RECEPCIÓN DE LECHE CRUDA

Medición de nivel capacitivo (depósitos pequeños)

La medición de nivel capacitiva se basa en el cambio de capacitancia de un condensador.

El sensor de nivel capacitivo y la pared del depósito forman un condensador cuya
capacitancia depende de la cantidad de producto en el depósito: un depósito vacío tiene
una capacitancia menor; un depósito lleno, una mayor.

Temperatura del proceso: -20 a +100°C (-4 a +212°F)

Presión: -1 a 16 bar
Precio: desde 907 Bs.

Medición de nivel por columna hidrostática (depósitos tipo silo)

La presión hidrostática se utiliza para determinar el nivel a través de la medición de la

columna de líquido y es directamente proporcional a la altura de llenado, el peso específico
del fluido y la fuerza de la gravedad.

● Célula Contite: la célula de medición está totalmente protegida entre el diafragma

separador y la parte posterior de la membrana. También es totalmente insensible a
la formación de condensación y a los gases agresivos.
● Célula cerámica: El sensor cerámico es un sensor en seco, es decir, la presión de
proceso actúa directamente sobre el robusto diafragma separador cerámico y lo
flexiona. El cambio de capacitancia en función de la presión se mide entre los
electrodos del sustrato cerámico y el diafragma separador.

Temperatura de proceso: -10 a +100 °C

Rango de medida: 0,1 a 10 bar
Máximo distancia de medición: 100m (328ft) H2O

Caudalímetro Coriolis
Mide directamente la masa de la leche recibida, calcula el contenido en grasa y compensa
la temperatura. Medición multivariable (caudal, densidad, temperatura).
Cada medidor de flujo Coriolis dispone de uno o más tubos de medición que oscilan
artificialmente a causa de un excitador. Cuando un fluido pasa por el tubo de medición, se
superpone una torsión a dichas oscilaciones a causa de la inercia del fluido. Dos sensores
detectan este cambio en la oscilación del tubo en tiempo y espacio como "desfase". Este
desfase es una medida directa del caudal másico.
Además, la densidad de fluido también puede determinarse a partir de la frecuencia de
oscilación de los tubos de medición. La temperatura del tubo de medición se registra del
mismo modo para compensar las influencias térmicas. La temperatura de proceso que de
aquí se deriva está disponible en una señal de salida adicional.

Rango de medición: de 0 a 70.000 kg/h

Temperatura del producto hasta +205 °C
Caudalímetro electromagnético
Medición caudal volumétrico.
Una corriente continua pulsante con polaridad alternante genera el campo magnético. Esto
garantiza un punto cero estable y consigue una medición del caudal que no es sensible a
líquidos multifase o heterogéneos, así como baja conductividad.
Rango de medición: 0,14 a 1,66 l/s
Temperatura del medio: -20 a +130°C
Termómetro RTD

La resistencia eléctrica varía al cambiar la temperatura.

Rango de medición: de -200 hasta +600°C (-28 a 1.112°F).

Rango de presión: hasta 40 bar (580 psi).

Tanques de silo
Capacidad de 100.000 a 500.000 litros
Acero inoxidable
Agitación: suave con agitador de hélice (evita la separación de crema por gravedad)

ESTANDARIZACIÓN Y HOMOGENEIZACIÓN

La homogeneización es el proceso por el cual se consigue una emulsión estable de dos líquidos
inmiscibles. Cualquier producto que en su composición contenga grasas en suspensión con un
medio acuoso es susceptible de ser homogeneizado: leche, huevo líquido, o productos con una
formulación que provoque una separación de fases del mismo que se quiera evitar.

Los homogeneizadores pueden ser de una o do etapas (según el producto),estan preparados

para productos abrasivos y se pueden integrar en instalaciones ya existente

Los Homogenizadores

● Homogeneizadores de Alta presión (HPH)

● Homogeneizadores de Ulta Alta presión (UHPH)
● Homogeneizadores de Ultrasónicos

Homogenizadores de Alta Presión (HPH)

La Homogenización de Alta Presión (HPH) se define como el proceso mecánico utilizado

para disminuir el tamaño de los glóbulos de grasa de la leche, forzándola a pasar a través de
un pequeño espacio anular.
Funcionamiento

El fluido (1) es impulsado hasta un tope, que puede ser un dispositivo o válvula de
homogeneización (2) a una elevada presión, obligando así al fluido a pasar por el espacio (3)
que hay entre el tope y la pared interior de la carcasa (4). Es en ese momento cuando la
velocidad aumenta y la presión disminuye, ambas de forma drástica, ocasionan un efecto de
cavitación y turbulencia, provocando la ruptura de los glóbulos de grasa en otros más
pequeños (5).

Partes de un homogenizador

Fuente: http://avalon.cuautitlan2.unam.mx/biblioteca/tesis/1037.pdf

1. Motor
2. Transmisión
3. Indicador de presión
4. Cigüeñal
5. Pistones
 6. Pistones sellados
7. Bloque de bombeo de acero inoxidable
8. Válvula de homogenización

Homogenizador de Ultra alta presión (UHPH)

Se basa en los mismos principios de diseño de la homogeneización convencional (la de alta

presión), con la diferencia que permite alcanzar presiones muy superiores; presiones que
están entre los 300 a 400 Mpa las cuales se logran debido a los nuevos diseños de las válvulas
y a la utilización de nuevos materiales.

