Wuolah Free Soldadura BT2 y BT3

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Anónimo
Soldadura
2º Grado en Ingeniería Mecánica
Escuela Técnica Superior de Ingeniería y Diseño Industrial

Universidad Politécnica de Madrid
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No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
DEFECTOS EN UNIONES SOLDADAS
En END se habla de “defectos y/o discontinuidades”. La discontinuidad se le llama a cualquier
indicación apreciable detectada durante la inspección de la soldadura. Dependiendo del efecto
de la discontinuidad que puede tener la pieza en servicio se podrá calificar como defecto o
simplemente discontinuidad.
No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene discontinuidades
Discontinuidad es la pérdida de homogeneidad en el material
Un defecto es una discontinuidad inaceptables que debe ser reparada
Heterogeneidades detectables radiográficamente
Discont. Superficiales Discont. Internas

- excesos de penetración - grietas
- falta de penetración - falta de penetración
- falta de relleno - falta de fusión
- mordeduras - inclusiones
- salpicaduras - cavidades y poros
- labios
- falta de continuidad
- erosiones y huellas
- crispazos
- restos de electrodos
a- Descolgadura
b- Falta de penetración
c- Falta de fusión y penetración
parcial
d- Raíz cóncava
e- Raíz rechupada
f- Falta de relleno
g- Mordeduras
h- Salpicaduras
i- Picaduras
j- Labios
k- Falta de continuidad
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1. Discontinuidades e impurezas
internas en uniones soldadas
a- Falta de penetración 1 (en la raíz),
2(en la pasada)
b- Falta de fusión 1(raíz),
2(lateral), 3(pasadas)
c- Escoria 1(cadena),
2(alargadas), 3(redondeadas)
d- Porosidad redondeada uniforme
e- porosidad vermicular
f- otras cavidades 1(sopladuras
esferoidales formando colonia),
2(rechupe cerrado)
g- grietas 1(longitudinal),
2(transversal), 3(estrellas de cráter)

Tipología de algunos defectos en la
unión a tope de dos piezas de acero
f- Falta de penetración
p- Poros
c- Escorias
Defecto: Falta de penetración. Se trata de un defecto superficial

Si el cordón de raíz no rellena la separación entre las dos piezas quedará un
vacío que aparecerá en la radiografía como una línea negra oscura
firmemente marcada, gruesa y negra, continua o intermitente.
Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña en la raíz, a un
electrodo demasiado grueso, a una corriente insuficiente o a una velocidad
excesiva.
Defecto: Concavidad externa o falta de relleno

Disminución de refuerzo por falta de material de aporte en el relleno del
cordón.
La radiografía muestra en la zona del cordón menor intensidad que en las
piezas a unir.
si lees esto me debes un besito

Defecto: Concavidad interna
Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en el cordón de primera pasada,
el cual al enfriarse disminuye su espesor llegando a ser menor que el del
material base.
En la radiografía aparece una línea negra gruesa de densidad homogénea en
el centro de la imagen.
Defecto: Mordeduras
Las mordeduras en el metal base se pueden
producir en la zona adyacente a la raíz o bien
en la cima, en la zona adyacente a la corona.
En el primer caso, en la radiografía aparece
una línea negra gruesa de densidad
homogénea en el centro de la imagen. En el
segundo, aparecen dos líneas gruesas de
densidad homogénea y de tono más claro
bordeando la línea central.

Defecto: Quemado
En una zona de la raíz, donde la penetración ha sido excesiva, ha causado
fusión de los bordes de los biseles. Este defecto se debe a factores que
producen exceso de calor en un área determinada, tales como excesiva
intensidad de corriente, velocidad de avance muy lenta o electrodo
incorrecto(muy grueso)
En la imagen radiográfica aparecen manchas oscuras con bordes borrosos en
el centro del ancho de la imagen.
Defecto: Proyecciones o salpicaduras

Son gotas de metal fundido depositadas de
forma aleatoria sobre el cordón y en las zonas
limítrofes.
Generalmente no tienen importancia
respecto a la calidad de la soldadura.
En la imagen radiográfica aparecen como
manchitas blancas, redondeadas, aisladas o
en colonias
Defecto: Falta de continuidad del cordón

Se produce cuando se interrumpe el cordón y no se reanuda de
forma correcta el trabajo. La severidad del defecto es muy
variable ya que en algunas cosos se considera como falta de
fusión transversal. En la radiografía se muestra como una línea
oscura posicionada de forma oblicua o perpendicular al cordón

Otros defectos: Erosiones y huellas
Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico: abrasión, deformación o arranque
de material, pueden dividirse en:
• Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que preparen la
soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma.
• Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales producidas por choques de
objetos contra el metal base o contra el cordón
• Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado excesivo del
cordón, quedándose este ligeramente cóncavo
• Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal base o del cordón,
marcados por la muela o el buril manejados inhábilmente
• Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en atmósfera inerte
y electrodo continuo, pueden quedar, al efectuar el cordón de penetración restos del
alambre-electrodo- que sobresalen, a veces, varios centímetros de la base de la unión
soldada.
2. Defectos internos
Defecto: Grietas o fisuras

Pueden clasificarse en :

• Grietas o fisuras longitudinales
• Grietas o fisuras transversales
-fisuras en caliente y en frío
• Grietas o fisuras de interrupción o arranque (o de cráter)
• Grietas o fisuras alrededor del cordón
-fisuras en frío
-desgarre laminar

Grietas o fisuras longitudinales: pueden producirse en el centro del cordón o en la interfase del
material base con el aporte (por causa de enfriamiento brusco o falta de un correcto
precalentamiento en grandes espesores)
Cuando el defecto aparece en el material de aporte se denomina “fisura de solidificación”

mientras que si se produce en la ZAT se llama “fisura de licuación” (intergranular)
La fisuración en caliente se produce por la combinación de dos efectos: aceros con elevado
contenido de azufre y tensiones en la solidificación (embridamiento)
La fisuración en frío por exceso de hidrógeno

es menos frecuente que la transversal.

Grietas o fisuras transversales: Se producen en aceros con elevado contenido de carbono que
endurecen durante el enfriamiento.
Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la unión. Las causas principales de

este defecto en aceros al carbono no aleados o de baja aleación son:
• Medio o alto contenido de carbono en el metal base

• Alto porcentaje de impurezas de P y S en el metal base
• Elevadas tensiones de contracción
Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metálicos, ferrosos y no
ferrosos. Son intergranulares y pueden tener orientaciones diversas.
Fisuración en frío: Se forman durante el enfriamiento cuando el material se acerca o alcanza la

temperatura ambiente. Causas:
• Elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida

• Elevada velocidad de enfriamiento
• Tensiones producidas sobre el cordón por enfriamiento
• En la soldadura de aceros suaves y de baja aleación con Mn y microaleados
Grietas en las proximidades del cordón (ZAT)
• Fisura en frío: se produce por falta de

precalentamiento(crítica para ciertos
aceros) en aceros duros se forma
estructura martensítica. Las grietas se
presentan invariablemente en los
granos más gruesos. Se atribuye al
efecto del hidrógeno disuelto liberado
por el electrodo (humedad) o por el metal que solidifica, por lo que se puede evitar
con precalentamiento y mantenimiento el material soldado alrededor de 200ºC
durante un tiempo determinado.
Desgarro laminar: Son grietas que pueden aparecer en los aceros suaves y de baja aleación,
frecuentemente asociadas con soldaduras cuya geometría produce tensiones perpendiculares
al plano de laminación sobre el metal base.
Aparecen frecuentemente en la proximidad a la ZAT(material base no afectado) y son típicas

en juntas en T o en L. Factores que favorecen
estos defectos:
• Se producen en material base laminado de

medio y alto espesor (9-20mm),
susceptible o desgarrarse(defecto de hoja)
• Cuando la geometría de la junta es tal que
la solicitación actúa desfavorablemente
sobre el metal base
Falta de fusión: Producida por falta de temperatura suficiente para fundir el metal base o el
cordón anterior ya solidificado
Según su ubicación puede ser:
• Falta de fusión en el bisel: entre metal de aporte y metal base

• Falta de fusión en bisel de raíz (talón u hombro)
Defecto: Incorrecta alineación de los elementos a unir
Se produce :
• Cuando la abertura de raíz es deficiente

• Por una incorrecta alineación de los elementos a unir
• Por diferencias de espesor o diámetro
• Por deficiente penetración por falta de temperatura en la primera pasada
Radiográficamente se ve como una línea oscura y fina continua o intermitente con los bordes
bien definidos. La línea puede tender a ser ondulada o difusa.

3. Inclusiones
Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en la masa del metal
durante el proceso de soldadura o en materiales exógenos(metálicos o no metálicos) que
accidentalmente se pueden introducir junto con el metal aportado.
Inclusiones gaseosas: Por diversas razones, en el

metal de soldadura fundido se forman gases que
pueden quedar atrapados si no hay tiempo
suficiente para que se escapen antes de
producirse la solidificación de la soldadura.
El gas atrapado se presenta en forma de esferas

y se conoce como porosidad esférica o en forma
de tubos alargados como porosidad vermicular
El gas se forma por recciones química durante la soldadura si el metal base tiene un elevado
contenido de azufre o por hidrógeno si el electrodo contiene humedad excesiva. También se
puede producir porosidad si el arco es excesivamente corto, por intensidad incorrecta o por
trabajar con polaridad inversa.
La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica aislada) o

agrupada(nido de poros) o en forma alineada, etc.

Porosidad esférica aislada: Típica bolsa de gas de forma esférica producida por una alteración
en el arco, una oxidación en el revestimiento del electrodo, o electrodo húmedo y/u oxidado.
La imagen radiográfica muestra puntos negros en cualquier ubicación.
Porosidad agrupada: Producida por un agente oxidante o excesiva humedad del revestimiento.
El tamaño de estos poros es igual en toda la zona. La imagen radiográfica de puntos
redondeados o ligeramente alargados de una densidad más oscura agrupados, pero
irregularmente espaciados.
Porosidad alineada: Se produce en pasadas de raíz del cordón, por efecto de la dificultad de
penetrar con el electrodo, por mala regulación de la intensidad de corriente.
Radiográficamente se observan círculos alineados, negros que pueden ir decreciendo o
permanecer con el mismo tamaño.
Falta de fusión entre pasadas: se produce en las interfases de la soldadura donde el metal base
y el metal aportado no se fusionan adecuadamente, por lo general debido a una capa muy fina
de óxido que se forma en las superficies.
También puede deber a la falta de intensidad de corriente suficiente o a la mala posición del
arco eléctrico dentro de la zona biselada, el cual, al producirse más sobre uno, deja al otro sin
fundir.

En la radiografía se observa como una franja negra con densidad en disminución desde el
borde hacia el centro. El lateral es recto.
A veces la falta de fusión entre el metal base y el de aporte, es difícil de interpretar, conviene
radiografiar el cordón según direcciones comprendidas en la prolongación del plano formado
por los bordes del bisel (45º)
Poros alargados o vermiculares: Se

presentan al comienzo del cordón y se
deben al hidrógeno atrapado en el cordón
de soldadura cuando los electrodos
contienen humedad excesiva. En la
radiografía aparecen como formas grises
inclinadas, semejantes al espinazo de un
pez, concluyendo al centro, pudiendo llegar
a formar un nervio central.
Inclusiones de escoria

Inclusiones de escoria aisladas: La mayoría de las soldaduras contienen fragmentos de escoria
que han sido atrapados en el metal depositado durante la solidificación
Las escorias pueden provenir del revestimiento del electrodo o del fundente empleado. Si el
metal no tiene fluidez suficiente pueden quedar atrapadas en el metal depositado antes de
alcanzar la superficie
En otros casos la presencia de escorias se debe a una incompleta limpieza entre pasadas.
La imagen radiográfica presenta manchan negras irregulares sobre el cordón de soldadura.
Escorias alineadas: Se producen por movimientos inadecuados del electrodo por parte del
soldador. Quedan alineadas sobre el costado del cordón soldado.
Inclusiones metálicas: En la masa del metal fundido quedan atrapadas partículas de otros
metales que pueden ser detectadas radiográficamente. Por ejemplo, las inclusiones del

volframio aparecen en el proceso GTAW y son causadas por la presencia de volframio cuando
el electrodo de volframio es sumergido en el baño de metal fundido. En la radiografía
aparecen como puntos blancos.
Desalineado (high low): Desalineamiento de las piezas a unir. En la radiografía se observa un

cambio abrupto en la densidad de la película a través del ancho de soldadura.
La calidad de la soldadura está relacionada con la economía y seguridad. La calidad es el

objetivo final de todo trabajo bien hecho, debe asegurarse desde el proyecto inicial,
trabajando según procedimiento y normal técnicas, soldadores cualificados y realizando
controles adecuados.
No se pueden eliminar totalmente las discontinuidades, pero si minimizarlas.

