Intercambiadores de calor de doble

tubo | Tubo en tubo

Intercambiadores de Doble
Tubo Los intercambiadores de calor de
tubos concéntricos o doble tubo son los
más sencillos que existen. Están
constituidos por dos tubos concéntricos
de diámetros diferentes. Uno de los
fluidos fluye por el interior del tubo de
menor diámetro y el otro fluido fluye
por el espacio anular entre los dos
tubos. Hay dos posibles configuraciones
en cuanto a la dirección de los fluidos: a
contracorriente y en paralelo. A
contracorriente los dos fluidos entran
por los extremos opuestos y fluyen en
sentidos opuestos; en cambio en
paralelo entran por el mismo extremo y
fluyen en el mismo sentido.
Mecanismos de Transferencia de
Calor
Conducción Es la transferencia de calor
que se produce a través de un medio
material por contacto directo entre sus
partículas, cuando existe una diferencia
de temperatura y en virtud del
movimiento de sus micropartículas. El
medio puede ser sólido, líquido o
gaseoso, aunque en líquidos y gases
sólo se da la conducción pura si se
excluye la posibilidad de convección. La
cantidad de calor que se transfiere por
conducción, viene dada por la ley de
Fourier. Esta ley afirma que la velocidad
de conducción de calor a través de un
cuerpo por unidad de sección
transversal, es proporcional al gradiente
de temperatura que existe en el cuerpo.
Convección La transmisión de calor por
convección se compone de dos
mecanismos simultáneos.
El primero, es la transferencia de calor
por conducción, debido al movimiento
molecular, a la que se superpone la
transferencia de energía por el
movimiento de fracciones del fluido que
se mueven accionadas por una fuerza
externa, que puede ser un gradiente de
densidad (convección natural), o una
diferencia de presión producida
mecánicamente (convección forzada) o
una combinación de ambas. La cantidad
de calor transferido por convección, se
rige por la ley de enfriamiento de
Newton.
Radiación Se puede atribuir a cambios
en las configuraciones electrónicas de
los átomos o moléculas constitutivas. En
ausencia de un medio, existe una
transferencia neta de calor por
radiación entre dos superficies a
diferentes temperaturas, debido a que
todas las superficies con temperatura
finita emiten energía en forma de ondas
electromagnéticas.
2 El calor emitido por una superficie en
la unidad de tiempo, viene dado por la
ley de StefanBoltzmann.
Tipos de Flujo Paralelo
Como se ilustra en la figura (1), existe un
flujo paralelo cuando el flujo interno o
de los tubos y el flujo externo o de la
carcasa ambos fluyen en la misma
dirección. En este caso, los dos fluidos
entran al intercambiador por el mismo
extremo y estos presentan una
diferencia de temperatura significativa.
Como el calor se transfiere del fluido
con mayor temperatura hacia el fluido
de menor temperatura, la temperatura
de los fluidos se aproxima la una a la
otra, es decir que uno disminuye su
temperatura y el otro la aumenta
tratando de alcanzar el equilibrio
térmico entre ellos. Debe quedar claro
que el fluido con menor temperatura
nunca alcanza la temperatura del fluido
más caliente.

Flujo Contracorriente A diferencia de

equicorriente, aquí los dos fluidos se
mueven en sentidos opuestos, lo que
permite que el sistema pueda mantener
un gradiente casi constante entre ellos a
lo largo de la ruta de movimiento. A
medida que la ruta de flujo sea más
larga y que la velocidad del movimiento
de los fluidos sea más lenta, la tasa de
transferencia será menor, sin embargo
esto se debe a que los dos fluidos son
"iguales" en algún sentido. Por ejemplo,
si tenemos en cuenta la transferencia de
masa de una cierta cantidad de soluto
por una cantidad determinada (en
volumen o masa) de solvente, la
velocidad de la disolución debe ser la
misma en las dos corrientes. En el caso
de transferencia de calor, el producto
del calor específico (el promedio en el
rango de temperatura involucrado) y el
flujo de masa, también deben ser
iguales.

Fig 2. Intercambiador Flujo

Contracorriente
4. Montaje Experimental
Primero se verifican las disposiciones de
las termocuplas en el intercambiador.
Luego se miden tanto el flujo
volumétrico del banco (flujo caliente)
como el flujo volumétrico de la bomba
(flujo frío). En el intercambiador de calor
de tubos concéntricos se conectan de
forma paralela dos suministros de
fluidos a distinta temperatura, agua a
temperatura ambiente y agua fría. Una
vez que los flujos ingresan al
intercambiador se registran por unos
minutos las temperaturas de entrada y
salida, de los fluidos caliente y frío.
Luego se conectan los suministros en
contraflujo colocando la entrada del
flujo caliente donde antes era la salida y
se realizan las nuevas mediciones. En el
IC de tubos concéntricos el flujo frío
pasa por el tubo interno mientras el
flujo caliente pasa por el tubo externo
Características de los intercambiadores de
calor de doble tubo
Los intercambiadores de calor de doble tubo (también conocidos
como intercambiadores de calor de tubo en tubo) están formados por dos tubos
concéntricos. El producto fluye por el tubo interior mientras que el servicio lo hace
por el espacio entre ambos tubos.
El intercambiador de calor de doble tubo está especialmente diseñado para
el calentamiento o enfriamiento de productos con baja-media viscosidad. La gran
ventaja del intercambiador de calor de doble tubo, o intercambiador de calor de
tubo en tubo, es poder procesar productos con partículas, sin que exista riesgo
de atasco.

Un intercambiador de calor de doble tubo puede lograr un flujo de contracorriente

puro, lo que permite que se logre un cruce de temperatura, por lo que el fluido frío
puede calentarse por encima de la temperatura de salida del fluido caliente.
El uso de conexiones bridadas permite que los intercambiadores de calor de doble
tubo se puedan desmontar para facilitar las labores de limpieza y mantenimiento.

