Ejercicios-soldabilidad.

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Soldadura

2º Grado en Ingeniería Mecánica

Escuela Técnica Superior de Ingeniería y Diseño Industrial

Universidad Politécnica de Madrid

Reservados todos los derechos.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
 Ejercicios

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Ejercicio 1:
Para la realización de tres cordones, se utilizan tres electrodos con revestimiento básico A, B, y C.
Todos los cordones se realizan en 1.5 minutos y están conectados a una corriente de 150 A con
tensión 30 V. Al fundir los electrodos, el A se convierte en un cordón de 120 mm de longitud, el B
en un cordón de 240 mm y el C en un cordón de 300 mm.

a) ¿Qué energía, en kJ/cm, recibe el metal base en cada caso?

b) ¿En qué cordón A, B ó C es más probable que se forme una estructura martensítica?
Justifica la respuesta.

a)
𝑈(𝑉)·𝐼(𝐴)·60 30(𝑉)·150(𝐴)·60
𝑣 A= lA/tA= 12cm/1,5min=8cm/min EBAA= 𝑐𝑚 = 𝑐𝑚 =33,75 kJ/cm
𝑣( )·𝑤(𝑐𝑚)·1000 8( )·1000
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

30(𝑉)·150(𝐴)·60
𝑣 B= 24cm/1,5min=16cm/min EBAB= =16,875 kJ/cm

Reservados todos los derechos.

𝑐𝑚
16( )·1000
𝑚𝑖𝑛
30(𝑉)·150(𝐴)·60
𝑣 C= 30cm/1,5min=20cm/min EBAC= 𝑐𝑚 =13,5 kJ/cm
20( )·1000
𝑚𝑖𝑛

b) El cordón mas probable que forme una estructura martensítica es el A ya que recibe
mayor aporte energético tenga, ya que tendrá mayor gradiente de temperatura lo que
elevará el material a mayor temperatura y su velocidad de enfriamiento será también
mayor, no dando la posibilidad al material a formar perlita o bainita, sino martensita.

Ejercicio 2
Se va a realizar una soldadura en ángulo en una unión en T de dos chapas, A y B, mediante un
proceso de soldeo manual con un electrodo E:

a) ¿cuál sería la composición del cordón de raíz si se produce la máxima dilución?

b) Si se realizara otro cordón de recargue sin solape, ¿cuál sería su composición? Indica los
resultados con dos decimales.

%Cr %Ni %Mo

A 18 8 3
B 1,25 0,1 0,5
E 25 12 -

a)
A B
Dilución máxima= 40% → 20% en A + 20% en B
𝐷
Cx = Ca+ · (Cb – Ca)
100
20 20
%Cr= 25+ · (18 - 25)+ · (1,25 - 25)=18,85 %Cr
100 100 20% + 20% =40%
20 20
%Ni= 12+ · (8 - 12)+ · (0,1 - 12)=8,82 %Ni 20% A
100 100
20 20
%Mo= 0+ · (3 -0)+ · (0,5 - 0)=0,70 %Mo 20% B
100 100

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 b)
1ª
Dilución máxima= 20%
20
%Cr= 25+ · (18,85 - 25)=23,77 %Cr 2ª
100
20
%Ni= 12+ · (8,82 - 12)=11,36 %Ni
100
20
%Mo= 0+ · (0,7 -0)=0,14 %Mo
100

Ejercicio 3

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Se desea soldar por arco manual el cordón de la figura, para ello se emplea un electrodo de
3.25 mm de diámetro y los siguientes parámetros de soldeo: I = 125 A, U = 32 V y velocidad de
avance 24 cm/min.
Si la composición química del metal base es: 0.25 %C, 0.72 %Mn, 0.3 %Si,
0.03 %P, 0.02 %S, 0.14 %Ni, 0.18 %Cr, 0.16 %Cu, 0.17 %Mo, 0.04 %Al, determina:

a) La temperatura de precalentamiento recomendada por el IIW.

b) La garganta del cordón.
c) El número de electrodos que se necesitarían (sin solape).

a)
𝑀𝑛 𝐶𝑟+𝑀𝑜+𝑉 𝑁𝑖+𝐶𝑢 0,72 0,18+0,17+0 0,14+0,16
[C]eq = C+ + + = 0,25+ 6 + + 15 =0,46=46%
6 5 15 5

Reservados todos los derechos.