CONTROL DE LA CALIDAD DE LA SOLDADURA
1. INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual es el END más elemental, imprescindible para evitar defectos durante el
proceso de fabricación.
Comprende las siguientes etapas:
• Inspección de materiales en su recepción

• Inspección durante la ejecución de la soldadura
• Inspección del equipo terminado
• Conclusión: redacción del informe de inspección
Atributos del inspector:
• Buena capacidad visual, natural o corregida

• Estar familiarizado con planos, croquis, especificaciones, códigos de diseño y
construcción
• Conoces normas de trabajo y organización de talleres
DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN:
• Examen de los materiales a unir o recargar

• detención de defectos en los materiales incrustaciones, óxidos grietas, laminaciones,
cortes defectuosos, discontinuidades
• Comprueba la preparación de bordes o superficies
• mide ángulos, separaciones, forma de la raíz…
• comprueba la calidad de acabado, alineaciones y limpieza de escoria
• comprueba los materiales de aporte: varillas, hilos, fluxes…
• y si se han seguido las recomendaciones del fabricante
• comprueba la cualificación de los soldadores
• verifica la aplicación del procedimiento homologado
• Observa el depósito de los cordones, prestando especial atención a la pasada de raíz
• comprueba que se están aplicando correctamente los parámetros de soldeo
• utiliza patrones normalizados realizados con similares metales base y de aporte
-Trata de detectar imperfecciones:
• Mordeduras
• Salpicaduras
• Grietas
• Rugosidades
• material de aporte en exceso o en defecto
-Utiliza galgas para medir o comprobar:
• gargantas

• lados de soldadura en ángulo
• sobreespesores
• desalineaciones
En los aceros de alto límite elástico, templados y revenidos la inspección se retrasa 48 horas
ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
• Comprobar si se han producido alabamientos o deformaciones

• Comprobar el acabado de la soldadura para ver si los parámetros de realización fueron
adecuados
• verificar la uniformidad de:
- Contorno
- relieve
- penetración
• La intensidad baja produce:
- Cordones estrechos y abultados
- Falta de penetración
- Surcos irregulares
1. Intensidad, velocidad y
arcos normales: contorno
uniforme y buena
penetración.
2. Intensidad normal y
velocidad lenta: sobre
espesor elevado y baja
penetración

3. intensidad baja y velocidad normal: cordón estrecho, aguas no
uniformes y mordeduras
4. intensidad normal y velocidades altas: aguas uniformes, mordeduras y
baja penetración
5. intensidad alta y velocidad normal: aguas alargadas, salpicaduras,
penetración excesiva y mordeduras
6. intensidad normal y arco largo: penetración desigual, porosidad e
inclusiones
Aspecto superficial
Intensidad, velocidad y arco normales:

contorno uniforme y buena penetración:
cordón normal y aguas uniformes

1) Grieta de cráter en el metal de soldadura
2) fisura transversal en el metal de soldadura
3) fisura transversal en la zona afectada por el calor
4) fisura longitudinal en el metal de soldadura
5) fisura en el metal base
6) fisura bajo el talón en el metal base
7) fisura en el borde de fusión
8) fisura de la raíz en el metal de soldadura
9) fisuras en el metal de soldadura
Secciones mostrando ubicaciones de inclusiones de escoria en el metal de soldadura
a) cerca de la superficie en la raíz de una soldadura de una sola pasada, b) entre los cordones
de soldadura en una sudadera de varias pasadas, c) en el lado de una soldadura de una pasada,
cerca de la raíz

• La intensidad elevada produce:
- Salpicaduras
- Mordeduras
- surcos irregulares
- alargamiento de los surcos
- perforaciones por exceso de penetración
INSTRUMENTOS NECESARIOS
• galgas para medir o comprobar:
- Faltas de alineación de bordes
- abertura de la raíz
- ángulo de la junta
- Angulo del talón
- espesor de los materiales
- altura y ancho del sobre de espesor
- altura de las gargantas de los cordones en ángulo
• El inspector debe disponer de:
- Dispositivos de iluminación
- cintas métricas
- reglas

- falsa escuadra
• Plomadas
• lápices termo indicadores
• lupas de 5 a 10 aumentos
• endoscopio para examinar zonas inaccesibles
• cámara fotográfica digital para registrar las inspecciones
• cámara de video
• cámara de televisión para visualizar el interior del tubos
CÓDIGOS Y ESPECIFICACIONES
• El código AWS-D1.1 en caso de inspección visual de chapas y tubos utilizados en:

edificios, puentes y estructuras tubulares
• reglas de Inspección visual aplicadas a: cualificación de procedimientos de
homologación de soldadores
o Las soldaduras deben estar exentas de grietas

o los cordones deben depositarse de forma que se consiga una transición gradual con el
metal base
o los sobre espesores deben de ser pequeños
o la raíz debe quedar con penetración homogénea y libre de discontinuidades
o después de soldar, además de medir con galgas adecuadas el tamaño y contorno de
soldaduras, se tiene que examinar visualmente para detectar: grietas, mordeduras,
porosidad y otras discontinuidades
• El código ASMW dedica el articulo 9 de su Secc. V a la inspección visual.

la inspección se efectuará con preferencia directamente. Cuando lo anterior no sea
posible, se podrán emplear espejos o cualquier otro útil adecuado.
Iluminación superior a 160 Lux para examen de superficies.
Iluminación mínima de 540 Lux para detención de pequeñas irregularidades
Informe escrito en el que se establezca como mínimo:
- Cómo se efectúa la inspección visual.
- Estado de la superficie.
- Método que seguir en la preparación de la superficie.
- Visión directa o remota en plano en la inspección.
- Dispositivos de iluminación emplear.
- Secuencia de la inspección.
- Datos para registrar.
- Formato del informe.

• Además del código AWS-D1.1 y el código ASME, la inspección visual se especifica en:
- Norma API 5L de fabricación de tubería
- Norma API 1104 de cualificación de procedimientos de soldadura y
homologación de soldadores
Estas normas, de aplicación en gaseoductos y oleoductos, establecen que las tuberías

terminales deben estar libres de:
- grietas.
- laminaciones de dimensión superior a un ½”
- Cráteres de encendido de arco.
- Mordeduras mayores de 0,8 mm de profundidad.
- Discontinuidades superficiales que reduzcan el espesor en más del 12,5 por ciento del
original.
RECOMENDACIONES DE CESOL
La inspección visual tiene lugar antes, durante y después de la soldadura.
antes de la soldadura:
comprobar los certificados de los metales bases y aportación.
Medición de los materiales para comprobar que los diámetros, longitudes, anchos y espesores
son correctos.
Inspección de superficies para detectar posibles defectos. Examinar bordes y cortes
verificar las secciones punteadas para soldadura, especialmente:
- preparación de bordes, dimensiones y acabado de la superficie.

- Dimensiones y tolerancias de los anillos de raspado, chapas soporte y metales de
aportación.
- Aplicación y fijación de las componentes.
- Limpieza de las superficies a recargar y especialmente la de los bordes a unir.
Durante la soldadura:
verificar que los soldadores emplean los parámetros de soldadura adecuados y utilizan
correctamente:
- consumibles.
- Materiales de aporte.
- Fundentes y gases de protección.
- Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas.
inspeccionar:
- limpieza de superficies y bordes.
- Limpieza de la escoria.
- Saneado de la raíz.
- Secuencia de las pasadas.
- Posibles deformaciones.
Comprobar:
- Tiempos.
- Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas
Examinar:

- La pasada de raíz y detectar posibles grietas durante el enfriamiento
- Si existen defectos de laminación.
Después de la soldadura
Examinar la terminación de la soldadura. Verificar las dimensiones correctas mediante reglas,

galgas y escuadras. Comprobar si se cumplen las especificaciones en las uniones en ángulo.
Examinar el aspecto de las soldaduras:
• Rugosidad
• Salpicaduras
• Proyecciones
• Cráteres de encendido de arco
• restos de escorias en zonas colindantes.
inspeccionar para detectar posibles discontinuidades que pueden reducir la vida por
fenómenos de fatiga, tales como:
• cráteres en los extremos de los cordones

• grietas
• falta de penetración
• mordeduras
• solapamientos y sobre espesores
limpiar cuidadosamente la superficie antes de las inspecciones mediante cepillos de alambre

de acero rígido y de bronce, en la soldadura de aceros inoxidables.
Marcar mediante lápices u otros medios indelebles las zonas a reparar. Inspeccionar las zonas
reparadas y remarcarlas si es preciso.
Preparar un informe escrito en el que se especifique:

• denominación del trabajo
• fecha, lugar y resultados de la inspección, así como nombre y firma del inspector
2. INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES
o Detección de discontinuidades abiertas a la superficie

o las discontinuidades superficiales tales como las grietas, costuras, desniveles o
traslapes, laminaciones o faltas de adhesión son indicadas por estos métodos. Son
aplicables a la inspección en proceso, final y de mantenimiento
Los líquidos usados se introducen a través de pequeñas aberturas, tales como fisuras o
porosidades, por acción capilar. La velocidad y la extensión de esta acción dependen de
propiedades tales como la extensión superficial, la cohesión, la adhesión y la viscosidad.
COLOREADOS: incorporan pigmentos de FLUORESCENTES: incorporan pigmentos que

color rojo brillante que producen muy buen permiten que el líquido emita una
contraste con el color blanco del revelador. florescencia muy intensa cuando se ilumina
con lámpara de luz UV

ETAPAS BÁSICAS DEL ENSAYO
1. Las piezas examinar deben estar limpias y en la superficie seca.

2. Se impregnan con un líquido fuertemente coloreado, y a veces,
fluorescente.
3. Pasados unos minutos de la operación anterior, se limpia el
excedente del líquido colorante o fluorescente, con el cual éste
habrá quedado retenido tan solo en la grieta o falla.
4. Se cubre la superficie examinada con revelador, generalmente
blanco.
5. El revelador absorbe el colorante de la grieta, señalándola
nítidamente.
INTERPRETACIÓN DE LAS INDICACIONES

INDICACIONES REALES
• Lineales continuas: indicaciones típicas de fisuras y pliegues de forja.

• Lineales intermitentes: suelen estar originadas por pliegues de forja parcialmente
soldados durante el proceso de conformación.
• Redondeadas: suelen aparecer en productos moldeados, como consecuencia de
sopladuras. También pueden dar origen a este tipo de indicaciones los cráteres que se
forman en los puntos finales de algunos cordones.
• Puntiformes agrupadas o dispersas: consecuencia de porosidad del material o de
zonas con microrrepuches o pequeñas cavidades de contracción.
• Puntiformes difusas: originadas por la presencia de microporosidad difusa o
microrrepuches y pueden aparecer formando colonias de indicaciones puntiformes.
INDICACIONES FALSAS
• Lavado defectuoso de las piezas: es la causa más frecuente. Si no se elimina

totalmente penetrante que moja la superficie de la pieza, al realizar el examen se
harán visibles estas zonas, pudiendo originar confusiones al interpretarlas como
discontinuidades reales.
• Manipulación poco cuidadosa: con las manos o con útiles contaminados con
penetrantes pueden dar lugar a falsas indicaciones, por lo que se recomienda una

buena limpieza entre las operaciones de lavado y revelado. También aparecerán
indicaciones falsas si se trabaja con reveladores contaminados, por lo que es
conveniente, si se usan penetrantes fluorescentes, el examen periódico del revelador
bajo luz ultravioleta.
• Geometría en construcción de la pieza: no deberían ofrecer problemas. Las
indicaciones suelen producirse en las zonas ajustadas a presión y en las que tienen
forma y geometría irregulares. El revelador exudado en esas zonas puede mascarar
discontinuidades próximas.
Una buena práctica para comprobar si la indicación es falsa, consiste en eliminar la y repetir
el proceso completo
NATURALEZA Y PROPIEDADES DE LOS LP
En general, cualquier LP, se puede definir como cualquier líquido que sea capaz de penetrar
con facilidad en discontinuidades que afloren a la superficie de las muestras ensayar. En
principio podría usarse cualquier líquido como penetrante. Sin embargo, esto no es así ya que,
para conseguir unos resultados óptimos en la inspección, es necesario que éstos reúnan una
serie de características y propiedades.
CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN A UN LP:
• Capacidad para penetrar con facilidad en discontinuidades muy finas

• no evaporarse rápidamente
• que sea difícil de extraer en la discontinuidad
• poder eliminarse con facilidad de la superficie de aplicación
• emerger con facilidad cuando se aplica el revelador

• tener color y/o fluorescencia para aumentar el contraste entre las discontinuidades y
el fondo de la muestra y conservarlo aún transcurrido cierto tiempo
• no ser corrosivo, ni producir ataque los materiales inspeccionar
• no ser inflamable
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS LP:
• Viscosidad
convienen que tengan viscosidad intermedia porque tiene efectos sobre:
- velocidad de penetración:
1. Viscosidad alta: necesita un tiempo de penetración grande, pero el
líquido atrapado en las discontinuidades no tendrá tendencia a salir de
ellas.
2. Viscosidad baja: el tiempo de penetración será menor, pero tendrá
tendencia a salirse de las discontinuidades.

