Defectos Fundicion

Dirección de Ingeniería y
Procesos de Fundición
Versión 2.4
Septiembre 2009
INICIO
INTRODUCCIÓN
Este trabajo es el resultado de una necesidad real por agrupar y clasificar los
principales tipos de defectos habituales en las piezas de fundición de hierro. Por
esta razón, se presenta una herramienta que puede ser utilizada como guía de
ayuda y con la que el fundidor puede orientar sus diagnósticos basándose en el
reconocimiento visual de los defectos.
En ocasiones, es más difícil identificar que describir los defectos de fundición.

Por otra parte, es posible la confusión debido a la apariencia similar de varios
defectos cuyo origen es diferente. Este trabajo pretende facilitar esta labor.
Nuestro sincero agradecimiento al Sr. Marcelino Fernández Larrakoetxea y a

todas las entidades que han colaborado en este trabajo.
J. Sertucha
Dirección de Ingeniería y Procesos de Fundición
CONTINUAR Centro de Investigación Metalúrgica AZTERLAN
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
Defectos
Asociados Asociados
a la arena al metal
Bibliografía
ATRÁS
Defectos asociados a la arena
Defectos de
Defectos Problemas Reacción química
Porosidad expansión Grietas Inclusiones
superficiales en moldes molde-metal
de la sílice
Porosidad ATRÁS
Superficie
Interior del defecto
Dendrítica Lisa
% nitrógeno
Tamaño
Elevado Pequeño Grande
Fisuras de Rechupe Poros de Rechupe

Sopladura
nitrógeno secundario gas primario
Defectos
superficiales ATRÁS
Aspecto
macroscópico
Rugosidad Rugosidad
reducida elevada
Superficie Superficie
defecto defecto
Carácter Carácter
Surcos de Superficies no metálico metálico
sección Irregulares
simétrica
Aspecto vítreo Aspecto no vítreo
Acabado
Arrugas superficial Vitrificación Calcinación Penetración
deficiente
Defectos de expansión ATRÁS

de la sílice
Examen visual
del defecto
Superficie paralela Protuberancia

Surco o depresión Protuberancias
al plano de la pieza de metal en la
estrecha con forma de vetas
o surcos en uve superficie de la pieza
Dartas Dartas de Colas Veteado

y bucles erosión de rata (veining)
ATRÁS
Inclusiones
Escoria
Arena
Piel de Carbono Inoculante

Dross Arrastres
naranja brillante y metálicas
ATRÁS
Problemas
en moldes
Rotura de
Hundimiento Variación Hinchamiento
molde
Levantamiento
Desfondamiento
del molde
Reacción ATRÁS
molde-metal
Tipo de fundición
Férreas y
Férreas
no férreas
Distribución Análisis
microscópico
Ángulos Degeneración
Generalizada
internos superficial
del grafito
Piel de Ojo Punto Borde

Decarburación
naranja de pez caliente perlítico
ATRÁS
Grietas
Oxidación en las superficies

interiores del defecto
SÍ NO
Rotura en Rotura en
caliente frío
FISURA DE NITROGENO
ATRÁS
Características
Causas
Más información
FISURA DE NITROGENO
ATRÁS CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO CONTINUAR
• Se trata de cavidades estrechas, redondeadas y alargadas, similar a grietas (vírgulas).

• Generalmente se presentan en grupos, aunque también pueden aparecer aisladas.
• A menudo aparecen como fisuras cerca de ángulos entrantes en la pieza.
• Se localiza preferentemente en zonas masivas de las piezas.
• Las superficies interiores de estas cavidades suelen mostrar dendritas y una capa grafítica de
textura suave (ocasionalmente con óxidos y MnS).
• Los grafitos alcanzan la superficie interior
de la porosidad.
• No suele presentar inclusiones asociadas.
• Los contenidos especialmente elevados de
N dan lugar a superficies interiores lisas.
• Mayor intensidad en fundiciones con bajo
carbono equivalente y no tratadas con Mg.
• La solubilidad del N en la aleación
aumenta al disminuir el contenido de Si = 2%
azufre.
C (%)
W. Stets, A. Lötschert, G. Wolf, Casting Plant and Technology, 2009, p 4-25
BCIRA Broadsheet 41; W.B. Parkes, Clay Bonded Foundry Sand, 1971, p 287; Meehanite, Example 8 of Casting Defects. Fissure Porosity
FISURA DE NITROGENO
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO ATRÁS
• El defecto es superficial y/o subsuperficial (suele aparecer tras el mecanizado de las piezas).
• Normalmente aparecen en zonas adyacentes a machos o moldes aglomerados con resinas
de elevado contenido en N.
• Si el defecto ha estado expuesto al aire o la pieza se ha sometido a tratamiento térmico, las
superficies interiores pueden aparecer parcialmente oxidadas.
BCIRA Broadsheet 41; W.B. Parkes, Clay Bonded Foundry Sand, 1971, p 287; Meehanite, Example 8 of Casting Defects. Fissure Porosity
FISURA DE NITROGENO
CAUSAS
ATRÁS
Metalúrgicas
• Elevadas cantidades de nitrógeno en el metal (superior a 0.008% u 80 ppm). En los cubilotes, una de las
fuentes de nitrógeno es el aire atmosférico.
• En las fundiciones de hierro, deficiente relación en los contenidos de nitrógeno y titanio (nitruros).
• La incidencia del nitrógeno se ve agudizada en espesores elevados (módulos mayores a la unidad).
• Mayores temperaturas y tiempos de colada.
• La existencia de zonas calientes (solidificación retardada). Diseño inadecuado de los sistemas de colada.
• Carbonos equivalentes reducidos en el metal (formación de cristales carbúricos).
• Utilización de recarburantes con elevados contenidos de N2 en el área de fusión.
Arena
• Contenido de humedad elevado en moldes y/o machos (gran absorción de agua por parte del metal).
• Materiales carbonosos, aglomerantes químicos, pinturas, adhesivos, etc. con altos contenidos de N2.
• Acumulación de N2 en las arenas recuperadas (necesidad de adiciones regulares de arena nueva).
• Gran evolución gaseosa (generalmente debida a los machos) e insuficiente evacuación de los mismos.
• Se estima el contenido máximo de N2 en la arena de moldeo y/o machos en el 0.15% (en las piezas con
grandes espesores, este límite se reduce al 0.10%).
• Contenidos elevados de impurezas en la arena de moldeo (bajos contenidos de sílice).
• Contacto prolongado del metal líquido y el molde/macho (excesiva longitud de los sistemas de llenado).
Greenhill y col., 1975; Graham y col., 1987; Meehanite, Example 8 of Casting Defects. Fisure Porosity
FISURA DE NITROGENO
SOLUBILIDAD DEL NITRÓGENO EN EL METAL ATRÁS
La solubilidad del nitrógeno en el hierro disminuye con la temperatura, aunque

también es función de la naturaleza del metal (fases).
500
Solubilidad de nitrógeno (ppm)
Fe líquido
400
300
Fe
200
100 Fe
Fe
500 1000 1500 2000

Temperatura (C)
FISURA DE NITROGENO
ATRÁS CONTINUAR
INFORMACIÓN ADICIONAL
 La principal causa de las fisuras es el contenido elevado de nitrógeno en el metal
(concentraciones superiores a 0.008% pueden provocar su aparición). La chatarra de acero
puede aportar cantidades importantes de este elemento.
 Diversos elementos aleantes modifican la solubilidad del nitrógeno en el metal. El Ti, V y Cr la

incrementan mientras que el Si, C y Al la reducen. La influencia de estos elementos estriba en su
capacidad de formar nitruros estables y/o en la variación de la tensión superficial del metal.
 Existen aportes de nitrógeno desde los cristales

carbúricos hacia las microporosidades ya formadas Metal líquido
en el seno del metal líquido.
 La absorción de nitrógeno por parte del metal (molde, MxCy

machos, pinturas, etc.) asociada a la presencia de
hidrógeno (procedente de las mezclas de arena de
N
moldeo en verde) da como consecuencia el efecto
N
combinado de los dos gases. N
 La utilización de moldes más permeables favorece la

eliminación del defecto. N2
N
A. Makaya, H. Fredriksson, IJCMR, vol 20 (2), 2007, p 73-83

FISURA DE NITROGENO
ATRÁS
INFORMACIÓN ADICIONAL (II)
 La adición de nitrógeno al metal aumenta la carga de rotura y el módulo de elasticidad.
 En la fundición laminar, un aumento en el contenido de nitrógeno produce un incremento en la

longitud de las láminas y se obtienen terminaciones más redondeadas.
S = 60 mm
47 ppm N
R (N/mm2)
116 ppm N
N (ppm)
W. Stets, A. Lötschert, G. Wolf, Casting Plant and Technology, 2009, p 4-25

FISURA DE NITROGENO
VARIACIÓN DE LA SOLUBILIDAD DEL NITRÓGENO EN EL METAL

ATRÁS
LÍQUIDO EN FUNCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN
0.20 Al V
0.045 Nb
0.18 S
O
0.044 Cr
0.16 0.25 0.50
Solubilidad del nitrógeno
0.14
0.12
0.10 Ta
0.08
(%)
0.06 Mn Mo
0.045
Se
Sn W
0.04 Cu
Co,Ni
0.02
C Si
2 4 6 8 10 12 14 Elemento aleante (%)

