Wuolah Free Soldadura Examen 3

Soldadura-examen-3.
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Soldadura
2º Grado en Ingeniería Mecánica
Escuela Técnica Superior de Ingeniería y Diseño Industrial

Universidad Politécnica de Madrid
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Curso 2020-2021
SOLADURA: EXAMEN 3
Contenido
Tema 19: Defectos en uniones soldadas ................................................................................................. 2
Defectología de las uniones soldadas ................................................................................................. 2
Defectos externos ................................................................................................................................... 3
Defectos internos .................................................................................................................................... 4
Inclusiones de escoria ............................................................................................................................ 7
Tema 20: control de la calidad de la soldadura -inspección visual ..................................................... 9
1. Inspección visual (visual testing) VT ............................................................................................. 9
2. Inspección por líquidos penetrantes (liquid penetrant testing) PT ......................................... 14
3. Inspección por partículas magnéticas (magnetic particle testing) MT ................................ 17
4. Inspección radiográfica (radiographic testing) RT .................................................................. 22
5. Inspección por ultrasonidos (ultrasónica testing) UT ................................................................ 29
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Tema 19: Defectos en uniones soldadas
Defectología de las uniones soldadas
En END hablamos con frecuencia de "defectos y/o discontinuidades". Llamamos "discontinuidad"
a cualquier indicación apreciable detectada durante la inspección de la soldadura.
Dependiendo del efecto que la "discontinuidad" pueda tener sobre la pieza en servicio podrá
calificarse como "defecto" o simplemente "discontinuidad".
No existe soldadura "perfecta", toda soldadura tiene "discontinuidades". Discontinuidad es la

pérdida de homogeneidad en el material. Un "defecto" es una discontinuidad inaceptable, que
debe ser reparada.
Heterogeneidades detectables radiográficamente
Discontinuidades superficiales: Discontinuidades internas:

• Excesos de penetración • Grietas
• Falta de penetración • Falta de penetración
• Falta de relleno • Falta de fusión
• Mordeduras • Inclusiones
• Salpicaduras • Cavidades y poros
• Labios
• Falta de continuidad
• Erosiones y huellas
• Crispazos
• Restos de electrodos

Descolgadura Falta de penetración Falta de fusión Raíz cóncava
y penetración
parcial
Raíz rechupada Falta de relleno Mordeduras Salpicaduras
Falta de relleno
Picaduras Labios Falta de continuidad

Discontinuidades e impurezas internas en uniones soldadas
Faltas de penetración: Faltas de fusión: en la raíz; Escorias: en cadena; Porosidad redondeada

en la raíz; entre pasadas. lateral y entre pasadas. alargadas y redondeadas uniforme.
Otras cavidades: sopladuras Grietas: longitudinal,
Porosidad vermicular. esferoidales formando transversal y estrellas o
colonia; rechupe cerrado. de cráter.
Tipología de algunos defectos en una unión a tope de dos piezas de acero

F→ Falta de penetración
P→ Poros
E→ Escorias
Defectos externos
Falta de penetración
Se trata de un defecto superficial. Si el cordón de raíz no rellena la separación entre las
dos piezas quedará un vacío que aparecerá en la radiografía como una línea negra
oscura firmemente marcada, gruesa negra, continua o intermitente.
Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña en la raíz, a un electrodo

demasiado grueso o una corriente insuficiente o una velocidad excesiva.
Concavidad externa o falta de relleno.

Disminución de refuerzo por falta de material de aporte en el relleno del cordón. La
radiografía muestra en la zona del cordón menor intensidad que en las piezas a unir.
Concavidad interna
Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en el cordón de primera pasada, el cual al
enfriarse disminuye su espesor llegando a ser menor que el del material base.
En la radiografía aparece una línea negra gruesa de densidad homogénea en el centro

de la imagen.

Mordeduras de borde
Las mordeduras en el metal base se pueden producir en la zona adyacente a la raíz o
bien en la cima, en la zona adyacente a la corona. En el primer caso, en la radiografía
aparece una línea negra gruesa de densidad homogénea en el centro de la imagen.
En el segundo, aparecen dos líneas gruesas de densidad homogénea y de tono más
claro bordeando la línea central.
Quemado
En una zona de la raíz, donde la penetración ha sido excesiva, ha causado fusión de
los bordes de los biseles. Este defecto se debe a factores que producen exceso de calor en un
área determinada, tales como excesiva intensidad de corriente, velocidad de
avance muy lenta o electrodo incorrecto (muy grueso).
En la imagen radiográfica aparecen manchas oscuras con bordes borrosos en el

centro de la imagen.
Proyecciones o salpicaduras
Son gotas de metal fundido depositadas de forma aleatoria sobre el cordón y en las

zonas limítrofes. Generalmente no tienen importancia respecto a la calidad de la
soldadura.
En la imagen radiográfica aparecen como manchitas blancas redondeadas, aisladas

o en colonias.
Falta de continunidad del cordón

Se produce cuando se interrumpe el cordón y no se reanuda de forma correcta el
trabajo. La severidad del defecto es muy variable ya que, en algunos casos se
considera como falta de fusión transversal. En la radiografía se muestra como una línea
oscura posicionada de forma oblicua o perpendicular al cordón.
Erosiones y huellas
Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico: abrasión, deformación o arranque
de material, pueden dividirse en:
• Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que preparan la
soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma.
• Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales producidas por choques de
objetos contra el metal base o contra el cordón.
• Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado excesivo del
cordón, quedándose éste ligeramente cóncavo.
• Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal base o del cordón,
marcados por la muela o el buril manejados inhábilmente.
• Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en atmósfera inerte y
electrodo continuo, pueden quedar, al efectuar el cordón de penetración restos del
alambre -electrodo- que sobresalen, a veces, varios centímetros de la base de la unión
soldada.
Defectos internos
Pueden clasificarse en:
• Grietas o fisuras longitudinales
• Grietas o fisuras transversales
o Fisuras en caliente
o Fisuras en frío
• Grietas o fisuras de interrupción o arranque (o de cráter)
• Grietas o fisuras alrededor del cordón
o Fisuras en f río
o Desgarre laminar
(1) Rechupe y grieta en el metal aportado.
(2) Grieta transversal en el metal aportado.
(3) Grieta transversal en la ZAT.
(4) Grieta longitudinal en el metal aportado
(5) Grieta perpendicular en el metal base.
(6) Grieta bajo el bisel del metal base.
(7) Grieta en la línea de fusión.
(8) Grieta en el cordón de raíz.
(9) Grietas en el metal aportado
perpendiculares al bisel.
Grietas o fisuras longitudinales
Pueden producirse en el centro del cordón o en la interfase del material base con el
aporte (por causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en
grandes espesores).
Cuando el defecto aparece en el material de aporte se denomina "fisura de

solidificación" mientras que si se produce en la ZAT se llama "fisura de licuación"
(intergranular). La fisuración en caliente se produce por la combinación de dos efectos:
aceros con elevado contenido de azufre y tensiones en la solidificación (embridamiento).
La fisuración en frio (longitudinal) por exceso de hidrogeno es menos frecuente que la

transversal. En la imagen radiográfica aparece una linea ondulante muy negra y fina.

Grietas o fisuras transversales
Se producen generalmente en aceros con elevado contenido de carbono que endurecen
durante el enfriamiento.
Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la unión. Se pueden manifestar en

todos los materiales metálicos, ferrosos y no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener
orientaciones diversas.Las causas principales de este defecto en aceros al carbono no aleados
o de baja aleación son:
• Medio o alto contenido de carbono en el metal base.
• Alto porcentaje de impurezas de P y S en el metal base.
• Elevadas tensiones de contracción.
Fisuras en frío: Se forman durante el enfriamiento cuando el material se acerca o alcanza

la temperatura ambiente. Causas:
• Principalmente, por elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.
• Elevada velocidad de enfriamiento
• Tensiones producidas sobre el cordón por enfriamiento
• En la soldadura de aceros suaves y de baja aleación con Mn y microaleados (Nb)
En la imagen radiográfica aparecen como una linea negra y fina, de poca ondulacion y
transversal al cordon. Las fisuras son muy pequñas se concentran en la zona fundida.
Grietas en las proximidades del cordón (ZAT)

Fisuras en frío: Se producen por falta de precalentamiento (crítica para ciertos aceros), en
aceros duros se forma estructura martensítica. Las grietas se presentan invariablemente en los
granos más gruesos. Se atribuye al efecto del hidrógeno disuelto liberado por el electrodo
(humedad) o por el metal que solidifica, por lo que se puede evitar con precalentamiento
y manteniendo el material soldado alrededor de 200 ºC durante un tiempo determinado.
En la imagen se aprecian las grietas en dirección longitudinal y aparecen en la zona del

metal base sobrecalentado. Inspección con partículas magnéticas que contienen pigmentos
fluorescentes.

Desgarro laminar
Son grietas que pueden aparecer en los aceros suaves y de baja aleación,
frecuentemente asociadas con soldaduras cuya geometría produce tensiones
perpendiculares al plano de laminación sobre el metal base. Aparecen frecuentemente
en la proximidad a la ZAT (material base no afectado) y son típicas en juntas en T o en L.
Factores que favorecen estos defectos:
Se producen generalmente en material base laminado de medio y alto espesor (9-20
mm) susceptible a desgarrarse (defecto de hoja).
Cuando la geometría de la junta es tal que la solicitación actúa desfavorablemente

sobre el metal base.
Falta de fusión:
Generalmente producida por falta de temperatura suficiente para fundir el metal base
o el cordón anterior ya solidificado. Según ubicación puede ser:
• Falta de fusión en el bisel: entre el metal de aporte y el metal base.
• Falta de fusión en bisel de raíz (talón u hombro).
Se produce:
• Cuando la abertura de raíz es deficiente.
• Por una incorrecta alineación de los elementos a unir.
• Por diferencias de espesor o diámetro
• Por deficiente penetración por falta de temperatura en la primera pasada.