- Tiempo de escurrido: cuanto mayor sea la viscosidad, mayor será el tiempo
necesario y, por tanto, el consumo de LP
- Etapa de lavado: si tienen baja viscosidad se arrastra el LP atrapado en las
discontinuidades.
• Tensión superficial
Es determinante en la caracterización del LP ya que fija su poder de penetración. Es
una característica intrínseca del líquido y debe ser lo más baja posible.
Los líquidos con tensión superficial alta son normalmente buenos disolventes, lo cual
facilita la disolución de los pigmentos y/o colorantes que forman parte de la
composición química de los LP. Pero, sus propiedades de penetración son malas.
Teniendo en cuenta que las características fundamentales de los LP es la facilidad de
penetrar, habrá que recurrir a líquidos que tengan la tensión superficial baja, aunque
la solubilidad de los pigmentos y/o colorantes disminuya.
• Poder humectante
Se define por el ángulo de contacto que forma la gota líquida con la superficie del
material. Un buen LP será aquel que tenga un ángulo de mojado muy pequeño.
Junto a la tensión superficial, define verdaderamente un LP. aunque esta propiedad no
es intrínseca del líquido y depende también de la superficie de mojar.
Cuanto menor es el ángulo de contacto, mayor es el poder humectante, disminuyendo
este a medida que aumenta el ángulo.
• Corrosión
no deben ser corrosivos respecto a los materiales a inspeccionar y los recipientes de
almacenaje y uso.
El pequeño poder corrosivo que, eventualmente, pudiera tener un cierto LP, no
representa peligro de ataque a las piezas, ya que éstas se mantienen en contacto con
aquel durante un espacio de corto tiempo. Sin embargo, cabe la posibilidad de que,
por un lavado deficiente queden restos de LP en algunas zonas de la pieza a
inspeccionar, lo cual puede dar lugar a picaduras de corrosión.
• Volatilidad
para garantizar la estabilidad en forma líquida de penetrante, una vez extendido por la
superficie de la muestra, obliga a que sean poco volátiles.
Se utilizan productos de baja presión de vapor y alto punto de ebullición. Por regla
general, los productos que forman parte de la composición de un LP son derivados del
petróleo y por tanto combustibles, cuestión que obliga a mantener una baja
volatilidad, para disminuir el riesgo de incendio.
LIMITACIONES DEL MÉTODO
No se aplica a:
• materiales porosos, las propias porosidad de la muestra puede enmascarar posibles
discontinuidades
• Muestras pintadas, cromadas, anodizadas y, en general, a todas aquellas que tengan
un medio protectivo, ya que las discontinuidades no afloran a la superficie por quedar
generalmente tapadas por la cara protectora
• piezas que estén a temperaturas demasiado bajas o elevadas, ya que el poder de
penetración sería bajo o se produciría una rápida evaporación del LP con el
consiguiente consumo excesivo del mismo, respectivamente
• materiales ferromagnéticos, ya que existen varias razones que aconsejan el ensayo por
PM
TÉCNICAS MÁS UTILIZADAS: VENTAJAS Y LIMITACIONES

LP FLUORESCENTES LAVABLES CON AGUA
• la florescencia proporciona muy buena visibilidad • el lavado excesivo puede disminuir la sensibilidad, salvo
• se puede utilizar en superficies rugosas que el penetrante sea específico para alta sensibilidad
• gran economía de tiempo en el proceso • no adecuado para discontinuidades anchas y de poca
• bueno para una amplia gama de discontinuidades profundidad
• permite inspeccionar grandes series • precisa de cámara oscura dotada de luz UV para
• aplicable a todos los materiales y tamaños observar la eliminación del penetrante sobrante y llevar
• puede lavarse directamente con agua a cabo la inspección
LP COLOREADOS CON DISOLVENTE

• se pueden emplear equipos portátiles. Mayor • las indicaciones son menos visibles que las obtenidas
movilidad con LP fluorescentes
• no requiere luz UV para la observación • difícil utilización en zonas rugosas. La excesiva
• pueden emplearse en piezas en las que no esté rugosidad del cordón de soldadura dificulta la
permitido el uso de agua para su lavado eliminación del LP
• buen contraste y sensibilidad en pequeñas
discontinuidades
• aplicable a grandes piezas y pie de obra
• facilidad de interpretación en la inspección
3. INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Es un END que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales

ferromagnéticos.
La sensibilidad es máxima en las discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente a

medida que aumenta la profundidad. Es imposible detectar discontinuidades a más de 5 mm
bajo la superficie.

Se basa en la permeabilidad magnética: propiedad de algunos materiales de poder ser
magnetizados. Es interesante conocer la respuesta imantación- excitación (B-H)
Para comparar los materiales entre sí, se define la permeabilidad magnética absoluta:
Según su permeabilidad magnética relativa, los
materiales pueden clasificarse:
Diamagnéticos (µr < 1): se magnetizan pobremente(Hg,Au,Bi,Zn,Cu,Ag,Pb)
Paramagnéticos(µr=1): no se magnetizan(Al, Mg, Mo,Li,Cr,Pt,Sn, aceros

inoxidables austeníticos). No inspección por PM.
Ferromagnéticos(µr>>1): fácilmente atraídos por un campo magnético, se

magnetizan fácilmente (Fe,Ni,Co y la mayoría de los aceros, inclusive inoxidables de la serie
400 y 500, aleaciones de Co y Ni, aleaciones de Cu, Mg y Al)
Una pieza de acero al carbono se somete a la acción de un campo

magnético
Si existe una discontinuidad en su superficie cuyo plano sea

perpendicular a la dirección del campo, las líneas de fuerza tenderán a
saltar dicho plano como si se tratara de un obstáculo, ya que tendrá
una permeabilidad menos que el acero.
Distorsión de las líneas de fuerza: las más próximas a la superficie se

ven obligadas a salir formando un campo de fuga.
La distorsión eleva la energía del sistema: más inestable
Si se extienden sobre la superficie de la pieza partículas finas de

material ferromagnético, tenderán a acumularse en los campos de fuga
para facilitar el paso de las líneas de fuerza, colaborando a restablecer
el equilibra del sistema y disminuyendo la energía.
Las partículas actúan como detectoras del campo de fuga
La imagen que aparece en la superficie de la pieza se corresponde exactamente con la imagen

superficial de la discontinuidad.
Comprobar que el estado de la superficie a inspeccionar no va a

obstaculizar la realización del ensayo ni a reducir su sensibilidad, bien
porque:
• no se pueda establecer adecuadamente el campo magnético

• se interfiera el libre movimiento de las partículas

Los óxidos, cascarilla, escorias, pintura, suciedad, grasas…podrían dificultar la creación del
campo magnético cuando se apliquen determinadas técnicas de magnetización y/o frenar el
desplazamiento de las partículas hacia las discontinuidades.
Los medios de limpieza más utilizados son: detergentes, disolventes orgánicos y soluciones
decapantes.
Después de la limpieza y antes, de la magnetización, la superficie debe estar completamente

seca y libre de productos limpiadores.
El sistema de preparación de la superficie y los posibles producto a utilizar se establecen en el
procedimiento.
Técnicas de magnetización:
1. Por imanes permanentes o electroimanes
VENTAJAS INCONVENIENTES
Es portátil Campos débiles
Eléctrico
No necesita consumo
No produce chispa

Las líneas de fuerza que cerraban el circuito a través del aire pasarán(prácticamente en su
totalidad) a través de la pieza: quedará magnetizada longitudinalmente, por lo que cualquier
discontinuidad superficial que corte a las líneas de fuerza o se encuentre próxima a la
superficie dará lugar a un campo de fuga, cuya presencia se detectará cuando se extiendan PM
sobre la superficie.
Su uso es escaso porque la intensidad de campo que producen suele disminuir con el tiempo.
Pieza en forma de U, normalmente de hierro dulce de

gran permeabilidad magnética que contiene un
solenoide situado en el interior de la barra horizontal.
Paso de corriente eléctrico, alterna o continua, a través

del solenoide.
VENTAJAS INCONVENIENTES
Es portátil Si la superficie es grande, necesita tiempos
No produce chispas grandes
Es fácilmente orientable Poca sensibilidad para defectos
Útil para áreas pequeñas subsuperficiales
Adaptable a muchas geometrías
2. Directa por corriente eléctrica
La corriente eléctrica pasa pro la pieza a examinar generándose un campo magnético circular.
Existen dos variantes de magnetización:
• circular directa: la corriente eléctrica pasa a largo de la pieza a inspeccionar.

Muy usado en el sector ferroviario, adecuado para piezas muy esbeltas(ejes,
redondos, barras, tubos…) y resulta muy sensible para detectar discontinuidades
superficiales cuya orientación sea sensiblemente paralela al eje principal.

• Circular mediante electrodos portátiles: la corriente pasa a través de electrodos
portátiles que producen un campo circular localizado y distorsionado en el área
situada entre los puntos de contacto.
Para magnetizar pequeñas áreas de piezas grandes. Se emplea generalmente en la
inspección en obra de soldadura y zonas adyacentes.
• Circular con conductor central: cuando el conductor es rectilíneo y se coloca en el
interior de la pieza, concéntricamente o en contacto con su superficie interior,
produciéndose un campo circular inducido.
Detecta discontinuidades sensiblemente paralelas al eje de la pieza.
• Longitudinal mediante bobina: cuando el conductor tiene forma de solenoide o
bobina: la pieza se coloca en su interior o el cable se arrolla a la pieza a examinar
formando varias espiras en contacto o muy próximas.
Se introduce a la pieza un campo magnético longitudinal que permitirá detectar
discontinuidades sensiblemente perpendiculares al eje de la pieza.

Tipo de corriente de magnetización:
• Corriente alterna: el campo magnético es mas profundo cuanto menor es la

frecuencia de la corriente: solo se una para detectar pequeñas discontinuidades
superficiales
V: los cambios de polaridad someten a las partículas a una agitación intensa que
facilita su desplazamiento: atracción por los campos de fuga (en vía seca)
• Corriente continua: magnetiza la pieza uniformemente (magnetización
longitudinal) y con intensidad máxima en la superficie y nula en el
centro(magnetización circular)
Detecta discontinuidades superficiales hasta 5-6 mm
• Corriente alterna rectificada
La trifásica rectificada tiene resultados comparables con la cc.
La monofásica rectificada proporciona mayor sensibilidad: la pulsación incremento
la movilidad de las partículas y permite que se alineen mas fácilmente en el campo
de fuga.
Valor de la corriente de magnetización
El valor de la intensidad de corriente tiene que ser adecuado para permitir que todas las
discontinuidades superficiales y subsuperficiales potencialmente detectables ofrezcan
indicación.
• Excesiva: saturación magnética: indicaciones irrelevantes

• baja: campos de fuga muy débiles para atraer partículas
la corriente debe estar definida por las especificaciones y estar establecida en el

procedimiento.
La tensión no tiene apenas efecto en el campo magnético. Debe ser lo más baja posible por
seguridad del operador y para evitar sobrecalentamientos puntuales.
Existe una gran variedad de tamaño, forma, densidad y color, pero en todos los
casos son sustancias ferromagnéticas finamente divididas.
Existen dos técnicas de aplicación:
• Por vía seca
Se distribuyen uniformemente sobre la superficie magnetizada por medio de un
atomizador, eliminando el exceso con una corriente suave de aire.
Se suelen mezclar PM de varios tamaños y formas en proporciones cuidadosamente
elegidas, ya que tienen una marcada influencia en la sensibilidad del ensayo
VENTAJAS DESVENTAJAS
• permite localizar con facilidad • menos sensible que el método
discontinuidades subsuperficiales húmedo para discontinuidades muy
• fácil de utilizar en piezas grandes y pequeñas
con equipo portátil a pie de obra • difícil de aplicar en piezas de
• buena movilidad de partículas geometría irregular
• más cómodo y limpio que el húmedo • más lento que el método húmedo
• difícil de automatizar
•
recomendables en posición horizontal y superficies rugosas, como las del piezas de fundición y
soldadoras
• por vía húmeda

Son más pequeñas(máx. 40-60 micrómetros) que las secas y se encuentran
suspendidas en un medio líquido(keroseno o agua)

se aplican antes de la magnetización.
La magnetización se produce cuando la superficie se encuentre ya mojada por una
capa de líquido en la que las PM se encontrarán uniformemente suspendidas y libres
para desplazarse cuando sean atraídas por los campos de fuga originados.
recomendables en superficies lisas y cuando se trabaja en el plano horizontal
VENTAJAS DESVENTAJAS
• el más sensible para grietas • no detecta discontinuidades
superficiales finas subsuperficiales (prof>1 mm)
• cubre con facilidad piezas grandes • Necesidad de un circuito de
irregulares circulación y agitación de la
• es el método más rápido para el suspensión
control de grandes series de piezas • a veces presenta el problema de
pequeñas limpieza de la superficie de piezas
• las partículas tienen una buena para eliminar las partículas
movilidad en la suspensión líquida adheridas que pueden actuar como
• fácil controlar la concentración de abrasivos
las partículas en la suspensión fácil • es preciso controlar periódicamente
de recoger el líquido sobrante la concentración de la suspensión y
• fácil de automatizar mantenerla dentro de los límites de
la utilización
INTERPRETACIÓN
Determinar si las indicaciones son reales o falsas indicaciones por causas no

relacionadas con la presencia de discontinuidades en la pieza. Se realiza durante la
magnetización
• reales: relevantes y no relevantes

• falsas: efecto de sobremagnetización(conviene repetir el ensayo, disminuyendo la
intensidad de la corriente de magnetización), escritura magnética, deformación en
frío, tamaño de grano
La forma, nitidez, ancho y altura con que las PM están depositadas son características que
pueden ayudar a identificar determinadas discontinuidades:
- grietas superficiales
- grietas de cráter
- falta de fusión
- falta de penetración
- porosidad y escorias
- geometría
- cambio de características magnéticas
- soldadura de un metal magnético con otro no magnético
Si están abiertas a la superficie o muy próximas a la misma, producen unas indicaciones que
tienen la forma de pequeñas cordilleras con los contornos bien definidos. Esta imagen se va
difuminando y la cordillera perdiendo altura, a medida que la discontinuidad se aleja de la
superficie
Factores que afectan a la formación de las indicaciones:

- dirección e intensidad del campo magnético
- forma y tamaño de la discontinuidad y orientación de la misma respecto al campo
magnético
- características de las PM y modo de aplicarlas
- características magnéticas de la pieza ensayar
- forma y dimensiones de la pieza que afectaron a la distribución del campo magnético
- estado de la superficie de la pieza que afectará a la nitidez de las indicaciones
EVALUACIÓN
Determinar si las indicaciones reales detectadas son aceptables o no, de acuerdo con los
criterios de aceptación y rechazo establecidos en el procedimiento.
Es muy conveniente y en ocasiones requerido por la documentación

aplicable y el procedimiento, que las indicaciones obtenidas, interpretadas
como discontinuidades y evaluadas, se registren en el informe de
inspección.
Este registro de las indicaciones puede realizarse mediante croquis de la indicación en el plano
de la pieza o mediante fotografía digital.
Todos los materiales ferromagnéticos que han sido sometidos a un campo

magnético conservan después de cesar la acción del campo un cierto
magnetismo residual.
La desmagnetización es necesaria si el campo residual:
• afecta a un mecanizado posterior

• impide la correcta limpieza

• interfieren procesos de soldadura
• afecta al funcionamiento de la pieza
La desmagnetización no es necesaria si:
• materiales con bajo porcentaje de carbono

• TT posterior por encima de la T de Curie (768ºC)
• La pieza se va a magnetizar posteriormente
• si no afecta el comportamiento en servicio
MÉTODOS DE DESMAGNETIACIÓN
o Un procedimiento sencillo para desmagnetizar la pieza consiste en hacerla pasar a

través de una bobina por la que circule corriente alterna. La pieza se mueve desde el
núcleo de la bobina hacia el exterior, con lo que el campo a que está sometida irá
siendo cada vez menos a medida que se aleje de la bobina, hasta que a una distancia
relativamente pequeña(1-1.5mm) se habrá anulado.
o mantener fija la pieza dentro de la bobina e ir disminuyendo progresivamente la
intensidad de la ca.
o empiezas grandes se puede realizar con un yugo magnético con ca, provisto de un
dispositivo de disminución de la intensidad de corriente.