RECHUPE PRIMARIO
ATRÁS (arena)
ATRÁS (metal)
Características
Causas
Más información
RECHUPE PRIMARIO
• El defecto se presenta bajo la forma de cavidades abiertas a la superficie exterior de la

pieza o mazarota, aunque en ocasiones pueden ser también cerradas. Las superficies
interiores suelen ser lisas (rechupe primario) pero en determinados tipos de
aleaciones eutécticas su morfología es dendrítica como en los rechupes secundarios.
• Otro tipo de manifestación del defecto se presenta en forma de depresiones o

hundimientos en la superficie exterior de las piezas fundidas.
• Al ser un defecto de contracción, éste se forma

preferentemente en zonas de última solidificación.
También pueden aparecer en zonas con ángulos
interiores, proximidades de machos, bebederos,
etc. debido a la dificultad de evacuación de calor.
• La incidencia del defecto depende de la

contracción líquida que presenta la aleación. En el
caso de las fundiciones grafíticas, la esferoidal es
más propensa que la laminar.
RECHUPE PRIMARIO
CAUSAS ATRÁS
Aunque existen diferencias claras en la morfología, el origen de los rechupes primario y

secundario (microrrechupe) es común y por ello las causas son similares en ambos casos.
Metalúrgicas
• El origen del defecto es la contracción líquida que experimenta el metal desde la colada
hasta el inicio de la solidificación. En estas condiciones, se debe tener en cuenta la
dificultad de alimentación que se produce de unas zonas a otras de la pieza, a medida
que la fracción sólida va aumentando.
Aspectos relacionados con el molde

• Elevadas cantidades de gas generadas por materiales del molde (ángulos entrantes).
• Deformaciones del molde debidas a la presión metalostática y dinámica (deficiente

compactación de la arena y/o insuficientes características de la misma).
• Reducción en la resistencia en caliente del molde, debido a temperaturas elevadas de

colada.
• Calentamiento excesivo de la arena en ángulos entrantes de manera que se ralentiza el

proceso de solidificación en esas zonas.
RECHUPE PRIMARIO
ATRÁS
 En el caso de las fundiciones esferoidal y laminar, la formación de grafito eutéctico

tiende a compensar el efecto de la contracción del metal.
 En determinadas ocasiones, expansiones grafíticas importantes deforman de tal

manera la cavidad del molde que las mazarotas son insuficientes para compensar
la contracción originada posteriormente, dando lugar a un defecto de gran magnitud
que se conoce con el nombre de “falso rechupe”.
 Durante la etapa de diseño de utillajes, se debe considerar la relación expansión-

contracción volumétrica y su balance final sobre las piezas fabricadas. Las
aleaciones hierro-carbono pueden experimentar incluso expansiones netas.
POROS DE GAS (PINHOLES)
ATRÁS
Características
Causas
Más información
• Se trata de porosidades esféricas de reducido tamaño (Ø < 3 mm) que se manifiestan de

forma aislada o en grupos, bien en la superficie de la pieza o en la capa subsuperficial. En
este segundo caso, el granallado no modifica su aspecto y pueden aparecer recubrimientos
grafíticos de textura suave en la superficie interior del poro (sin óxidos asociados).
• Ocasionalmente, las superficies internas del defecto pueden mostrar dendritas. Al analizar la
sección del poro, los grafitos no suelen alcanzar la superficie interna de éste.
• Existen poros de hidrógeno y de hidrógeno-nitrógeno, otros son debidos a reacciones
CO-escoria (habitualmente ligados a la formación de sulfuros de manganeso). Entre los dos
primeros no existen diferencias significativas, mientras que en los últimos suele observarse
la presencia de inclusiones de escorias en sus inmediaciones.
• Las zonas más afectadas suelen ser las alejadas del bebedero (evolución gaseosa estática).
• Los poros (también algunos tipos de sopladuras) se manifiestan preferentemente en la
superficie superior de las piezas o bien distribuidos uniformemente por toda ella. Pueden
presentarse distribuidos de forma irregular, excepto en el caso que estén provocados por
una reacción molde-metal (distribución más uniforme).
• Son más propensos en secciones estrechas (elevada velocidad de solidificación).
BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. Hydrogen Pinholing.
POROS DE HIDRÓGENO (PINHOLES)
FORMACIÓN DE POROS DE H2 Y H2-N2 ATRÁS
• La reacción del vapor de agua con elementos metálicos oxidables, origina la formación de
hidrógeno, el cual se difunde en el metal fundido (gráfico).
• El hidrógeno, y en ocasiones el nitrógeno, pueden difundirse desde el metal hacia los poros
de CO ampliando su tamaño. Las condiciones de presión necesarias para la aparición de
estas porosidades indican que el metal debe estar sobresaturado, localmente o en general,
de gases para que éstas aparezcan.
• Los poros de H2-N2 se forman por la acción combinada del

nitrógeno procedente de los machos y el hidrógeno obtenido a
partir del molde (reacción con la humedad de la arena en verde).
• Otra posible fuente de hidrógeno en el metal son los aglomerantes
químicos utilizados en la fabricación de machos y/o moldes. En el
caso de que estos productos contengan amoníaco, éste puede
disociarse para dar H2 y N2, los cuales pasan al metal líquido en
las etapas previas a la solidificación de las piezas.
Greenhill y col., 1975; Graham y col., 1987

POROS DE HIDRÓGENO (PINHOLES)
SOLUBILIDAD DEL HIDRÓGENO EN EL HIERRO PURO ATRÁS
De forma similar al nitrógeno, la solubilidad del hidrógeno en el hierro desciende

con la temperatura. Este parámetro depende también de la naturaleza del metal
(fase estructural).
Aleación Fe-C a 1550ºC

30
Solubilidad de hidrógeno (ppm)
Fe líquido
Solubilidad del H (ml/100 g)

25
20
15
Fe
10
Fe
5
Fe
500 1000 1500 2000

Temperatura (C) C (%)
POROS DE CO-ESCORIA (PINHOLES)
FORMACIÓN DE POROS DEBIDOS A REACCIONES CO-ESCORIA ATRÁS
La reacción entre las escorias altamente oxidantes (sulfuros de manganeso,

silicatos, etc.) y el carbono contenido en el metal originan monóxido de carbono gas
(CO). Posteriormente, otros gases como el H2 y/o el N2 se pueden difundir en el
interior de estos poros aumentando el volumen del defecto.
S (%)
0.20 Poros
0.15
0.10 1350ºC
1280C
0.05
Sin
defectos 1250C
0.4 0.8 1.2 1.6 Mn (%)

CAUSAS (I) ATRÁS CONTINUAR

Metalúrgicas
• Concentraciones elevadas de aluminio (>0.009%), Ti, Zn y Mg (>0.05%). Estos
elementos se oxidan fácilmente y, por tanto, generan hidrógeno gas con una elevada
capacidad de difusión. Las fuentes habituales de aluminio son: el FeSi, los paquetes
de acero, chatarras, nodulizantes FeSiMg, etc.
• Presencia de escorias y otras impurezas ocluidas en el metal líquido que pueden
reaccionar con el carbono contenido en el caldo.
• Temperaturas reducidas de colada. Elevados contenidos de Mn el el metal de colada.
• Utilización de aditivos húmedos (recarburantes y FeSi en granulometrías finas).
• Presencia de humedad en cucharas, sistema de colada y/u otros dispositivos.
• Coladas lentas y/o turbulentas.
• En la fabricación de piezas maleables, la adición de aluminio (elemento utilizado para
minimizar la oxidación del material) justo antes de la colada aumenta el riesgo de
formación de poros frente a la misma adición realizada varios minutos antes.
Meehanite. Manual of Casting Defects. Example nº 28. Pinholes (Nodular Iron).
CAUSAS (II) ATRÁS
Arena
• Humedad y/o compactabilidad elevada. Presencia de agua libre en la arena.
• Exceso de materiales con gran capacidad de absorción de agua en la arena.
• Mezclado deficiente que origina la presencia de grumos de arena con altos contenidos
de agua libre (ciclos de mezcla cortos y/o mal funcionamiento del mezclador).
• Utilización de largos recorridos del metal en el interior del molde (mayores superficies
de contacto y riesgo de absorción del hidrógeno).
• Secado inadecuado en pinturas de machos y/o moldes.
• Combinación de sistemas con fuertes diferencias de temperatura (p.e. moldes
calientes y machos muy fríos) que dan lugar a condensaciones locales de agua.
BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. 1992. Hydrogen Pinholing; Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Gas Defects. pp 42-51.
INFLUENCIA DEL CONTENIDO DE Al EN LA TENSIÓN ATRÁS
SUPERFICIAL (1400ºC)
El descenso de la tensión superficial supone una mayor facilidad para la
formación del defecto.
Tensión superficial (N/cm)
10000
Sin poros
8000
6000
4000
Poros
2000
0.1 0.2 0.3 0.4 Contenido de Al

(%)
ATRÁS INFORMACIÓN ADICIONAL CONTINUAR
 El hidrógeno se puede generar en el metal fundido debido a reacciones de oxidación

producidas por ciertos elementos (tales como el Al, Ti, Zn, Mg, etc.) con el agua del molde
y/o de recubrimientos de hornos, cucharas, etc., de acuerdo con la siguiente reacción :
Me + H2O  MeO + H2
Este hidrógeno formado queda absorbido en el metal fundido, pudiendo formar pequeñas
burbujas antes de que tenga lugar la solidificación de las piezas.
 La película de grafito que puede aparecer recubriendo la superficie interior de estos poros
se debe a la reacción entre el hidrógeno y el carbono del caldo. De este modo, a altas
temperaturas y con la presión adecuada, se forma un hidrocarburo (metano) que, a
temperaturas inferiores, se descompone según:
Cdisuelto + 2H2  CH4 Grafito

CH4  Cgrafito + 2H2
Fe2O3
MÁS INFORMACIÓN ATRÁS
REDUCCIÓN DE LA FORMACIÓN DE POROS DE HIDRÓGENO
 Minimizar los contenidos de Al, Ti, Zn y Mg en el metal de colada.
 Incrementar el contenido de materiales carbonosos en la arena.
 Minimizar la humedad en los revestimientos.
 Controlar la humedad de la arena.
 Aumentar la salida de gases en los moldes.
 Evitar temperaturas bajas de colada.
 Eliminar la humedad en el soplado de machos.
 Aumentar la presión ferrostática.

