrega, de lа leche calentada, аl tambor y lа sacada dе la crema у de la
leche desgrasada del tambor. La vasija consta de un receptor dе leche сon tapón, de
una сamara flotadora, de un flotador, de los receptores de сrеmа у de leche
desgrasada.

EL DISPOSITIVO DE RECEPCIÓN Y DESCARGA. 5.1. Sirve para el suministro

de la leche al tambor y para la salida de la crema y la leche
descremada. 5.2. El dispositivo de recepción y descarga esta
compuesto por el receptor de la leche con el grifo, la cámara del
flotador, el receptor de la crema y el receptor de la leche
descremada. 5.3. El proceso de separación de la leche en crema y
leche descremada ocurre en El: tambor. La leche pasa desde el
receptor de la leche a través del grifo y la cámara del flotador pasa
al interior del tambor y se coloca en el espacio entre los platillos
donde ocurre el proceso de separación de la leche en crema y leche
descremada. Bajo la acción de las fuerzas centrífugas la leche
descremada como la sustancia mas pesada se arroja hacia la periferia
del tambor y la crema se aparta a presión hacia el eje del tambor. El
flujo de la leche descremada sale del tambor hacia el receptor de la
leche descremada y la crema hacia el receptor de la crema.

La separadora se envía al usuario casi que desmontada. 6.2. Antes de

ensamblar la separadora, las piezas del tambor y el dispositivo de
recepción y descarga se deben de lavar y limpiar en una solución
acuosa caliente de 2 % de carbonato sódico o de polvos de lavar
(admisibles para el lavado de productos alimenticios), después
realizar el enjuague con agua caliente y secar. Se prohíbe usar
arena, ceniza y otros materiales semejantes para el lavado; para
evitar la aparición de rozaduras en los detalles y la perdida del
lustre. 6.3. Frotar el cuerpo del mecanismo con un trapo húmedo. Se
prohíbe lavar duchando el cuerpo del mecanismo. 6.4. El ensamble del
tambor (dib. 4) se efectúa de la siguiente forma: en la base se pone
el anillo de caucho en el portaplatillos, los platillos intermedios
con el tomillo regulador y la tapa. 6.5. La tapa se debe de apretar
con la tuerca con la ayuda de la llave hasta que concuerden las
marcas inscritas en la tapas. Teniendo en cuenta que las marcas de la
tuerca debe de encontrarse entre las marcas que se encuentran en la
cola de la base. 6.6. El ensamble de los platillos debe comenzarse
con la puesta en el portaplatillos dib. 4 de los platillos tipo A
(hueco Simétrico), luego el platillo tipo B (hueco Asimétrico) y así
sucesivamente intercalando los platos uno después del otro. 6.7. El
tambor (Dib. 2) después de ser ensamblado se coloca en el huso de tal
modo que el pasador del tambor entre en la ranura del huso, luego en
la bancada se coloca el receptor de la leche descremada con el
receptor de la crema (dib. 1), después de esto girando el tambor con
la mano en la tuerca" es necesario comprobar que el gira fácilmente y
que no roza con el receptor de la leche descremada pos. 6 (Dib. 1).
Luego se coloca la cámara del flotador con el flotador y el receptor
de la leche con el grifo. 6.8. El grifo se coloca en la posición de
"cerrado", o sea el saliente de la mano debe de estar dirigido hacia
la marca de "cerrado" en el receptor de la leche. En el receptor de
la leche se vierte el agua. 6.9. Las piezas 2, 4, 5, 6 (dib. 1) deben
ser ensambladas de tal modo que queden ajustadas. El nivel de agua
tiene que encontrarse a iguales posiciones por los bordes del
receptor de la leche (Verificar que la maquina se encuentra en un
sitio plano). 6.10. El receptor de la crema y el receptor de la leche
descremada pueden ser girados y colocados en una posición cómoda para
la salida de la crema y la leche descremada. 6.11. El tambor no debe
de rozar con el tubo alimenticio de la cámara del flotador.