Según el tipo de partículas empleadas, la pieza o área inspeccionada se
limpiará con aire a presión, agua a presión o disolventes completándose
el proceso de inspección.
VENTAJAS LIMITACIONES
• Sensibilidad • solo aplicable a materiales
• indicación directa ferromagnéticos
• no necesaria calibración previa • relación campo intensidad
• no hay limitaciones empieza • desmagnetización
• no precisa limpieza específica • quemados locales
• defectos de morfología esférica dan
señales poco definidas: poco
detectables
• experiencia en interpretación
APLICACIONES
• Inspección de elementos soldados: puede aplicarse a cualquier construcción soldada

fabricada con materiales ferromagnéticos. Normalmente en piezas terminadas, pero
puede utilizarse entre pasadas
• inspección de chapas: inspección de bordes de chapas después de su preparación y
antes de soldar con el objetivo de detectar grietas, laminaciones, inclusiones o
segregaciones, aunque no todas las discontinuidades necesitarán reparación
• inspección de reparaciones y recuperaciones
• inspección completa de pequeñas piezas: arandelas, bielas…

4. INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
1. Introducción
La obtención de imágenes óptimas depende del justo equilibrio entre la capacidad de la

radiación para atravesar el material y la oposición que este presenta a ser atravesado.

El método radiográfico se reduce esencialmente a un problema de sombras en el que hay que
considerar múltiples factores:
a. naturaleza y propiedades de los rayos (RX y Ry)

b. modo y forma de producir la radiación
c. cómo es la absorción de la radiación e interacción con la materia
d. película radiográfica para hacer visibles las imágenes
e. naturaleza de la imagen radiográfica una vez obtenida, valoración de su calidad y
evaluación
f. interpretación de las imágenes radiográfica una ves obtenida, valoración de su calidad
y evaluación.
g. Interpretación de las imágenes radiográficas.
Es el único END que proporciona un documento real de la inspección.
2. Fundamento teórico
a. Espectro: Rayos X y rayos- ϒ son radiaciones EM, al igual que la luz visible, pero de λ
inferiores: de mayor energía. Son radiaciones ionizantes: extremadamente peligrosas.
La radiología industrial estudia la teoría y aplicación de las radiaciones EM para la obtención de

radiografías: imagen fotográfica producida por un haz de radiaciones ionizantes cuya finalidad
(se basa en la propiedad de estas ondas y atravesar los materiales opacos a la luz y de ser
absorbidos en mayor o menor proporción según la naturaleza y el espesor de los materiales)
es obtener una imagen lo más nítida y fiel de las proyecciones de los efectos que puedan
existir en el objeto examinado.
b. Propiedades de interés
• Son radiaciones EM ionizantes
• no tienen carga eléctrica ni masa
• se propagan en línea recta no siendo desviadas por campos eléctricos ni por
campos magnéticos
• su energía es función de λ
• Interaccionan con la materia
• atraviesan todos los materiales incluso los opacos a la radiación luminosa,
sufriendo una absorción o pérdida de energía en relación con los espesores o
densidad del material atravesado
• la absorción aumenta si la energía disminuye
• la absorción aumenta si la densidad aumenta
• excitan radiación fluorescente en ciertos compuestos químicos
• sensibilizar emulsiones fotográficas
• dañan los tejidos vivos si no son detectados por nuestros sentidos, no son
visibles
Rayos X: excitación de la envoltura del átomo mediante bombardeo de electrones acelerados
Rayos ϒ: núcleo atómico de los radio isótopos. Leyes del decaimiento radiactivo
c. R-X
Se producen al chocar e acelerados por una diferencia de potencial contra un
anticátodo. Atmósfera de vacío para mejorar su rendimiento, prolongar su vida,
mejorar la focalización de haz
las fuertes interacciones producen: R-X espectro continuo (espectro blanco) 𝐼 = 𝐼(𝜆)
y R-X espectro característico irrelevante en soldadura
d. R-ϒ

Se producen como consecuencia de la desintegración de sustancias radiactivas.
También se emiten rayos α y β, pero tienen menor poder de penetración y no se
utilizan en radiografía
• actividad: intensidad de radiación que una fuente de R-ϒ puede proporcionar
en un instante dado y representa la velocidad de desintegración de la misma
en ese momento. Disminuye con el tiempo
• vida media: tiempo medio que tarda un núcleo en desintegrarse
• periodo de semidesintegración: tiempo para reducir la radiactividad al 50%
RAYOS X RAYOS ϒ
• espectro continuo de frecuencias y • imagen: diferencia • absorción pasa no pasa tienen mayor
cuando encuentran una es el cromatismo de penetración
discontinuidad son absorbidas su radiación
selectivamente en función de su
energía
• requieren suministro externo de • manipulación • mayor autonomía, más manejable y

energía eléctrica: uso instalaciones versátil: uso en obra
fijas de taller
• El uso de isótopos radiactivos requiere

• Más seguros y no emiten • seguridad el control del CSN
desconectado • más favorable y hay que renovar la
fuente únicamente
• más caro y usa corriente alterna por • economía
lo que hay menos rendimiento
• pueden usarse hasta 10 pulgadas de
• Limitado a 9 pulgadas de espesor de • uso espesor
acero

• mejores para la detección de • Sensibilidad • igual para secciones de 2 a 4 pulgadas
pequeños defectos en secciones
menores a dos pulgadas de espesor.
Igual para secciones de 2 a 4
• más rápido requiere segundos o • Tiempo • Requiere horas

minutos
• negativos más claros para la • más satisfactorio para la inspección de
inspección de espesores uniformes • inspección espesores variables y menor
dispersión
3. Absorción de radiaciones
Cuando la radiación atraviesa una soldadura, la absorción depende de:
• el espesor y naturaleza del material
• del tipo y λ de la radiación
se mide por la intensidad del flujo pasante, determinada por la ley de Lambert:𝐼 =
𝐼𝑜. 𝑒 −𝜌𝜇𝑒

El mecanismo es bastante complicado. Cuando la radiación atraviesa la soldadura
produce radiación:
• primaria: sigue trayectoria recta desde la fuente hasta la placa sin haber sido
absorbida ni desviada al atravesar la soldadura
• secundaria: si no ha sido absorbida al atravesar la soldadura es difundida por
los átomos en todas las direcciones, reduce la definición de la imagen(uso de
filtros y pantallas)
• difusa: nace del reflejo en otros cuerpos de las proximidades
4. Factores geométricos
Como consecuencia de la propagación rectilínea de la radiación, van a aparecer una
serie de fenómenos que van a modificar el resultado de las imágenes
• fenómenos de distorsión: las imágenes radiográficas se rigen por las leyes de
la perspectiva cónica, con frecuencia aparecen deformadas
• penumbra(Pg): aparecen los bordes de la imagen porque las fuentes emisoras
no son puntuales.
Su dimensión es función de:
- la dimensión de la fuente F
- la distancia fuente objeto d
- la distancia objeto partícula e
Es inevitable minimizarla, procurando que:
- la fuente sea lo más pequeña posible

- la distancia fuente objeto sea la mayor posible
- la distancia objeto partícula sea la menor posible
• factor de ampliación: dependiendo de las instancias fuente objeto y objeto
partícula. Para minimizar el efecto de la ampliación se procurará:
- Alejar la fuente lo máximo posible del objeto

- colocar la película lo más cerca posible del objeto
• pérdida de intensidad: es función de la distancia y es un
factor de gran importancia en relación con el cálculo de
la exposición correcta. La intensidad de radiación que
atraviesa un elemento de superficie es inversamente
proporcional al cuadrado de la distancia entre el objeto
y la fuente.
5. Película radiográfica
Es sensible a la intensidad del flujo pasante y cuando la radiación atraviesa la Unión
soldada se impresiona
impresión: el haluro de plata es el componente sensible que queda afectado cuando la
radiación incide en el
revelado: el haluro de plata se descompone en: plata metálica se ennegrece halógeno
y pasa a ser gelatina
fijado: necesario que presente una calidad idónea para su interpretación
Las partes de la emisión que han recibido más intensidad del flujo pasante tendrán
mayor proporción de granos de haluro sensibilizados por unidad de superficie,
resultando más oscura esta zona después del revelado.

6. Calidad radiográfica
Existen múltiples factores que influyen en la calidad de la imagen y en ciertos casos el
propio profesional puede encontrar dificultades para discernir si una radiografía tiene
la calidad de vida para que ese interpretación merezca confianza.
Tratar de establecer procedimientos que permitan determinar objetivamente la
calidad de la imagen radiografiada a partir de la propia imagen, haciendo caso omiso
de las numerosas variables implicadas en su obtención.
La evaluación de la calidad de la imagen se basa en la estimación de su sensibilidad:
- Horizontal: capacidad de distinguir puntos próximos situados en el mismo
plano determinada por la definición
- vertical: capacidad para apreciar mínimos sobre espesores determinada por el
contraste.
Propiedades:
• Densidad: debe permitir al inspector observar nítidamente todos los detalles

para poderla interpretar. Debe estar entre 2 y 4.
ópticamente la intensidad de una placa radiográfica se define como
Es proporcional a la exposición excepto para valores elevados. Sus

características varían según las marcas comerciales
• grado de definición de los bordes de las imágenes: depende del tamaño del
grano del haluro de plata, mayor cuanto menor sea el grano
• Contraste: diferencia de luminosidad que percibe un observador entre 2 zonas
de la misma imagen radiográfica
percepción depende de:
- Los medios para visualizar la imagen

- la naturaleza y forma del objeto
- la película utilizada y del revelado
- la fuente empleada
- la teórica operatoria
• Velocidad: tiempo que necesita una película para ser impresionada
• calidad: se evalúan mediante los indicadores de calidad de imagen
Indicadores de calidad de imagen(ICI)
- Sensibles a los cambios de técnica operatoria

- método de lectura sencillo y concreto
- versátil y de aplicación sencilla
- tamaño pequeño
- económico y fácil de normalización
- incorporar alguna marca de identificación de tamaño

El método más sencillo es una placa de espesor controlado que indique la sensibilidad
de detención S
No hay utilización de criterios y cada norma aplica unos indicadores de calidad de

imagen. Los más utilizados son:
• de escalones
• de agujeros
• de hilos
7. Cálculo de la exposición
Es una parte determinante del proceso.
Las variables que intervienen en el cálculo de la exposición necesaria para obtener una
imagen nítida son:
- Espesor del material
- película radiográfica
- calidad de la radiación
- intensidad de la radiación
- distancias
- tiempo de exposición
Una vez conocido el material a radiografiar(menor coeficiente de absorción, película a

utilizar y fuente de radiación) se puede encontrar un valor de la exposición que nos
permita tener una imagen correcta.
En la práctica se recurre a diagramas exposición para R-X reglas de cálculo o diagramas

para R- ϒ
Relaciones que rigen los tiempos de exposición:
- Intensidad tiempo
- Intensidad distancia
- distancia tiempo
- Intensidad tiempo distancia
8. Técnicas radiográficas
La técnica utilizada depende de la geometría de la soldadura. Puede clasificarse como:
- Planas, a tope
- Circulares, a tope
- en ángulo
9. Interpretación de las radiografías
Identificación de la naturaleza de los defectos cuyas indicaciones aparecen en la
imagen radiográfica
existen radiografías patrones con las imágenes de defectos ordenadas en orden
creciente de severidad para facilitar esa identificación y con las cuales pueden

compararse las radiografías que deseamos interpretar.
Están publicadas en el Instituto internacional de la soldadura que califica las
soldaduras bajo 5 de severidad:
- Grado 1 negro: soldadura correcta
- grado 2 azul: soldadura buena
- grado 3 verde: soldadura regular
- grado 4 marrón: soldadura mala
- grado 5 rojo: soldadura muy mala
Defectos más comunes y su apariencia característica sobre los negativos de

fundiciones:
• Las cavidades cerradas y sopladuras son indicadas por áreas oscuras circulares
bien definidas
• la porosidad por contracción aparece como una región oscura, fibrosa irregular
que posee una silueta indistinta
• las grietas aparecen como áreas oscurecidas de ancho variable
• las inclusiones de arena están representadas por áreas grises o negras de
textura irregular o granular
• las inclusiones en las fundiciones de acero aparecen como áreas oscuras de
silueta definida
10. Ventajas y imitaciones
Ventajas Limitaciones
• materiales diversos • disposición geométrica
• registro geométrico • forma accesibilidad
• discontinuidades internas • defecto es paralelo al haz no se distingue
• se ve la naturaleza de la discontinuidad muy bien
• seguridad

5. INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS
Los US son ondas mecánicas de la misma naturaleza que las ondas sonoras, pero con un campo
de frecuencia por encima de la zona audible.
Pueden detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales metálicos y

no metálicos con la particularidad de que en algunos casos solo necesitan acceso por un lado
de la pieza.
Un cuerpo en equilibrio tiene todas sus partículas equilibradas por fuerzas elásticas, si un
cuerpo exterior rompe el equilibrio las partículas se moverán.
- Amplitud de vibración grande y deformación permanente

- amplitudes de vibración US muy inferiores a las necesarias para producir deformación
permanente
Al aplicar una fuerza externa las partículas superficiales comunicarán la energía recibida a las
vecinas, éstas a su vez, a las siguientes, produciéndose una propagación de la energía(con una
oscilación que tendrá la misma frecuencia y amplitud que la presión ejercida desde el exterior)
las ondas mecánicas se propagan a través del material, pero sus partículas solo se desplazan
una amplitud de oscilación en torno a una posición de equilibrio.