PUNTO CALIENTE
ATRÁS
Características
Causas
Más información
Óxidos
de hierro
PUNTO CALIENTE
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO
• Formación de cráteres en áreas de última solidificación (los denominados puntos

calientes), ángulos internos de las piezas, etc. Es decir, todas aquellas zonas con
dificultades para evacuar calor.
• Pueden aparecer aisladamente o en grupo.
• En moldeo vertical, el defecto se puede presentar con más intensidad en las piezas
superiores y en las zonas cercanas a las entradas del metal.
• En el caso de las fundiciones esferoidales, el defecto aparece rodeado por una capa de
óxidos de hierro, debajo de la cual aparecen grafitos degenerados.
PUNTO CALIENTE
CAUSAS ATRÁS
Arenas
• Cantidades elevadas de residuos (exotérmicos).
• Regeneración insuficiente de la arena.
• Bentonitas de estabilidad térmica reducida, de baja durabilidad o desactivadas

por contaminaciones de diversa índole.
Bentonita + agua + MC
• Contenidos insuficientes de materiales carbonosos.
• pH reducido en la arena (mezclas ácidas).

SiO2
Metalúrgicas
• Utilización de temperaturas elevadas de colada.

• Contenidos elevados de magnesio residual.
PUNTO CALIENTE
ATRÁS
INFORMACIÓN ADICIONAL (I)
 Las causas de este defecto son prácticamente las mismas que las descritas para el
defecto de piel de naranja o dross pitting. De este modo, se puede considerar que el
punto caliente es un paso previo y, si no se adoptan las medidas correctoras
oportunas, la situación puede derivar en el defecto de piel de naranja.
 Las acciones correctoras pueden ser:
 Incrementar la cantidad de material carbonoso.
 Mejorar la calidad de la bentonita.
 Reducir la temperatura de colada.
 Aumentar la proporción de arena nueva.
 Eventualmente, aumentar el tiempo de colada.

OJO DE PEZ (FISH EYE)
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS Y CAUSAS
• Existe una variedad de este defecto, denominada “ojo de pez” (fish eye), que está
motivada por el exceso de residuos procedentes de manguitos exotérmicos en las
mezclas de arena. Estos materiales contaminan la arena con flúor.
• El defecto se caracteriza por presentar una depresión a modo de surco circular y en

cuyo centro aparece una protuberancia.
SOPLADURA
ATRÁS
Características
Causas
Más información
SOPLADURA
• Se trata de cavidades habitualmente individuales, de morfología redondeada, tamaño

variable y cuyo interior presenta siempre superficies lisas.
• Su formación se debe a la presencia de gases en el sistema de colada.
• Las sopladuras pueden aparecer asociadas con escorias ocluidas en el metal.
• El defecto se localiza frecuentemente en las partes superiores según posición de colada

y en zonas con dificultades para liberar gases. En las partes superiores del molde, el
exceso de humedad y un atacado muy intenso de la arena (baja permeabilidad) pueden
originar este defecto con una morfología ondulada o similar a una lámina (sopladura
cáscara de huevo o “eggshell”).
• Puede aparecer con mayor frecuencia en la fundición laminar que en la esferoidal.
• En ocasiones, están acompañadas de gotas fosforosas.
Parkes, Clay Bonded Foundry Sand, 1971, p 283.

SOPLADURA
Arenas-moldes
• Humedades elevadas y especialmente la presencia de agua libre en la arena.
• Machos y/o moldes con baja capacidad para evacuar gases (permeabilidades reducidas).
• Gran formación de gas por parte de los aditivos carbonosos y/o resinas químicas.
• Mezclas de arena con alta sensibilidad al agua.
• Temperaturas elevadas de las mezclas de arena.
• Excesos de bentonita (humedad en la arena).
• Presencia de grumos (mezclados deficientes).
La formación de gases durante la colada es habitual,

por lo que las labores de minimizar la cantidad de
productos generadores de gases y facilitar su salida
del interior de los moldes son las principales
herramientas para eliminar las sopladuras en las
piezas fundidas.
Hofmann, 1981; Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Chapter 11. Gas Defects.
SOPLADURA
CAUSAS (II) ATRÁS
General
• Compactación excesiva del molde (se reduce su permeabilidad).
• Utilización de temperaturas reducidas de colada (menores tiempos de solidificación).
• Presión metalostática y/o dinámica reducida.
• Sellado de los vientos en el molde (entrada del metal, pintura, etc.).
• Tiempos de colada excesivamente altos o reducidos. Coladas interrumpidas.
• Turbulencias en la entrada del metal a las huellas (aire atrapado). Mal diseño del sistema
de colada en los moldes.
• Humedad en los útiles de proceso (cucharas frías y/o húmedas).
• Utilización de soportes, enfriadores, etc. oxidados o húmedos).
• Exceso de líquido desmodelante (separación del molde y el modelo).
• Fabricación de machos poco curados.
• Secado insuficiente de pinturas (presencia de disolventes volátiles).
• Reducción de las portadas de machos y/o pintado de éstas.
• Mal posicionado de los machos.
• Pintado inadecuado en machos (salida de gases en zonas no aptas: efecto chimenea).
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Chapter 11. Gas Defects.
SOPLADURA
ATRÁS
 El gas generado en las zonas de contacto molde-

metal debe escapar a través de la arena o se Sopladura cáscara
de huevo (eggshell)
queda atrapado cerca de la “piel” metálica que ha
solidificado en primer lugar, dando lugar al defecto.
 Si existen dificultades para evacuar el gas
generado, se puede dificultar la propia entrada del
metal en el molde y/o originar explosiones en su
interior (riesgo de penetraciones).
 La formación de las burbujas y su tamaño depende
de la presión metalostática, así como de la
sobresaturación local de gas.
 En las proximidades del macho las posibilidades de formación de sopladuras aumentan,
ya que su permeabilidad está limitada por el metal que lo rodea. Las arenas de machos
suelen ser más gruesas que las arenas de moldeo para facilitar la evacuación de gases.
 En moldes grandes con salidas de gas y/o permeabilidad inadecuadas, se genera una
presión interior que puede romper el propio molde. De este modo, es posible obtener
sopladuras, dartas e inclusiones de arena.
VITRIFICACIÓN
ATRÁS
Características
Causas
VITRIFICACIÓN
• Presencia de una película de arena fundida firmemente adherida a la pieza colada, que
se elimina con mayor dificultad que la costra generada por las calcinaciones.
• Muchos óxidos metálicos (incluido el de hierro) tienen facilidad para reaccionar a

temperaturas relativamente bajas con la sílice y originar una especie de capa o pasta
semifundida y con aspecto vítreo.
• La reacción de la sílice con el hierro provoca la formación de fayalita (Fe2SiO4), silicato

de punto de fusión reducido que se adhiere firmemente a la superficie de la pieza.
• El defecto presenta un aspecto exterior vítreo e irregular, similar a una piel de viruela.
• Aparece preferentemente en las zonas más calientes de la pieza.
• En el caso de las calcinaciones, habitualmente la capa exterior formada se puede

separar del resto de la pieza dejando una superficie lisa.
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Chapter 10. Fusion.

VITRIFICACIÓN
ATRÁS
CAUSAS
Arenas
• Regeneración deficiente de la arena de moldeo.
• Baja refractariedad de la bentonita debido a contenidos importantes de carbonatos y/u
óxidos de hierro.
• Deficiencia de materiales carbonosos.
• Cantidades importantes de productos de descomposición de los aglomerantes.
• Reacción de las impurezas presentes en la arena con óxidos y sulfuros del caldo.
Otras
• Temperatura elevada de colada (se recomiendan temperaturas inferiores a 1400ºC).
• Diseños deficientes, dando lugar a numerosos puntos calientes.
• El desmoldeo precipitado de piezas (muy calientes) genera enfriamientos bruscos, factor
importante que puede contribuir a la formación de reacciones entre la arena y el metal.
CALCINACIÓN
ATRÁS
Características
Causas
Más información
CALCINACIÓN
• Presencia de arena firmemente adherida a la superficie de la pieza que no se elimina en

las operaciones de granallado. Esta arena forma una capa en la que los granos se
encuentran rodeados por el metal, el cual se ha introducido parcialmente en el molde.
• El defecto aparece con más frecuencia en zonas masivas de las piezas, áreas cercanas a
las entradas del metal, lugares próximos a zonas del molde sometidas a calentamientos
muy intensos durante la colada y cuando se cuela a temperaturas elevadas.
• La presencia de altos contenidos de materiales oolíticos reduce el punto de sinterización

de la arena, por lo que se incrementan las posibilidades de aparición de una calcinación.
• El defecto puede ser confundido con una penetración.

CALCINACIÓN
CAUSAS ATRÁS
Arenas
• Contenido insuficiente de materiales carbonosos.
• Compactabilidad y permeabilidad elevadas en las mezclas.
• Elevado contenido de materiales oolíticos en la arena.
• Abundante presencia de materiales con alta reactividad (óxidos de hierro, bentonita,
silicatos, etc.).
• Cualquier característica de las mezclas de arena que pueda originar una excesiva
porosidad en la superficie del molde y facilitar la entrada del metal por estas zonas.
Otras
• Compactación desigual del molde.

• Aparición de calentamientos locales como consecuencia de una desigual distribución
de temperaturas durante el llenado y al final del mismo.
• Temperaturas elevadas de colada.
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Chapter 10. Fusion.