Radiográficamente se ve como una línea oscura y fina, continua o intermitente con los bordes
bien definidos. La línea puede tender a ser ondulada o difusa.
Inclusiones
Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en la masa del metal
durante el proceso de soldadura, o materiales exógenos sólidos (metálicos o no metálicos) que
accidentalmente se pueden introducir junto con el metal aportado.
Inclusiones gaseosas: Por diversas razones, en el metal de soldadura fundido se forman gases
que pueden quedar atrapados si no hay tiempo suficiente para que escapen antes de
producirse la solidificación de la soldadura. El gas así atrapado, por lo general se presenta en
forma de esferas y se conoce como porosidad esférica, o en forma de tubos alargados
conocidos como porosidad vermicular.
El gas se forma por reacciones químicas durante la soldadura si el metal base tiene un elevado
contenido de azufre o por hidrógeno si el electrodo contiene humedad excesiva. También se
puede producir porosidad si el arco es excesivamente corto, por intensidad incorrecta o por
trabajar con polaridad inversa. La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada
(porosidad esférica aislada) o agrupada (nido de poros), o en forma alineada:
• Porosidad esférica aislada: Típica bolsa de gas de forma esférica producida por
una alteración en el arco, una oxidación en el revestimiento del electrodo, o
electrodo húmedo y/u oxidado. La imagen radiográfica muestra puntos negros
en cualquier ubicación.
• Porosidad agrupada (nido de poros): Producida generalmente por un agente
oxidante o excesiva humedad del revestimiento. El tamaño de estos poros es
igual en toda la zona. La imagen radiográfica da puntos redondeados o
ligeramente alargados de una densidad más oscura agrupados, pero
irregularmente espaciados.
• Porosidad alineada: Generalmente se produce en pasadas de raíz del cordón,
por efecto de la dificultad de penetrar con el electrodo, por una mala
regulación de la intensidad de corriente. Radiográficamente se observan
círculos alineados, negros que pueden ir decreciendo o permanecer con el
mismo tamaño.
Falta de fusión entre pasadas

Se produce en las interfases de la soldadura, donde el metal base y el metal aportado no se
fusionan adecuadamente, por lo general debido a una capa muy fina de óxido que se forma
en las superficies. También puede deberse a la falta de intensidad de corriente suficiente o a la
mala posición del arco eléctrico dentro de la zona biselada, el cual, al producirse más sobre
uno, deja al otro sin fundir.
En la radiografía se observa como una franja negra con densidad en disminución desde el
borde hacia el centro. El lateral es recto. A veces cuando la falta de fusión entre el metal base y
el metal de aporte, es difícil de interpretar, conviene radiografiar el cordón según direcciones
comprendida en la prolongación del plano formado por los bordes del bisel (frecuentemente
45°).
Poros alargados o vermiculares
Se presentan al comienzo del cordón y se deben al hidrógeno atrapado en el cordón
de soldadura cuando los electrodos contienen humedad excesiva. En la radiografía
aparecen como formas grises inclinadas, semejantes al espinazo de un pez,
concluyendo al centro, pudiendo llegar a formar un nervio central.
Inclusiones de escoria

Inclusión de escoria Inclusión de escoria Inclusión de escoria
Inclusiones de escoria aisladas

La mayoría de las soldaduras contienen fragmentos de escoria que han sido atrapados en el
metal depositado durante la solidificación.
Las escorias pueden provenir del revestimiento del electrodo o del fundente empleado. Si el
metal no tiene fluidez suficiente pueden quedar atrapadas en el metal depositado antes de
alcanzar la superficie. En otros casos la presencia de escorias se debe a una incompleta
limpieza entre pasadas.
La imagen radiográfica presenta manchas negras irregulares sobre el cordón de soldadura.
Escorias alineadas
Se producen por movimientos inadecuados del electrodo por parte del soldador. Quedan
alineadas sobre el costado del cordón soldado.
Inclusiones metálicas
A veces, en la masa del metal fundido quedan atrapadas partículas de otros metales que
pueden ser detectadas radiográficamente. Por ejemplo, las inclusiones de volframio
aparecen en el proceso GTA W y son causadas por la presencia de volframio, cuando el
electrodo de volframio es sumergido en el baño del metal fundido. En la radiografía
aparecen como puntos blancos.
Desalineado (high low)
Desalineamiento de las piezas a unir. En la radiografía se observa un cambio abrupto en la
densidad de la película a través del ancho de la soldadura
En definitiva, podemos afirmar que la calidad de la soldadura está relacionada con la

economía y la seguridad. La calidad es el objetivo final de todo trabajo bien hecho. La calidad

debe asegurarse desde el proyecto inicial, trabajando según procedimientos y normas técnicas,
soldadores cualificados y realizando controles adecuados.
Sabemos que no se pueden eliminar totalmente las discontinuidades, pero sí se pueden

minimizar. Hay que tener siempre presente esta máxima: trabajar mejor no implica trabajar más.
Tema 20: control de la calidad de la soldadura -inspección
visual
1. Inspección visual (visual testing) VT
La inspección visual es el END más elemental y, sin embargo, imprescindible para evitar defectos
durante el proceso de fabricación. Comprende las siguientes etapas:
• Inspección de materiales en su recepción.
• Inspección durante la ejecución de la soldadura.
• Inspección del equipo terminado.
• Conclusión: redacción del informe de inspección.
Atributos del inspector:
• Buena capacidad visual, natural o corregida.
• Estar familiarizado con planos, croquis, especificaciones, códigos de diseño y
construcción.
• Conocer normas de trabajo y organización de talleres.
Desarrollo de la inspección
• Examen de los materiales a unir o recargar
• Detección de defectos en los materiales: incrustaciones, óxidos, grietas, laminaciones,
cortes defectuosos, discontinuidades.
• Comprueba la preparación de bordes o superficies.
• Mide ángulos, separaciones, forma de la raíz, etc.

• Comprueba la calidad de acabado, alineaciones y limpieza de escoria.
• Comprueba los materiales de aporte: varillas, hi los, fluxes...
• Verifica el almacenamiento de los consumibles y si se han seguido las recomendaciones
del fabricante.
• Comprueba la cualificación de los soldadores.
• Verifica la aplicación del procedimiento homologado.
• Observa el depósito de los cordones, prestando especial atención a la pasada de raíz.
• Comprueba que se están aplicando correctamente los parámetros de soldeo.
• Comprueba si se aplica correctamente la temperatura de precalentamiento.
• Utiliza patrones normalizados realizados con similares metales base y de aporte (Ej.
Patrones Metals Hambook).
• Trata de detectar posibles imperfecciones:

o Mordeduras.
o Salpicaduras.
o Grietas.
o Rugosidades.
o Material de aporte en exceso o en defecto.
• Utiliza galgas para medir o comprobar:

o Gargantas.
o Lados de soldadura en ángulo.
o Sobreespesores.
o Desalineaciones.
En los aceros de alto límite elástico, templados y revenidos la inspección se retrasa 48 horas.
Medidor automático Medidor de Medidor
Medidor digital cordones de ajustable de
de gargantas de de soldadura
digital de soldadura soldadura soldadura

Medidor de Medidor singular
Medidor de Medidor de bolsillo Medidor de soldadura tipo de soldadura V-
soldadura tipo de cordones de soldadura puente pequeño WAC
puente soldadura Pipe-Pit
Análisis de la información
• Comprobar si se han producido alabamientos o deformaciones.
• Comprobar el acabado de la soldadura para ver si los parámetros de realización fueron
adecuados.
• Verificar la uniformidad de:
o Contorno.
o Relieve.
o Penetración.
• La intensidad baja produce:
o Cordones estrechos y abultados.
o Falta de penetración.
o Surcos irregulares.
• La intensidad elevada produce:
o Salpicaduras.
o Mordeduras.
o Surcos irregulares.
o Alargamiento de los surcos.
o Perforaciones por exceso de penetración.
• Instrumentos necesarios:
o Galgas para medir o comprobar:
▪ Faltas de alineación de bordes.
▪ Abertura de la raíz.
▪ Ángulo de la junta.
▪ Ángulo del talón.
▪ Espesor de los materiales.
▪ Altura y ancho del sobreespesor.
▪ Altura de las gargantas de los cordones en ángulo.
o El inspector debe disponer de:

▪ Dispositivos de iluminación.
▪ Cintas métricas.
▪ Reglas.
▪ Falsa escuadra.
▪ Plomadas.
▪ Lápices termoindicadores.
▪ Lupas de 5 a 10 aumentos.
▪ Endoscopio para examinar zonas inaccesibles.
▪ Cámara fotográfica digital para registrar las inspecciones.
▪ Cámara de vídeo.
▪ Cámara de televisión para visual izar el interior de tubos
• Códigos y especificaciones
o El código AWS-D.1.1 en caso de inspección visual de chapas y tubos utilizados
en: edificios, puentes y estructuras tubulares.
o Reglas de Inspección visual aplicadas a: Cualificación de procedimientos y
homologación de soldadores

1) Intensidad, velocidad y arco normales: contorno uniforme y buena penetración.
2) Intensidad normal y velocidad lenta: sobreespesor elevado y baja penetración.
3) Intensidad baja y velocidad normal: cordón estrecho, aguas no uniformes y
mordeduras.
4) Intensidad normal y velocidad altas: aguas no uniformes, mordeduras y baja
penetración.
5) Intensidad alta y velocidad normal: aguas alargadas, salpicaduras, penetración
excesiva y mordeduras.
6) Intensidad normal y arco largo: penetración desigual, porosidad e inclusiones.
Intensidad, velocidad y arco normales: contorno uniforme y buena penetración:
cordón normal y aguas uniformes.
El sobreespesor R no excederá de lo permitido en el código de diseño.
Cavidad excesiva Garganta Mordedura Solape Desalineamiento

insuficiente excesiva
La convexidad “C” no excederá de lo permitid en el código de diseño

Garganta Convexidad Mordedura Solape Lado Penetración
insuficiente excesiva excesiva insuficiente inadecuada

Inclusión de escoria Inclusión de escoria Inclusión de escoria
Secciones mostrando ubicaciones de inclusiones de escorio en el metal de soldadura.

a) Cerco de lo superficie en la raíz de uno soldadura de uno solo posado.
b) Entre los cordones de soldadura en uno soldadura de varias posados.
c) En el lodo de uno soldadura de una posada, cerco de lo raíz.
(1) Rechupe y grieta en el metal aportado.