A diferencia de las ondas EM que pueden propagarse en el vacío, los US necesitan un medio de
propagación
Parámetros que definen una onda acústica
• Longitud de onda: distancia entre 2 puntos que ejercen una misma presión
• Frecuencia: número de oscilaciones por tiempo. Viene determinada por la frecuencia
del palpador
• periodo: inversa de la frecuencia
• amplitud: desplazamiento de las partículas de su posición de equilibrio
• velocidad de propagación: velocidad con que se efectúa la propagación de la presión a
lo largo del medio . Depende del material del ensayo(diferentes materiales
inspeccionados con la misma frecuencia tienen longitudes de onda asociadas
diferentes) 𝑐 = 𝜆𝑓
1. MODO PROPGACIÓN US
Clasificación de las ondas US desde el punto de vista de la relación entre la dirección del
movimiento de las partículas en el material y la dirección de propagación del haz:
• Onda longitudinal de presión: dirección de las oscilaciones en la dirección de

propagación de la onda acústica que avanza mediante efecto de compresión y
expansión. Se propaga en sólidos, líquidos y gases, variando únicamente la velocidad
de propagación que depende exclusivamente del medio
se emplean para detectar discontinuidades laminares y para la medida de espesores
• onda transversal: la dirección de oscilación de las partículas individuales es
perpendicular a la dirección de propagación de la onda. Las partículas oscilan
produciendo una fuerza cortante que se transmite a los planos adyacentes dando lugar
al oscilaciones transversales. Solo se propagan en medios que presenten resistencia a
la cizalladura. CUERPOS SÓLIDOS

Se emplean para la inspección de discontinuidades en orientación no paralelas del
espesor
• onda de superficie RAYLEIGH: sí propagase la mente en la periferia plana o curva del
sólido siguiendo las irregularidades de la superficie contorno del mismo. Su velocidad
de propagación como en el caso de las ondas longitudinales y transversales es
independiente de la frecuencia y por tanto es una constante del material
• onda de chapa LAMB: se produce si el sólido es extremadamente delgado
1. PARÁMETROS PROPAGRACIÓN DE LOS US
• Velocidad acústica: velocidad a la que se propagan las ondas mecánicas por el
material 𝑐 = 𝜆𝑓
𝑃
• Impedancia acústica: oposición del material a la vibración de la onda 𝑍 = 𝜇
La presión acústica es la fuerza por unidad de superficie normal que se produce en el
medio como consecuencia de la propagación del frente de onda
• Intensidad acústica: energía transmitida a lo largo de la dirección de propagación por
unidad de área en la unidad de tiempo
• amplitud máxima del oscilación: desplazamiento máximo de las partículas de su
posición de equilibrio
• comportamiento en superficies límite: la interacción depende de:

- El ángulo de incidencia: normal o angular
- tamaño de la superficie
- geometría de la superficie
- rugosidad de la superficie
Incidencia oblicua del haz: cuando la onda incide bajo un determinado ángulo respecto a la
normal en una superficie que limita a dos medios, parte del haz es reflejado y parte
transmitido al segundo medio produciéndose un fenómeno de refracción. Cambio en la
dirección de propagación respecto a la dirección de incidencia.
Los ángulos de incidencia, reflexión y refracción se pueden expresar en función de la velocidad

de propagación del sonido en los medios 1 y dos mediante la ley de Snell:
Cambio de modos: cuando el haz de US sobre una superficie de separación de 2 medios

también puede producirse un cambio de modos.
una onda longitudinal puede transformarse en transversal y viceversa
3. COMPONENTES DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN
Las ondas US se introduce en el material a través de un palpador: transfiere la vibración a los

átomos o moléculas de la superficie del elemento y éstos a su vez la comunican al interior
donde sufren fenómenos de reflexión, refracción, atenuación y difracción.
Cuando la onda alcanza una heterogeneidad se produce una alteración en la propagación con
respecto a lo esperado en un material homogéneo. El principio de detección de
discontinuidades se basa en la diferencia de impedancias acústica entre varios

materiales(superficies límite) que implica que parte del haz acústicos se refleje, transmita o
refracte.
4. PALPADOR
palpadores angulares: se utilizan para la inspección de uniones soldadas
lleva marcado en la carcasa el ángulo de refracción de las ondas transversales en el acero. Se
produce atenuación del sonido en la cuña(PLEXIGLÁS) y es conveniente usar cristales de
titanato de bario cuya sensibilidad es elevada.

Elemento generador/ receptor de US. consta de:
- amortiguador: adherido a la parte superior, produce amortiguación:

• Pequeña: impulso largo con espectro de frecuencias de banda estrecha
• grande: impulso corto con banda ancha. Los impulsos cortos ofrecen un gran
poder de resolución por menor sensibilidad.
- Acoplante acústico: sustancia que permite la transmisión de las oscilaciones US
producidas por el cristal. Su finalidad es eliminar el aire y puede ser por contacto o por
inmersión
- transductor : el método usado en END son cristales piezoeléctricos que presentan dos
fenómenos
• efecto piezoeléctrico inverso: el cristal se deforma mecánicamente al aplicar
una diferencia de potencial entre sus caras(cristal actúa como emisor)
• efecto piezoeléctrico directo: se crea una diferencia de potencial entre las
caras del cristal al aplicar una deformación mecánica(cristal actúa como
receptor)
los cristales más utilizados son: titanato de bario, metaboniato de plomo, sulfato de
litio y cuarzo
CARACTERÍSTICAS
• Sensibilidad(rendimiento): capacidad para detectar pequeñas discontinuidades.

Cuanto menor sea la discontinuidad detectada mayor será la sensibilidad del palpador
• poder de resolución: capacidad del palpador para diferenciar ecos de fondo cercanos 1
del otro de 2 espesores distintos
Los palpadores de titanato de bario poseen una elevada sensibilidad junto con un
poder resolutivo razonablemente aceptable
5. CAMPO PRODUCIDO POR UN PALPADOR EN EL INTERIOR DEL MATERIAL
La generación de US se realiza a través del palpador. La cara del cristalino vibra
uniformemente, sino que son pequeños cristales vibrando en la misma dirección, pero con un
ligero desfase de un punto a otro.
CAMPO CERCANO CAMPO LEJANO

debido a las diferentes distancias de cada 1 los fenómenos de interferencia destructiva
de los cristales alejes las ondas interceden y pierden importancia y la presión acústica
se generan interferencias constructivas y sigue los mismos cambios que la
destructivas que producen una serie de propagación de ondas planas.
máximos y mínimos de la presión acústica. La intensidad disminuye de forma regular
Su intensidad varía irregularmente debido a debido a la atenuación(por la dispersión y la
la interacción de la onda sonora cerca del absorción del haz) y a la divergencia del haz
palpador que hace poco viable la detención
de discontinuidades próximas a la
superficie
Atenuación del haz: la energía del haz US se debilita al viajar por el material.
Este fenómeno impone un límite, profundidad máxima que pueden inspeccionarse
es directamente proporcional a la frecuencia de la inspección.

la frecuencia de la
inspección
Se debe principalmente a dos fenómenos que hay que tener en cuenta en la inspección ya que
repercutirán en la evaluación de posibles indicaciones:
• absorción del haz : conversión de energía de vibración en calor. Es directamente

proporcional a la frecuencia, pero en menor grado que la dispersión(mayor frecuencia
mayor atenuación)
• dispersión del haz des puntos debida a la microestructura e inhomogeneidades del
material ya que van a tener diferentes impedancias acústicas que generan reflexiones
locales y difracción. Es directamente proporcional a la frecuencia(mayor frecuencia
mayor atenuación)
6. PROBETAS PATRÓN Y BLOQUES DE CALIBRACIÓN
Se utilizan para calibrar los equipos y sistemas de inspección ya que las discontinuidades se
comparan normalmente con una probeta patrón de referencia.
Tienen varias formas y tamaños pero deben ser representativas de los elementos al
inspeccionar en cuanto a : material(debe tener la atenuación, tamaño de grano y TT
adecuados), configuración geométrica, espesores, proceso de fabricación, acabado superficial
y defectologia.

las probetas patrón deben contener defectos artificiales con tamaños y localización
representativas en función de los criterios de distinción que dependen de la clase de
aceptación de cada elemento.
Los bloques de calibración para propósitos generales contienen grietas, ranuras, taladros de
fondo plano, cambios de espesor... Deben ser representativos de los materiales a inspeccionar.
Generalmente la reflexión de los defectos naturales es menor que los efectos artificiales,
debido a la rugosidad, orientación...
existen distintos tipos:
• espesores
• ASTM
• IIW: para inspecciones con haces perpendiculares y angulares. Se usan para
comprobar:
- Punto de salida de palpadores angulares
- ángulo del palpador
- ángulo de divergencia del haz
- base de tiempos
7. INFORMACIÓN PREVIA A LA INSPECCIÓN

El operador de END debe informarse antes de comenzar el examen por US sobre:
• tipo de material a examinar :conocer cómo es el tamaño del grano en las zonas
adyacentes al cordón que determinarán la frecuencia a emplear
• espesor de la chapa: ayuda para la elección del ángulo y para conocer las distancias del
salto y medio salto Entre las cuales ha de desplazarse el palpador durante la ejecución
del examen
• diseño de Junta: ayuda a interpretar los posibles defectos
• proceso de soldeo utilizado: ayuda a determinar los defectos que se pueden encontrar
con mayor probabilidad
• existencia de TT en la soldadura: el TT puede originar cambios en la estructura
metalúrgica del metal que puede influir en la elección de la frecuencia del palpador
• existencia de soportes anillos de respaldo en el cordón de raíz: probable aparición de
ecos por reflexiones en los anillos. Tendrá que tener en cuenta si el eco procede de la
raíz o del anillo
8. PRESENTACIÓN EN PANTALLA
• A-scan: representa la amplitud(% o dB) de una discontinuidad a través de un eco

frente al tiempo
- Es una representación puntual: cada posición del palpador sobre la pieza a
inspeccionar da lugar a una representación A-scan. La altura del eco puede
compararse a la altura del pico de un reflector de referencia conocido, para
obtener información del tamaño relativo a la discontinuidad
- se utilizan equipos manuales
- no deja registro de la inspección
• B-scan
- Si utilizan palpadores tipo array

- utiliza la pantalla de un osciloscopio para representar linealmente una vista de
la sección transversal del material
- la altura de los ecos de cada A-scan es codificado por medio de una escala de
grises
- la imagen puede grabarse para evaluar la muestra posteriormente para
fotografiar la pantalla para obtener un registro permanente
- útil para inspecciones manuales de grandes superficies
• C-scan
Vista en planta similar a una radiografía. Indica la forma y localización de la
discontinuidad y dependiendo del software del equipo, puede dar información sobre
su profundidad. Requiere disponer de un sistema de inspección semiautomático o
automático. Su interpretación es más intuitiva, da información sobre atenuación y
profundidad.
Influencia de los defectos

9. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO
Transmisión: no aporta información sobre la posición de la discontinuidad y en muchos casos

requiere una reinspección por pulso- eco para posicionar e identificar el tipo de
discontinuidad. Debido a los requerimientos de alineación de los dos palpadores se asocia a
sistemas de inspección automáticos generalmente a través de acoplamiento por inmersión
completa o local
Pulso-eco: cuando un impulso es introducido en un material homogéneo, este atravesará todo

el material hasta llegar a la superficie opuesta donde existe una interfase(pieza aire)
si la pieza tiene una discontinuidad, al tener esta una impedancia acústica distinta constituye
una interfase y el impulso reflejado
Además de detectar discontinuidades, permite posicionarlas. Se aplica a inspecciones

manuales a través de contacto inspecciones semi y automáticas mediante inmersión parcial o
completa. requiere un solo palpador por lo que el acceso solo por una cara de la pieza.