CALCINACIÓN
INFORMACIÓN ADICIONAL ATRÁS
 El método para diferenciar la calcinación de la penetración, consiste en desprender una

parte de la costra adherida y comprobar su carácter magnético con un simple imán. En
caso afirmativo, se trata de una penetración.
 Mediante las técnicas de microscopía se pueden diferenciar claramente. En el caso de

la calcinación, la arena no llega a estar incluida completamente en la matriz metálica.
 Se recomienda mantener las pérdidas por calcinación de la arena en verde en el 4-6%

(en función de cada proceso) y el contenido de carbono brillante entre 0.35-0.65%.
 El incremento en la formación de coke previene la aparición de este defecto, pero en

menor medida que lo hace el carbono brillante.
 En el caso de arenas poco regeneradas, se recomienda incrementar la adición de

arena nueva y utilizar arenas de índice AFS superior (más finas).
 El control y minimización de las temperaturas de colada es una de las herramientas

más útiles a la hora de minimizar este defecto.
ARRUGAS
ATRÁS
Características
Causas
ARRUGAS
ATRÁS
• Presencia de surcos de profundidad reducida.
• La superficie de la pieza puede ser lisa y brillante.
• El defecto aparece preferentemente en superficies horizontales o convexas y en piezas

de espesor reducido.
• En la fundición laminar de alto contenido en carbono, el defecto puede aparecer en

secciones gruesas junto con grafitos de tipo C.
• Las arrugas son propias de aleaciones con fuerte propensión a la oxidación (aluminio).
• El defecto puede ser confundido con las colas de rata o bucles, pero se diferencia de
ellos porque los bordes se encuentran al mismo nivel (ausencia de escalones).
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Chapter 25. Scar Seam Plates.
ARRUGAS
CAUSAS ATRÁS
• Utilización de bentonitas poco refractarias que originan el reblandecimiento del molde

(deformaciones y turbulencias en el llenado).
• En aleaciones muy oxidables, se forman marcas de flujo debidas a turbulencias
durante la colada que no pueden ser compensadas por la presión metalostática.
• Utilización de chatarra con elevados contenidos de oxígeno y azufre.
• Temperaturas reducidas de colada.
• Excesivas cantidades de agua libre en la arena de moldeo y/o combinación de
elementos de moldeo a diferentes temperaturas (condensaciones).
• Baja fluidez del metal (bajos carbonos equivalentes).
• Las coladas interrumpidas favorecen la oxidaciones parciales.
• El movimiento de las paredes del molde y/o la presencia de gas

atrapado pueden originar la aparición de marcas superficiales en
las piezas.
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Chapter 25. Scar Seam Plates.
ACABADO SUPERFICIAL DEFICIENTE
(Rugosidad superficial)
ATRÁS
Características
Causas
Más información
• Se habla de que una pieza presenta un “acabado superficial deficiente” cuando la

rugosidad superficial es superior a la exigida por el cliente o por las características
técnicas requeridas en la pieza.
• Se localiza preferentemente en zonas próximas a las entradas de metal, en puntos
calientes, en áreas de reducida compactación de molde y en su parte inferior.
• Se trata de la etapa anterior a la aparición de calcinaciones y penetraciones.
El estado superficial de una pieza

fundida está estrechamente unido al
procedimiento de moldeo, la calidad del
utillaje, el tamaño, forma y distribución
de la arena utilizada en el moldeo y la
machería, el método de colada y,
lógicamente, las características de la
aleación empleada para fabricar las
piezas.
CAUSAS
ATRÁS
Arenas
• Utilización de arena gruesa (índice AFS reducido).
• Excesiva compactabilidad y permeabilidad.
• Mezclado deficiente de las mezclas de arena.
• Cantidades limitadas de finos (permeabilidad del molde).
Moldeo
• Compactación (atacado) insuficiente del molde.
• Arena adherida al modelo o éste en malas condiciones.
• Aglutinado deficiente de los granos de arena.
• Utilización excesiva de líquidos separadores (desmodelado).
Otras
• Excesiva presión metalostática y/o dinámica.
• Deficiente pintado de machos y/o moldes.
• Ausencia o mal funcionamiento de las salidas de gases.
ATRÁS
 En las arenas aglutinadas con bentonita, el índice de finura AFS (tamaño medio de
grano) tiene una influencia decisiva. El parámetro que mejor define este hecho es la
permeabilidad de la arena.
 El efecto del carbono brillante sobre la superficie es también importante, aunque menos
que las características del grano utilizado.
 Un desarrollo correcto de las propiedades aglutinantes de la bentonita mejora

notablemente el acabado superficial.
 La aparición de agua libre favorece las reacciones de oxidación, por lo que empeora el
aspecto superficial.
 La cantidad de finos en las mezclas de arena en verde (y sobre todo de materiales

oolíticos) influyen en la calidad superficial de las piezas.
DEFECTOS DE EXPANSIÓN DE LA SÍLICE
ATRÁS
Reconocimiento del defecto en función de su proceso de formación
Dartas volantes Separación
Bucle o estría Darta común

METAL (expansión)
Darta de erosión
Veteado
Darta
Cola de rata común Sin defecto
DARTA DE EXPANSIÓN
ATRÁS
Características
Proceso formación
Causas
Más información
DARTA DE EXPANSIÓN
CARACTERÍSTICAS ATRÁS
• Se trata de excrecencias metálicas (capas delgadas), rugosas e irregulares, de tamaño

variable y que a menudo tienen varios milímetros de grosor. Estas capas aparecen
depositadas paralelamente sobre la superficie de la pieza.
• Siempre existe arena en el espacio que hay entre la protuberancia metálica y la pieza.
• Se localizan en cualquier parte de las piezas, pero son más frecuentes en las partes
superiores (darta de techo) e inferiores (darta de suelo). Con frecuencia pueden
aparecen acompañadas por colas de rata y bucles. En el caso de que la capa de arena
se rompa y se desprenda del molde, ésta cae sobre el metal ascendente y se forma una
darta volante.
• La principal causa de su formación se debe a la radiación térmica ejercida por el metal

sobre las paredes del molde (ver mecanismo de formación).
DARTA DE EXPANSIÓN
ATRÁS
Zona de condensación
PROCESO DE FORMACIÓN DE
UNA DARTA DE TECHO
Radiación de calor
METAL
La radiación térmica prolongada sobre
las paredes del molde provoca que se
desencadene el proceso de formación
de una darta.
Desprendimiento
METAL
Rotura del molde y

METAL formación de la darta
de expansión
DARTA DE EXPANSIÓN
PROCESO DE FORMACIÓN ATRÁS
1. Al iniciar la colada, las zonas del molde no cubiertas por el metal se calientan por
radiación. El aire presente en la cavidad del molde se calienta, se expande y comienza
a escapar a su través.
2. El aumento de temperatura en estas zonas y el aire que las atraviesa hacen que la
humedad migre hacia las zonas más interiores del molde (zonas de condensación).
3. Las zonas secas aumentan su temperatura con dificultades para transmitir el calor que
reciben del metal que va entrando en el molde. Este hecho hace que los granos de
sílice muy calientes se expandan al llegar a 573ºC y originen un esfuerzo de tracción
sobre la capa de condensación adyacente.
4. La capa húmeda no soporta el esfuerzo y se crea uno o varios bucles de arena.
5. El metal ascendente alcanza el bucle y ejerce una presión sobre el mismo. Si el bucle
se rompe y el metal entra en el hueco se genera una darta de expansión o darta común.
6. En el caso de que el metal no entre en el hueco y dependiendo del lugar en el que se
produzca la rotura del bucle, se forma una cola de rata o queda el propio bucle o estría.
BUCLE O ESTRÍA
ATRÁS
Zona de condensación
METAL
Falta de llenado de la
cavidad formada
METAL
METAL
DARTA DE EXPANSIÓN
CAUSAS ATRÁS
Arenas
• Se forman como consecuencia de la expansión de los granos de sílice a 573ºC.
• Utilización de arenas excesivamente gruesas (mayor densidad de empaquetamiento).
• Excesiva regeneración de la arena (escasez de oolíticos y otros materiales “colchón”).
• Carencias en la cantidad de la bentonita utilizada (baja resistencia de los moldes).
• Bentonitas poco activadas o desactivadas por el uso de agua contaminada.
• Insuficientes cantidades de materiales carbonosos en las mezclas de arena.
• Elevadas humedades (especialmente la presencia de agua libre).
• Excesivo calentamiento de los moldes (tiempos de colada altos).
• Presencia de zonas en las que existen prolongadas radiaciones caloríficas del metal.
• Excesiva utilización de arenas de grano redondo y/o con granulometrías
insuficientemente distribuidas.
Otras
• Compactación muy elevada o irregular de los moldes.
• Prolongados períodos de radiación y/o temperaturas elevadas de colada.
DARTA DE EXPANSIÓN
ATRÁS
 Una darta se llama “volante”, cuando el fragmento de molde desconchado cae sobre la
superficie del metal y queda atrapado cuando éste llena la cavidad.
 Una “darta de pintura” es una variedad del defecto originada como consecuencia de un
desprendimiento de un trozo de pintura en los moldes y/o machos (el trozo es
arrastrado por el metal y genera una inclusión en otra zona de la pieza).
 El parámetro de control que refleja la tendencia de una arena a la formación de dartas,
es la “resistencia a la tracción en la zona húmeda”. Valores de esta magnitud
superiores a 0.20-0.25 N/cm2 disminuyen el riesgo de aparición del defecto.
 Se debe comprobar la homogeneidad del malaxado (evitar la presencia de agua libre).
 En ocasiones, la aparición de dartas se debe a un diseño incorrecto de los sistemas de
llenado.
DARTA VOLANTE
ATRÁS
DARTA DE EROSIÓN
ATRÁS
Entrada del
metal a la pieza
Defecto
Defecto
Características
Causas
Más información
DARTA DE EROSIÓN
• Aunque el origen es común, la apariencia externa de las dartas de erosión es distinta a la

mostrada por las de expansión. La diferencia radica en la posterior evolución del
desconchamiento producido en el molde. En las dartas de erosión, el metal en
movimiento acaba arrastrando los trozos de arena.
• Por tanto, se trata de un defecto de expansión-erosión con aspecto similar a

protuberancias en la pieza provocadas por roturas locales en el molde (cortes o lavados)
y que puede originar inclusiones de arena en otras zonas de la pieza (arena arrastrada).
• La morfología del defecto es muy variable, dependiendo esencialmente del tipo de

sistema de llenado, las características de la arena y las condiciones de moldeo. En
ocasiones la erosión no es total, ampliándose la variabilidad en la morfología externa
mostrada.
• Las dartas de erosión se localizan preferentemente cerca de las entradas del metal,
bebederos, etc. (áreas de intenso calor en el molde).
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966

DARTA DE EROSIÓN
CAUSAS ATRÁS
• Al tratarse de un defecto de expansión y erosión, las causas son también conjuntas.