32(𝑉)·125(𝐴)·60
EBA= 𝑐𝑚 =10 kJ/cm
24( )·1000
𝑚𝑖𝑛
𝑒1+𝑒2+𝑒3 27+27+18
IBT= = = 12
6 6

Con los datos de [C]eq, EBA y IBT y el grafico de la

izquierda hacemos dos verticales en los valores 46
de carbono equivalente y 10 de EBA y después
trazamos una horizontal donde la vertical de EBA
toca el IBT=12 para así hallar la temperatura de
precalentamiento que será en torno a 105ºC

b) Para el valor de la garganta con el grafico

anterior, continuando la vertical de EBA hacia abajo
encontramos que será de en torno a 4,5mm.

c) En el grafico inferior trazamos una horizontal

donde el valor de EBA corta con la grafica de
3,25mm de diámetro y obtenemos una longitud de
cordón de 160mm→ como la longitud total deben
ser 3200/160=20 electrodos serian los que
necesitamos para soldar completamente la pieza.

Ejercicio 4
Se desea soldar por arco manual un acero cuya
geometría es la que se muestra
en la figura.

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 Para ello, se emplea un electrodo de 3.25 mm de diámetro y los siguientes parámetros de
soldeo: I = 125 A, U = 32 V y velocidad de avance = 24 cm/min. Si el metal base funde a 1460 ºC
y su composición química es: 0.21 %C, 0.72%Mn, 0.3 %Si, 0.03 %P, 0.02 %S, 0.14 %Ni, 0.18 %Cr, 0.16
%Cu, 0.17 %Mo, 0.04%Al.

a) Determina la sección transversal (As en mm2) del cordón de soldadura si se aprovecha

el 30% del calor aportado.
d) Tras la soldadura se realiza el PWHT de la figura en la cruceta. Calcula las nuevas
propiedades mecánicas suponiendo que antes del PWHT eran las siguientes: Carga de
rotura: 50 kg/mm2, Límite elástico: 28 kg/mm2, Temperatura de transición: -18 ºC

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
a)

ρ2· ρ1·EBA 0,3· 0,75·1000

As= = =22,5 mm2
𝑄 10

EBA= U · I / v =32· 125/4=1000J/mm ρ1=0,75

(𝑇𝑓)2 (1460+273)2
Q= = =10J/mm3
300000 300000

b) t=tc+tm+te=0,48h+4h+1,9h=6,38h=6,4 h
Para hallar la el tiempo de calentamiento
hacemos una vertical desde 48ºC/h hasta donde

Reservados todos los derechos.

toca con la diagonal de 650ºC y hayamos un
tiempo de 0,48h, lo mismo para hallar el tiempo de
enfriamiento, pero con el valor 12ºC/h, hayamos
1,9h.

De forma analítica se haría:

Calentamiento:
𝑇 650+273
E=
2𝑘(20−𝑙𝑜𝑔𝑘)
= E=2·48(20−𝑙𝑜𝑔48) =0,52h

Mantenimiento: 4h

Enfriamiento
𝑇 650+273
E= = E= =2h
2𝑘(20−𝑙𝑜𝑔𝑘) 2·12(20−𝑙𝑜𝑔12)

Total=6,52h

Para hallar el parámetro Holloman-

Jaffe hacemos una horizontal desde el
tiempo total hasta donde corta con
650ºC y trazamos una vertical hallando
el valor 19,2.

Analíticamente:

Hp= T(20 + log t) · 10−3 =923(20 + log 6,52)

· 10−3 =19,2

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 Con el siguiente diagrama y el valor Hp obtenemos las
propiedades mecánicas tras realizar un PWHT.

-9% →σy=25,5 kg/mm2

-9% →σR=45,5 kg/mm2

+20ºC →DBTT=2ºC

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Ejercicio 5
Se desea soldar por arco manual el cordón de la figura, empleando un electrodo de rutilo de
3.25 mm de diámetro y los siguientes parámetros: I = 125 A, U = 32 V y velocidad de avance =
240 mm/min.

Reservados todos los derechos.