Necesidad de perpendicularidad entre la pieza y el palpador. Mayor atenuación de la señal en
comparación con la técnica de transmisión
Ventajas limitaciones
• el método más versátil de todos • necesitan un medio de acoplamiento entre la pieza
• detecta y posiciona heterogeneidades con diferentes inspeccionar y el palpador
orientaciones y en el interior de la pieza(método • puede presentar complicaciones en geometrías
volumétrico) complicadas, piezas pequeñas en espesor y
• posee una elevada sensibilidad(del orden de Landa) rugosidad elevada
• solo es necesaria una cara en muchos casos • discontinuidades muy próximas a la superficie
• la información obtenida en el ensayo es instantánea y pueden no estar identificadas
permite ser procesada por técnicas digitales • Precisan el uso de las probetas patrón
• admite la implantación de sistemas automáticos de • presentan máxima sensibilidad cuando el haz US es
inspección para aumentar la velocidad de inspección y perpendicular a la discontinuidad
reducir tiempos

• permite realizar inspecciones en servicio gracias a la
portabilidad de los equipos
• aplicable a todo tipo de materiales: metales, plásticos
y cerámicos
• además, se emplea en metrología y caracterización de
materiales
SOLDABILIDAD ACEROS I
1. INTRODUCCIÓN
Es la capacidad de los metales de la misma o diferente naturaleza para ser unidos de forma
permanente mediante procesos de soldadura, sin presentar transformaciones estructurales o
física-química perjudiciales, tensiones o deformaciones, defectos…
1. Soldabilidad metalúrgica
2. Soldabilidad operatoria
3. Soldabilidad constructiva
Buena soldabilidad- cumple los tres aspectos señalados
Soldabilidad regular- no cumple alguno de los 3 aspectos, aunque por medio de soluciones
tecnológicas se puede obtener unión soldada de calidad

Mala soldabilidad- los aspectos anteriores no se pueden resolver para la obtención de una
unión permanente con buenas propiedades mecánicas y químicas
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SOLDABILIDAD:
• proceso de soldadura(tipo, régimen de

soldadura…)
• naturaleza del metal base antes de ser soldado
• elementos de aleación que se introducen durante el proceso
• velocidad de enfriamiento(energía suministrada y precalentamiento)
• espesor del metal base y tipo de unión soldada
• características térmicas del metal base
2. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS AL C SEGÚN SU SOLDABILIDAD
El contenido de C no define de una manera absoluta a soldabilidad de un acero orienta

para saber cuando puede ser, o no, soldable
Otros aspectos :
• S y P pueden ser ≤0.04 % o bien que la suma de P-S≤0.07%- BUENA SOLDABILIDAD

• S>0.04%- fragilidad en caliente(pueden aparecer poros o fisuras en el cordón)

• P>0.04%- fragilidad en frío y en caliente(favorece la formación de poros y soldaduras
en las uniones soldadas)
LA INSUFICIENCIA DE LA SOLDABILIDAD DE UN ACERO SE MANIFIESTA POR LA
FISURACIÓN DEL CORDÓN DE SOLDADURA O DEL METAL BASE
3. ZONAS DE LA UNIÓN SOLDADA
Distribución de la temperatura sobre la superficie AB: curva de trazos

4. ENERGÍA APORTADA( HEAT INPUT)
Calor puesto en juego en el proceso de soldeo para realizar la unidad de longitud del cordón
(KJ/cm o KJ/mm)
Origen de la energía:
• Químico: soldadura oxiacetilénica

• Mecánico: soldadura por explosión (impacto) y por fricción (rozamiento)
• Eléctrico: soldadura por arco eléctrico
En la soldadura por arco eléctrico:
El calor depende de la potencia del arco : I(Amperios) x U(voltios)
Energía bruta aportada(EBA) : 𝐸𝐵𝐴 = 𝑈. 𝐼. 𝑡

𝑈.𝐼
Función de avance del electrodo 𝐸𝐵𝐴 = 𝑣
(Julios/mm) v=velocidad de avance de la soldadura
𝐾𝐽 𝑈.𝐼.60
Procesos de arco eléctrico (electrodo o hilo) 𝐸𝐵𝐴 (𝑐𝑚) = 𝑐𝑚
𝑣( ).1000
min
𝐾𝐽 𝑈.𝐼.60
Procesos de overlay (electrodo es una banda y no un hilo) 𝐸𝐵𝐴 (𝑐𝑚2 ) = 𝑐𝑚
𝑣( ).𝑤(𝑐𝑚).1000
min

Influencia del proceso
La velocidad de transferencia de calor desde la fuente a la pieza depende de la diferencia

entre el punto de fusión del metal y la temperatura de la fuente de calor
Influencia de la técnica operatoria
La energía por unidad de longitud de cordón que recibe el material base es variable

5. RENDIMIENTO TÉRMICO
• Por los procesos iónicos o electrónicos que tienen lugar en la zona de contacto de la
columna del arco con la pieza
• Por el choque del chorro caliente de plasma
• Por la recombinación de todos los gases disociados en la columna del arco
Pérdidas térmicas por convección, conducción y radiación. Dependen de: proceso y posición
del soldeo
Pérdidas térmicas por conducción. Dependen de: el espesor material, el diseño junta, la
conductividad del material y temperatura inicial.
Calor empleado en fundir el metal. Depende de: el calor específica del material y la
temperatura inicial.

Influencia del proceso
Energía aportada(ENA): energía real que recibe la pieza durante la operación de soldadura.
Es igual que la EBA multiplicada por el rendimiento del proceso de soldeo (ρ1)
Influencia de la posición de soldeo:
Bajo techo
Vertical descendente
Vertical ascendente
Horizontal
Plana o sobremesa
Rendimiento térmico de fusión
Parte de la ENA empleada en fundir el metal.
La cantidad de calor (Q) necesario para fundir un metal es

igual a la suma de los calores parciales requeridos para elevar
la temperatura, desde la inicial hasta la de fusión (q1) y el
necesario para fundirlo(q2, calor latente de fusión)
(𝑇𝑓)2
𝑄 = 300000 (J/mm2)
Rendimiento térmico de fusión (ρ2) : caracteriza el depósito de un cordón de soldadura.
Relación entre la energía invertida en la fusión del metal y la energía aportada.
𝑄.𝐴𝑠 𝑄.𝐴𝑠
ρ2 = 𝐸𝑁𝐴 = ρ Depende de proceso de soldeo, material, espesor, diseño junta
1 .𝐸𝐵𝐴
ρ2 ρ1 .𝐸𝐵𝐴
𝐴𝑠 = 𝑄
La sección transversal de un cordón es directamente proporcional a la EBA con
que ha sido depositado.
6. DILUCIÓN
Proporción en la que le metal base o el de soldadura previamente depositado participado, a
través de la propia fusión, en la composición química de la zona fundida.
á𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑎𝑦𝑎𝑑𝑎
𝐷(%) = . 100
á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑑ó𝑛

Predicción del contenido de cualquier elemento dentro del cordón:
𝐷
𝐶𝑥 = 𝐶𝑎 + . (𝐶𝑏 − 𝐶𝑎 )
100
Cx= porcentaje de un elemento x en la soldadura
Ca= porcentaje de este elemento en el metal de aporte
Cb= porcentaje de este elemento en el metal de aporte
D= porcentaje de dilución
El grado de dilución depende del proceso de soldeo a través de su propia energía, gracias a la
cual consigue unas características determinadas de penetración y dentro de aquel del diseño
de junta, número de pasadas y del modo operatorio.

7. ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Es preciso disponer de las suficientes garantías de que, soldando, siguiendo un determinado
procedimiento y técnica adecuada se van a lograr los resultados esperados, es decir, la
continuidad metálica de la unión.
1. CUALIFICACIÓN

• Siguiendo un determinado formato se prepara la especificación del procedimiento
• Se prepara una probeta, siguiendo fielmente la especificación
• Se somete la probeta a los ensayos requeridos por el código de diseño de la
construcción soldada.
2. ESPECIFICACIÓN
Todas las variables de soldeo.
Metal base= calidad, estado, espesor
Proceso de soldeo= SMAW, SAW, GMAW, GTAW, etc. Clase de soldeo(SMAW) y tipo de
transferencia(GMAW)
Material de aporte= calidad, tipo de revestimiento de electrodo o clase de flux, diámetro

electrodo, hilo o varilla para cada pasada, clase de gas protección.
Posiciones de soldeo= chapas horizontales. Soldadura plana o sobremesa(1G). Chapas

verticales con eje de soldadura horizontal. Soldadura horizontal o cornisa(2G). Chapas
verticales con el eje de soldadura también vertical. Soldadura vertical(3G).
Sentido de avance: derecha, izquierda, ascendente o descendente
Junta= Tipo(V, X, U, K, etc.). Dimensiones. Sistema de preparación de bordes.
Precalentamiento= Fuente: eléctrica, oxiacetilénica, propano… Temperatura a alcanzar.

Temperatura entre pasadas.
Tratamiento térmico postsoldadura= Velocidad calentamiento. Temperatura para alcanzar.

Tempo de mantenimiento. Velocidad enfriamiento.
Características eléctricas= Intensidad y tensión en cada pasada.

Técnica= Número pasadas. Velocidad de soldadura en cada pasada. EBA, ENA. Método de
limpieza entre pasadas. Procedimiento de saneado de raíz.
3. SOLDADURA
Soldar una probeta respetando lo indicado en las especificaciones del procedimiento
4. ENSAYOS
Ensayos a tracción para determinar:
• Carga de rotura
• Límite elástico
• Alargamiento
Ensayo de doblado para comprobar fisuras
Otros ensayos: resiliencia, mecánica de fractura, corrosión…
Ensayo de dureza Vickers (HV10) en una sección transversal de la junta soldada
Una vez superados todos los ensayos exigidos, el procedimiento queda cualificado,
entendiéndose que la aplicación del procedimiento en las condiciones recogidas en las
especificaciones va a conducir a resultados válidos.

SOLDABILIDAD ACEROS II
1. ABSORCIÓN GASES
• OXÍGENO Y NITRÓGENO: procedentes aire
• HIDRÓGENO: procedente de la humedad ambiental o del agua absorbida o adsorbida por
los materiales de aporte.
1. OXÍGENO: es un elemento muy activo. Su acción puede evitarse utilizando en los aportes los
desoxidantes adecuados. En los aceros es captado por el Mn y el Si, formando MnO y SiO2 que
pasan a la escoria.
2. NITRÓGENO: el exceso de N puede
• Precipitar en forma de nitruros: mayor carga de rotura, límite elástico

y dureza, menor ductilidad. Aparecen fisuras en el cordón o ZAT.
• Permanecer como N libre (provoca porosidad)
Responsable del fenómeno de envejecimiento de los aceros

3. HIDRÓGENO
El acero fundido puede disolver grandes cantidades de H. El paso de austenita cargada de H a
ferrita puede provocar fisuras bajo cordón
Fisuración en frío: Tiene lugar a T próxima a la ambiental o la misma que T ambiente. (Cuando
se ha terminado la soldadura)
Influencia de :
• El %C metal base(constituyentes frágiles)

• El efecto del hidrógeno introducido durante el soldeo(consecuencia de la
descomposición del vapor de agua en el arca eléctrico)
• Las tensiones derivadas del proceso de soldeo y del embridamiento de las piezas a
soldar.

Los aceros al carbono solo son sensibles si %C es relativamente alto. (templables)
Los aceros débilmente aleados están más expuestos a la fisuración en frío a causa de su
templabilidad.
Riesgo mayor espesor de los elementos soldados y velocidad enfriamiento,
fisuración disminuir la energía aportada.
Proceso de soldeo Origen de hidrógeno

• Agua cristalización
SMAW • Vapor de agua resultante de la combustión
SAW de productos orgánicos
• Humedad absorbida por higroscopicidad,
tanto por el revestimiento de los electrodos,
como por el flux
• Humedad depositada en la superficie del
hilo
GMAW • Humedad en el gas de protección
• Defecto de estanqueidad en el dispositivo
de refrigeración hidráulica de la pistola
La ferrita no
disuelve tanto
hidrógeno como
la austenita.
Proceso de enfriamiento por la izquierda
del eje Y
Importante la movilidad de los átomos en
la red.
Austenita disminuye cuando disminuye la
temperatura (difusión). Austenita segrega
hidrógeno.
Para explicar el paso del hidrógeno atómico hacia
la ZAT a través de la línea de fusión tomamos una
sección longitudinal de un cordón de soldadura

para así poder analizar la transformación de la
austenita en diferente productos entre metal
aportado TF y metal base en la ZAT TB
LA TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA ES
ADIFUSIONAL Y POR TANTO NO SE PUEDE
ELIMINAR EL HIDRÓGENO.
Aceros no templables= por muy rápido que enfríe no forma martensita (escaso H2)
Aceros muy templables= forma martensita (retiene H2)
“TÉCNICA DE LOS IMPLANTES” H. Granjon.
Caso 1: El metal base tiene mayor templabilidad que le metal de aporte
debido a la mayor templabilidad

del metal base en la ZAT se va a
producir una transformación de
tipo martensítico.
Caso 2: el metal base tiene menor templabilidad que el metal de aporte
Transformación martensítica en el metal fundido- formación grietas superficiales

Caso 3: el metal base y aporte tienen la misma templabilidad y es elevada: transformación
martensítica en ambos: fragilización en todo el conjunto.
Caso 4: metal base y aporte tienen la misma templabilidad y es baja: transformación

martensítica no ocurre(el mejor caso, puede haber H2 disuelto)
Caso particular: metal base tiene alta templabilidad y se usa metal de aporte austenítico- El
metal fundido permanece austenítico, retiene hidrógeno y evita difusión ZAT, evita
fragilización de dicha zona.
Tratamiento de difusión de hidrógeno: Cuando exista riesgo elevado de fisuración en frío, es
aconsejable llevar a cabo después de la soldadura y antes de que la temperatura descienda por
debajo de la crítica un tratamiento térmico entre 200 y 250 ºC, para favorecer la difusión del
hidrógeno y disminuir su contenido en el metal aportado.
Una hora para espesores <30mm
Más de una hora para espesores > 30 mm
FACTORES RIESGO POR FISURACIÓN EN FRÍO
Factores de riesgo y medida Soluciones que se proponen

Tendencia del metal base a formar • Aplicación de precalentamiento
estructuras duras (carbono equivalente) • Evitar en el diseño geometrías de
junta de fuerte brusquedad térmica
Hidrógeno disuelto en el metal depositado • Limpieza junta
(cc. de H2 /100gr de metal depositado) • Uso de materiales de aporte de bajo
contenido en hidrógeno<5cc/gr
Tensiones derivadas del proceso de • Adecuada secuencia de soldeo
soldeo(nivel de embridamiento de la • Aplicación de tratamiento térmico
construcción soldada) postsoldadura. PWHT

ZONA I: aceros poca aleación carbono
ZONA II: porcentajes de carbono elevado, pero

con relativo contenido de carbono equivalente.
Procesos de precalentamiento
ZONA III: aceros con alto contenido de C y C
equivalente
3. PRECALENTAMIENTO
Consecuencias favorables:
• Reduce las tensiones en la ZAT
• Facilita la difusión del hidrógeno
• Disminuye el riesgo de formación de poros
• Reduce el riesgo de formación de estructuras duras y frágiles
Inconvenientes:

• Coste adicional
• Incómodo para soldador
No deben utilizarse indiscriminadamente, y en caso de ser necesarios, procuras
que la temperatura no sea excesiva.
Temperatura de precalentamiento: Temperatura debe alcanzarse en el metal

base antes de que comience el proceso del soldeo y que debe mantenerse
entre pasadas.
Recomendaciones:
• La zona por precalentar debe ser cuatro veces superior al espesor de la pieza y
debe realizarse a ambos lados del cordón (mínimo 75mm a cada lado del eje)
• Si e>25 mm, 100 mm es suficiente
La temperatura se mide por medio de termopares o lápices termoindicadores,
siempre que sea posible, en la cara opuesta a la que se está aplicando calor.