• Flujos y/o radiaciones intersas del metal de colada en los moldes (p.e. entradas).
• Altas temperaturas y velocidades de colada.
• Compactabilidad (humedad) excesiva en las mezclas de arena.
• Deficiencias en el mezclado de la arena (bentonita mal mezclada).
• Utilización de granos redondos y/o con escasa distribución granulométrica.
• Compactación deficiente en determinadas zonas del molde.
• Contenidos insuficientes de materiales carbonosos.
• Reducida resistencia a la compresión en seco (contenidos insuficientes de bentonita).
• Deficiente fraguado de los moldes aglomerados químicamente.
• Insuficiente penetración de la pintura aplicada sobre machos y/o moldes.

DARTA DE EROSIÓN
• A la hora de diseñar sistemas de llenado, es necesario evaluar el flujo del metal y las
propiedades requeridas a la arena y el molde con el fin de minimizar problemas.
• Las coladas interrumpidas pueden debilitar la resistencia del molde y crear problemas de
erosión al reanudar el flujo del metal.
• Los sistemas de colada que necesitan de entradas delgadas (elevados caudales)

favorecen la aparición de arrastres y defectos relacionados con la expansión de la sílice.
• Las sopladuras generadas a partir de machos puede dar lugar a dartas de erosión en la
superficie del molde adyacente.
• Otra fuente del defecto son los machos fraguados de manera insuficiente, mal secados
y/o con poca penetración de la pintura. Cuando el pintado se lleva a cabo en exceso
también puede ocurrir una darta de pintado (erosión).
• El control de la temperatura de colada es una herramienta valiosa en la erradicación del

defecto.
COLA DE RATA
ATRÁS
Características
COLA DE RATA
• El defecto está configurado como un surco irregular que recorre la superficie exterior de
la pieza y cuya apariencia se asemeja a la cola de una rata.
• A diferencia de los bucles, en los que la depresión tiene “forma de uve”, la cola de rata
genera un cambio brusco de plano (escalón) con respecto a la superficie natural de la
pieza. En ningún caso, el metal entra en la cavidad formada.
Metal Metal
Bucle o estría Arena Arena Cola de rata
• Las colas de rata aparecen habitualmente siguiendo el desplazamiento del metal y son
especialmente frecuentes en superficies planas situadas en la parte inferior del molde.
• Puesto que el origen es común, algunas dartas de tamaño considerable pueden
estrecharse finalizando en colas de rata.
• Los moldes duros (altamente compactados) y dotados con superficies lisas se consideran
muy propensos a este tipo de defecto. Parkes, Clay Bonded Foundry Sand, 1971, p 283.
PENETRACION
ATRÁS
Características
Causas
Más información
PENETRACION
• Se produce cuando el metal líquido y los óxidos metálicos que contiene se introducen
entre los granos de arena sin que se produzca desplazamiento del molde. En este caso,
la rugosidad superficial es claramente superior al tamaño de los granos de arena.
• Es más propenso a formarse en áreas sometidas a temperaturas muy elevadas y/o zonas
con una compactación deficiente.
• Se diferencia de una calcinación en que la costra formada es magnética y en ella los
granos de arena se hallan totalmente ocluidos en una matriz metálica.
• Además de la penetración común debida a la simple entrada del metal en zonas del
molde con mayor porosidad, es necesario distinguir dos variantes:
 La penetración explosiva, especialmente común en moldes o zonas del mismo
donde existe una dureza elevada o una fuerte compactación de la arena.
 La penetración con reacción química, originada a través de las reacciones entre el
metal líquido y los componentes de la arena (formación de óxidos metálicos).
• No es sencillo diferenciar entre una penetración común y sus variantes.
PENETRACION
CAUSAS
ATRÁS
Arenas
• Utilización de arena gruesa (AFS reducido). Permeabilidad elevada.
• Presencia de agua libre (mezclado deficiente).
• Compactabilidad excesiva (baja fluidez).
Granos de arena
• Cantidad insuficiente de finos (permeabilidad del molde).
• Falta de material carbonoso.
Otras
• Compactación insuficiente del molde.
• Sobrecalentamiento en moldes y/o machos.
• Elevada presión ferrostática y/o dinámica.
• Falta de vientos y/o rebosaderos (bloqueo).
• Elevadas temperaturas de colada (aumenta
la fluidez del metal y se forman óxidos).
• Tiempos reducidos de colada.
• Presencia de puntos calientes en las piezas.
• Bajos contenidos de fósforo (<0.05%) en
FGL favorecen la penetración del metal.
Levelink y col. 1968; BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. 1992. Surface Defects.
PENETRACION
ATRÁS
INFORMACIÓN ADICIONAL (I) CONTINUAR
 La penetración se produce cuando el conjunto formado por la presión metalostática, la

presión dinámica y la capilaridad del metal superan la presión de fricción entre molde y el
metal y la presión de expansión de los granos del molde:
Pst + Pdin + Pg= Pf + Pgas
donde Pst es la presión metalostática (Fe  H)
Pdin es la presión dinámica del metal (depende de la velocidad de llenado)
Pg es la capilaridad del metal en el caso de que exista mojado
Pf es la pérdida de carga resultante de la fricción entre el metal y la arena
Pgas es la presión resultante de la expansión de los gases del molde
 La incidencia de la penetración es superior en fundición laminar que en la esferoidal, ya

que el hierro gris posee una tensión superficial inferior.
 La penetración es más probable en zonas de difícil atacado (ángulos, rincones ocultos a

la caída de la arena en el modelo, etc.).
PENETRACION
INFORMACIÓN ADICIONAL (II) ATRÁS
 La colocación de contrapesos obstaculizando o bloqueando las salidas de gas en el

molde generan sobrepresiones internas que favorecen la aparición de penetraciones.
 En casos extremos (machos pequeños rodeados por el metal) es necesario utilizar

arenas especiales que soportan el ataque del metal (cromita, zirconio, etc.).
 La colocación de los canales de llenado en los moldes se debe realizar evitando que el
metal impacte sobre cualquier superficie de arena.
 La utilización de granos de arena redondeados disminuye la permeabilidad de las

mezclas preparadas y, por tanto, se reduce el riesgo de penetraciones en los moldes.
 En el caso de los moldes fabricados con arenas aglomeradas químicamente, la causa

principal de las penetraciones es el atacado deficiente y/o la utilización de mezclas que
han sobrepasado su vida de banco.
BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. 1992. Surface Defects.

PENETRACIÓN
(penetración con reacción química)
Características ATRÁS
Causas
Más información
PENETRACIÓN
• Presencia de una costra de arena-metal, firmemente adherida en zonas calientes de la

pieza (segregación de óxidos) o áreas del molde insuficientemente compactadas.
• El defecto también puede aparecer en moldes duros, a través de un proceso de

exudación y en zonas especialmente masivas de las piezas (puntos calientes).
• Se trata de una penetración complementada por una fuerte reacción química entre el
metal, los granos de arena y todos aquellos productos que los rodean.
• El desmoldeo tardío de las piezas fundidas puede favorecer la formación de

penetraciones que no tendrían lugar en condiciones normales.
• Se produce con mayor frecuencia en las aleaciones de cobre.

PENETRACIÓN
CAUSAS ATRÁS
Arenas
• Compactabilidad excesiva de la arena (humedades elevadas).
• Utilización de arenas con granos gruesos, tanto en moldes como en machos.
• Insuficiente refractariedad de la arena de moldeo.
• Deficiente compactación o irregular de moldes y machos.
• Las mezclas que contienen machos de silicato pueden originar este tipo de
penetraciones debido a la mayor facilidad de reacción con el metal líquido (silicatos de
hierro, óxidos metálicos, etc.).
• La utilización de bentonitas con elevados contenidos en óxidos de hierro y/o activadas
con grandes cantidades de carbonato sódico.
Otras
• Utilización de temperaturas elevadas de colada y/o presencia de zonas calientes.
• Excesiva presión metalostática y/o dinámica (el metal vence la resistencia del molde).
• Inadecuada relación bebedero-canales de entrada (coladas turbulentas).
PENETRACIÓN
 En el caso de penetración con reacción química, la tensión superficial del metal se

reduce notablemente, por lo que la penetración se produce a mayor escala.
 En las aleaciones de cobre-zinc y cobre-estaño, el enriquecimiento en compuestos

de plomo favorece la reacción del metal con la arena en verde.
 En los aceros al manganeso, también es frecuente que se produzcan reacciones.

Un método eficaz para minimizar este efecto es utilizar arena de cromita y
principalmente olivino.
 En determinados casos, el defecto puede aparecer en piezas ya sólidas pero que

se mantienen calientes en el interior de los moldes. La reacción química en la zona
de contacto molde-metal o macho-metal está favorecida por la energía térmica del
medio.
 A pesar de que el metal con elevados contenidos en óxidos disminuye su fluidez, la

presencia de estos materiales aumenta su capacidad para “mojar” la arena.
VETEADO (VEINING)
ATRÁS
Características
Causas
Más información
VETEADO (VEINING)
• El defecto lo constituyen delgadas láminas de metal que sobresalen de la superficie de la

pieza y que frecuentemente tienen forma de venas (de ahí el nombre de “veining”).
• Su longitud es variable y muestran superficies rugosas. En ocasiones aparecen junto con
hinchamientos y dartas.
• Se localizan en puntos calientes, áreas tensionadas (cambios bruscos de sección) y
zonas rígidas del molde. Los machos son especialmente sensibles a este defecto.
• El veteado no debe confundirse con el agrietado del molde debido a forzaduras.
• El veteado tiene lugar cuando el molde o el macho se fracturan como consecuencia de los
esfuerzos de expansión motivados por la temperatura del metal líquido. Este defecto se
produce en dos etapas:
 La primera tiene lugar con la formación de una fisura como consecuencia de estos
esfuerzos.
 En la segunda, el metal de elevada fluidez penetra en dicha fisura.
Meehanite. Manual of Casting Defects. 1978. Example nº 14.