Si la composición química del acero es: 0.25 %C, 0.72 %Mn, 0.30 %Si,
0.03 %P, 0.02 %S, 0.14 %Ni, 0.18 %Cr, 0.16 %Cu, 0.17 %Mo y 0.04 %Al,
determina la temperatura de precalentamiento recomendada por
la norma UNE-EN 1011-2. (Si piden la temperatura mínima se refieren
a esta)

𝑀𝑛 𝐶𝑟 𝑀𝑜 𝑁𝑖 𝐶𝑢 0,72 0,18 0,17 0,14 0,16

[C] = C+ + 20 + + 40 + 20 = 0,25+ 10 + + 10 + 40 + 20 =0,36%
10 10 20

Para hallar el valor trazamos una vertical desde el valor de CET0,36 hasta que corte la diagonal
donde trazamos una horizontal para hallar la temperatura Tp=120ºC

TpCET=750· CET-150=750· 0,36-150=120ºC

Para Tpd hacemos una vertical desde 46 que es nuestro espesor hasta que corte la grafica y
hacemos una horizontal hallando un valor de entorno 30ºC

𝑑 𝑑 46 46
− −
𝑒 35 −𝑒 35 𝑒 35 −𝑒 35
Tpd=160· 𝑑 𝑑 -110=160· 46 46 -110 = 28,45 ºC
− −
𝑒 35 +𝑒 35 𝑒 35 +𝑒 35
Para TpHD hacemos consultando la tabla vemos cual es el contenido de hidrogeno de los electrodos
de rutilo y con la media de 22,5 trazamos una recta vertical hasta que corte con la gráfica,
obteniendo un valor de 80ºC

TpHD=60· 𝐻𝐷0,35 − 100=60· 22,50,35 − 100=78,41ºC

Hallando el valor de la ENA que es el aporte térmico= 0,75 trazamos una vertical hasta la línea mas
cercana a nuestro valor de CET que será 0,4 y trazamos una horizontal, obteniendo un valor próximo
a 4ºC

ENA = ρ1· EBA= 0,75· 10=0,75 KJ/mm

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 32(𝑉)·125(𝐴)·60
EBA= =1 kJ/cm

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
𝑐𝑚
240( )·1000
𝑚𝑖𝑛

Tpq= (53· CET-32)· ENA-53· CET+32=(53· 36-32)· 0,75-53· 36+32=3,23

El total sera:
Tp= TpCET+ Tpd+ TpHD+ Tpq=
(graficamente)=
120+30+80+4=234 ºC
=(analiticamente)
=120+28,45+78,41+3,23=
230,09 ºC

Reservados todos los derechos.

Ejercicio 6
Utilizando electrodos de 3.25 mm de diámetro y 350 mm de longitud, se va a soldar por arco
manual el cordón lateral para una unión en ángulo empleando, sin solape, tres electrodos en la
longitud de la pieza. Si la composición química del acero es: 0.25 %C, 0.72 %Mn, 0.3 %Si, 0.14 %Ni,
0.18 %Cr, 0.17 %Mo y 0.03 %S. Determina:

a) El tipo de electrodo recomendado por Dearden y O´Neill

b) El contenido de hidrógeno en el cordón (cm3/100 g).

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 a)
𝑀𝑛 𝐶𝑟+𝑉 𝑀𝑜 𝑁𝑖 𝐶𝑢 0,72 0,18 0,17 0,14
(C)eq = C+
6
+ 5
+ 4
+ 15 + 13= 0,25+ 6
+ 5 + 4 + 15 = 0,4578=46%

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Deberíamos usar un electrodo básico ya que al tener una soldabilidad reducida otro problema
que podemos encontrar es el hidrogeno proveniente del electrodo, y los básicos son los que
menos hidrogeno contienen y por lo tanto los más favorables para esta soldadura.

b) Al seleccionar uno básico el contenido de hidrogeno será entre 3-7 cm3/100 g

Ejercicio 7
Para prolongar la vida útil de una vasija de un reactor fabricado con acero ASTM A533 grado B
(0.25 %C, 1.2 %Mn, 0.50 %Mo, 0.7 %Ni, 0.035 %P, 0.3 %Si, 0.04%S), se le va a aplicar un recargue
inoxidable por arco eléctrico mediante el proceso Gas Metal Arc Welding, GMAW, utilizando gas
inerte y transferencia arco spray.

El proceso se realiza en dos etapas: la primera pasada se realiza con un electrodo AWS E316L y
la máxima dilución del proceso, y la segunda con un electrodo AWS E308L y la mínima dilución.

Reservados todos los derechos.

Determina, aproximando el resultado redondeando a dos decimales, el contenido en C, Cr, Ni y
Si de la superficie del recipiente que va a estar en contacto con el fluido corrosivo.