Tipos de intercambiadores de calor de doble

tubo
Desde SACOME, como fabricantes de intercambiadores de calor tubulares desde
1978, ofrecemos a nuestros clientes una amplia gama de intercambiadores de calor
de doble tubo, llevando a cabo tanto el diseño térmico y diseño mecánico de
nuestros intercambiadores de calor, como la fabricación especializada de los
mismos.

Intercambiador de calor de doble tubo S-TF20-I

Intercambiador de calor sanitario de doble tubo, con tubo interior no extraíble.
Este intercambiador de calor de tubo en tubo está especialmente diseñado
para procesos de calentamiento (pasteurización, esterilización, UHT, etc.)
o enfriamiento de productos con baja-media viscosidad. Los productos pueden
contener fibras o partículas de gran tamaño. Este intercambiador de calor de doble
tubo está especialmente diseñado para productos como carnes picadas, zumos, yogur
con trozos, subproductos de pescado, cremas, entre otros. El intercambiador de
calor de doble tubo S-TF20-I pertenece a nuestra nueva Línea Sanitaria.
Intercambiador de calor de doble tubo S-TF20-D
Intercambiador de calor sanitario de doble tubo, con diseño compacto y tubo
interior extraíble. Este intercambiador de calor de doble tubo está especialmente
diseñado para procesos de calentamiento (pasteurización, esterilización, UHT, etc.)
o enfriamiento de productos con baja-media viscosidad. Los productos pueden
contener fibras o partículas de gran tamaño. Este intercambiador de calor tubular
está diseñado para productos como carnes picadas, zumos, yogur con trozos,
subproductos de pescado, cremas, entre otros. El intercambiador de calor de doble
tubo S-TF20-D pertenece a nuestra Línea Sanitaria.
Intercambiador de calor de doble tubo P-TF20-I
Intercambiador de calor farmacéutico de doble tubo, con tubo interior no
extraíble. Este intercambiador de calor de tubo en tubo está especialmente diseñado
para calentar o enfriar agua para inyección (WFI), agua purificada (PW), agua
destilada, así como productos típicos de la Industria Biotecnológica y la Industria
Farmacéutica, como pueden ser glucosas, emulsiones, lociones y cosméticos, entre
otros. El intercambiador de calor de doble tubo P-TF20-I pertenece a nuestra Línea
Farmacéutica.

Intercambiador de calor de doble tubo I-TF20-I

Intercambiador de calor industrial de doble tubo, con tubo interior no extraíble.
Este intercambiador de calor de tubo en tubo está especialmente diseñado
para procesos de calentamiento o enfriamiento de productos como aceites,
efluentes, aguas sucias, aguas residuales, lodos y purines, entre otros.
El intercambiador de calor de doble tubo I-TF20-I pertenece a nuestra Línea
Industrial.
Materiales de construcción
: Acero inoxidable AISI 304 y AISI 316: las placas de acero
inoxidable son las más comunes y sirven para casi todos los
fluidos. Se trata del material de uso más estandarizado. Sin
embargo, son sensibles a la sal.

Titanio: las placas de titanio se usan para tratar fluidos salitrosos

como la salmuera o el agua de mar. Este material aumenta el
costo de los Intercambiadores. A pesar de esto, dicho material es
sensible para los ácidos.

Hastelloy: las placas de Hastelloy son extremadamente

resistentes a los ácidos y se usan para los cloruros entre ellos, el
ácido clorhídrico
Nitrilo (NBR): se usa para realizar intercambios de calor a
temperaturas menores a 100 grados Cº.
Etileno Propileno Dieno (EPDM): para temperaturas hasta 160
grados Cº, pero no es compatible con aceites.

Viton (FPM): es un material de alto precio, no estandarizado que

se usa para solventes orgánicos, lubricantes o ácido sulfúrico.
Siendo para este último, su aplicación más común.

Neopreno (CR): de igual forma un material de alto precio, para

equipos de alta especialidad que manejan gases como el R22 o
amoniaco
tr
El intercambiador de calor de doble tubo es el tipo más sencillo
de intercambiador de calor. Está constituido por dos tubos
concéntricos de diámetros diferentes. Uno de los fluidos fluye
por el tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye por el
espacio anular entre los dos tubos. En este tipo de
intercambiador son posibles dos configuraciones en cuanto a la
dirección del flujo de los fluidos: contraflujo y flujo paralelo. En la
configuración en flujo paralelo los dos fluidos entran por el
mismo extremo y fluyen en el mismo sentido. En la configuración
en contraflujo los fluidos entran por los extremos opuestos y
fluyen en sentidos opuestos. En un intercambiador de calor en
flujo paralelo la temperatura de salida del fluido frío nunca
puede ser superior a la temperatura de salida del fluido caliente.
En un intercambiador de calor en contraflujo la temperatura de
salida del fluido frío puede ser superior a la temperatura de
salida del fluido caliente. El caso límite se tiene cuando la
temperatura de salida del fluido frío es igual a la temperatura de
entrada del fluido caliente. La temperatura de salida del fluido
frío nunca puede ser superior a la temperatura de entrada del
fluido caliente. En la figura siguiente se muestran esquemas de
las dos configuraciones así como la evolución de la temperatura
de los fluidos en cada una de ellas