VETEADO (VEINING)
CAUSAS ATRÁS
• Utilización de arenas con granos redondos, gruesos (bajo índice AFS) y/o uniformes.
• Los fenómenos de segregación en las arenas nuevas y de retorno uniformizan los granos.
• Fabricación de moldes y machos con alto grado de atacado.
• Elevados contenidos de aglomerante (gran rigidez en
los machos) y/o el empleo de éstos fuera de su vida de
banco.
• Temperaturas excesivas de colada (fluidez del metal).
• Altas humedades.
• Elevadas presiones ferrostáticas y/o dinámicas.
• Insuficientes materiales carbonosos.
• En el caso de machos o moldes aglomerados
químicamente, elevada resistencia debido a un empleo
excesivo de aglomerante.
• Utilización de arenas muy regeneradas (la adición de
un 2% de Fe2O3 suele solucionar este problema).
VETEADO (VEINING)
 La incidencia del veteado es superior en las arenas aglomeradas químicamente que en las
aglutinadas con bentonita.
 Un remedio eficaz consiste en utilizar arenas de cromita, zirconio y olivino, ya que éstas
sufren una menor expansión térmica y poseen mayor difusividad térmica que la sílice.
 Determinados aditivos como la celulosa, los aditivos carbonosos, pinturas (silicato de
alúmina) y algunos productos comerciales proporcionan a la arena de moldeo un efecto
“colchón” (mayor plasticidad de la mezcla), por lo que se reduce la incidencia del veteado.
 En el caso de las arenas aglomeradas químicamente se utiliza óxido de hierro
(aproximadamente un 2% de Fe2O3) que proporciona una plasticidad suplementaria a la
arena de moldeo y disminuye su resistencia y rigidez.
 Diversos autores indican que la arena 60-70 AFS tiene el menor riesgo de veteado entre las
arenas de sílice comerciales. La arena aglomerada con silicato posee alta resistencia y no
origina veteados (uso en aceros).
 Las aleaciones metálicas con baja tensión superficial y/o carbono equivalente son más
propensas a dar el defecto. J. Prat. Iberia Ashland Chemical.
INCLUSIONES DE ESCORIA (SLAG)
ATRÁS (poros) ATRÁS (inclusiones)
Características
Causas
Más información
• Inclusiones no metálicas de forma irregular, localizadas preferentemente en las zonas

superiores de las piezas (según posición de colada). En ocasiones, aparecen asociadas
con defectos de gas.
• Aunque el defecto puede confundirse con otros tipos de inclusiones (especialmente arena),
su localización (zonas de acceso de escorias en la colada), el aspecto del material ocluido
y la forma característica de las escorias atrapadas pueden ayudar a diferenciarlo.
• La escoria puede quedar ocluida tanto en la matriz (las más viscosas) de la pieza como en
su superficie (las menos viscosas).
• Generalmente, el defecto no está asociado con los óxidos generados por la interacción del
oxígeno con el metal.
• En las aleaciones hierro-carbono y durante la colada, las escorias de elevado potencial de
oxidación reaccionan con el carbono ocasionando porosidades (CO).
• Estos defectos representan discontinuidades en el material y, por tanto, pueden resentir las
propiedades mecánicas y/o la maquinabilidad de las piezas.
Taylor y col. Foundry Engineering. p. 231. 1967.
CAUSAS
ATRÁS
Metalúrgicas
• Elevado contenido de óxidos en las cargas metálicas utilizadas en el horno.
• Bajas temperaturas de colada (metal frío).
• Períodos de tiempo excesivos entre la fusión y la colada.
• Altos contenidos de S y Mn en el metal (relación teórica %Mn = 1.7  %S + 0.2).
• Incompleto desescoriado del metal líquido.
• Elevada reactividad en los recubrimientos.
• Coladas sin saturación del bebedero y/o interrumpidas.
Arenas
• Elevado contenido de materiales inertes.
• Bentonita insuficiente.
• Elevada cantidad de oxígeno en el molde.
• Presencia de sustancias de bajo punto de fusión
en la arena.
Otras
• Excesiva turbulencia durante el llenado favorece la formación de óxidos e inclusiones.
• Inadecuado diseño de los sistemas de colada (introducción de escorias en el molde).
Meehanite. Manual of Casting Defects. Example 3. Slag Inclusions. 1978.
 La formación de escorias se atribuye principalmente a reacciones entre el metal,

productos de tratamiento y el oxígeno atmosférico.
 El desescoriado del metal y la limpieza en los útiles de proceso (especialmente las
cucharas) son aspectos cruciales en la eliminación del defecto.
 La reacción del metal es mayor si existen elementos oxidables (Al, Mg, Mn).
 La utilización de temperaturas bajas de colada favorece la aparición de escorias.
 Los últimos moldes colados con una misma cuchara tienen mayor riesgo de escorias.
 La utilización de filtros en la colada, cucharas de tetera y/o trampas de escoria en los
sistemas de llenado disminuye eficazmente la formación de este defecto.
MEDIDAS CORRECTORAS
 Incrementar el contenido de material carbonoso en el molde.
 Reducir el contenido de materiales inertes.
 Optimizar la utilización de los productos para el tratamiento del metal.
 Minimizar en lo posible el contenido de elementos fácilmente oxidables.
BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. Inclusions from Moulds, Cores, Metal Treatment and Handling. 1992.
INCLUSIONES DE ESCORIA (DROSS)
ATRÁS
Características
Causas
Más información
ATRÁS
• El término “dross” designa una serie de materiales de carácter no metálico que tienen su
origen en la reacción del metal líquido con elementos que forman parte de la propia
aleación (sulfuros y óxidos de silicio, manganeso, aluminio y principalmente magnesio).
• El defecto es especialmente crítico en piezas masivas, fabricadas con fundición esferoidal.
• Se trata de inclusiones de color oscuro (observación al microscopio), constituidas por

escorias que se disponen en forma de “hileras”. Esta característica morfológica es propia
de materiales que han pasado por un estado semisólido en el metal (el magnesio continúa
oxidándose durante la manipulación y posterior colada del metal).
• Aunque la localización del defecto es variada, las zonas críticas son puntos calientes,
áreas turbulentas y partes superiores según posición de colada.
• La utilización de carbonos equivalentes elevados favorece la formación de escorias tipo

dross en las partes superiores de colada.
BCIRA. Broadsheet 20. Prevention of Dross Defects in Nodular (SG) Iron Casting;
Meehanite. Manual of Casting Defects. Example nº 30. Dross Inclusions (Nodular Iron). 1978.
ATRÁS
CAUSAS
• La causa principal es la reacción del magnesio elemental disuelto en el metal líquido a
través de los tratamientos con FeSiMg en la fundición esferoidal. Por ello, el riesgo de su
formación es permanente desde el desescoriado posterior al tratamiento hasta la colada.
• Contenidos elevados de elementos críticos en el metal líquido (Mg, Al, O, S, C, Si, etc.).
• Cucharas sucias o secadas deficientemente.
• Sistemas de llenado con turbulencias y/o excesivo dimensionado de entradas.
• Utilización de paquetes de acero de calidad deficiente.
• Materiales carbonosos insuficientes en las mezclas de arena.
• Desescoriados no efectivos sobre el metal líquido.
• Coladas de forma interrumpida y/o con los últimos restos de metal contenido en cucharas.
• No saturación de bebederos durante la colada.
Meehanite. Manual of Casting Defects. Example 30. Dross Inclusions (Nodulasr Iron). 1978; J. Prat. Iberia Ashland Chemical. 1997.
 La humedad de los moldes (mezcla de arena) puede favorecer la formación de dross

ya que proporciona un medio muy oxidante al metal líquido.
 Algunos autores consideran que el riesgo de dross es mayor cuando la temperatura

del metal es inferior a 1400ºC. Este hecho es debido a que las escorias formadas no
disponen de tiempo para separarse de la masa metálica en fase de solidificación.
 Las temperaturas de colada excesivas suponen un aporte mayor de energía en el

medio y por tanto un mayor riesgo de formación de materiales tipo escoria.
 Comercialmente, se dispone de productos acondicionadores-desoxidantes del metal

líquido que reducen el riesgo de formación de este defecto.
 El control de la permeabilidad del molde y la evolución gaseosa durante la colada

disminuye la cantidad de aire atrapado y la tendencia a la formación de dross en las
zonas de contacto molde-metal.
Heine y col. Principles of Metal Casting. 1997. p. 629; Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Chapter 6. Dirty Slag and Other Inclusions.
INCLUSIONES DE ARENA
ATRÁS
Características
Causas
Más información
ATRÁS
• Presencia de inclusiones no metálicas en la superficie de la pieza o próxima a ella. En
ocasiones cuando se produce una rotura de molde, el defecto aparece combinado con la
presencia de protuberancias metálicas en otras secciones (arrastres).
• Todos los defectos que suponen roturas en las superficies de los moldes (defectos de
expansión de la sílice, erosiones, etc.) originan inclusiones de arena.
• Su distribución en la pieza puede ser irregular, no siguiendo pautas determinadas.
• Cuando se analiza el defecto con ayuda de una lupa, se aprecia la presencia de granos de
sílice que pueden estar deteriorados o fracturados por efecto del granallado.
• Pueden aparecer asociadas con inclusiones de escoria y, en ocasiones, conjuntamente

con sopladuras.
CAUSAS ATRÁS
Arenas
• Reducida compactabilidad de la arena de moldeo.
• Insuficiente bentonita en la mezcla o sus propiedades mal desarrolladas debido a
deficiencias en el malaxado.
• Utilización de arenas muy regeneradas y/o muy gruesas (índice AFS muy reducido).
• Baja resistencia a la compresión en seco.
• Exceso de materiales carbonosos y/o inertes.
• Presencia de grumos de arena.
• Mezclas de arena caliente y/o friable (baja resistencia a la tracción).
Otras
• Compactado irregular y deficiente de los moldes.
• Colada de moldes secos (la arena se seca con el tiempo).
• Impactos del metal colado contra las paredes del molde (erosiones).
• Desmodelado en malas condiciones (roturas y/o fisuras en el molde fabricado).
• Coladas turbulentas.
 Con frecuencia, las inclusiones de arena son el principal defecto en la fundición.