En la primera pasada la dilución va a ser 50% y

en la segunda 25%.

El contenido en carbono es:

50
1ªpasada: %Cr= 0,03+ · (0,25 – 0,03)=0,14%
100
25
2ªpasada: %Cr= 0,03+ · (0,14 – 0,03)=0,06%
100

El contenido en cromo es:

50
1ªpasada: %Cr= 19+ · (0– 19)=9,50%
100
25
2ªpasada: %Cr= 20.5+ · (9,5 – 20,5)=17,75%
100

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 El contenido en níquel es:
50
1ªpasada: %Cr= 12,5+ · (0,7 – 12,5)=0,14%
100
25
2ªpasada: %Cr= 10+ · (6,60 –10)=0,06%
100

El contenido en silicio es:

50
1ªpasada: %Cr= 0+ · (0,3 – 0)=0,15%
100
25
· (0,15)=0,04%

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
2ªpasada: %Cr= 0+
100

Ejercicio 8
Se desea soldar por arco manual el cordón de raíz de una unión a tope de dos placas de acero
(Tm = 1540 ºC) del mismo espesor tal como se indica en la figura, empleando electrodos básicos
de 4 mm de diámetro con los siguientes parámetros de soldeo: I = 125 A, U = 32 V y velocidad de
avance 24 cm/min. La composición química del acero es: 0.23 %C, 0.72 %Mn, 0.3 %Si, 0.03 %P,
0.02 %S, 0.14 %Ni, 0.18 %Cr, 0.16 %Cu, 0.17 %Mo, 0.04 %Al. Determina:

a) La sección transversal en mm2 del cordón de soldadura si se aprovecha el 25 % del

calor aportado.
b) La temperatura de precalentamiento recomendada por el Instituto Internacional de
Soldadura (se admite una tolerancia de ± 5 ºC).
c) Garganta del cordón y número de electrodos

Reservados todos los derechos.

consumidos (sin solape).
d) Si se quiere evitar el riesgo de que se produzca fisuración
en el cordón de soldadura, determinar la temperatura
mínima de precalentamiento y cómo habría que
corregir la calculada previamente con el método del
IIW.

a)

ρ2· ρ1·EBA 0,25· 0,75·1000

As= = =22,5 mm2
𝑄 10,96
EBA= U · I / v =32· 125/4=1000J/mm ρ1=0,75
(𝑇𝑓)2 (1540+273)2
Q= = =10,96J/mm3
300000 300000

b)

𝑀𝑛 𝐶𝑟+𝑀𝑜+𝑉 𝑁𝑖+𝐶𝑢 0,72 0,18+0,17+0 0,14+0,16

[C]eq = C+
6
+ 5
+ 15
= 0,23+ 6 + 5
+ 15 =0,44=44%

𝑒1+𝑒2 24+24
IBT= = =8
6 6

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 Con los datos de [C]eq, EBA y IBT y el
grafico de la izquierda hacemos dos
verticales en los valores 44 de carbono
equivalente y 10 de EBA y después
trazamos una horizontal donde la vertical
de EBA toca el IBT=8 para así hallar la
temperatura de precalentamiento que
será en torno a 20ºC, como es más o
menos la temperatura ambiente no es
necesario ningún precalentamiento.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
c) Para el valor de la garganta con el
grafico anterior, continuando la vertical de
EBA hacia abajo encontramos que será de
en torno a 4,5mm.

En el grafico inferior trazamos una

horizontal donde el valor de EBA corta con
la gráfica de 4mm de diámetro y
obtenemos una longitud de cordón de
315mm→ como la longitud total deben ser
3200/315=10,16 es decir 11 electrodos
serían los que necesitamos para soldar
completamente la pieza.

Reservados todos los derechos.

d)

𝑆𝑖 𝑀𝑛+𝐶𝑢+𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑒 𝐻2 0,3 0,72+0,16+0,18 0,14 0,17

Pc = C+ + + 60 + 15 +5B+600 + 60 = 0,23+ 30 + + 60 + 15 +
30 20 20
24 5
5· 0+
600
+ 60 =0,43

Tp (ºC) = 1440 Pc – 392=1440· 0,43-392= 227,2 ºC

Ejercicio 9
Se desea soldar un acero AISI 410 con un metal de aporte tipo 309L. Si la dilución del metal base
en el metal aportado alcanza un 30%, ¿cuál es el porcentaje de ferrita del metal depositado
según el diagrama de Schaeffler?