Por la anterior grafica podemos observar que en un

intercambiador de calor de doble tubo, el fluido caliente circula
por un tubo, descendiendo su temperatura desde un valor de
entrada, Te, hasta uno de salida, Ts, mientras que el fluido frío lo
hace por el segundo tubo, bien en el mismo sentido (corriente
directa), bien en sentido contrario (contracorriente), desde un
valor de entrada, te, hasta otro de salida, Ts. Una parte esencial,
y a menudo la más incierta, en el análisis de intercambiadores de
calor es la determinación del coeficiente total de transferencia
de calor. Este coeficiente es determinado al tener en cuenta las
resistencias térmicas de conducción y convección entre fluidos
separados por una pared plana compuesta y paredes cilíndricas,
respectivamente. Es sin embargo reconocer que tales resultados
únicamente aplican a superficies limpias y sin aletas. Durante
una operación normal de un intercambiador de calor, las
superficies frecuentemente están sujetas a impurezas de los
fluidos, formación de oxido y otras reacciones entre el fluido y la
pared del tubo. La subsecuente deposición de una película en la
superficie, puede incrementar significativamente la resistencia
de los fluidos para transferir calor. Este efecto puede ser tratado
al introducir una resistencia adicional llamada factor de impureza
Rf. al incluir el factor de falla y los efectos de las aletas, el
coeficiente
total de transferencia de calor se puede expresar como:

Donde c y h se refieren a los fluidos caliente y frio

respectivamente.
Para diseñar o predecir el desempeño de un intercambiador de
calor, es esencial relacionar
las tasas totales de transferencia de calor con cantidades tales
como las temperaturas a la
entrada y a la salida, el coeficiente total d transferencia de calor,
y el área superficial total de
transferencia de calor. Dos de tales relaciones se pueden
obtener al aplicar un balance total
de energía en el fluido caliente y en el frio, se suponen
despreciables la transferencia de
calor entre el intercambiador y sus alrededores y la energía
cinética y potencial. Al aplicar el
balance de energía se obtiene:
Si se desea determinar una relación de la razón de transferencia
de calor q con la diferencia
de temperatura entre los fluidos caliente y frio, se obtendría una
ecuación de la forma:
q=UA ∆ T m
En donde ∆ T m es la diferencia de temperatura entre los fluidos,
pero ya que este valor
varía con la posición en el intercambiador, es necesario trabajar
con un valor de diferencia
de temperatura significativo.
Al analizar un segmento diferencial en el intercambiador de
calor, se puede demostrar que el
valor apropiado seria

En donde para el flujo paralelo

∆ T1=Th,1−Tc ,1=Th ,i−Tc ,i
∆ T2=Th ,2−Tc ,2=Th , 0−Tc, 0
Y para contra flujo
∆ T1=Th ,1−Tc ,1=Th ,i−Tc , 0
∆ T2=Th,2−Tc ,2=Th, 0−Tc,

Comparación entre intercambiadores de placas y

casco-tubos
El cruce de temperaturas en ambos intercambiadores es posible. Tiene una aproximación
mayor en las temperaturas para el intercambiador de placas. Ambos se pueden utilizar en
multiplicidad de servicios. Como el área de intercambio de calor es mayor en un
intercambiador de placas porque la superficie de las placas presenta obstrucciones la
transferencia de calor es mayor. Además como las velocidades de flujo son elevadas, se
genera un mayor mezclado y los coeficientes de transferencia de calor aumentan por lo
que la superficie necesaria es menor. Los intercambiadores de calor de placas son más
compactos y menos pesados pero los intercambiadores de coraza albergan mayor
cantidad de fluido. Un intercambiador de placas no presenta soldaduras durante su
construcción, en cambio el intercambiador de coraza y tubos si presenta en las uniones de
los tubos al cabezal. Las juntas mantienen unidas las placas y también pueden unir los
tubos de entrada y salida al cabezal y los tubos de entrada y salida del refrigerante a la
coraza. La detección de fugas es más sencilla en un intercambiador de placas que en un
intercambiador de tubos y coraza en los tubos. Ambos equipos son de difícil inspección.
Cuando los tubos están dañados se anulan y en caso de las placas se quitan. El tiempo de
operación es menor para un intercambiador de placa. El intercambiador de placas es más
fácil de desmontar que el intercambiador de coraza y tubos por lo que también es más fácil
su limpieza mecánica. El intercambiador de placas no se puede utilizar con fluidos con
partículas en suspensión ya que obstruirían los canales. Los intercambiadores de coraza y
tubos se pueden disponer en varios arreglos como los intercambiadores de placas pero los
intercambiadores de placas permiten la transferencia de más de dos corrientes.

Aumento en la caída de presión

La caída de presión en un intercambiador repercute en los costos de bombeo y está
limitada por las condiciones de proceso. El número de Jensen es la relación entre la
pérdida de carga del fluido con el número de unidades de transferencia. Se conoce como
caída específica de presión.

Cálculo de intercambiadores
El intercambiador más simple y en el que mejor se puede apreciar el intercambio en
equicorriente o en contracorriente es el conocido como de «tubo en tubo» o de «tubos
concéntricos», que como su nombre indica, consiste en un tubo dentro de otro de mayor
diámetro y todo ello con una longitud L. Sin embargo, con este tipo de intercambiador, con
potencias no demasiado grandes se requiere una gran longitud para obtener la superficie
de intercambio necesaria, por lo que no es demasiado utilizado, salvo para muy pequeñas
potencias, en lo que se conoce también como «tuberías de acompañamiento». 2 En la
elaboración del vino, teniendo en cuenta las temperaturas a las que se trabaja,
normalmente entre 14 y 38 °C, las potencias de intercambio no suelen ser elevadas y se
utilizan también intercambiadores concéntricos, construidos en acero inoxidable y de un
tamaño considerable a pesar de la poca potencia. 3
Sin duda el intercambiador más utilizado durante muchos años y que ha servido de
referencia en la teoría de intercambiadores, es el intercambiador multitubular o de
«carcasa y tubos».
En los intercambiadores de calor se dan dos tipos de cálculo: el de diseño y el de
comprobación. Los cálculos de comprobación se realizan cuando se tiene el
intercambiador o se conoce su superficie de intercambio, pero es necesario hallar la
cantidad de calor transmitido o las temperaturas finales de los fluidos de trabajo. En este
caso, por sencillez y rapidez, se utiliza el método NUT.
El cálculo para diseño de intercambiadores se describe a continuación y consiste en hallar
las soluciones simultáneas de las ecuaciones del balance de calor y transmisión de calor,
para determinar las dimensiones y formato del aparato