 En el caso de existencia de erosiones, la energía que acompaña al metal durante la colada
provoca que esquinas, ángulos vivos o zonas de impacto se desgasten, generando la
aparición de inclusiones de arena en zonas alejadas del punto de origen.
 La friabilidad de la arena puede provocar el arrastre de secciones completas del molde.
Durante el moldeo, la colocación de machos, el cierre de molde, etc. y especialmente
cuando la arena no posee plasticidad suficiente, partes del molde se pueden romper sin
que se aprecie visualmente. Para minimizar estos problemas generados por la friabilidad,
los moldes se deben soplar, retirando la arena que no está firmemente adherida.
 Los remedios incluyen el aumento de la resistencia a la compresión en verde y en seco, la
automatización en la colocación de los machos, el soplado de los moldes, el incremento de
la compactabilidad-plasticidad de la arena e incluso la utilización de dextrina.
 La inspección de un racimo de piezas tras su granallado es muy útil a la hora de analizar el
origen de las inclusiones de arena en el sistema de llenado de los moldes.
ARRASTRES
ATRÁS
Características
Causas
Más información
ARRASTRES
ATRÁS
• Los arrastres (también llamados “cortes” o “lavados”) son áreas rugosas, situadas en la
superficie de las piezas y que dan lugar a un aporte de metal.
• Debido a su origen (erosiones del molde), la forma y/o localización del defecto guarda
mucha relación con las condiciones de llenado en el molde y las propiedades de éste.
• Aunque se trata de defectos muy diferentes en su origen, la apariencia de los arrastres

puede ser confundida con la morfología ocasionada por una darta de erosión.
• Un arrastre puede estar motivado por la fabricación de moldes blandos (compactación

deficiente), mientras que las dartas de erosión suelen estar relacionadas con moldes
excesivamente duros.
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966.

ARRASTRES
CAUSAS ATRÁS
• El origen de los arrastres es el desprendimiento de trozos del molde. Este hecho genera
dos tipos de defecto, por un lado el propio arrastre y por otro las inclusiones de arena que
son el resultado de la deposición de los trozos erosionados.
• Sistemas de llenado que favorecen flujos excesivos de metal en ciertas zonas del molde.
• Utilización de mezclas de arena friables (arena seca), muy regeneradas (fácilmente
secables) y/o con bajas resistencias a la compresión en seco.
• Colada en moldes secos (moldes colados mucho tiempo después de su fabricación).
• Cantidades insuficientes de bentonita o sus propiedades mal desarrolladas (mezclado).
• Excesivos tiempos de colada.
• Deficiente compactación de los moldes (la arena es más erosionable por el metal).
• En general, todas aquellas causas que provocan friabilidad en el molde favorecen
también la aparición de este defecto.

ARRASTRES
ATRÁS
 Dada la versatilidad en las causas de este defecto y su amplia morfología, es importante

establecer correctamente el origen en cada caso concreto para definir posteriormente las
acciones correctoras.
 El control eficaz de la friabilidad de la arena utilizada en la fabricación de los moldes, los

desmodelados adecuados y el correcto diseño de los sistemas de llenado son los
principales aspectos que permiten minimizar la incidencia del defecto.
 Los moldes de arena en verde que no pueden colarse poco tiempo después de ser
fabricados pierden sus propiedades óptimas y aumentan el riesgo de generar arrastres.
 En los procesos en los que no es posible enfriar la arena, una solución eficaz es la
utilización de dextrina (poderoso retenedor de humedad). De este modo, se reduce la
friabilidad de los moldes y el rechazo por arrastres, inclusiones de arena, etc.
INCLUSIONES DE CARBONO BRILLANTE
ATRÁS
Características
Causas
Más información
ATRÁS
• Presencia de marcas de flujo, inclusiones y/o separaciones del metal debido a una
película de carbono que queda adherida a las superficies de la pieza.
• La superficie del defecto muestra un acabado liso y brillante, presentando el contorno
plegado de la película de carbono brillante depositada en el metal.
• En determinados casos, se forman separaciones de metal y/o inclusiones internas
provocadas por el traslado de las películas de carbono brillante como consecuencia de
turbulencias o flujos intensos del metal líquido.
• Preferentemente, el defecto se localiza en la parte superior de las piezas (según
posición de colada) y en las zonas sometidas a una gran turbulencia.
• En el caso de fundición esferoidal, aparecen junto con oxidaciones e inclusiones de
escorias.
• Las inclusiones de carbono brillante se forman a temperaturas superiores a los 650ºC,
dando lugar a una película depositada sobre los granos de sílice.
Bidernagel y col. 1975.

ATRÁS
CAUSAS
• El exceso de materiales capaces de generar carbono brillante en la arena permite que

este material pueda depositarse incluso antes de que el metal llene completamente las
cavidades del molde (moldeo en verde).
• Sistemas de llenado que favorecen la formación de turbulencias en el metal.
• Excesivos tiempos de colada.
• Temperaturas reducidas de colada y/o utilización de canales de colada muy largos

(pérdidas de temperatura en el metal).
• Baja permeabilidad en moldes y/o machos.
• Salidas de gas insuficientes en moldes y/o machos.
• Las turbulencias del metal modifican la posición de las láminas de carbono depositadas,
generando los pliegues que pueden aparecer en la superficie del defecto.
BCIRA. Broadsheet 222. Lustrous-Carbon Defects in Castings.

 Las piezas con este defecto suelen presentar una tonalidad azulada característica.
 Los aglomerantes químicos de los machos (cáscara y caja fría) sueden producir
cantidades considerables de carbono brillante. Los restos de estos machos
incorporados al sistema de arenas pueden aumentar la formación de carbono brillante.
 La presencia de este tipo de defectos puede favorecer la rotura de piezas cuando
éstas son sometidas a esfuerzos mecánicos.
 Una manera de reducir la incidencia de este defecto consiste en incrementar la
permeabilidad de la arena.
 La utilización de rebosaderos puede ayudar a eliminar los depósitos de carbono.
 El uso de productos oxidantes en las mezclas de arena (óxidos de hierro) previene la
formación de los depósitos de carbono brillante.
 Si el defecto es exterior, un simple granallado es suficiente para eliminarlo.
 Las temperaturas elevadas de colada aumentan la formación de carbono brillante, pero
también favorecen su disolución en el material.
BCIRA. Broadsheet 222. Lustrous-Carbon Defects in Castings; J. Prat. Iberia Ashland Chemical.
ROTURA DE MOLDE
ATRÁS
Características
Causas
Más información
ROTURA DE MOLDE
• Se trata de porciones de metal con superficies rugosas, que aparecen sobre las
superficies exteriores de las piezas fundidas (zona de contacto con el molde).
• La localización del defecto suele ser más probable en zonas de la pieza con
pronunciados relieves y/o áreas complicadas del molde para ser compactadas y
posteriormente desmodeladas.
• Atendiendo a su origen, es posible establecer dos tipos de roturas de molde:
Desprendimientos de trozos de arena compactada.

Aquellas porciones de arena que se rompen en el molde, se
depositan en otras zonas y dan lugar a este defecto.
Pegotes. Un trozo de arena se adhiere al modelo evitando

que las huellas del molde sean correctas.
Meehanite. Manual of Casting Defects. Example 19. Broken Mould. 1978.

ROTURA DE MOLDE
CAUSAS ATRÁS
Arena
• Excesiva humedad-compactabilidad de la arena. Valores muy reducidos de estos
parámetros también originan el defecto (arena seca y friable).
• Bajas resistencias a la compresión (en verde y en seco) y a la fisuración.
• Utilización de mezclas de arena con poca resistencia al impacto (índice shatter).
• Elevadas temperaturas en las mezclas de arena (secado y friabilidad).
• Mezclados insuficientes en la preparación de la arena de moldeo.
Otros
• Pocas salidas o contrasalidas en las operaciones de moldeo.
• Compactación insuficiente o desigual del molde.
• Problemas en el desmodelado (mal funcionamiento de la máquina de moldeo, falta de
líquido separador, utilización de placas sin calentamiento previo, errores en las
operaciones realizadas por los operarios, etc.).
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966; Meehanite. Manual of Casting Defects. Example 19. Broken Mould. 1978.
ROTURA DE MOLDE
 Cuando la arena caliente entra en contacto con modelos fríos, se produce un efecto
local de condensación que favorece la adherencia de trozos de arena (pegotes).
 La utilización de permeabilidades reducidas puede ser inadecuada a la hora de

permitir desmodelados rápidos (efecto de succión entre el molde y el modelo). La
colocación de salidas de gas o insertos de goma facilita estas operaciones.
 Otra medida útil a la hora de optimizar las condiciones de desmodelado es utilizar

velocidades de extracción inicialmente lentas en la máquina de moldeo.
 En circunstancias difíciles de moldeo, se pueden utilizar empujadores de pistón para

compensar las condiciones de vacío en determinados huecos pequeños y profundos.
 El exceso de humedad en la arena reduce su resistencia a la fisuración y aumenta su

adherencia a las superficies del modelo (principal causa de las roturas en los moldes).

HUNDIMIENTO
ATRÁS
Características
Causas
Más información
HUNDIMIENTO
ATRÁS
• Formación de una depresión o cavidad habitualmente paralela a la superficie de la

pieza y que posee un acabado superficial semejante al resto de la pieza.
• El defecto se origina como consecuencia del fraccionamiento y posterior

desplazamiento de un fragmento de la superficie del molde. Este hecho está
relacionado con las fuerzas externas o internas que influyen en los moldes durante su
fabricación, transporte y/o colada.
• Como consecuencia de la aparición del defecto, en las piezas no existe la formación de

engrosamientos en otras secciones.