(2) Grieta transversal en el metal aportado.
(3) Grieta transversal en la ZAT.
(4) Grieta longitudinal en el metal aportado
(5) Grieta perpendicular en el metal base.
(6) Grieta bajo el bisel del metal base.
(7) Grieta en la línea de fusión.
(8) Grieta en el cordón de raíz.
(9) Grietas en el metal aportado
perpendiculares al bisel.
Las soldaduras deben estar exentas de grietas. Los cordones deben depositarse de forma que se
consiga una transición gradual con el metal base. Los sobreespesores deben ser pequeños. La
raíz debe quedar con penetración homogénea y libre de discontinuidades. Después de soldar,
además de medir con galgas adecuadas el tamaño y contorno de soldaduras, se tiene que
examinar visualmente para detectar:
• Grietas.
• Mordeduras.
• Porosidad.
• Otras discontinuidades.
El código ASME dedica el Art. 9 de su Secc. V a la Inspección Visual La inspección se efectuará

con preferencia directamente. Cuando lo anterior no sea posible, se podrán emplear espejos o
cualquier otro útil adecuado.
• Iluminación superior a 160 Lux para examen de superficies.
• Iluminación mínima de 540 Lux para detección de pequeñas irregularidades.
Informe escrito en el que se establezca como mínimo:
• Cómo se efectúa la Inspección Visual.
• Estado de la superficie.
• Método a seguir en la preparación de la superficie.
• Visión directa o remota a emplear en la inspección.
• Dispositivos de iluminación a emplear.
• Secuencia de la inspección.
• Datos a registrar.
• Formato del informe.
Además del código AWS-D.1.1 y el código ASME, la Inspección Visual se especifica en:
• Norma API 5L de fabricación de tubería.
• Norma API 1104 de cualificación de procedimientos de soldadura y homologación de
soldadores.
Estas normas, de aplicación en gaseoductos y oleoductos, establecen que las tuberías
terminadas deben estar libres de:
• Grietas.
• Laminaciones de dimensión superior a 1/2.
• Cráteres de encendido de arco.
• Mordeduras mayores de 0,8 mm de profundidad.
• Discontinuidades superficiales que reduzcan el espesor en más del 12,5% del original.
Recomendaciones de Cesol: La Inspección visual tiene lugar antes, durante y después de la

soldadura.

Antes de la soldadura:
• Comprobar los certificados de los metales base y aportación.
• Medición de los materiales para comprobar que los diámetros, longitudes, anchos y
espesores son correctos.
• Inspección de superficies para detectar posibles defectos. Examinar bordes y
• cortes.
• Verificar las secciones punteadas para soldadura, especialmente:
o Preparación de bordes, dimensiones y acabado de la superficie.
o Dimensiones y tolerancias de los anillos de raspado, chapas soporte y metales
de aportación.
o Aplicación y fijación de los componentes.
o Limpieza de las superficies a recargar y especialmente la de los bordes a unir.
Durante la soldadura:
• Verificar que los soldadores emplean los parámetros de soldadura adecuados y utilizan
correctamente:
o Consumibles.
o Materiales de aporte.
o Fundentes y gases de protección.
o Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas.
• Inspeccionar:
o Limpieza de superficies y bordes.
o Limpieza de la escoria.
o Saneado de la raíz.
o Secuencia de las pasadas.
o Posibles deformaciones.
• Comprobar:
o Tiempos.
o Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas. Examinar:
o La pasada de raíz y detectar posibles grietas durante el enfriamiento.
o Si existen defectos de laminación.

Después de la soldadura
• Examinar la terminación de la soldadura. Verificar las dimensiones correctas mediante
reglas, galgas y escuadras. Comprobar si se cumplen las especificaciones en las uniones
en ángulo.
• Examinar el aspecto de las soldaduras
o Rugosidad.
o Salpicaduras.
o Proyecciones.
o Cráteres de encendido de arco.
o Restos de escoria en zonas colindantes
• Inspeccionar para detectar posibles discontinuidades que pueden reducir la vida por
fenómenos de fatiga, tales como:
o Cráteres en los extremos de los cordones.
o Grietas.
o Fastas de penetración.
o Mordeduras.
o Solapamientos y sobreespesores.
• Limpiar cuidadosamente la superficie antes de las inspecciones mediante cepillos de
alambre de acero rígido y de bronce, en la soldadura de aceros inoxidables.
• Marcar mediante lápices u otros medios indelebles las zonas a reparar. Inspeccionar las
zonas reparadas y remarcarlas si es preciso.
• Preparar un informe escrito en el que se especifique:
o Denominación del trabajo.
o Fecha, lugar y resultados de la inspección, así como nombre y firma del
inspector.

2. Inspección por líquidos penetrantes (liquid penetrant testing) PT
Detección de discontinuidades abiertas a la superficie. Las discontinuidades superficiales tales
como grietas, costuras, desniveles o traslapes, laminaciones o faltas de adhesión son indicadas
por estos métodos. Son aplicables a la inspección en proceso, final y de mantenimiento.
Los líquidos usados se introducen a través de pequeñas aberturas, tales como fisuras o
porosidades, por acción capilar. La velocidad y la extensión de esta acción dependen de
propiedades tales como tensión superficial, la cohesión, la adhesión y la viscosidad.
Tipos de líquido penetrante

Coloreados
Incorporan pigmentos de color rojo brillante que producen muy buen
contraste con el color blanco del revelador.
Fluorescentes
Incorporan pigmentos que permiten que el líquido emita una fluorescencia
muy intensa cuando se le ilumina con lámpara de luz UV.
Etapas básicas del ensayo

1) Las piezas a examina r deben estar limpias y en la superficie seca.
2) Se impregnan con un líquido fuertemente coloreado, y a veces, fluorescente.
3) Pasados unos minutos de la operación anterior, se limpia el excedente del líquido colorante
o fluorescente, con lo cual éste habrá quedado retenido tan solo en la grieta o falla.
4) Se cubre la superficie examinada con revelador, generalmente blanco.
5) El revelador absorbe el colorante de la grieta, señalándola nítidamente.
Limpieza, preparación Aplicación del Eliminación Aplicación del Revelado

de la superficie penetrante exceso de liquido revelador

Esquema de la inspección por líquidos penetrantes
Preparación
de la muestra
Aplicación del Aplicación del

penetrante penetrante
Escurrido del Escurrido del

penetrante penetrante
Emulsificador Lavado
Aplic. del
Lavado Secado revelaro Secado
húmedo
Aplic. del
Revelador Revelador
Secado revelaro Secado Secado
seco humedo
húmedo
Revelador Revelador
Secado
seco humedo

Observación e
interpretación
Limpieza final
Indicaciones reales
• Lineales continuas: indicaciones típicas de fisuras y pliegues de forja.
• Lineales intermitentes: suelen estar originadas por pliegues de forja
parcialmente soldados durante el proceso de conformación.
• Redondeadas: suelen aparecer en productos moldeados, como
consecuencia de sopladuras. También pueden dar origen a este tipo de
indicaciones los cráteres que se forman en los puntos finales de algunos cordones.
• Puntiformes agrupadas o dispersas: consecuencia de porosidad en el material o de
zonas con microrrechupes o pequeñas cavidades de contracción.
• Puntiformes difusas: originadas por la presencia de microporosidad difusa o
microrrechupes y pueden aparecer formando colonias de indicaciones puntiformes.
Indicaciones falsas. Causas:

• Lavado defectuoso de las piezas: causa más frecuente. Si no se elimina totalmente
penetrante que moja la superficie de la pieza, al realizar el examen se harán visibles
estas zonas, pudiendo originar confusiones al interpretarlas como discontinuidades
reales.
• Manipulación poco cuidadosa: con las manos o con útiles contaminados con
penetrantes pueden dar lugar a falsas indicaciones, por lo que se recomienda una
buena limpieza entre las operaciones de lavado y revelado. También aparecerán
indicaciones falsas si se trabaja con reveladores contaminados, por lo que es
conveniente, si se usan penetrantes fluorescentes, el examen periódico del revelador
bajo luz ultravioleta

• Geometría y construcción de la pieza Q no deberían ofrecer problemas. Las
indicaciones suelen producirse en las zonas ajustadas a presión y en las que tienen
forma y geometría irregulares. El revelador exudado en esas zonas puede enmascarar
discontinuidades próximas.
Una buena práctica para comprobar si la indicación es falsa, consiste en eliminarla y repetir el
proceso completo.
Naturaleza y propiedades de los LP

En general, cualquier LP, se puede definir como cualquier líquido que sea capaz de penetrar
con facilidad en discontinuidades que afloren a la superficie de las muestras a ensayar. En
principio podría usarse cualquier líquido como penetrante. Sin embargo, esto no es así ya que,
para conseguir unos resultados óptimos en la inspección, es necesario que éstos reúnan
una serie de características y propiedades.
Características que definen a un LP:

• Capacidad para penetrar con facilidad en discontinuidades muy finas.
• No evaporarse rápidamente.