Funcionamiento

Consisten en un generador de alta presión unido a una válvula diseñada para resistir la
aplicación de presiones elevadas. Independientemente del tipo de válvula de
homogeneización, el fluido pasa a través de un espacio muy pequeño para luego expandirse.

Fuente: http://chinahomogenizer.es

Los homogeneizadores de dos etapas son los más usados con mayor frecuencia, los cuales
constan de dos válvulas.

Una de alta presión (es la primera etapa) y otra de baja presión (segunda etapa), donde las
transformaciones ocasionadas dependen de las características geométricas de la aguja, el
asiento, altura y la forma del espacio de la válvula, así como también de las características
fisicoquímicas del fluido (Densidad, tasa de flujo, viscosidad).

Homogeneizadores Ultrasónicos

Aparato que consiste en reducir las partículas pequeñas de un líquido para mejorar la
uniformidad y la estabilidad.

Funcionamiento

Al ser los líquidos expuestos a una ultrasonicación intensa, las ondas sonoras se propagan a
través del líquido provocando ciclos alternos de alta y baja presión (aprox. 20000 ciclos/seg).
Mientras se lleva acabo el ciclo de baja presión, se crean las burbujas de vacío de alta
intensidad en el líquido, a medida se va alcanzando la presión de vapor líquido. Al alcanzar
las burbujas un cierto tamaño, estas se quiebran violentamente durante un ciclo de alta
presión, siendo en ese momento donde se generan localmente presiones muy altas y chorros
de líquido de alta velocidad. Estas corrientes y turbulencias resultantes modifican los
aglomerados de partículas y conllevan a fuertes colisiones entre las partículas.

Partes de un homogenizador ultrasónico

(A) Base, (B) Cuerpo del chorro, ajustable, (C) Inserción del chorro, (D) Hoja vibratoria, (E)

Campana de resonancia.
PASTEURIZACIÓN
La pasteurización es un proceso alimenticio en el cual se incrementa la temperatura de un
producto líquido a un nivel apenas inferior al necesario para su ebullición, para luego ser
enfriado con gran rapidez. Con la pasteurización se logra reducir los microorganismos presentes
en el producto lácteo sin que esto afecte a las características propias del alimento.
La pasteurización se aplica con el objetivo de reducir las poblaciones de agentes patógenos
(bacterias, mohos, levaduras, protozoos…) para que el alimento no sea tóxico para el consumo
humano, y es aquí donde se diferencia de la esterilización, un proceso que destruye todas las
células de bacterias termofílicas y esporas de los microorganismos en general. Así, la
pasteurización de la leche permite que se eviten enfermedades como la Salmonelosis, la
Tuberculosis, la Fiebre tifoidea y escarlata o la Polio, entre otras.
Entre muchos otros alimentos, se pueden pasteurizar cremas, helados, cervezas, vinos, quesos,
mieles, zumos de frutas y verduras o productos lácteos en general.

TIPOS DE PASTEURIZACIÓN
Existen tres tipos de procesos bien diferenciados: pasteurización VAT o lenta, pasteurización a
altas temperaturas durante un breve período (HTST, High Temperature/Short Time) y proceso a
altas temperaturas (UHT, Ultra-High Temperature).
● En el caso de VAT, el primer proceso que se descubrió y ya prácticamente en desuso, el
procedimiento se basa en calentar el alimento líquido hasta los 63 °C para luego
enfriarlo en el mismo recipiente durante 30 minutos. Una vez enfriado, a veces en
periodos de más de 24 horas, el alimento se envasa para que no se produzcan
contaminaciones.
● En el proceso HTST, el más utilizado, el líquido se caliente a una temperatura de entre
71 y 89 °C durante 15 segundos. Esta tipología permite trabajar con grandes volúmenes,
es muy rápido y precisa de poco equipamiento, por lo que es el más extendido a nivel
industrial. Se puede trabajar con proceso batch (lote), donde el líquido se calienta en un
recipiente estanco o autoclave industrial, o en flujo continuo, donde el alimento circula
entre dos placas de metal o de forma tubular (PHE).
● Por último, el UHT, también conocido como ultrapasteurización, es un proceso de flujo
continuo donde el líquido se somete a 150 °C durante 2 segundos y se enfría después a
temperatura ambiente. Este rápido calentamiento produce una degradación mínima del
alimento
● HTST - Pasteurización de la leche a alta temperatura y tiempo corto (High
temperature Short time)

Este tipo de pasteurización está ampliamente extendido dentro de la industria y

se conoce como pasteurización instantánea. Consiste en calentar la leche hasta
los 71,7 °C, un periodo de 15 segundos, para eliminar el patógeno más habitual
en la leche cruda, llamado Coxiella burnetti–el patógeno más resistente a las altas
temperaturas y al calor de todos los que se encuentran en la leche recién
ordeñada–.