Distribución de temperatura en intercambiadores

En un intercambiador, las temperaturas de los fluidos se van modificando a medida que

recorren la longitud L del aparato, por lo que en cada punto, existe un coeficiente de
película distinto y por tanto, un coeficiente global de transmisión distinto. Si representamos
en unas coordenadas cartesianas, en el eje de abscisas la longitud L del intercambiador y
en el de ordenadas las temperaturas (t), obtenemos la curva de distribución de
temperaturas a lo largo del intercambiador, que como se ve en la figura, es una
curva logarítmica, por lo que la ecuación de transmisión usada para el cálculo es:
Donde  es el coeficiente de transmisión global de la pared,  es la superficie de la
misma y  es la diferencia de temperatura media logarítmica, que se calcula:

En la que  y  son las diferencias de temperatura a la entrada y a la salida del

cambiador, tal como se indica en la figura.
El coeficiente de transmisión se calcula:
Para pared plana

Para pared cilíndrica

en las que  y  son los coeficientes de película de la pared interior y exterior

del tubo interno y  y  los radios interior y exterior del mismo tubo.
Junto con la ecuación de transmisión se usa el balance de calor, según el
cual; el calor cedido por el fluido caliente ha de ser igual al absorbido por
el fluido frío:

En la que los subíndices corresponden:  entrada,  salida,  fluido

caliente y  fluido frío.
Con ambas ecuaciones, conocidas las condiciones de los fluidos a
intercambiar, se puede determinar la superficie S de intercambio y con
ella la longitud de tubo, de un diámetro determinado, necesaria para la
potencia a intercambiar.
En el caso del intercambiador en equicorriente, la temperatura de
salida del fluido frío, no puede alcanzar nunca la temperatura de
salida del fluido caliente, puesto que siempre es necesaria una
diferencia de temperaturas para que el intercambio tenga lugar. Sin
embargo, en el intercambiador en contracorriente, el gradiente de
temperaturas que se origina como consecuencia de la forma en que
se produce el intercambio, permite que la temperatura de salida del
fluido frío pueda superar la temperatura de salida del fluido caliente, lo
que se traduce a su vez, en mayor intercambio térmico para la misma
 superficie de intercambio y por tanto, mayor rendimiento. Por lo que
hay una mayor diferencia de temperatura logarítmica para el
intercambiador a contracorriente que para el intercambiador a
concorriente. En el diseño, el intercambiador a contracorriente
presentará un área menor y el intercambiador a concorriente
presentará un área mayor para un mismo intercambio térmico. En el
gráfico se puede observar esta característica.4 Se prefiere el
intercambiador de calor a concorriente cuando se busca que la
temperatura de la salida de los fluidos sea similar.
El Coeficiente global de transmisión de calor es la relación entre la
derivada de flujo de calor con respecto al área de intercambio y la
diferencia de temperatura local entre las masas globales de fluidos. Si
el coeficiente global es externo es la razón entre el flujo de calor
intercambiado y el producto entre el Área de intercambio exterior con
la Diferencia de temperatura logarítmica. Si el coeficiente global es
interno es la razón entre el flujo de calor intercambiado y el producto
entre el Área de intercambio interior con la diferencia de temperatura
logarítmica. Incorpora todas las resistencias debido a los fenómenos
de conducción, convección y radiación. También se define un
coeficiente global promedio que es la inversa de las resistencias
mencionadas. En las tablas de datos aparecen solamente los
coeficientes globales promedios porque no se puede calcular los
relativos debido a la multiplicidad de áreas de intercambiadores que
hay.

Factor de ensuciamiento]
En el cálculo anterior, se ha supuesto que las superficies de los
intercambiadores se mantienen limpias, sin embargo, en la práctica es
muy frecuente que estas superficies se encuentren contaminadas
debido; a la posible suciedad de los propios fluidos, a posibles
subproductos formados por envejecimiento o por reacciones químicas
entre superficie y fluido, a la corrosión de la superficie o incluso a
otros materiales arrastrados por los fluidos como consecuencia de la
circulación de los mismos por otras partes de la máquina. En
cualquier caso, lo que ocurre es que después de un cierto tiempo de
circulación del fluido, acaba por depositarse sobre la superficie de los
tubos una película de impurezas, que actúa como aislante térmico y
disminuye la cantidad de calor intercambiado.
Esto influye en gran manera en el cálculo del coeficiente global de
transmisión de calor, debiendo introducirse en el cálculo
una resistencia térmica de ensuciamiento, conocida como factor de
ensuciamiento o factor de incrustación.5 El coeficiente global de
transmisión queda entonces:
En la que  es el factor de ensuciamiento cuyo valor vendría dado
por el cociente entre el espesor de la capa de incrustación y la
conductividad del material depositado.6 En la práctica es difícil
estimar este valor y se puede fijar a partir de tablas en las que
están tabulados los valores correspondientes a los fluidos más
utilizados. Actualmente, para dar solución a estos problemas y
aumentar el rendimiento, se diseñan los
llamados intercambiadores dinámicos de superficie rascada