• Que sea difícil de extraer de la discontinuidad.
• Poder eliminarse con facilidad de la superficie de aplicación.
• Emerger con facilidad cuando se aplica el revelador.
• Tener color y/o fluorescencia para aumentar el contraste entre las discontinuidades y el
fondo de la muestra y conservarlo aún transcurrido cierto tiempo.
• No ser corrosivo, ni producir ataque los materiales a inspeccionar.
• No se inflamable.
• No ser tóxico.
• Ser económico.
Propiedades físicas de los LP:
• Viscosidad: Conviene que tengan viscosidad intermedia porque tiene efecto sobre:
• Velocidad de penetración:
o Viscosidad alta: necesita un tiempo de penetración grande, pero el líquido
atrapado en las discontinuidades no tendrá tendencia a salir de ellas.
o Viscosidad baja: el tiempo de penetración será menor, pero tendrá tendencia
a salirse de las discontinuidades.
• Tiempo de escurrido: cuanto mayor sea la viscosidad, mayor será el tiempo necesario y,
por tanto, el consumo de LIP.
• Etapa de lavado: si tienen baja viscosidad se arrastra el LP atrapado en las
discontinuidades.
• Tensión superficial: Es determinante en la caracterización del LP ya que fija su poder de
penetración. Es una característica intrínseca del líquido y debe ser lo más baja posible.
Los líquidos con tensión superficial alta son normalmente buenos disolventes, lo cual
facilita la disolución de los pigmentos y/o colorantes que forman parte en la
composición química de los LP. Pero, sus propiedades de penetración son malas.
Teniendo en cuenta que la característica fundamental de los LP es la facilidad de
penetrar, habrá que recurrir a líquidos que tengan la tensión superficial baja, aunque la
solubilidad de los pigmentos y/o colorantes disminuya.
• Poder humectante. Se define por el ángulo de contacto que forma la gota líquida con
la superficie del material. Un buen LP será aquel que tenga un ángulo de mojado muy
pequeño. Junto con la tensión superficial, define verdaderamente un LP. Aunque esta
propiedad no es intrínseca del líquido y depende también de la superficie a mojar.
Cuanto menor es el ángulo de contacto, mayor es el poder humectante, disminuyendo
este a medida que aumenta el ángulo.
• Corrosión: No deben ser corrosivos respecto a los materiales a inspeccionar y los
recipientes de almacenaje y uso. El pequeño poder corrosivo que, eventualmente,
pudiera tener un cierto LP, no representa peligro de ataque a las piezas, ya que estas se
mantienen en contacto con aquel durante un espacio de tiempo corto. Sin embargo,
cabe la posibilidad de que, por un lavado &'eficiente, queden restos de LP en algunas
zonas de las piezas a inspeccionar, lo cual puede dar lugar a picaduras de corrosión.
• Volatilidad: Para garantizar la estabilidad en forma líquida del penetrante, una vez
extendido por la superficie de la muestra, obliga a que sean poco volátiles. Se utilizan
productos de baja presión de vapor y alto punto de ebullición. Por regla general, los
productos que forman parte de la composición de un LP son derivados del petróleo y
por tanto combustibles, cuestión que obliga a mantener una baja volatilidad, para
disminuir el riesgo de incendio.
• Toxicidad, olor, irritación de la piel: El efecto que lo LP pueden tener sobre la salud del
operador es de suma importancia y constituye uno de los factores primarios a tener en
cuenta en la formulación de un producto. Evidentemente, es imposible obtener un LP
totalmente inocuo o libre de riesgo de manipulación, viéndose, casi siempre, en la
necesidad de sacrificar algunas características tecnológicas para obtener productos
poco agresivos. Se evita por todos los medios la utilización de productos venenosos,
corrosivos o malolientes, de manera que el operador pueda trabajar con un mínimo de
molestias.
3. Inspección por partículas magnéticas (magnetic particle testing)

MT
Fundamento del método
Es un END que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos.
La sensibilidad es máxima en las discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente a

medida que aumenta la profundidad → es imposible detectar discontinuidades a más de 5 mm
bajo la superficie.

Se basa en la permeabilidad magnética: propiedad de algunos materiales de poder ser
magnetizados, es interesante conocer la respuesta imantación-excitación (B-H).
μ=B/H →B: inducción magnética del material y H: intensidad de campo magnético.
Para comparar los materiales entre sí, se define la permeabilidad magnética absoluta: μ=μr·μo
μr: permeabilidad magnética relativa μo: permeabilidad magnética del vacío.
Según su permeabilidad magnética relativa, los materiales pueden clasificarse:

• Diamagnéticos (µr < 1): Se magnetizan pobremente (Hg, Au, Bi, Zn, Cu, Ag, Pb).
• Paramagnéticos (µr = 1): No se magnetizan (Al, Mg, Mo, Li, Cr, Pt, Sn, aceros inoxidables
austeníticos) →no inspeccionables por PM.
• Ferromagnéticos (µr > > 1): Fácilmente atraídos por un campo magnético, se
magnetizan fácilmente. Fe, Ni, Co y la mayoría de los aceros, inclusive inoxidables de la
serie 400 y 500, aleaciones de Co y Ni, aleaciones de Cu, Mg y Al.
Una pieza de acero al carbono se somete a la acción de un campo magnético

(líneas de fuerza orientadas según la figura).
Si existe una discontinuidad en su superficie cuyo plano sea perpendicular a la

dirección del campo, las líneas de fuerza tenderán a saltar dicho plano como si se
tratara de un obstáculo, ya que tendrá una permeabilidad menor que el acero
distorsión de las líneas de fuerza → las más próximas a la superficie se ven obligadas
a salir al exterior formando un campo de fuga la distorsión elévala energía del
sistema → más inestable
Si se extienden sobre la superficie de la pieza partículas finas de material

ferromagnético, tenderán a acumularse en los campos de fuga para facilitar el
paso de las líneas de fuerza, colaborando a restablecer el equilibrio del sistema y
disminuyendo la energía
Las partículas actúan como detectoras del campo de fuga. La imagen que
aparece en la superficie de la pieza, se corresponde exactamente con la imagen
superficial de la discontinuidad.

Etapas básicas del ensayo
Limpieza y preparación de la superficie
Comprobar que el estado de la superficie a inspeccionar no va a obstaculizar la realización del
ensayo ni a reducir su sensibilidad, bien porque:
• no se pueda establecer adecuadamente el campo magnético
• se interfiera el libre movimiento de las partículas
Los óxidos, cascarilla, escorias, pintura, suciedad, grasas... podrían dificultar la creación del
campo magnético cuando se apliquen determinadas técnicas de magnetización y/o frenar el
desplazamiento de las partículas hacia las discontinuidades.
Los medios de limpieza más utilizados son: detergentes, disolventes orgánicos y soluciones
decapantes.
Después de la limpieza y antes de la magnetización, la superficie debe estar completamente

seca y libre de productos limpiadores. El sistema de preparación de la superficie y los posibles
productos a utilizar se establecen en el procedimiento.
Magnetización de la zona a inspeccionar

Crear en la pieza campos magnéticos de dirección e intensidad prefijados. Técnicas de
magnetización:
Por imanes o electroimanes
Electroimanes Imanes
Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas

Es portátil Si la superficie es Es portátil Campos débiles
No produce chispas grande, necesita No necesita consumo
Es fácilmente orientable tiempos grandes eléctrico
Útil para áreas Poca sensibilidad No produce chispa
pequeñas para defectos
Adaptable a muchas subsuperficiales
geometrías
Electroimanes: Pieza en forma de U, normalmente de hierro dulce de gran permeabilidad

magnética que contiene un solenoide situado en el interior de la barra horizontal.
Paso de corriente eléctrica alterna o continua, a través del solenoide.
Imanes: Las líneas de fuerza que cerraban el circuito a través del aire pasarán (prácticamente
en su totalidad) a través de la pieza → quedará magnetizada longitudinalmente, por lo que
cualquier discontinuidad superficial que corte a las líneas de fuerza o se encuentre próxima a
la superficie dará lugar a un campo de fuga, cuya presencia se detectará cuando se
extiendan PM sobre la superficie.
Su uso es escaso porque la intensidad de campo que producen suele disminuir con el tiempo.
Directa por corriente eléctrica

La corriente eléctrica pasa por la pieza a examinar generándose un campo magnético circular.
Existen dos variantes de magnetización
Circular directa: La corriente eléctrica pasa a lo largo de la pieza a inspeccionar.
Muy usado en el sector ferroviario, adecuado para piezas muy esbeltas (ejes, redondos,
barras, tubos...) y resulta muy sensible para detectar discontinuidades superficiales cuya
orientación sea sensiblemente paralela al eje principal.
Circular mediante electrodos portátiles: La corriente pasa a través de electrodos

portátiles que producen un campo circular localizado y distorsionado en el área
situada entre los puntos de contacto. Para magnetizar pequeñas áreas de piezas
grandes. Se emplea generalmente en la inspección en obra de soldadura y zonas
adyacentes.