Para estar seguro de su eliminación, y sabiendo que técnicamente es imposible

llevar a la leche a esta temperatura exacta, conviene calentarla a una temperatura
de entre 72 y 74 °C, durante unos 15 o 20 segundos.

Esto da como resultado una leche pasteurizada de alta calidad que se puede
conservar hasta 21 días sin problema alguno.
A continuación, mostraremos y explicaremos brevemente, en líneas generales, todas las
partes y componentes que tiene un sistema de pasteurización HTST.

● Tanque de equilibrio:es el encargado de mantener la carga constante para toda la

leche que entra al sistema para ser pasteurizada.
● Bomba de alimentación de la leche: es la encargada de conseguir el nivel de
presión idóneo para un flujo de la leche eficiente.
● Sistema de control de flujo: regula el nivel de flujo del líquido que circula por los
conductos.
● Filtros y clarificadores: estos limpian la suciedad de los líquidos.
● Homogeneizador industrial: evita la separación de la grasa en la leche en reposo.
● PHE con secciones de regeneración, calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento: se encarga de mantener el máximo nivel de eficiencia en todas las
partes del proceso de pasteurización.
● Válvulas de derivación de flujo: garantizan las condiciones óptimas de
pasteurización del sistema, antes de que la leche pase a través de ellas.
● Equipo de instrumentación y control: componentes diseñados para aumentar aún
más la eficiencia y el control de todo el proceso de pasteurización de la leche.
● Fuentes periféricas de servicios públicos; vapor, aire comprimido y agua: un
sistema encargado de proporcionar las condiciones óptimas de calefacción y
refrigeración en entornos e instalaciones industriales de pasteurización.
● Conductos y sistemas de tuberías:facilitan y permiten el flujo de la leche en su
interior, sin que esta se contamine en ningún momento del proceso

UNIDAD DE PASTEURIZACIÓN : 1 min/60°C

cerveza: 15 unidades de pasteurización

bicervecina 30 unidades de pasteurización
leche jugos conservas

¿Qué significa CIP SIP?

Los sistemas Cleaning-In-Place (CIP) y Sterilization-In-Place (SIP)

delta pilot = Sensor de presion hidrostatica para medir el nivel - es un instrumento

perfectamente preparado para condiciones de proceso exigentes y que cambian
rápidamente. Es un sensor de presión hidrostática con muy buenas características de
funcionamiento, estabilidad a largo plazo y de gran exactitud incluso inmediatamente
después de un ciclo CIP/SIP.
liquiphant = detector de nivell de cualquier situacion - Es un instrumento que no requiere
calibración y admite por tanto una puesta en marcha rápida y económica. Es insensible a
espumas, contenidos de materia sólida o cambios de producto, e incluye las funciones de
conmutación en vacío o lleno

Cerabar M = transmisor convencional de diferencial de presion - Para evitar que se mezclen

el producto tratado térmicamente con el producto sin tratar, se debe mantener un gradiente
de presión en el intercambiador de calor.

Promag h = Caudalímetro electromagnético diseñado para productos con contenido

elevado de materia sólida - Diseñado para la operación en fábricas de lácteos, controla la
compensación de caudal pulsante y la detección de tubería vacía. La medición de la
conductividad integrada permite la monitorización continua de los cambios de fase y la
identificación de producto

ENVASADO
Se controla el cerrado hermético del envase para mantener la inocuidad del producto. Se
debe controlar que el envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles.

a) Máquina de llenado de productos - Control de presión.

Se utilizan máquinas de llenado de alta velocidad que llenan rápidamente botellas o
contenedores basándose en una presión constante de la boquilla y una sincronización
cuidadosa de la válvula de la boquilla

Diagrama P&ID
Lazo de control feedback

En las boquillas de dispensador de productos se mide la presión del producto, cuando el

producto ingresa por la bomba de llenado y sale por las boquillas de llenado, luego se
transmite la presión de salida de las boquillas al regulador de contrapresión quien modifica
la presión del flujo del yogurt mediante la bomba de llenado.

a) Variables Controladas: las válvulas de las boquillas de llenado, debe ser una presión
constante en todas las boquillas y además que impida el goteo del producto
b) Variables manipuladas: La variable manipulada debe ser la presión del producto que
fluye desde la bomba de llenado hasta la salida en las boquillas de llenado.
c) Actuador: Es la bomba de llenado que, al detectar una variación en la presión de
llenado, incrementará o disminuirá la presión del flujo del yogurt.
d) Perturbación: La variación de la presión del yogurt proveniente del tanque que
alimenta a la bomba de llenado; debido a variaciones en el nivel del tanque de
almacenamiento, los cambios en el suministro del producto.

Instrumentos para el envasado:

Transmisor de presión.

Para la medida de presión con transmisores de presión, o sensores de presión se requiere

un sensor que mide el valor de presión o la variación de la misma y lo convierte en una
señal eléctrica. La señal eléctrica indica el valor de presión recibida.

Regulador de contrapresión, regulador de sanitario con abrazaderas de 3/4 ″. Con un

coeficiente de flujo (Cv) de 4.0, es ideal para tasas de flujo de líquido entre 0.1 y 50
recipientes / minuto.