%C %Mn %Si %Cr %Ni

Metal Base AISI 410 0,08 8 0,5 13 -
Metal Aporte 309L 0,03 1,8 0,5 24 12

%Nieq=%Ni+30· %C+0,5· %Mn=30· 0,08+0,5· 8=6,4%

Base A (6’4, 13’75)
%Creq=%Cr+%Mo+1,5· %Si+0,5· %Nb=13+1,5· 0,5=13,75%

%Nieq=12+30· 0,03+0,5· 1,8=13,8%

Aporte B (13’8, 24’75)
%Creq =24+1,5· 0,5=24,75%

Hallamos el punto A y B en el gráfico, y tenemos encuentra que la dilución del material de

aporte es un 30%, haciendo uso de la ley de la palanca hallamos este punto C. Para hallar el
porcentaje de ferrita nos fijamos en la diagonal mas próxima al punto C, esa será nuestro
porcentaje de ferrita.

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 Podemos hallar el punto C de forma analítica mediante semejanza de tiangulos:

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
B
C YB – YA=13,8-6,4=7,4 13,26 7,4 C:
= → 𝑦 = 2,22
XB – XA=24,75-13,75=11 3,98 𝑦 Xc=XB-x=24,75-3,3=21,45
h=√7,42 + 112= 13,26 13,26 11 Yc=YB-y=13,8-2,22=11,58
= → 𝑥 = 3,3
A D=30% → l=3,98 3,98 𝑥

Reservados todos los derechos.

El porcentaje de ferrita es
aproximadamente 14%. En el
segundo diagrama podemos ver que
seria bueno aumentar la temperatura
para aumentar la dilución y que sea
más seguro.

Ejercicio 10
Se desea soldar por arco manual (SMAW) una chapa de acero AISI 304 con un electrodo cuya
composición química se muestra en la tabla. Considerando una dilución media del 30%,
determina el número ferrita (FN) en la estructura del cordón de soldadura utilizando el diagrama
de DeLong. Al tratarse del diagrama de DeLong hay que añadir el porcentaje de nitrógeno al
material de aporte al hallar el nitrógeno equivalente
%C %Mn %Si %Cr %Ni %P %Mo
Metal Base AISI 304 0,02 1,5 - 19 10 0,035 -
Electrodo 0,02 1,8 0,8 18,5 12 - 2,6

%Nieq=%Ni+30· %C+0,5· %Mn=10+30· 0,02+0,5· 1,5=11,35%

Base A (11’35, 19)
%Creq=%Cr+%Mo+1,5· %Si+0,5· %Nb=19%

%Nieq=%Ni+30· %C+0,5· %Mn+30·%N=12+30· 0,02+0,5· 1,8+30· 0,06=15,3%

Aporte B (15’3, 22’3)
%Creq =18,5+2,6+1,5· 0,8=22,3%

YB – YA=22,3-19=3,3 5,15 3,3 C:

= → 𝑦 = 0,99
XB – XA=15,3-11,35=3,95 1,54 𝑦 Xc=XB-x=15,3-1,18=14,12
h=√3,32 + 3,952= 5,15 5,15 3,95 Yc=YB-y=22,3-0,99=21,31
= → 𝑥 = 1,18
D=30% → l=1,54 1,54 𝑥

C (21’31,14’12) El porcentaje de ferrita es aproximadamente 8%.

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 No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Ejercicio 11
Se desea soldar mediante soldadura eléctrica manual con electrodo revestido una chapa de
acero AISI 430 con un acero austenítico AISI 304L utilizando un acero austenítico AISI 309LSi.

Suponiendo que los dos materiales base participan con la misma proporción (igual espesor, bisel
y arco simétricamente orientado) y que el metal de aporte contribuye con el 80% y el metal
base con el 20%, emplea el diagrama de Schaeffler para determinar el porcentaje de ferrita en
la estructura del cordón de soldadura.