MÉTODOS
1. MÉTODO SE SÉFÉRIAN
Tiene en cuenta el carbono equivalente químico [C]eq y el carbono
equivalente según el espesor [C]e :
[𝐶] 𝑇 = [𝐶]𝑒𝑞 + [𝐶]𝑒
𝑀𝑛+𝐶𝑟 𝑁𝑖 7𝑀𝑜
[𝐶]𝑒𝑞 = 𝐶 + + +
9 18 90
[𝐶]𝑒 = 0.005𝑒. [𝐶]𝑒𝑞
CARBONO EQUIVALENTE TOTAL [C]T

𝑀𝑛 + 𝐶𝑟 𝑁𝑖 7𝑀𝑜
[𝐶] 𝑇 = (𝐶 + + + )(1 + 0.005𝑒)
9 18 90
El carbono equivalente es una medida de su potencial tendencia a fisurarse

durante la soldadura. Tiene en cuenta el coeficiente de ponderado de la
influencia de distintos elementos de fisuramiento.
Temperatura de precalentamiento : 𝑇𝑃 = 350√[𝐶] 𝑇 − 0.25
0.25 es el límite superior de C para la soldadura de los aceros ordinarios. Para
aceros débilmente aleados.
No tiene en cuenta la ENA y por eso las temperaturas resultantes son
superiores a las realmente necesarias (25-50ºC)
2. MÉTODO DE DEARDEN Y O’NEIL
𝑀𝑛 𝐶𝑟+𝑉 𝑀𝑜 𝑁𝑖 𝐶𝑢
(𝐶)𝑒𝑞 = 𝐶 + 6
+ 5
+ 4
+ 15 + 13 , solo válida si :
Temperatura de precalentamiento:
En general 0.4≤Ceq≤0.7% hay que precalentar entre 100ºC y 400ºC.
3. MÉTODO DEL INSTITUTO INTERNACIONAL DE SOLDADURA
Basado en las ecuaciones por British Welding Research Association

𝑀𝑛 𝐶𝑟+𝑀𝑜+𝑉 𝑁𝑖+𝐶𝑢
[𝐶]𝑒𝑞 = 𝐶 + 6
+ + , la temperatura de precalentamiento que
5 15
se obtiene es la mínima recomendada.
Tiene en cuenta:
• Espesor pieza
• Conductividad térmica aleación
• Capacidad dilatación/contracción aleación
• Posibilidad formación de estructuras duras
• Geometría junta
• Energía aportada en el proceso del soldeo ENA.
Índice de brusquedad térmica (IBT) :
Si IBT=1, el flujo térmico a través de una sección de espesor 6 mm(1/4” ) en

sentido unidireccional.
Si ITB=2, el flujo térmico a través de dos secciones de espesor 6 mm (1/4” ) o a
través de una sección de 12 mm (1/2”)

según geometría (y las dos anteriores)
4. MÉTODO DEL PARÁMETRO DE FISURACIÓN
𝑆𝑖 𝑀𝑛+𝐶𝑢+𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑒 𝐻
𝑃𝐶 = 𝐶 + 30 + 20
+ 60 + 15
+ 5𝐵 + 600 + 602 , Pc es el parámetro de
fisuración, e es el espesor y H2 es el hidrógeno en ml/100g de metal
depositado.
Temperatura mínima de precalentamiento para evitar fisuración: 𝑇𝑝 (º𝐶) =
1440𝑃𝐶 − 392.
Recomendaciones:
• Determinación de TP según la composición química

• Corrección debida al espesor
• Corrección debida al hidrógeno
• Corrección debida al aporte térmica

Conclusiones:
TP más elevada
cuanto
• mayor sea la templabilidad del acero que se va a soldar

• menor sea la ENA que se va a emplear en el proceso de soldeo
• mayor sea el IBT, ya sea debido al espesor de las piezas a soldar o al
número de caminos posibles de disipación del calor aportado a la
soldadura.
4. TRATAMIENTO TÉRMICO POSTSOLDADURA (PWHT)

Objetivos:
• Reordenamiento de los cristales, facilitada por dilatación de toda la red cristalina

durante el tratamiento térmico y posterior enfriamiento controlado desde esa
temperatura. Alivio de las tensiones originadas durante la operación de soldadura,
tanto en el metal aportado como en la ZAT.
• Beneficioso aumento de la tenacidad de la ZAT por efecto del revenido de las posibles

estructuras duras producidas durante el soldeo
• Eliminación del hidrógeno por efecto de la difusión, a causa de la elevada temperatura
y el tiempo que se mantiene aquella durante el enfriamiento.
Resultado: El PWHT afecta a las características mecánicas del material en las que se basa el
cálculo de espesores de la unión soldada.
Efectos en los aceros al C y C-Mn :
Menor límite elástico y carga de rotura, mayor DBTT. Cualitativa reducción de las propiedades
mecánicas de los aceros sometidos a TT después de la soldadura
J.H Hollomon y L.D Jaffe establecieron los parámetros:
• T de tratamiento
• Tiempo de permanencia a esa temperatura
• Velocidades de calentamiento y enfriamiento
Parámetro Hollomon-Jaffe: 𝐻𝑃 = 𝑇(20 + 𝑙𝑜𝑔𝑡). 10−3
T: temperatura mantenida en PWHT (K)
t: tiempo de mantenimiento a la T de PWHT (h) – por método de ERIKSON
Parámetro Erikson: determina la influencia de la duración de los ciclos de calentamiento y

𝑇
enfriamiento en las propiedades mecánicas del conjunto soldado. 𝐸 = 2𝑘(20−𝑙𝑜𝑔𝑘), E es el
tiempo equivalente de calentamiento o enfriamiento al que hay que sumar el tiempo de
mantenimiento a fin de obtener el tiempo equivalente total y k es la velocidad de
calentamiento o enfriamiento (K/h)

Anticipación de la variación de las propiedades debidas al PWHT conociendo el parámetro de
Hollomon-Jaffe:
• Reducción del límite elástico: reducción porcentual respecto al que presentaba el

acero antes del PWHT
• Reducción de la carga de rotura: reducción porcentual de la carga de rotura antes del
PWHT
• Incremento de la temperatura de transición: la nueva temperatura de transición dúctil
será más alta que la presentada en el acero antes del PWHT
SOLDABILIDAD ACEROS III
1. DETERMINACIÓN DEL TIPO DE ELECTRODO
Importancia:

• La utilización de electrodos ácido, celulósicos o rutilos en la soldadura son la causa de
aparición de fisuras
• Se puede evitar utilizando electrodos de diámetro gruesos, electrodos de tipo básico o
precalentando la pieza a soldar.
Soldabilidad de aceros con contenido hasta 0.25%: los aceros con contenidos C≤0.25% son
soldables, siempre que S y P no superen los límites especificados

Todos los aceros indicados en la tabla, a excepción de F-6320, no sueldan con electrodos
corrientes. Para soldar F-6320 debemos usar electrodos básicos.
Soldabilidad de aceros con contenido hasta 0.4%: fáciles si el contenido de C es mínimo
Si el contenido de C es el máximo indicado, hay que utilizar electrodos de tipo básico y es

preciso precalentar las piezas si se desea obtener una soldadura en buenas condiciones.

Soldabilidad de aceros con contenido hasta 0.6%: En general los aceros con C≤0.6% son poco
soldables y requieren muchas precauciones.
La soldadura se debe hacer con precalentamiento 200-300ºC. Los electrodos básicos

resistentes >70Kg/mm2 (si no se pueden precalentar se utilizan electrodos básicos tipo
inoxidable. Tensiones en las zonas de unión y separación del metal durante el enfriamiento
2. DESGARRE LAMINAR
• Debilidad del metal base a consecuencia del ciclo térmico de soldeo
• Fisura paralela a la línea de ligadura del cordón.
• Son típicas juntas en T o en L
• Configuraciones recomendadas para evitarlo:
Por lo tanto, el riesgo de desgarro laminar será mayor si las tensiones

generadas actúan en la dirección del espesor total. También aumenta cuanto
mayor sea el nivel de hidrógeno del metal.
Factores que considerar para reducirlo:
I. Elección material
II. Diseño junta
III. Proceso soldadura: mayor entrada de calor que generan menos tensiones a través de
la HAZ más grande y la penetración más profunda pueden ser beneficiosos
IV. Los consumibles: bajo consumo de hidrógeno reduce el nivel de hidrógeno difusible en
el metal soldado. Deben secarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante
V. El precalentamiento
VI. El engrasado
Factor de residuo Solución propuesta

MATERIAL Aceros limpios de inclusiones (muy caros)
Falta de homogeneidad metalúrgica en el metal base Selección de zonas más adecuadas con US
GEOMETRÍA de junta desfavorables Selección junta adecuada
TENSIONES RESIDUALES Distribución y amplitud depende del proceso y
(derivadas de la secuencia de soldadura) secuencia de soldeo
Equilibrar las solicitaciones en las construcciones
soldadas
METAL FUNDIDO Desgarre laminar inevitable cuando el producto de
Elevadas características mecánicas. aporte contiene elementos desoxidantes(Mn y Si)-el
límite elástico del metal fundido es superior a la
carga de rotura del metal base
Seleccionar material de aporte que proporcione al
metal fundido un límite elástico tan bajo como se
pueda

SOLDABILIDAD ACEROS IV
1. SOLDABILIDAD DE ACEROS AL C-Mo y Cr-Mo
Son aceros refractarios en los que en su composición química incluyen Cr y Mo en diferentes
proporciones. La misión de ambos es distinta y complementaria.
Cr Mo
Mejora la resistencia a la oxidación frente Mejora la resistencia a termofluencia
a los agentes corrosivos, se forma Cr2Oz
(óxido de cromo III), estructura cristalina hexagonal
Con V:
• Aumentan propiedades mecánicas: resiliencia,
• Aumenta resistencia a la fluencia en caliente
• Aumenta prestaciones frente al ataque por H atómico
• SI contenido<0.5% (reduce espesor y peso)
Comportamiento a elevada T
Grafitización descomposición de la cementita en sus componente primarios
Pérdida de las características mecánicas
SE PRETENTE LA CONSERVACIÓN DE UNAS ACEPTABLES PROPIEDADES MECÁNICAS DE ESTOS

ACEROS HASTA TEMPERATURAS DE 500-550ºc

El límite de uso de los aceros al C está en los 400ºC y en los aceros al C-Mo en los 420ºC
Al adicionar Cr y Mo a los aceros da lugar a formación de carburos complejos de tipo Fe-Cr-Mo.

Son de grano fino bien distribuidos en los planos de contacto de los cristales, aumentando el
nivel de rozamiento. (V, W, Ti y Nb cumplen lo mismo)
1) Fragilización térmica: fenómeno que se manifiesta tanto en el metal base como en el

aportado por incremento de DBTT. Aparece después de largos periodos de exposición
a temperaturas entre 345 y 365ºC
Por la segregación de Mn, Si y los elementos fragilizantes (F, Sn, Sb y As) hacia los
bordes de grano de la austenita primaria a alta temperatura. Más solubles en ferrita
que la austenita, la ferrita que se forma en los bordes de grano se enriquece y se
satura con los elementos.
A medida que disminuye T alcanzan la saturación. Afecta a los aceros aleados al Cr-Ni-
Mo y Cr-Mo, los aceros C son insensibles a este fenómeno.
Es posible reducir susceptibilidad a fragilización térmica del acero 21⁄4 % Cr-1%Mo
adoptando una serie de medidas que afectan a la pureza, tanto del material base
como aportado.
Medidas de pureza: factor J del metal base. Fórmula Watanabe 𝐽 = (𝑆𝑖 + 𝑀𝑛)(𝑃 +
𝑆𝑛). 104
J tiene que ser lo más bajo posible, limitado a 100(80 lo deseable)

Reacción entre C y O2 en alto vacío: S<0.003%, P<0.008% y gran reducción del resto:
Sn≤0.002%, Sb≤0.001%, As≤0.004%
10𝑃+4𝑆𝑛+5𝑆𝑏+𝐴𝑠
Factor X meta aportado. Fórmula de Bruscato 𝑋 = 100
Puede limitarse a 15 ppm (10 deseable), forzando un contenido de P de 0010%.
Moderar fragilidad.
Procedimiento de enfriamiento escalonado: ensayo para envejecer el acero en un
espacio de tiempo corto y evaluar las propiedades que tendrá este mismo material
tras periodo de exposición.
Dos tipos ensayo: General Electric (industria nuclear) y SOCAL(industria petróleo)
Requisitos adicionales en la industria nuclear: consideraciones en el diseño del
bombardeo de neutrones, reducción de la resistencia del material a rotura frágil
Limitaciones de %Cu<0.1% (en metal base como aporte)
2) Fragilización por hidrógeno