EQUIPO E INSTRUMENTACIÓN
Intercambiador de doble tubo conformado por cinco tubos de
cobre y el sexto es de cobre
corrugado, enfriado por aire, todos sin aislar. Con este
intercambiador se pueden
experimentar 6 casos diferentes de transferencia de calor donde
se puede variar el régimen
del tubo respecto a la tubería donde pasan los fluidos:
 Tubo 1 y 2: Intercambiador de calor estándar horizontal
 Tubo 3: Tubo interno de acero
 Tubo 4: Alta turbulencia; flujo cruzado y paralelo
 Tubo 5: Flujo cruzado, laminar y turbulento.
 Tubo 6: Provee enfriamiento por convección libre con aire;
flujo tipo remolino y
pulsaciones dentro del tubo.
 Termocuplas.
 Cubetas y probetas graduadas.
 Cronómetro.
 Fluido caliente: Vapor de agua tomado de la caldera (o agua
caliente).
 Fluido frío: Agua a temperatura ambiente tomada de la torre
de enfriamiento.
PROCEDIMIENTO
Antes de pasar vapor por el lado del tubo, previamente pasa el
agua fría por el lado de la
carcasa, e igualmente se cierra el paso del agua caliente (V0 V1
V2 W00).
o Abrir la válvula de entrada a la trampa D3, D7 y la válvula del
tubo refrigerante W1
que permite el paso del agua fría.
o Las válvulas D4, D5, D6 y V0 deben estar bien cerradas.
o Abrir las válvulas V3, V4, V5, V6, V7 y V8 dejando correr el
vapor por los tubos.
o Abrir la válvula V00 que permite el paso del vapor desde la
tubería principal.
o Cuando todo el condensado de los tubos haya sido eliminado
se cierran las válvulas
V3, V4, V5, V6, V7 y V8 mientras permanece abierta la válvula
V00 dejando para
luego cerrarse y evitar el paso del vapor.
o El recorrido del vapor desde sus pasos por la válvula V3 hasta la
trampa de vapor
debe observarse cuidadosamente
o La válvula direccional N2 se opera efectivamente para que el
agua pase por el
rotámetro y el vapor por el drenaje D1, es decir por la trampa de
vapor.
o Se instala la termocupla y se procede a la lectura de las
temperaturas.
Nota: Para toma de flujos de condensado abrir la válvula D6 y
cierra la válvula D7.
RESULTADOS EXPERIMENTALES
Para la toma de los datos, se siguió el siguiente esquema:
CÁLCULOS Y RESULTADOS
A continuación se presentan los cálculos pertinentes a partir de
los resultados
experimentales obtenidos, que indican las condiciones de
operación de los intercambiadores
ensayados. Para realizar los cálculos el intercambiador de calor
se estima como adiabático, y
por lo tanto, las pérdidas al exterior son despreciables. Los
cálculos se centran en:
o Balance de calor. Comparación de los flujos de vapor y agua en
el intercambiador,
con los idealmente necesarios para una misma carga de calor.
o Diferencia media logarítmica de temperaturas. MLDT.
o Coeficientes individuales de transferencia de calor.
o Coeficiente global de transferencia de calor, U. Se obtendrán
los coeficientes U para
los ocho intercambiadores ensayados.
Los resultados obtenidos se realizaron en una hoja de Excel, y a partir de las siguientes
ecuaciones propias de los intercambiadores de calor:
INTERCAMBIADORES TUBO Y CORRAZA
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos
están compuestos por tubos cilíndricos, montados
dentro de una carcasa también cilíndrica, con el eje
de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un fluido
circula por dentro de los tubos, y el otro por el
exterior (fluido del lado de la carcasa). Son el tipo
de intercambiadores de calor más usado en la
industria. Si se fabrica el intercambiador el proceso
de prolonga en comparación con comprar uno ya
armado.

Elección del fluido que va por la coraza o tubos

Los fluidos bastante corrosivos circulan por los
tubos interiores y deben construirse con un
material resistente a la corrosión (acero inoxidable).
Además, la coraza debe construirse con un material
resistente a la corrosión como aceros para evitar la
corrosión si se perfora el tubo interior. Si el fluido
corrosivo circula por dentro de la coraza y por el
exterior de los tubos interiores los daños por
corrosión serían mayores. El fluido sucio circula por
los tubos ya que es más sencillo lavar el interior de
los tubos que lavar el interior de la coraza con los
tubos con la solución de lavado. Los fluidos muy
calientes circulan por dentro de los tubos por
razones de seguridad y ahorro energético. Los
fluidos más viscosos circulan por el exterior de los
tubos ya que se favorece una mayor turbulencia
que en el interior de los tubos lo que permite la
transferencia de calor

Partes de un intercambiador de calor de carcasa y

tubos[editar]

Esquema intercambiador de calor

Los componentes básicos de este intercambiador son: El haz de tubos (o banco de tubos),

carcasa, cabezal fijo, cabezal removible (o trasero), deflectores, y la placa tubular.

Configuración[editar]
Se usa una amplia variedad de configuraciones en los intercambiadores de calor de
carcasa y tubos, dependiendo del desempeño deseado de transferencia de calor, caída de
presión y los métodos empleados para reducir los esfuerzos térmicos, prevenir fugas, fácil
mantenimiento, soportar las presiones y temperaturas de operación, y la corrosión. Estos
intercambiadores se construyen de acuerdo a las normas de la Asociación de Fabricantes
de Intercambiadores de Calor Tubulares (TEMA1), con algunas modificaciones,
dependiendo del país.
TEMA ha desarrollado una nomenclatura para designar los tipos básicos de
intercambiadores de calor de carcasa y tubos. En este sistema, cada intercambiador se
designa con tres letras, la primera indicando el cabezal delantero, la segunda el tipo de
carcasa, y la tercera el cabezal posterior.
Configuración de intercambiadores (TEMA).