Inducida por corriente eléctrica
La corriente eléctrica pasa por un conductor en contacto o muy próximo a la pieza o área a
inspeccionar. Existen dos variantes de magnetización:
Circular con conductor central: Cuando el conductor es rectilíneo y se coloca en el

interior de la pieza, concéntricamente o en contacto con su superficie interior,
produciéndose un campo circular inducido. Detecta discontinuidades sensiblemente
paralelas al eje de la pieza.
Longitudinal mediante bobina: Cuando el conductor tiene forma de solenoide o bobina,
la pieza se coloca en su interior o el cable se arrolla a la pieza a examinar formando
varias espiras en contacto o muy próximas. Se induce a la pieza un campo magnético
longitudinal que permitirá detectar discontinuidades sensiblemente perpendiculares al
eje de la pieza.
Tipos de corriente de magnetización:

Por seguridad se emplean corrientes de alta intensidad y bajo voltaje.
Corriente alterna:
El campo magnético es más profundo cuanto menor es la frecuencia de la corriente → sólo se
usa para detectar pequeñas discontinuidades superficiales.
V: los cambios de polaridad someten a las partículas a una agitación intensa que facilita su

desplazamiento - atracción por los campos de fuga (principalmente en vía seca)
Corriente continua:
Magnetiza la pieza uniformemente (magnetización longitudinal) y con intensidad máxima en la
superficie y nula en el centro (magnetización circular)→Detecta discontinuidades superficiales
hasta 5·6 mm.
Corriente alterna rectificada:

La trifásica rectificada tiene resultados comparables con la cc. La monofásica rectificada
proporciona mayor sensibilidad → la pulsación incrementa la movilidad de las partículas y
permite que se alineen más fácilmente en el campo de fuga.
Valor de la corriente de magnetización

El valor de la intensidad de corriente tiene que ser adecuado para permitir que todas las
discontinuidades superficiales y subsuperficiales potencialmente detectables ofrezcan
indicación.
• Excesiva →saturación magnética →indicaciones irrelevantes
• Baja ·→campos de fuga muy débiles para atraer partículas
La corriente debe estar definida por las especificaciones y estar establecida en el

procedimiento. La tensión no tiene apenas efecto en el campo magnético. Debe ser lo más
baja posible por seguridad del operador y para evitar sobrecalentamientos puntuales.
Aplicación de las PM
Existe una gran variedad de tamaño, forma, densidad y color, pero en todos los casos son
sustancias ferromagnéticas finamente divididas. Existen dos técnicas de aplicación:
• Por via seca: Se distribuyen uniformemente sobre la superficie magnetizada por medio
de un atomizador, eliminando el exceso con una corriente suave de aire. Se suelen
mezclar PM de varios tamaños y formas en proporciones cuidadosamente elegidas, ya
que tiene una marcada influencia en la sensibilidad del ensayo

Ventajas Desventajas
Permite localizar con facilidad Menos sensible que el método húmedo
discontinuidades subsuperficiales para discontinuidades muy pequeñas
Fácil de utilizar en piezas grandes y con Difícil de aplicar en piezas de geometría
equipo portátil a pie de obra irregular
Buena movilidad de partículas Más lento que el método húmedo
Más cómodo y limpio que el húmedo Difícil de automatizar
Recomendab les en posición no horizontal y superficies rugosas, como las de piezas de
fundición y soldaduras
• Por via humeda: Son más pequeñab (máx:. 40-60 μm) que las secas y se encuentran
suspendidas en un medío llÍquldo (keroseno o agua).
Se aplican antes de la magnetización. La magnetización se produce cuando la

superficie se encuentre ya mojada por una capa de líquido en la que las PM se
encontrarán uniformemente suspendidas y libres para desplazarse cuando sean atraídas
por los campos de fuga originados.

Recomendables en superficies lisas y cuando se trabaja en el plano horizontal
El más sensible para grietas superficiales finas No detecta discontinuidades subsuperficiales
Cubre con facilidad piezas grandes e (prof > 1 mm)
irregulares Necesidad de un circuito de circulación
Es el método más rápido para el control de y agitación de la suspensión
grandes series de piezas pequeñas A veces presenta el problema de
Las partículas tienen una buena movilidad en limpieza de la superficie de piezas para
la suspensión líquida eliminarlas partículas adheridas que pueden
Fácil controlar la concentración de las actuar como abrasivos
partículas en la suspensión Es preciso controlar periódicamente la
Fácil de recoger el líquido sobrante concentración de la suspensión y mantenerla
Fácil de automatizar dentro de los límites de
utilización
Particulas
magnética
Secas Húmedas
Negras Petroleo
Agua
Coloreadas (Keroseno)
Negra-
Fluorescentes
coloreadas
Interpretación y evaluación
Interpretación:
Determinar si las indicaciones son reales o falsas indicaciones por causas no relacionadas con
la presencia de discontinuidades en la pieza. Se realiza durante la magnetización.
Reales:
• relevantes
• no relevantes
Falsas:
• Efecto de sobre magnetización (conviene repetir el ensayo, disminuyendo la intensidad
de la corriente de magnetización).
• Escritura magnética
• Deformación en frío
• Tamaño de grano
Interpretación de algunas indicaciones de uniones soldadas:

La forma, nitidez, ancho y altura con que las PM están depositadas son características que
pueden ayudar a identificar determinadas discontinuidades:
• grietas superficiales
• grietas de cráter
• falta de fusión
• falta de penetración o porosidad y escorias o geometría
• cambio de características magnéticas
• soldadura de un metal magnético con otro no magnético
Si están abiertas a la superficie o muy próximas a la misma, producen unas indicaciones que
tienen la forma de pequeñas cordilleras con los contornos bien definidos. Esta imagen se va
difuminando y la cordillera perdiendo altura, a medida que la discontinuidad se aleja de la
superficie.
Factores que afectan a la formación de las indicaciones:

• dirección e intensidad del campo magnético
• forma y tamaño de la discontinuidad y orientación de la misma respecto al campo

magnético
• características de las PM y modo de aplicarlas
• características magnéticas de la pieza a ensayar
• forma y dimensiones de la pieza que afectarán a la distribución del campo magnético
• estado de la superficie de la pieza, que afectará a la nitidez de las indicaciones
Evaluación:
Determinar si las indicaciones reales detectadas son aceptables o no, de acuerdo a los criterios
de aceptación y rechazo establecidos en el procedimiento.
Registro de las indicaciones

En muy conveniente, y en ocasiones requerido por la documentación aplicable y el
procedimiento, que las indicaciones obtenidas, interpretadas como discontinuidades y
evaluadas, se registren en el informe de inspección.
Este registro de las indicaciones puede realizarse mediante croquis de la indicación en el plano
de la pieza, o mediante fotografía digital.
Desmagnetización
Todos los materiales ferromagnéticos que han sido sometidos a un campo magnético conservan
después de cesar la acción del campo un cierto magnetismo residual.
La desmagnetización es necesaria si el campo residual:

• afecta a un mecanizado posterior
• impide la correcta limpieza
• interfiere en procesos de soldadura
• afecta al funcionamiento de la pieza
La desmagnetización no es necesaria si:

• materiales con bajo %C
• TT posterior por encima de la T de Curie (768 ºC)
• la pieza se va a magnetizar posteriormente
• si no afecta al comportamiento en servicio

Métodos de desmagnetización:
Un procedimiento sencillo para desmagnetizar la pieza consiste en hacerla pasar a través de
una bobina por la que circula corriente alterna. La pieza se mueve desde el núcleo de la bobina
hacia el exterior, con lo que el campo a que está sometida irá siendo cada vez menos a
medida que se aleja de la bobina, hasta que a una distancia relativamente pequeña (1- 1.5 m)
se habrá anulado.
Mantener fija la pieza dentro de la bobina e ir disminuyendo progresivamente la intensidad de la

ca.
En piezas grandes se puede realizar con un yugo magnético con ca, provisto de un dispositivo
de disminución de la intensidad de corriente.
Limpieza final
Según el tipo de partículas empleadas, la pieza o área inspeccionada se limpiará con aire a
presión, agua a presión o secado disolventes, completándose así el proceso de inspección.
Ventajas y limitaciones
Sensibilidad Solo aplicable a materiales ferromagnéticos
Indicación directa Relación campo-intensidad
No necesita calibración previa Desmagnetización
No hay limitaciones en pieza Quemados locales
No precisa limpieza específica Defectos de morfología esférica dan
señales poco definidas →poco detectables

Experiencia en interpretación
Aplicaciones
Inspección de elementos soldados:
Puede aplicarse a cualquier construcción soldada fabricada con materiales ferromagnéticos.
Normalmente en piezas terminadas, pero puede utilizarse entre pasadas.
Inspección de chapas
Inspección de bordes de chapas después de su preparación y antes de soldar con el objetivo
de detectar grietas, laminaciones, inclusiones o segregaciones (aunque no todas las
discontinuidades necesitaran reparación).
Inspección de reparaciones y recuperaciones

Inspección completa de pequeñas piezas (arandelas, bielas...)
LP VS PM
• PM detecta discontinuidades subsuperficiales
• Detección en muestras pintadas
• Más rápido y económico
• Puede mejorarse el contraste con lacas/ fluorescencia
4. Inspección radiográfica (radiographic testing) RT

Introducción
La obtención de imágenes óptimas depende del justo equilibrio entre la capacidad de la
radiación para atravesar el material y la oposición que éste presenta a ser atravesado.
El método radiográfico se reduce esencialmente a un problema de sombras en el que hay que

considerar múltiples factores:
a) Naturaleza y propiedades de los rayos (RX y Ry)
b) Modo y forma de producir la radiación
c) Cómo es la absorción de la radiación e interacción con la materia
d) Película radiográfica para hacer visibles las imágenes
e) Naturaleza de la imagen radiográfica una vez obtenida, valoración de su calidad y
evaluación

f) Interpretación de las imágenes radiográficas
Es el único END que proporciona un documento real de la inspección

Radiación electromagnética: espectro
Rayos-X y rayos- γ son radiaciones EM, al igual que la luz visible, pero de λ inferiores → de mayor
energía. Son radiaciones ionizantes → extremadamente peligrosas.
Se basa en la propiedad de estas ondas de atravesar los materiales opacos a la luz y de ser
absorbidos en mayor o menor proporción según la naturaleza y el espesor de los materiales.