No es grave si el nivel de tensiones y la concentración de hidrógeno se mantienen
bajos.
La estructura bainítica es la más resistente
El H atrapado en inclusiones no metálicas y dislocaciones de la estructura
cristalográfica del material eleva la presión parcial de este elemento con el peligro
potencial de general fisuras.
Minimiza la inoculación de H en el proceso de soldadura y reduce la dureza de la unión
soldada.
Uso de electrodos y fluxes básicos secos, aplicación de adecuados precalentamiento y
energías aportadas y de TT a T idóneas

3) DISBONDING
Fenómeno en el cual la interfase entre el acero 21⁄4 % Cr-1%Mo y recargue austenítico
se despega por una severa fragilización por H.
Ensayos para la evaluación definidos por la norma ASTM G146
Factores:
• Presencia de: microestructuras martensíticas procedentes de zonas carburas
en la interfase y zonas de riesgo de grano grueso en la estructura austenítica
• Sobresaturación de H en la pared del reactor por el lado interior recargado
• Condiciones servicio reactor: temperatura, presión interna H y velocidad de
enfriamiento en la parada
La microestructura de la interfase depende de:
• Composición química del metal base

• Composición química del recargue inoxidable
• Parámetros de soldeo utilizados
• Procesos de soldeo elegidos
• Condiciones del tratamiento térmico postsoldeo
Aceros CrMoV son inmunes a este fenómeno
4) Material de aporte

Idénticas características en cuanto a composición química y propiedades mecánicas
que el metal base
• Durante PWHT conviene reducir %C del material de aporte al mínimo
compatible con el mantenimiento de las propiedades mecánicas
• Deseable la ausencia de elementos residuales que puedan producir
fragilización térmica
Si el proceso es SMAW o SAW deberían emplearse electrodos o fluxes básicos(metal

casi exento de H2 , superior resistencia al agrietamiento en caliente)
En el caso de soldaduras heterogéneas: selección impuesta por criterios de facilidad de

ejecución, disponibilidad…
Cr y Mo son alfágenos curvas desplazadas derecha fuerte tendencia a la
templabilidad INDISPENSABLE PRECALENTAMIENTO
Temperatura de precalentamiento
PWHT distintos códigos
2. SOLDABILIDAD DE ACEROS INOXIDABLES

Excelente resistencia a corrosión
Aleantes principales: Cr y Ni por su mejor relación calidad-precio-resistencia mecánica-

dureza

AUSTENÍTICOS • Elementos básicos: C≤0.15% (de 0.03-0.08%), 16-
17 %Cr (de 18%), 8-31% Ni (de 8-10%)
• Otros elementos: Mo, Mn, Si, S, P, Ti, Nb, Cu, N,
W, Al, B, V
FERRÍTICOS • Elementos básicos: 0.01-0.35%C (de 0.12%), 16-
28%Cr (17%)
• Otros elementos: Mn, Si, P, S, Mo, Ti, Nb, Cu
DUPLEX • Elementos básicos: 0.05% C (0.03%), 18-25% Cr, 0-
4% Ni, 0.1-0.5% N (0.18-0.2%)
• Otros elementos: Mn, Si, P, Cu
MARTENSÍTICOS • Elementos básicos: 0.1-1.4% C (0.8%), 12-20%Cr
(12-13%), 0-4%Ni (0%)
• Otros elementos: Mn, Si, Mo, P, Cu, Al

ESTRUCTURA
• Todos los aceros inoxidables contienen Fe, C y Cr

• Cr>12% proporciona resistencia a la corrosión frente a los distintos medios agresivos,
gracias a la formación de una película estable de Cr2O2 que lo autoprotege
• Otros elementos en la aleación: Si, Mn, Ni, Mo, Cu, Ti, Nb, N, B, W, P, S, Se, Te, sobre
todos en los austeníticos que les proporciona resistencia mecánica a TªS moderadas
como altas
En soldadura es fundamental que la mezcla de elementos de aleación del metal base y

aportado se realice en proporciones adecuadas para conseguir la estructura deseada
Subdivisión básica:
Formadores de ferrita-alfágeno Formadores de austenita-gammágenos
Fe, Cr, Si, Ti, Nb, Mo, Mn C, Ni, N, Mn
Mn está incluido en ambos grupos porque juega doble papel contradictorio, importante en la
consecución de soldaduras completamente austeníticas:
• Formador de ferrita, contenido alto

• Gran estabilizador de austenita
Para el técnico en soldadura es importante predeterminar el contenido necesario de

elementos de aleación para conseguir la estructura deseada en el metal de soldadura
PROPIEDADES
Eleva características mecánicas, la carga de rotura,

sobre todo
C • Grado de L supone %C reducido
• Grado de H supone %C incrementado
Incremente también las características mecánicas, la
N carga de rotura.
• Cuando se añade deliberadamente el acero
resultante se denomina grado N
Mejora respuesta la corrosión e incrementa la
Cr y Ni resistencia a altas T
El Cr mejora la resistencia a la oxidación en caliente
Aumenta la resistencia a corrosión, en ambientes
Mo marinos y al calor
Mejora tenacidad
Si Aumenta resistencia a altas T
SyP Mejoran facilidad de mecanización
• Constituyen grados F
N y Mn Sustituyen parcialmente al Ni, abaratando el coste de
acero
Ti y Nb Previenen la precipitación de carburos de Cr

Ta Mejora la resistencia a la corrosión y calor
DIAGRAMAS DE SCHAEFFLER, DELONG Y WRC-1992
Tienen los mismo principios de ejecución y uso
• En las ordenadas presentan la suma de los porcentajes de elementos formadores de

austenita, multiplicados por coeficientes, función de la influencia austenizante del
elemento de aleación. Se expresa de forma equivalente de níquel
• En abscisas se presenta la suma de elementos formadores de ferrita, multiplicados por
coeficientes, función de influencia ferritizante del elemento de la aleación. Se expresa
en forma equivalente de cromo.
A. Diagrama de Schaeffler
Anton L. Schaeffler publicó en 1949 un diagrama que se usa para predecir la

estructura del metal de soldadura obtenida en la unión de aceros inoxidables
heterogéneos o de aceros inoxidables con aceros al carbono o aceros de baja
aleación permite determinar la estructura de un metal conociendo su composición
El diagrama solo válido si: C≤0.2%, Mn≤1%, Si≤1%, Mo≤3%, Nb≤1.5%
Para su empleo se parte del equivalente de níquel y del equivalente de cromo del
material base y de aporte.
𝑵𝒊𝒄𝒒 = %𝑵𝒊 + 𝟑𝟎%𝑪 + 𝟎. 𝟓%𝑴𝒏, 𝑪𝒓𝒆𝒒 = %𝑪𝒓 + %𝑴𝒐 + 𝟏. 𝟓%𝑺𝒊 + 𝟎. 𝟓%𝑵𝒃

Zonas críticas
B. Diagrama de Delong: 𝑵𝒊𝒆𝒒 = %𝑵𝒊 + 𝟑𝟎%𝑪 + 𝟑𝟎%𝑵 + 𝟎. 𝟓%𝑴𝒏, 𝑪𝒓𝒆𝒒 = %𝑪𝒓 +
%𝑴𝒐 + 𝟏. 𝟓%𝑺𝒊 + 𝟎. 𝟓%𝑵𝒃

C. Diagrama WRC
DETERMINACIÓN CONTENIDO DE N
No suele figurar el análisis de resultados. En ausencia del dato se recomienda emplear los

siguientes valores: PROCESO N en el metal
depositado%
SMAW 0.06
GTAW 0.045
FCAW 0.09
GMAW 0.14
PRECIPITACIÓN DE COMPUESTOS DE ELEMENTOS INTERSICIALES
Cuando el acero inoxidable permanece durante cierto tiempo a T entre 500 y 800ºC,
elementos (Cr, Ti y Nb) se combinan para formar carburos o nitruros
Material sensibilizado estos precipitados en los bordes

de grano que se producen sobre metal base a cierta
distancia del cordón de soldadura en la zona que ha
permanecido expuesta a altas T, provocan
empobrecimiento en Cr en las zonas vecinas del contorno
de grano, para formar Cr23C6
Cuando el tamaño de grano crece el riesgo del tamaño de que precipite el carburo
de cromo aumenta
La formación de Cr23C6 y empobrecimiento de matriz adyacente provoca:
• Disminución de resistencia a la corrosión general (picaduras e intersticial)

• Aparición de corrosión intergranular
• Disminución ductilidad
• Disminución tenacidad- incremento fragilidad

La corrosión comienza en zonas puntuales de la junta de grano produciendo oquedades. Si la
corrosión intergranular afecta a toda la masa se produce la fractura del material
Las zonas sensibilizadas serán susceptibles de corrosión intergranular
sensibilización en las zonas afectadas por el calor a

ambos lados del cordón de soldadura(Beranger)

Soluciones:
• Tratamiento térmico de solubilización

Calentar entre 1025-1120ºC para disolver los carburos, seguido de enfriamiento rápido
para salvar el intervalo entre 800 y 500ºC
• Seleccionar aceros con bajo contenido de C
Si el acero inoxidable tiene un %C<0.03% no se produce corrosión intergranular
¡!La reducción del %C tiene como contrapartida la reducción de las características
mecánicas del acero
• Seleccionar aceros estabilizados al Ti, Nb o Zr
Si se añaden estos elementos al acero, son más ávidos de C y de N que el propio Cr,
por lo que se forman carburos, nitruros y carbonitruros de estos elementos que
precipitan en las juntas y bordes de grano
Evita formación de Cr23C6 o Fe23C6 e incrementa la resistencia a fluencia a alta T
¡! Corrosión intergranular en hoja de cuchillo en la ZAT, diminución de ductilidad y
tenacidad.
Formación de fases intermetálicas: si el metal soldado permanece durante un tiempo

prolongado en el rango de T entre 550 Y 900ºC se forma la fase intermetálica: compuesto
cristalográfica duro y frágil que se forma lentamente en el citado intervalo de T. Se forma para
contenido de Cr>17% y también a partir de la ferrita
Consecuencias:
• Disminución de resistencia a la corrosión por picaduras y corrosión intersticial

• Aparición corrosión intergranular en medios nítricos concentrados y calientes
• Incremento de fragilidad=disminución de ductilidad
Material de aporte
Contenido de ferrita en el metal de soldadura
Cierta cantidad de ferrita en el metal aportado influye en combatir el agrietamiento en

caliente, aunque disminuye la resistencia a la corrosión frente a ácidos oxidantes y permite la

formación de fase σ
5-10% contenido idóneo cuando no se requiera un cordón completamente exento de ferrita
Determinación:
⎯ Métodos magnéticos
⎯ Métodos metalográficos
FN, a niveles bajos número=%
Aceros inoxidables presentan grandes cantidades de ferrita en el metal depositado
Depende de:
• Operatoria del proceso: longitud arco y contaminación atmosférica (N)

• Forma y solape al realizar depósito
• Velocidad de enfriamiento cordón
• Parámetros soldeo
• Grado dilución del metal base en el depositado (%Cr)
Se detectan diferencias significativas en el % ferrita de soldadura a otra y dentro de ella, entre

la raíz y la última capa de la misma
En los procesos en los que el % ferrita sea crítico, debe controlarse
Recargues: soluciones técnicas más económicas cuando un recipiente sometido a presión

interna va a contener fluido corrosivo. Importante seleccionar material de aportación
inoxidable que no presente problema de fisuración ni en el cordón de soldadura ni en el metal
base recargado


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2º Grado en Ingeniería Mecánica

Escuela Técnica Superior de Ingeniería y Diseño Industrial

Reservados todos los derechos.

No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene discontinuidades

Discontinuidad es la pérdida de homogeneidad en el material

Un defecto es una discontinuidad inaceptables que debe ser reparada

Heterogeneidades detectables radiográficamente

Discont. Superficiales Discont. Internas

Reservados todos los derechos.

Reservados todos los derechos.

Defecto: Falta de penetración. Se trata de un defecto superficial

Defecto: Concavidad externa o falta de relleno

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Reservados todos los derechos.

Defecto: Proyecciones o salpicaduras

Defecto: Falta de continuidad del cordón

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Defecto: Grietas o fisuras

Reservados todos los derechos.

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Cuando el defecto aparece en el material de aporte se denomina “fisura de solidificación”

La fisuración en frío por exceso de hidrógeno

Reservados todos los derechos.

Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la unión. Las causas principales de

• Medio o alto contenido de carbono en el metal base

Fisuración en frío: Se forman durante el enfriamiento cuando el material se acerca o alcanza la

• Elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida

• Fisura en frío: se produce por falta de

Aparecen frecuentemente en la proximidad a la ZAT(material base no afectado) y son típicas

• Se producen en material base laminado de

Reservados todos los derechos.

Según su ubicación puede ser:

• Falta de fusión en el bisel: entre metal de aporte y metal base

Defecto: Incorrecta alineación de los elementos a unir

• Cuando la abertura de raíz es deficiente

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Inclusiones gaseosas: Por diversas razones, en el

El gas atrapado se presenta en forma de esferas

La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica aislada) o

Reservados todos los derechos.

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Poros alargados o vermiculares: Se

Reservados todos los derechos.

La imagen radiográfica presenta manchan negras irregulares sobre el cordón de soldadura.

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Desalineado (high low): Desalineamiento de las piezas a unir. En la radiografía se observa un

La calidad de la soldadura está relacionada con la economía y seguridad. La calidad es el

No se pueden eliminar totalmente las discontinuidades, pero si minimizarlas.

Reservados todos los derechos.

Comprende las siguientes etapas:

• Inspección de materiales en su recepción

Atributos del inspector:

• Buena capacidad visual, natural o corregida

• Examen de los materiales a unir o recargar

-Utiliza galgas para medir o comprobar:

Reservados todos los derechos.

• Comprobar si se han producido alabamientos o deformaciones

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Intensidad, velocidad y arco normales:

Reservados todos los derechos.

Secciones mostrando ubicaciones de inclusiones de escoria en el metal de soldadura

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