TEMA también ha conformado una serie de normas mecánicas para la construcción,

fabricación, y materiales constructivos de tres tipos de intercambiadores de calor tubulares:
R, C, B. Los intercambiadores clase R son los usados en condiciones de operación
severas, en procesos petroleros y afines. La Clase C designa a los intercambiadores
usados en aplicaciones comerciales y procesos generales bajo condiciones moderadas. La
clase B designa a los intercambiadores de calor de carcasa y tubos usados en procesos
químicos. Generalmente, en estos últimos, los materiales constructivos son no-ferrosos,
mientras que en los Clase C y Clase R, se usan materiales ferrosos.
Los tipos más frecuente de intercambiador son: AES, AEP, CFU, AKT, y AJW. Aunque
pueden existir diferentes configuraciones a las mencionadas, estas no pueden ser
identificadas por la nomenclatura TEMA.
El arreglo más óptimo es el que permite los mayores coeficientes globales y menores
caídas de presión.

Tubos[editar]
Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de
transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la carcasa.
Los tubos pueden ser completos o soldados y generalmente están hechos de cobre o
aleaciones de acero. Otras aleaciones de níquel, titanio o aluminio pueden ser requeridas
para aplicaciones específicas.
Los tubos pueden ser desnudos o aletados. Las superficies extendidas se usan cuando
uno de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho menor que el otro
fluido. Los tubos doblemente aletados pueden mejorar aún más la eficiencia. Las aletas
proveen de dos a cuatro veces el área de transferencia de calor que proporcionaría el tubo
desnudo. La cantidad de pasos por los tubos y por la carcasa dependen de la caída de
presión disponible. A mayores velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia de
calor, pero también las pérdidas por fricción y la erosión en los materiales. Por tanto, si la
pérdida de presión es aceptable, es recomendable tener menos cantidad de tubos, pero de
mayor longitud en un área reducida. Generalmente los pasos por los tubos oscilan entre 1
y 8. Los diseños estándares tienen uno, dos o cuatro pasos por los tubos. En múltiples
diseños se usan números pares de pasos. Los números de pasos impares no son
comunes, y resultan en problemas térmicos y mecánicos en la fabricación y en la
operación.
La selección del espaciamiento entre tubos es un equilibrio entre una distancia corta para
incrementar el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa, y el espacio
requerido para la limpieza. En la mayoría de los intercambiadores, la relación entre el
espaciamiento entre tubos y el diámetro exterior del tubo varía entre 1,25 y 2. El valor
mínimo se restringe a 1.25 porque para valores inferiores, la unión entre el tubo y la placa
tubular se hace muy débil, y puede causar filtraciones en las juntas. Para los mismos
espaciamiento entre tubos y caudal, los arreglos en orden decrecientes de coeficiente de
transferencia de calor y caída de presión son: 30°, 45°, 60° y 90°.

Placa tubular[editar]
Los tubos se mantienen en su lugar al ser insertados dentro de agujeros en la placa
tubular, fijándose mediante expansión o soldadura. La placa tubular es generalmente una
placa de metal sencilla que ha sido taladrada para albergar a los tubos(en el patrón
deseado), las empacaduras y los pernos. En el caso de que se requiera una protección
extra de las fugas puede utilizarse una doble placa tubular.
El espacio entre las placas tubulares debe estar abierto a la atmósfera para que cualquier
fuga pueda ser detectada con rapidez. Para aplicaciones más peligrosas puede usarse
una placa tubular triple, sellos gaseosos e incluso un sistema de recirculación de las fugas.
La placa tubular además de sus requerimientos mecánicos debe ser capaz de soportar el
ataque corrosivo de ambos fluidos del intercambiador y debe ser
compatible electroquímicamente con el material de los tubos. A veces se construyen de
acero de bajo carbono cubierto metalúrgicamente por una aleación resistente a la
corrosión.

Deflectores[editar]

Deflectores

Hay dos tipos de deflectores, transversales y longitudinales. El propósito de los deflectores

longitudinales es controlar la dirección general del flujo del lado de la carcasa. Por ejemplo,
las carcasas tipo F, G y H tienen deflectores longitudinales. Los deflectores transversales
tienen dos funciones, la más importante es la de mantener a los tubos en la posición
adecuada durante la operación y evita la vibración producida por los vórtices inducidos por
el flujo. En segundo lugar ellos guían al fluido del lado de la carcasa para acercarse en lo
posible a las características del flujo cruzado. También tienen la función de hacer que el
fluido que circula por la carcasa lo haga con mayor turbulencia para que aumente el
coeficiente convectivo (o coeficiente de película) exterior de los tubos, es decir, para que
aumente la cantidad de calor transferido.
El tipo de deflector más común es el simple segmentado. El segmento cortado debe ser
inferior a la mitad del diámetro para asegurar que deflectores adyacentes se solapen en al
menos una fila completa de tubos. Para flujos de líquidos en el lado de la carcasa el corte
del deflector generalmente es del 20 a 25 por ciento; para flujos de gas a baja presión de
40 a 45 por ciento, con el objetivo de minimizar la caída de presión.
Al aumentar la turbulencia del fluido, se genera una mayor diferencia de presión lo que
aumenta las necesidades de bombeo. Además, la instalación de los deflectores disminuye
el área de flujo aumentando la velocidad lo que también aumenta la potencia de bombeo.
Un flujo turbulento presenta un mayor Re, esto aumenta el Nu, lo que aumenta el h y lo
que aumenta el U, provocando el aumento del Q (transferencia de calor).