La radiología industrial estudia la teoría y aplicación de las radiaciones EM para la obtención de
radiografías→ imagen fotográfica producida por un haz de estas radiaciones ionizantes cuya
finalidad es obtener una imagen lo más nítida y fiel de las proyecciones de los defectos que
puedan existir en el objeto examinado.
Fuentes de radiación: propiedades de interés

• Son radiaciones EM ionizantes.
• No tienen carga eléctrica ni masa.
• Se propagan en línea recta no siendo desviadas por campos eléctricos ni por campos
magnéticos.
• Su energía es f unción de λ.
• Interaccionan con la materia.
• Atraviesan toda la materia les incluso los opacos a la radiación luminosa, sufriendo una
absorción o pérdida de energía en relación a los espesores o densidad del material
atravesado.
• La absorción aumenta si la energía disminuye.
• La absorción aumenta si la densidad aumenta.
• Excitan radiación fluorescente en ciertos compuestos químicos. o Sensibilizan
emulsiones fotográficas.
• Dañan los tejidos vivos y no son detectados por nuestros sentidos (no son visibles).
Rayos X: Excitación de la envoltura del átomo mediante bombardeo

de electrones acelerado.
Rayos γ: Núcleo atómico de los radio-isotopos. Leyes del decaimiento

radiactivo.
Fuentes de radiación: R-X

Se producen al chocar e· acelerados por una ddp (aumento de V)
contra un anticátodo.
Atmósfera de vacío para mejorar su rendimiento, prolongar su vida,

mejorar la focalización del haz.

Las fuertes interacciones producen:
• R-X espectro continuo (espectro blanco) I=I(λ)
• R-X espectro característico → irrelevante en soldadura
Fuentes de radiación: R- γ
Se producen como consecuencia de la desintegración de sustancias
radiactivas. También se emiten rayos α y β, pero tienen menor poder de
penetración y no se utilizan en radiografía.
• Actividad: intensidad de radiación que una fuente de R- γ puede

proporcionar en un instante dado y, representa la velocidad de
desintegración de la misma en ese momento [Bq]. Disminuye con el tiempo.
• Vida media: tiempo medio que tarda un núcleo en desintegrarse.
• Período de semidesintegración: tiempo para reducir la radioactividad al 50%.
Rayos X Rayos γ
Espectro continuo de frecuencias y Imagen, Absorción pasa no pasa tienen

cuando encuentran una discontinuidad diferencia es el mayor penetración
son absorbidos selectivamente en cromatismo de
función de su energía, ofrecen una su radiación (E.
imagen con mejor contraste Grises vs B/N)
Requieren suministro externo de energía Manipulación Mayor autonomía, más manejable y
eléctrica→uso instalaciones fijas de taller versátil →uso en obra
Más seguros - no emiten desconectados Seguridad El uso de isótopos radioactivos
requiere control del CSN
Más caro, usa corriente alterna (menor Economía Más favorable, hay que renovarla
rendimiento) fuente
únicamente
Limitado a 9 pulgadas de espesor de Uso Pueden usarse hasta 1O pulgadas de
acero espesor
Mejores para la detección de Sensibilidad Igual para secciones de 2 a 4
pequeños defectos en secciones pulgadas
menores a 2 pulgadas de espesor
igual para secciones de 2 a 4
Más rápido, requiere segundos o Tiempo Requiere horas
minutos
Negativos más claros para Inspección Más satisfactorio para inspección
inspección de espesores uniformes de espesores variables menor
dispersión
Absorción de radiaciones
Cuando la radiación atraviesa una soldadura, la absorción depende de:
• el espesor y naturaleza del material
• del tipo y A de la radiación
Se mide por la intensidad del flujo pasante, determinada por la Ley de Lambert:
I=Io· 𝑒 −µ·ρ·e I = intensidad del flujo pasante

Io = intensidad del flujo incidente
µ = coeficiente de absorción del material (pud masa)
ρ =densidad del material
e = espesor del material
El mecanismo es bastante complicado. Cuando la radiación atraviesa la

soldadura produce radiación:
• Primaria: sigue trayectoria recta desde la fuente hasta la placa sin
haber sido absorbida ni desviada al atravesar la soldadura.
• Secundaria: si no ha sido absorbida al atravesar la soldadura, es
difundida por los átomos en todas direcciones - reduce la definición
de la imagen (uso de filtros y pantallas)
• Difusa: nace del reflejo en otros cuerpos de las proximidades
Factores geométricos
Como consecuencia de la propagación rectilínea de la radiación, van a aparecer una serie de
fenómenos que van a modificar el resultado de las imágenes.
Fenómenos de distorsión
Las imágenes radiográficas se rigen por las leyes de la perspectiva cónica → con
frecuencia aparecen deformadas
Penumbra
Aparece en los bordes de la imagen porque las fuentes emisoras no son puntuales.
Su dimensión es función de:
• la dimensión de la fuente (F) 𝐹·𝑒
• la distancia fuente-objeto (d) Pg(mm)=
𝑑
• la distancia objeto-película (e)
Es inevitable → minimizarla, procurando que:

• la fuente sea lo más pequeña posible
• la distancia fuente-objeto (d) sea la mayor posible
• la distancia objeto-película (e) sea la menor posible
Factor de ampliación
Dependiendo de las distancias fuente-objeto (d) y objeto-película (e). Para minimizar el
efecto de la ampliación se procurará:
• alejarla fuente lo máximo posible del objeto
• colocar la película lo más cerca posible del objeto

Pérdida de intensidad
Es función de la distancia y es un factor de gran importancia en relación con el cálculo
de la exposición correcta.
La intensidad de radiación que atraviesa un elemento de superficie es inversamente

proporcional al cuadrado de la distancia entre el objeto y la fuente.
I1: Intensidad total de radiación que atraviesa la superficie S1

𝐼1 𝑑12
= 𝑑22 I2: Intensidad total de radiación que atraviesa la superficie S2
𝐼2
D1: Distancia de la fuente a la superficie S1
d2: Distancia de la fuente a la superficie S2
Película radiográfica
Es sensible a la intensidad del flujo pasante, y cuando la radiación atraviesa
la unión soldada se impresiona.
• Impresión: el haluro de plata es el componente sensible que queda

afectado cuando la radiación incide en él.
• Revelado: el haluro de plata se descompone en: plata metálica →
se ennegrece halógeno → pasa a la gelatina
• Fijado: necesario que presente una calidad idónea para su interpretación
Las partes de la emulsión que han recibido más intensidad de flujo pasante tendrán mayor
proporción de grano de haluro sensibilizaos por unidad de superficie, resultando más oscura esta
zona después del revelado.
Calidad radiográfica
Existen múltiples factores que influyen en la calidad de la imagen y en ciertos casos el propio
profesional puede encontrar dificultades para discernir si una radiografía tiene la calidad debida
para que su interpretación merezca confianza.
Tratar de establecer procedimientos que permitan determinar objetivamente la calidad de la

imagen radiografiada a partir de la propia imagen, haciendo caso omiso de las numerosas
variables implicadas en su obtención.

La evaluación de la calidad de la imagen se basa en la estimación de su sensibilidad:
• Horizontal: capacidad de distinguir puntos próximos situados en el mismo plano →
determinada por la definición.
• Vertical: capacidad para apreciar mínimos sobreespesores → determinada por el
contraste.
Se consigue con indicadores de calidad de imagen (ICI)
Propiedades de la película a tener en cuenta:
Densidad
Debe permitir al inspector observar nítidamente todos los detalles para poderla interpretar. Debe
estar entre 2 y 4. Ópticamente la intensidad de una placa radiográfica se define como:
𝐼𝑖 Ii = intensidad de la iluminación
D=log It= intensidad que atraviesa la placa y llega alojo del observador
𝐼𝑡
Es proporcional a la exposición excepto para valores elevados. Sus características varían según
las marcas comerciales.
Grado de definición de los bordes de las imágenes
Depende del tamaño del grano del haluro de plata→ mayor cuanto menor sea el grano
Contraste
Diferencia de luminosidad que percibe un observador entre dos zonas de la misma imagen
radiográfica. Percepción depende de:
• los medios para visualizar la imagen
• la naturaleza y forma del objeto
• la película utilizada y del revelado
• la fuente empleada

• la técnica operatoria
Velocidad
Tiempo que necesita una película para ser impresionada.
Calidad
Se evalúa mediante los indicadores de calidad de imagen (ICI).
Indicadores de calidad de imagen (ICI)
• Sensibles a los cambios de técnica operatoria
• Método de lectura sencillo y concreto
• Versátil y de aplicación sencilla
• Tamaño pequeño
• Económico y de fácil normalización
• Incorporar alguna marca de identificación de tamaño
El método más sencillo es una placa de espesor controlado que indique la sensibilidad de
detección (S):
𝑒𝑚𝑖𝑛
emin = espesor mínimo distinguible al radiografiar
S%= ·100 e = espesor de soldadura
𝑒
Si S baja pueden detectarse defectos pequeños.
No hay unificación de criterios y cada norma aplica unos ICI. Los más utilizados son:
De escalones De agujeros De hilos

Cálculo de la exposición
Es una parte determinante del proceso. Las variables que intervienen en el cálculo de la
exposición necesaria para obtener una imagen nítida son:
• espesor del material
• película radiográfica
Dejan de ser variables al proceder al radiografiado.
• calidad de la radiación
• intensidad de la radiación
• distancias
• tiempo de exposición
Una vez conocido el material a radiografiar (coeficiente de absorción, película a utilizar y
fuente de radiación), se puede encontrar un valor de la exposición que nos permita obtener
una imagen correcta. En la práctica se recurre a diagramas de exposición para R-X y reglas de
cálculo o diagramas para R- γ.
Relaciones que rigen los tiempos de exposición:

Intensidad-tiempo
I en mA para R·X y curios para R-γ
I · t = cte (dosis o exposición) t en segundos
Intensidad-distancia
𝐼1 𝑑12 d1=distancia menor

𝐼2
= 𝑑22 d2 = distancia mayor
Distancia-tiempo

𝑇1 𝑑12 El tiempo de exposición es directamente proporcional al
= 𝑑22 cuadrado de la distancia fuente película
𝑇2
Intensidad-tiempo-distancia
𝐼·𝑡 𝐼1·𝑡1 𝐼2·𝑡2 Para dos exposiciones iguales, los parámetros 1, t y d

E= 2 = 𝑑12
= 𝑑22 tendrían que ser también iguales
𝑑
Técnicas radiográficas
La técnica utilizada depende de la geometría de la soldadura. Pueden clasificarse como:
Planas, a tope Circulares, a tope En ángulo
Interpretación de las radiografías

Identificación de la naturaleza de los defectos, cuyas indicaciones aparecen en la imagen
radiográfica.
Existen radiografías patrones con las imágenes de defectos, ordenadas en orden creciente de
severidad para facilita r esa identificación y con las cuales pueden compararse las radiografías
que deseamos interpretar.
Están publicadas en el Instituto Internacional de la Soldadura que califica las soldaduras bajo
cinco grados de severidad:

• Grado 1 (negro) soldadura correcta
• Grado 2 (azul) soldadura buena
• Grado 3 (verde) soldadura regular
• Grado 4(marrón)soldadura mala
• Grado 5 (rojo) soldadura muy mala
Interpretación de una radiografía

• Las porciones más oscuras indican las partes menos densas
• Las porciones más claras indican las partes más densas
Defectos más comunes y su apariencia característica sobre los negativos de fundiciones:

• Las cavidades de gas y sopladuras son indicadas por áreas oscuras circulares bien
definidas.
• La porosidad por contracción aparece como una región oscura, fibrosa e irregular que
posee una silueta indistinta.
• Las grietas aparecen como áreas oscurecidas de ancho variable.
• Las inclusiones de arena están representadas por áreas grises o negras de textura

irregular o granular.
• Las inclusiones en las fundiciones de acero aparecen como áreas oscuras de silueta
definida.
Ventajas y limitaciones del método
Materiales diversos Disposición geométrica
Registro geométrico Forma-accesibilidad
Discontinuidades internas Defectos paralelos al haz no se
Se ve la naturaleza de la distinguen muy bien
discontinuidad Seguridad
5. Inspección por ultrasonidos (ultrasónica testing) UT
Los US son ondas mecánicas de la misma naturaleza que las ondas sonoras, pero con un campo
de frecuencia por encima de la zona audible. Las frecuencias de trabajo suelen oscilan entre
1-25 MHz.
Pueden detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales metálicos y

no metálicos con la particularidad de que en algunos casos solo necesitan acceso por un lado
de la pieza.
Un cuerpo en equilibrio tiene todas sus partículas equilibradas por fuerzas elásticas → si un
cuerpo exterior rompe el equilibrio, las partículas se moverán. Amplitud de vibración grande →
deformación permanente. Amplitudes de vibración US muy inferiores a las necesarias para
producir deformación permanente.
Al aplicar una fuerza externa, las partículas superficiales comunicarán la energía recibida a las
vecinas, éstas, a su vez, a las siguientes, produciéndose una propagación de la energía (con
una oscilación que tendrá la misma frecuencia y amplitud que la presión ejercida desde el
exterior).
Las ondas mecánicas se propagan a través del material, pero sus partículas solo se desplazan
una amplitud de oscilación en torno a una posición de equilibrio. A diferencia de las ondas EM
que pueden propagarse en el vacío, los US necesitan un medio de propagación.
Parámetros que definen una onda acústica

Longitud de onda (λ, mm): distancia entre dos puntos que ejercen una misma presión.
Frecuencia (f, Hz): número de oscilaciones pud tiempo. Viene determinada por la frecuencia del
palpador.
Periodo (T, s): inversa de la frecuencia.
Amplitud (A, m): desplazamiento de las partículas de su posición

de equilibrio.
Velocidad de propagación (e, m/s): velocidad con que se

efectúa la propagación de la presión a lo largo del medio.
Depende del material de ensayo (diferentes materiales
inspeccionados con la misma frecuencia, tienen longitudes de
onda asociadas diferentes). C= λ · f

Modos de propagación de los US
Clasificación de las ondas US desde el punto de vista de la relación entre la dirección de
movimiento de las partículas en el material y la dirección de propagación del haz:
Onda longitudinal (de presión)

Dirección de las oscilaciones en la dirección de propagación de la
onda acústica, que avanza mediante efecto de compresión y
expansión.
Se propaga en sólidos, líquidos y gases, variando únicamente la velocidad de propagación que

depende exclusivamente del medio. Se emplean para detectar discontinuidades laminares y
para la medida de espesores.
Onda transversal
La dirección de oscilación de las partículas individuales es perpendicular a la
dirección de propagación de la onda.
Las partículas oscilan produciendo una fuerza cortante que se transmite a los planos
adyacentes, dando lugar a oscilaciones transversales. Sólo se propagan en medios que
presenten resistencia a la cizalladura → cuerpos sólidos.
Se emplean para la inspección de discontinuidades con orientaciones no paralelas al espesor

(soldaduras, tuberías, depósitos...).
Onda de superficie (de Rayleigh)

Se propaga solamente en la periferia plana o curva del sólido siguiendo las irregularidades de la

superficie o contorno del mismo.
Su velocidad de propagación, como en el caso de las ondas longitudinales y transversales, es

independiente de la frecuencia y, por tanto, es una constante del material.
Onda de chapa (de Lamb)

Se producen si el sólido es extremadamente delgado.
Parámetros de propagación de los US

• Velocidad acústica: velocidad a la que se propagan las ondas mecánicas por el
material c=λ·f
• Impedancia acústica: oposición del material a la vibración de la onda
Z = P/ υ → Presión acústica: fuerza por unidad de superficie normal que se produce en el
medio como consecuencia de la propagación del frente de onda.
• Intensidad acústica: energía transmitida a lo largo de la dirección de propagación por
unidad de área en la unidad de tiempo.
• Amplitud máxima de la oscilación: desplazamiento máximo de las partículas de su
posición de equilibrio.
• Comportamiento en superficies límite: la interacción depende de:
o el ángulo de incidencia (normal o angular)
o tamaño de la superficie
o geometría de la superficie rugosidad de la superficie
Incidencia oblicua del haz
Cuando la onda incide bajo un determinado ángulo respecto a la normal
en una superficie que limita dos medios, parte del haz es reflejado y parte
transmitido al segundo medio produciéndose un fenómeno de refracción →
cambio en la dirección de propagación respecto a la dirección de
incidencia.
Los ángulos de incidencia, reflexión y refracción se pueden expresar en

función de las velocidades de propagación del sonido en los medios 1 y 2,
mediante la ley de Snell:
𝑠𝑒𝑛αi 𝑠𝑒𝑛αr 𝑠𝑒𝑛αd

= = → αi = αr
𝐶1 𝐶1 𝐶2

Cambio de modos
Cuando el haz US incide sobre una superficie de separación de dos medios, también puede
producirse un cambio de modos
Una onda longitudinal puede transformarse en transversal y viceversa.
Componentes del sistema de inspección

Las ondas US se introducen en el material a través de un palpador → transfiere la vibración a los
átomos o moléculas de la superficie del elemento, y éstos a su vez la comunican al interior
donde sufren fenómenos de reflexión, refracción, atenuación y difracción.
Cuando la onda alcanza una heterogeneidad se produce
una alteración en la propagación con respecto a lo
esperado en un material homogéneo.
El principio de detección de discontinuidades se basa en la

diferencia de impedancias acústicas entre varios materiales
(superficies límite) que implica que parte del haz acústico se
refleje, transmita o refracte.
Palpador
Existen diferentes tipos, con distinto diámetros y frecuencias, adaptándose al control específico
que se va a efectuar:

palpadores palpadores palpadores transductores palpadores de
de contacto de ángulo de inmersión de delay line dual element
Elemento generador/receptor de US. Consta de:
Adherido a la parte superior, produce amortiguación:

• Pequeña→impulso largo con espectro de frecuencias de banda
estrecha
• Grande→ impulso corto con banda ancha. Los impulsos cortos
ofrecen un gran poder de resolución, pero menor sensibilidad.
El método usado en END son cristales piezoeléctricos que presentan dos

fenómenos:
• Efecto piezoeléctrico inverso: el cristal se deforma
mecánicamente (-nm) al aplicar una ddp entre sus caras → cristal
actuando como emisor
• Efecto piezoeléctrico directo: se crea una ddp entre las caras del
cristal al aplicar una deformación mecánica cristal actuando
como receptor
Los cristales más utilizados son: titanato de bario, metabionato de plomo, sulfato de litio y cuarzo.
Palpadores angulares
Se utilizan para la inspección de uniones soldadas. Llevan marcado en la carcasa, el ángulo de
refracción de las ondas transversales en el acero. Se produce atenuación del sonido en la cuña
(plexiglás) → conveniente usar cristales de titanato de bario cuya sensibilidad es elevada.
Características
Sensibilidad ( →rendimiento): Capacidad para detectar pequeñas discontinuidades. Cuanto
menor sea la discontinuidad detectada, mayor será la sensibilidad del palpador.

Poder de resolución: Capacidad del palpador para diferenciar ecos de fondo, cercanos uno
del otro, de dos espesores distintos. → Los palpadores de titanato de bario poseen una elevada
sensibilidad, junto con un poder resolutivo razonablemente aceptable.
Evaluacion del poder de resolución
Campo producido por un palpador en el interior del material

La generación de US se realiza a través del palpador. La cara del cristal no vibra uniformemente
→pequeños cristales vibrando en la misma dirección, pero con un ligero desfase de un punto a
otro.