La productividad por la leche, litros/hora, no menos. 80-100 1.2. La

frecuencia de la rotación del tambor, RPM. 10500 +/-1000 1.3. La
cantidad de los platos en el tambor, Unidad. 10 … 12 1.4. La
capacidad del receptor de la leche, litros. 12 1.5. Max. contenido
grasa en leche descremada, % 0,05 1.6. Rango crema / leche descremada
De 1:4 hasta 1:10 1.7. La potencia wattios, no menos. 60 1.8. La
tensión de la alimentación, En V 220 +/-10 % 1.9. La frecuencia de la
tensión que alimenta, Hz. 50 1.10. Tiempo del trabajo ininterrumpido
de la descremadora, minutos, no mas de 60 1.11. La temperatura de la
leche, °C. 35 … 40 1.12. Las dimensiones máximas, el Mm., no más de
El diámetro del plato La altura 365 Mm. 520 Mm. 1.13. La masa del
separador, en Kg., no más de 6

El receptor de la leche, Und. 1 2.2. El tambor en la recogida, Und. 1

2.3. El bloque montado con mando eléctrico, Und. 1 2.4. La cámara
flotadora, Und. 1 2.5. El flotador, Und. 1 2.6. El receptor de la
crema, Und. 1 2.7. El receptor de la leche desgrasada, Und. 1 2.8. El
tapón, Und. 1 2.9. El certificado técnico, Und. 1 2.10. El cajón de
embalaje, Und. 1 2.11. Las partes de recambio y los accesorios: а)
El anillo de caucho (para la compactación del t b )Ud 1 b) La llave
especial, Und. 1 c) La funda de polietileno, Und. 1 d) El plato
separador, Und.

Una descremadora es un equipo separador centrífugo, utilizado para la disgregación de las dos fases
que contiene la leche líquida entera, simultáneamente ambas fracciones quedan liberadas de
impurezas y contaminantes (clarificación).
En muchos casos la leche es primeramente clarificada a través de una centrifuga en la recepción para
eliminar las impurezas. Si las condiciones del proceso son favorables, es también posible obtener una
reducción eficiente en la cantidad de leucocitos y bacterias. El clarificador de leche puede operar con
leche fría o caliente, sin embargo, una temperatura más alta aumenta la eficiencia de clarificación.

Desnatar la leche durante la pasteurización es la aplicación más común para los separadores
centrífugos en las lecherías. La grasa de la leche globular se separa de la leche descremada, este
proceso se lleva a cabo entre 45 ° C y 60 ° C. Esta temperatura asegura una buena eficiencia de
espumado y una baja viscosidad de la crema a la salida. Las centrifugas descremadoras se utilizan para
desnatar la leche y estas pueden dar un contenido de grasa residual en la leche inferior al 0,05 %. A
esto llamamos leche descremada.
Tipos de Descremadora
Las descremadoras pueden ser:
1. Semi-abiertas (Menor capacidad, formación de espuma, menor grasa en crema)
2. Herméticas (Mayor capacidad, no formación de espuma, no aire en cono, más grasa en crema 70%,
leche descremada 0.05%) (0.04 – 0.07%)
– Sistema de Autolimipeza
– Limpieza manual
– Sedimento 0.01%

5. Explicar el funcionamiento (condiciones de operación) y diseño de un homogenizador

6. Realizar el esquema tecnológico y la descripción de las etapas que conforma la
elaboración de leche Pasteurizada usando un intercambiador de placa con sistema de
regeneración
7. Leche Esterilizada
8. Esterilización (Tecnología)
9. Explicar funcionamiento, diseño (como están estructurado) y a que tipos de productos
lácteos se aplican los siguientes esterilizadores:
 Esterilización directa
 Esterilización indirecta
10. En que consiste el envasado aséptico
11. Realizar el esquema tecnológico y la descripción de las etapas que conforma la
elaboración de leche Esterilizada usando método directo
12. Análisis de las tecnologías empleadas para concentrar leche
 Evaporación
 Concentración por congelación
 Osmosis Inversa / Ultrafiltración