Carcasa y boquillas del lado de la carcasa[editar]

La carcasa es la envolvente del segundo fluido, y las boquillas son los puertos de entrada
y salida. La carcasa generalmente es de sección circular y esta hecha de una placa de
acero conformado en forma cilíndrica y soldado longitudinalmente. Carcasas de pequeños
diámetros (hasta 24 pulgadas) pueden ser hechas cortando un tubo del diámetro deseado
con la longitud correcta (pipe shells). La forma esférica de la casaca es importante al
determinar el diámetro de los reflectores que pueden ser insertados y el efecto de fuga
entre el deflector y la casaca. Las carcasas de tubo suelen se más redondas que las
carcasa roladas.
En intercambiadores grandes la carcasa esta hecha de acero de bajo carbono siempre que
sea posible por razones de economía aunque también pueden usarse otras aleaciones
cuando la corrosión o las altas temperaturas así lo requieran.
La boquilla de entrada suele tener una placa justo debajo de ella para evitar que la
corriente choque directamente a alta velocidad en el tope del haz de tubos. Ese impacto
puede causar erosión, cavitación, y vibraciones. Con el objetivo de colocar esta laca y
dejar suficiente espacio libre entre este y la carcasa para que la caída de presión no sea
excesiva puede ser necesario omitir algunos tubos del patrón circular completo.

Canales del lado de los tubos y boquillas[editar]

Los canales y las boquillas simplemente dirigen el flujo del fluido del lado de los tubos
hacia el interior o exterior de los tubos del intercambiador. Como el fluido del lado de los
tubos es generalmente el más corrosivo, estos canales y boquillas suelen ser hechos de
materiales aleados (compatibles con la placa tubular). Deben ser revestidos en lugar de
aleaciones sólidas.

Cubiertas de canal[editar]
Las cubiertas de canal son placas redondas que están atornilladas a los bordes del canal y
pueden ser removidos para inspeccionar los tubos sin perturbar el arreglo de los tubos. En
pequeños intercambiadores suelen ser usados cabezales con boquillas laterales en lugar
de canales y cubiertas de canales.

Diseño de intercambiadores de calor[editar]

El primer paso es delimitar el problema tanto como sea posible inicialmente, esto es,
definir para las corrientes: caudales, presiones, temperaturas, propiedades físicas,
ensuciamiento, pérdidas de presión admisibles, etc. Luego se procede a seleccionar
valores tentativos para los parámetros más importantes de diseño, tales como longitud y
diámetro de los tubos (teniendo en cuenta las pérdidas de presión y las vibraciones que se
producirán), el arreglo del banco de tubos, el espaciamiento entre deflectores, la cantidad
de pasos y cantidad de carcasas en serie. Con estas dimensiones, se tiene el valor de un
área inicial supuesta.
Con estos valores se efectúa la evaluación térmica del intercambiador, dando como
resultado un valor del coeficiente global de transferencia de calor. Este puede obtenerse
mediante la combinación de correlaciones que dependen de los parámetros
seleccionados. Con este valor, se procede a calcular un nuevo valor de área requerida. El
procedimiento es más preciso en la medida que lo es el cálculo del coeficiente global de
transferencia de calor. Este es un valor que depende del coeficiente de transferencia de
calor por convección en el interior y exterior de los tubos, que a su vez de las propiedades
de los fluidos. Si bien la definición de dichos coeficientes en el lado de los tubos es
bastante precisa con las correlaciones actuales, no lo es tanto para el lado de la carcasa.
En general, puede enumerarse una serie de pasos, como sigue: 2
 1. Comprobar el balance de energía, se deben de conocer las condiciones
del procesamiento, caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas
de los fluidos.
2. Asignar las corrientes al tubo y carcasa.
3. Dibujar los diagramas térmicos.
4. Determinar el número de intercambiadores en serie.
5. Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas
(MTD).
6. Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los
tubos.
7. Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los
coeficientes globales de transmisión de Calor
8. Calcular la superficie de intercambio estimada.
9. Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10. Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número
de pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.
11. Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir
la pérdida de presión en casco admisible.
12. Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco
utilizando las velocidades másicas disponibles.
13. Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si
tenemos suficiente superficie de intercambio.
14. Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los
estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.
Métodos integrales[editar]
La dificultad para integrar en las correlaciones obtenidas en los bancos de tubos y el flujo
generado en la carcasa de un intercambiador con deflectores impulsó el desarrollo de
"métodos integrales" para el cálculo de la transferencia de calor y pérdida de carga en el
lado carcasa.3
El método Donohue (1949)[editar]
El cálculo del coeficiente de transferencia de calor se basaba por primera vez en el área de
flujo disponible que se calculaba como una media geométrica entre el área mínima de
paso entre deflectores (área transversal) y el área de paso disponible en el deflector (área
longitudinal). Sin embargo, no tenía en cuenta el efecto de las diferentes configuraciones
de los tubos. Para el cálculo de la pérdida de carga se proponía la utilización de las curvas
de factor de fricción obtenidas por Colburn con un factor de seguridad elevado. Por
primera vez se consideró el efecto de la ventana del deflector, considerando esta ventana
como un orificio con un coeficiente de descarga de 0,7. Este método, aunque muy simple
de utilizar, proporciona unos resultados poco precisos, debido básicamente a que las
correlaciones se obtuvieron con intercambiadores pequeños con geometrías nada
estándares.
Método Tinker[editar]
Al final de los años 40, al mismo tiempo que aparecían los métodos integrales, se hacía
evidente que el flujo que se establecía en carcasa era complejo y con una gran
dependencia de la geometría de construcción del intercambiador. A ello contribuyeron las
primeras visualizaciones del flujo que se obtuvieron a finales de los años 40 y principios de
los 50. Se observó que solo una parte del fluido seguía el camino "correcto" a través del
haz de tubos, el resto pasaba a través de áreas de fuga (entre tubo y deflector, entre
deflector y carcasa y entre el haz de tubos y la carcasa). Estas áreas de flujo son
inevitables en la construcción y montaje del intercambiador y determinan los flujos que se
establecen en carcasa.
Un método basado en correlaciones de flujo a través de un banco de tubos ideal o un
método integral difícilmente puede incorporar toda la información de los diferentes flujos
que se establecen en carcasa y como consecuencia de ello, dependiendo del tipo de
construcción, los errores al aplicar los métodos pueden variar considerablemente.
El método analítico recibe este nombre porque en cada intercambiador se lleva a cabo un
análisis del flujo establecido en la carcasa. El primer análisis del flujo establecido en la
carcasa fue realizado por Tinker (1951) que propuso el siguiente modelo de flujo.