Campo cercano
Debido a las diferentes distancias de cada uno de los cristales al eje, las ondas
interceden y se generan interferencias constructivas y destructivas que
producen una serie de máximos y mínimos de la presión acústica.
Su intensidad varía irregularmente debido a la interacción de la onda sonora

cerca del palpador que hace poco viable la detección de discontinuidades
próximas a la superficie.
Campo lejano
Los fenómenos de interferencia destructiva pierden importancia, y la presión acústica
sigue los mismos cambios que la propagación de ondas planas.
La intensidad disminuye de forma regular debido a la atenuación (por la dispersión y

la absorción del haz) y a la divergencia del haz.
Atenuación del haz

La energía del haz US se debilita al viajar por el material. Este fenómeno impone un límite
→profundidad máxima que puede inspeccionarse. Es directamente proporcional a la
frecuencia de inspección:
• Disminuye: baja atenuación y sensibilidad de la inspección y sube máximo espesor
inspeccionable.
• Aumenta: Sube atenuación y baja máximo espesor inspeccionable.
Se debe principalmente a dos fenómenos, que hay que tener en cuenta en la inspección ya
que repercutirán en la evaluación de posibles indicaciones.
• Absorción del haz: Conversión de energía de vibración en calor. Es directamente
proporcional a la frecuencia, pero en menor grado que la dispersión (+frecuencia →
+atenuación).
• Dispersión el haz: Debida a la microestructura e inhomogeneidades del material, ya que
van a tener diferentes impedancias acústicas que generan reflexiones locales y
difracción. Es directamente proporcional a la frecuencia (+frecuencia → +atenuación).
Probetas patrón y bloques de calibración
Se utilizan para calibrar los equipos y sistemas de inspección, ya que las discontinuidades se
comparan normalmente con una probeta patrón de referencia.
Tienen varias formas y tamaños, pero deben ser representativas de los elementos a inspeccionar
en cuanto a: material (debe tener la atenuación, tamaño de grano y TT adecuados),
configuración geométrica, espesores, proceso de fabricación, acabado superficial y
defectología.
Las probetas patrón deben contener defectos artificiales con tamaños y localización
representativos en función de los criterios de inspección, que dependen de la clase de
aceptación de cada elemento.
Los bloques de calibración para propósitos generales contienen grietas, ranuras, taladros de
fondo plano, cambios de espesor... Deben ser representativos de los materiales a inspeccionar.
Generalmente la reflexión de los defectos naturales es menor que los defectos artificiales,
debido a la rugosidad, orientación... Existen distintos tipos:
• Espesores
• ASTM (Pueden ser de área-amplitud y distancia-amplitud)
• llW: para inspecciones con haces perpendiculares y angulares. Se usan para
comprobar:
o punto sal da de palpadores angulares

o ángulo del palpador
o ángulo de divergencia del haz
o base de tiempos
Información previa a la inspección
El operador de END debe informarse antes de comenzar el examen por US sobre:
• tipo de material a examinar: conocer cómo es el tamaño de grano en las zonas
adyacentes al cordón, que determinarán la frecuencia a emplear
• espesor de la chapa: ayuda para la elección del ángulo y para conocer las distancias
del salto y medio salto entre las cuales ha de desplazarse el palpador durante la
ejecución del examen
• diseño de junta: ayuda a interpretar los posibles defectos
• proceso de soldeo utilizado: ayuda a determinar los defectos que se pueden encontrar
con mayor probabilidad
• existencia de TT en la soldadura: el TT puede originar cambios en la estructura
metalúrgica del metal, que puede influir en la elección de la frecuencia del palpador
• existencia de soportes o anillos de respaldo en el cordón de raíz: probable aparición de
ecos por reflexiones en los anillos. Tendrá que tener en cuenta si el eco procede de la
raíz o del anillo.
Presentación en pantalla
A-scan
Representa la amplitud (% o dB) de una discontinuidad a través de un eco frente al tiempo.
• Es una representación puntual → cada posición del palpador sobre la pieza a
inspeccionar da lugar a una representación A-scan. La altura del eco puede
compararse a la altura del pico de un reflecto de referencia conocido, para obtener
información del tamaño relativo de la discontinuidad.
• Se utiliza en equipos manuales
• No deja registro de inspección (!)
B-scan
• Se utilizan palpadores tipo array.
• Utiliza la pantalla de un osciloscopio para representar linealmente una vista de la
sección transversal del material.
• La altura de los ecos de cada A-sean es codificado por medio de una escala de grises.

• La imagen puede grabarse para evaluar la muestra posteriormente y para fotografiar la
pantalla para obtener un registro permanente.
• Útil para inspecciones manuales de grandes superficies.
C-scan
Vista en planta similar a una radiografía. Indica la forma y localización de la discontinuidad y
dependiendo del software del equipo, puede dar información sobre su profundidad.
Requiere disponer de un sistema de inspección semiautomático o automático. Su interpretación

es más intuitiva, da información sobre atenuación y profundidad.
Influencia de la orientación
de los defectos
Procedimientos de ensayo
Transmisión
No aporta información sobre la posición de la discontinuidad y en muchos casos
requiere una reinspección por pulso-eco para posicionar e identificar el tipo de
discontinuidad.
Debido a los requerimientos de alineación de los dos palpadores, se asocia a

sistemas de inspección automáticos, generalmente a través de acoplamiento por
inmersión completa o local.
Pulso-eco
Cuando un impulso es introducido en un material homogéneo, este atravesará todo
el material hasta llegar a la superficie opuesta, donde existe una interfase (pieza-aire).
Si la pieza tiene una discontinuidad, al tener esta una impedancia acústica distinta,
constituye una interfase y el impulso es reflejado.
Además de detectar discontinuidades, permite posicionarlas. Se aplica en inspecciones

manuales, a través de contacto e inspecciones semi y automáticas mediante inmersión parcial
o completa.
Requiere un solo palpador→acceso por una sola cara de la pieza.

Necesidad de perpendicularidad pieza· palpador. Mayor atenuación de la señal en
comparación con la técnica de transmisión.
Ventajas y limitaciones
El método más versátil de todos. Necesita un medio acoplamiento entre la
Detecta y posiciona heterogeneidades con diferentes pieza a inspeccionar y el palpador
orientaciones y en el interior de la pieza (método Puede presentar complicaciones en
volumétrico). geometrías complicadas, piezas pequeñas en
Posee una elevada sensibilidad (del orden λ). espesor (finas) y rugosidad elevada.
Solo es necesaria una cara en muchos casos. Discontinuidades muy próximas a la superficie
La información obtenida en el ensayo es instantánea y pueden no ser identificadas.
permite ser procesada por técnicas digitales. Precisan el uso de probetas patrón.
Admite la implantación de sistemas automáticos de Presentan máxima sensibilidad cuando el haz
inspección para aumentar la velocidad de inspección y US es perpendicular a la discontinuidad
reducir tiempos.
Permite realizar inspecciones en servicio gracias a la
portabilidad de los equipos.
Aplicable a todo tipo de materiales: metales, plásticos y

cerámicos.
Además, se emplea en metrología (medida de
espesores) y caracterización de materiales
(determinación de E).


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Soldadura-examen-3.

2º Grado en Ingeniería Mecánica

Escuela Técnica Superior de Ingeniería y Diseño Industrial

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No existe soldadura "perfecta", toda soldadura tiene "discontinuidades". Discontinuidad es la

Discontinuidades superficiales: Discontinuidades internas:

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Raíz rechupada Falta de relleno Mordeduras Salpicaduras

Picaduras Labios Falta de continuidad

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Faltas de penetración: Faltas de fusión: en la raíz; Escorias: en cadena; Porosidad redondeada

Tipología de algunos defectos en una unión a tope de dos piezas de acero

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Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña en la raíz, a un electrodo

Concavidad externa o falta de relleno.

En la radiografía aparece una línea negra gruesa de densidad homogénea en el centro

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En la imagen radiográfica aparecen manchas oscuras con bordes borrosos en el

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En la imagen radiográfica aparecen como manchitas blancas redondeadas, aisladas

Falta de continunidad del cordón

Cuando el defecto aparece en el material de aporte se denomina "fisura de

La fisuración en frio (longitudinal) por exceso de hidrogeno es menos frecuente que la

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Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la unión. Se pueden manifestar en

Fisuras en frío: Se forman durante el enfriamiento cuando el material se acerca o alcanza

Grietas en las proximidades del cordón (ZAT)

En la imagen se aprecian las grietas en dirección longitudinal y aparecen en la zona del

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Cuando la geometría de la junta es tal que la solicitación actúa desfavorablemente

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Inclusiones de escoria aisladas

La imagen radiográfica presenta manchas negras irregulares sobre el cordón de soldadura.

En definitiva, podemos afirmar que la calidad de la soldadura está relacionada con la

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Sabemos que no se pueden eliminar totalmente las discontinuidades, pero sí se pueden

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• Trata de detectar posibles imperfecciones:

• Utiliza galgas para medir o comprobar:

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El sobreespesor R no excederá de lo permitido en el código de diseño.

Cavidad excesiva Garganta Mordedura Solape Desalineamiento

La convexidad “C” no excederá de lo permitid en el código de diseño

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Secciones mostrando ubicaciones de inclusiones de escorio en el metal de soldadura.

(1) Rechupe y grieta en el metal aportado.

El código ASME dedica el Art. 9 de su Secc. V a la Inspección Visual La inspección se efectuará

Recomendaciones de Cesol: La Inspección visual tiene lugar antes, durante y después de la

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Tipos de líquido penetrante

Etapas básicas del ensayo

Limpieza, preparación Aplicación del Eliminación Aplicación del Revelado

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