Reservados todos los derechos.

a) ¿Cuál es el grado de riesgo de que se produzca figuración en caliente?
b) ¿Qué tipo de acero inoxidable es el AISI 430?
c) ¿Cuál es su resistencia a rotura nominal? 80% aporte

%C %Mn %Cr %Ni %Si 20% Base

AISI 430 0,1 1 15 - - (50% Base1,
AISI304L 0,03 2 18 9 - 50% Base 2)
AISI309LSI 0,03 2 24 13 1

%Nieq=%Ni+30· %C+0,5· %Mn=30· 0,1+0,5· 1=3,5%

Base A (3’5, 15)
%Creq=%Cr+%Mo+1,5· %Si+0,5· %Nb=15%

%Nieq =9+30· 0,03+0,5· 2=10,9%

Base B (10’9, 18)
%Creq=18%

%Nieq=13+30· 0,03+0,5· 2=14,9%

Aporte C (14’9, 25’5)
%Creq =24+1,5· 1=25,5%

XB – XA=10,9-3,5=7,4 YC – YZ=25,5-16,5=9 11,84 9 D:

= → 𝑦 = 2,7
YB – YA=18-15=3 XC – XZ=14,9-7,2=7,7 3,55 𝑦 Xc=XB-x=14,9-2,31=12,59
Xc=XB-x=10,9-7,4/2=7,2 11,84 7,7 Yc=YB-y=25,5-2,7=22,8
h=√7,72 + 92 = 11,84 = → 𝑥 = 2,31
Yc=YB-y=18-3/2=16,5 D=20% → l=3,55 3,55 𝑥
Z=(7’2,16’5)

a) %ferrita=10% Hay un gran riesgo de fragilidad de fase sigma entre 500-900ºC

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 No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
b) Como se ve en la tabla se trata de acero ferritico.

F:ferritico, M: martensitico, A:Austenitico,D:Dúplex

Reservados todos los derechos.

c) Su resistencia a rotura es de 450 Mpa.

Ejercicio 12
Si queremos soldar dos chapas de acero inoxidable AISI 316L, ¿qué electrodo tendríamos que
usar para conseguir un contenido en ferrita en torno al 11%? ¿Qué aplicación específica tendría
la unión?

Vemos que de los dos 316L solo con uno es posible conseguir un contenido en ferrita de 11% por
ello ese seria el electrodo a usar 316LSi y las aplicaciones de la unió protección ante corrosión y
recargues MIG

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 Ejercicio 13
Se desea soldar con soldadura eléctrica manual una chapa de acero al carbono AISI 1025 con
otra chapa de acero AISI 310S. Suponiendo que ambas chapas participan en similar proporción
en la soldadura (tienen igual espesor, bisel, arco simétricamente direccionado e igual
precalentamiento), determine:

a) ¿Cuál sería el material de aporte recomendado?

b) ¿Cuál será la dilución del proceso para garantizar una cantidad de ferrita en la unión
del 5%?
Notas: utiliza el diagrama de Schaeffler y ten en cuenta que el acero AISI 1025 sufre una
descarburación del 50%.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
%C %Mn %P %S %Cr %Ni
AISI 1025 0,22-0,28 0,3-0,6 0,04 0,05 - -
AISI 310S 0,08 1 0,04 - 24-26 19-22

a) Los aceros 1000… son aceros al carbono poco aleados, (los 300-400 son inoxidables) y
buscando el AISI 310S hayamos el punto de interseccion, donde vemos tres posibilidades
de material de aporte recomendado, elegimos uno y vemos que en la tabla esta
situado en materiales de aportacion para soldadura heterogenea, como es nuesto
caso. Seleccionamos 309L (En la tabla podemos ver su composición).

Reservados todos los derechos.

b)

%Nieq=%Ni+30· 0,5· %C+0,5· %Mn=30· 0,25+0,5· 0,45=3,975%

Base A (3’975, 0)
%Creq=%Cr+%Mo+1,5· %Si+0,5· %Nb=0%

%Nieq =20,5+30· 0,08+0,5· 1=23,4%

Base B (23,4, 25)
%Creq=25%

%Nieq=13+30· 0,03=13,9%
Aporte C (13’9, 24)
%Creq =24%

XB – XA=23,4-3,975=19,425 YC – YZ=24-12,5=11,5 Obtenemos D punto de corte de ZC con 5% ferrita

YB – YA=25-0=25 XC – XZ=13,9-13,69=0,21 D (13’8, 21’5)
Xc=XB-x=23,4-19,425/2=13,69 h=√0,212 + 11,52= 11,5 YC – YD=24-21,5=2,5
Yc=YB-y=25-25/2=12,5 XC – XD=13,9-13,8=0,1
Z=(13’69, 12’5) h=√2,52 + 0,12 = 2,5
2,5
· 100 = 21,74%
11,5
La dilución tendría que ser entorno al 22%

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Reservados todos los derechos.
No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.