Distribución de corrientes según Tinker.

La pérdida de carga que experimenta la corriente principal (B) al pasar de un espaciado

entre deflectores al siguiente actúa como fuerza impulsora para las otras corrientes
forzando a parte del fluido a pasar por las áreas de fuga. La repartición de caudales entre
las diferentes corrientes dependerá de la resistencia al flujo que encuentre el fluido al
pasar por cada uno de los caminos, teniendo en cuenta que la pérdida de carga ha de ser
la misma para todas las corrientes. Una vez obtenido el caudal de la corriente B se puede
determinar el coeficiente de transferencia de calor aplicando una correlación de flujo
cruzado en un banco de tubos ideal. Este método suponía un gran avance en la
interpretación en la aproximación a la realidad del flujo establecido en la carcasa, sin
embargo, paso desapercibido por la gran dificultad de cálculo que entrañaba teniendo en
cuenta las posibilidades de computación de la época, Debido a que el proceso de cálculo
era un proceso iterativo muy laborioso para realizarlo a mano. No fue hasta principios de
los años 70, con la posibilidad de utilizar computadores personales para realizar los
cálculos, que se pudo aprovechar el potencial del método desarrollado por Tinker.
El método Kern (1950)[editar]
Este método ha sido adoptado como un estándar por la industria durante muchos años.
Las correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor y la pérdida de carga se
obtuvieron de intercambiadores estándar con un corte de deflector del 25% (una decisión
acertada porque en la mayoría de los casos es el mejor diseño).
La predicción de la transferencia de calor varía entre ligeramente insegura (valor superior
al real) y muy segura (valor inferior al real). Mientras que las predicciones de la pérdida de
carga se sitúan en el lado de seguridad con errores superiores al 100%. En régimen
laminar los errores todavía son grandes debido a la poca información disponible en el
momento que se elaboró el método.
Si bien los resultados obtenidos por el método Kern no presentaron una gran mejora
respecto a las correlaciones existentes, el mérito del éxito obtenido se encuentra en el
hecho de haber presentado un método global de diseño, presentando además varios
ejemplos de cálculo. Es evidente que no puede ser utilizado como un método de diseño
porque la sobrestimación de la pérdida de carga puede llevar a diseños conservadores,
con una gran separación de deflectores o con diámetros de carcasa superiores, y por
consiguiente con coeficientes de transferencia de calor bajos. Sin embargo, todavía se
sigue utilizando en la industria para comprobar el funcionamiento térmico de los
intercambiadores.
Método de Bell-Delaware[editar]
El método Bell-Delaware propone calcular el coeficiente de transferencia de calor del lado
carcasa utilizando las correlaciones obtenidas para flujo en un banco de tubos
considerando que todo el caudal que circula por la carcasa atraviesa el banco de tubos.
Posteriormente este coeficiente ideal de flujo cruzado se corrige por una serie de factores
para tener en cuenta las fugas que se producen.
La pérdida de carga en el lado carcasa se calcula como suma de las pérdidas de carga
para flujo cruzado ideal y de la pérdida de carga en la zona de la ventana. Los errores de
este método pueden ser del 40 % en pérdida de carga y normalmente predicen pérdidas
de carga mayores a las reales. El error en el coeficiente de transferencia de calor es
alrededor del 25%. La diferencia con respecto al método analítico propuesto por Tinker
reside en que no establece interacción entre los efectos de las corrientes de fuga.
Con el desarrollo y la extensión de las computadoras se desarrollaron los primeros
programas de cálculo de intercambiadores que se basaron en el método analítico
propuesto por Tinker conocido como "análisis de corrientes". En los cálculos realizados a
mano se continuó y continúa utilizando el método de Bell-Delaware. No obstante Willis y
Johnston (1984) propusieron una vía alternativa, intermedia entre los dos métodos,
presentando una versión simplificada del método de análisis de corrientes. Este método,
adoptado por Engineering Sciences Data Unit (1983), propone que ciertos coeficientes
característicos del método relacionados con la resistencia al flujo son constantes e
independientes del caudal, es decir, solo dependen de la geometría del sistema.
Este último método con respecto al método de Bell-Delaware presenta una mayor
aproximación a la realidad respecto a la interacción entre las corrientes. Aunque el proceso
de cálculo es más laborioso por las necesarias iteraciones, por un lado esto se ve
compensado por la presentación de los coeficientes mediante ecuaciones, lo cual permite
la completa programación del método, y por otro lado el proceso de iteración no presenta
ninguna dificultad si se utiliza un programa de cálculo.
El método Kern es recomendable solo para proporcionar un estimado o valores de inicio
para una iteración con otro método, que pudiera ser el Bell-Delaware o el Wills-Johnson el
cual es más preciso y solo requiere poco cálculos adicionales. El uso del software
especializado ayuda en gran medida a mejorar los procesos de diseño de los
intercambiadores de calor en todas sus etapas, sobre todos cuando se necesita realizar
cálculos iterativos, proporcionando además de mayor precisión, un tiempo de cálculo en el
proceso de diseño mucho más corto.
Paralelamente, estos métodos de cálculo se van nutriendo de las nuevas correlaciones
desarrolladas por los investigadores, cuyo trabajo a su vez es facilitado por las ventajas
computacionales de la actualidad.