HUNDIMIENTO
CAUSAS ATRÁS
Arena
• Baja resistencia a la tracción, particularmente debido a un exceso de humedad.
• Índice Shatter reducido (baja deformación en verde), lo cual provoca que la arena se
desplome durante el cerrado del molde.
• Baja resistencia a la compresión en seco. Esta carencia de la arena puede generar
hundimientos en el molde durante la colada.
Otros
• Moldes asentados sobre una superficie irregular (falta de planicidad en la base).
• Sobrepesos excesivos para evitar el levantamiento de la caja superior del molde
(contrapesos utilizados habitualmente en el moldeo horizontal).
• Deficiente compactación del molde, el cual se deforma bajo la acción de la presión
ferrostática y/o dinámica.
• Superficie alabeada del molde.
HUNDIMIENTO
ATRÁS
 Aunque la utilización de mezclas de arena con características deficientes para el

moldeo puede dar lugar a este defecto o contribuir a ello, la causa principal es la
manipulación inadecuada de los moldes fabricados.
 Adicionalmente, el empleo de útiles y equipos desgastados o alabeados contribuye a

que los moldes puedan sufrir alteraciones graves y queden inutilizados.

HINCHAMIENTO
ATRÁS
Características
Causas
Más información
HINCHAMIENTO
• Engrosamientos de las superficies internas y externas de la pieza (así como de sus

bordes). Frecuentemente, aparece asociado a un acabado superficial deficiente.
• Como consecuencia de estos engrosamientos, se pueden obtener las variantes:
Hinchamiento: debido a la incapacidad del molde para aguantar las presiones a las
que se ve sometido. Esto provoca el movimiento de las paredes y el
sobredimensionado de las piezas (posibilidad de formación de falsos rechupes).
Forzaduras: se trata de un hinchamiento acompañado de rebabas. En este caso, la

distorsión es tan profunda que genera roturas en el molde donde se introduce el
metal (rebabas).
• Se localiza en secciones que han sido deficientemente compactadas. En moldeo

horizontal y vertical se presenta preferentemente en la parte inferior del molde.
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966; Parkes, Clay Bonded Foundry Sand, 1971, p 266.
HINCHAMIENTO
CAUSAS ATRÁS
Arenas
• Compactabilidad excesiva de la arena de moldeo (fluidez reducida).
• Humedad elevada (particularmente debida a arenas calientes).
• Alta tenacidad de la arena (índice Shatter).
• Resistencias bajas a la compresión en verde y en seco.
Otras
• Compactación insuficiente y/o irregular de moldes y machos.
• Escasa rigidez del molde.
• Excesiva inoculación del metal (se favorece la expansión provocada por el grafito).
• Insuficiente mezclado de la arena.
• Mal grapado y/o contrapesado de los moldes.
• Utilización de semimoldes superiores con excesiva altura (mayores presiones de
colada).
HINCHAMIENTO
 Cambios en las dimensiones del molde se pueden deber a: la presión metalostática

y/o dinámica, los esfuerzos de expansión de la arena y, en el caso de las aleaciones
hierro-carbono, la presión de expansión del grafito.
 Para una misma energía de compactación, cuanto mayor sea la rigidez del molde
aglutinado con bentonita y menor la humedad, mejor es la precisión dimensional de la
pieza fabricada.
 Los moldes que se aglutinan con bentonitas sódicas activadas suelen poseer mayor
precisión que los correspondientes a bentonitas cálcicas.
 Cuando la deformación no es exagerada y no se detecta a simple vista, un método

eficaz puede ser el pesado de las piezas y estudio de las diferencias observadas.
 No cortar la colada una vez llenado el molde contribuye a favorecer la aparición de

hinchamientos y forzaduras en los moldes (mayor tiempo de presión en la colada).

VARIACIÓN
ATRÁS
Características
Causas
VARIACIÓN
ATRÁS
• Una variación es un mal “emparejado” de las dos partes que suelen constituir las
piezas fundidas. Se trata de saltos o escalones presentes en el material.
• El defecto se caracteriza porque la pieza presenta desplazamiento de un semimolde

con respecto al otro. También puede estar provocado por el mal alineamiento de los
machos durante su ensamblaje en los moldes.
• Se localizan en la junta de unión de los moldes o en las cavidades de machos.

VARIACIÓN
ATRÁS
CAUSAS
• Presión metalostática o dinámica excesivas pueden dar lugar a desplazamientos en

los machos.
• Desplazamiento de las placas de moldeo (moldeo vertical y horizontal).
• En moldeo horizontal, juego excesivo en los casquillos y guías de cierre que permite
que uno de los semimoldes se pueda desalinear exageradamente.
• Tolerancia excesiva en las portadas de machos (desplazamientos en el molde).
• En el moldeo horizontal, grapado y/o contrapesado deficiente de los moldes. Si el

grapado del molde se realiza en uno de los lados antes que en el otro, se produce un
empuje de cuña que puede originar variaciones.
DESFONDAMIENTO
ATRÁS
Características
Causas
Más información
DESFONDAMIENTO
ATRÁS
• Se trata de piezas incompletas debidas al reventado del molde durante o

inmediatamente después de la colada.
• Supone la formación de proyecciones con aspecto de rebaba, espesor variable y

superficies rugosas e irregulares.
• Habitualmente, se localizan en las partes inferiores del molde.
• En casos no muy severos incrementa la dimensión vertical de la pieza fundida.
• En situaciones extremas, este defecto puede causar pérdidas de metal hacia el exterior
del molde y las consecuentes faltas de llenado.
Meehanite. Manual of Casting Defects. Example 23. Run-out. 1978.

DESFONDAMIENTO
ATRÁS
CAUSAS
• La presión metalostática y/o dinámica supera la resistencia de la arena que forma la

parte inferior del molde, de modo que el metal perfora los extremos de las roturas
generadas, formando el defecto.
• El molde no está bien cerrado o su compactación es insuficiente y/o irregular.
• Insuficientes espesores de arena entre la huella y la base exterior de los moldes.
• Desmoldeos realizados cuando el metal permanece aún en estado líquido.
• En general, el defecto está provocado por las mismas causas que generan los
hinchamientos pero con un grado superior.

DESFONDAMIENTO
ATRÁS
 Incrementar la resistencia a la compresión en verde y conseguir una compactación

adecuada.
 Apoyar el molde sobre una superficie lisa y limpia.
 Cerrar los moldes suavemente y sin golpes.
 Si es posible, disminuir la presión metalostática y/o dinámica, reduciendo la altura de

los bebederos.
 Colar los moldes en una posición lo más cercana posible al bebedero (minimización de
la presión del metal).
LEVANTAMIENTO DEL MOLDE
ATRÁS
Características
Causas
ATRÁS
• El defecto se manifiesta en forma de un sobreespesor, más o menos grueso, que adopta

forma de una chapa situada en la parte superior de la pieza.
• La localización de esta chapa o rebaba gruesa se reparte a lo largo de la separación

entre los dos semimoldes (moldeo horizontal), las motas fabricadas en el moldeo vertical
y/o entre las portadas de los machos y su ubicación en los moldes.
L. Cárcamo, Mejora de la Calidad de las Piezas Fundidas. 1974.

ATRÁS
CAUSAS
• Exceso de presión metalostática y/o dinámica en el interior de los moldes.
• Insuficiente contrapesado (no es posible vencer la fuerza ejercida por el metal

contenido en el molde).
• Cierre, grapado y/o atornillado defectuosos en los moldes.
• La acumulación de gases de colada en el interior de los moldes aumenta la presión

interna y, por tanto, se favorece la aparición del defecto (ausencia o insuficiencia de
vientos).
• Empleo de cajas descompensadas (excesiva altura del semimolde superior en el

moldeo horizontal, lo que generan mayores presiones en el molde).
• Coladas a demasiada altura sobre el bebedero (mayores presiones del metal).
L. Cárcamo, Mejora de la Calidad de las Piezas Fundidas. 1974.

ATRÁS
 Incrementar la resistencia a la compresión en verde y conseguir una compactación

adecuada.
 Apoyar el molde sobre una superficie lisa y limpia.
 Cerrar los moldes suavemente y sin golpes.
 Si es posible, disminuir la presión metalostática y/o dinámica, reduciendo la altura de

los bebederos.
 Colar los moldes en una posición lo más cercana posible al bebedero (minimización de
la presión del metal).
DEGENERACIÓN SUPERFICIAL DEL GRAFITO
(FUNDICIÓN ESFEROIDAL)
ATRÁS
Características
Causas
Más información
ATRÁS
• Se observa una capa superficial (hasta 1 mm de espesor) con grafitos degenerados y/o
laminares. Estas irregularidades aparecen como consecuencia de la reacción química
entre el magnesio del metal y el azufre de la arena.
• El espesor de esta capa depende del módulo y de la velocidad de enfriamiento.
• La extensión del defecto depende de la concentración periférica del azufre y oxígeno en

la arena de moldeo.
• La capa de grafito laminar formada reduce las características mecánicas en la superficie

de la pieza, especialmente la carga de rotura y la ductilidad. Estos factores pueden dar
lugar a fallos en servicio.
CAUSAS ATRÁS
• Contenidos reducidos de magnesio residual en las zonas de periferia del material.

• Elevados contenidos de azufre en las mezcla de arena de moldeo (un máximo de 0.10%
se puede considerar como referencia aceptada).
• Utilización de materiales carbonosos con cantidades de azufre elevadas (> 0.80%).
• Presencia de arenas poco regeneradas (abundantes residuos de moldeo).
• Altos contenidos de azufre en moldes aglomerados químicamente (catalizadores ácidos
tipos sulfónico). Este efecto puede ser causa de regeneraciones insuficientes de la
arena de retorno por escaso aporte de arena nueva.
• Coladas turbulentas (mayores pérdidas de magnesio en el metal).
• Presencia de inclusiones de escoria (generación de MgS).
• Cálculo del espesor de degeneración (ED):
ED = [ VD(E)  ts ]1/2 VD(Mg) = 2  10-10 m·s-1
The Soremetal Book of Ductile Iron. 2004; Meehanite. Manual of Casting Defects. Example nº 27. Flake Graphite Skin (Nodular Iron). 1978.
ATRÁS
 En ocasiones, este defecto se puede eliminar con un mecanizado posterior. En piezas
grandes, puede tener una importancia trascendente.
 La degeneración del grafito tiene lugar cuando el azufre del molde migra hacia el
metal combinándose con el magnesio y el cerio. De este modo, se produce un cambio
en el modelo de crecimiento de los grafitos. El oxígeno también puede reaccionar con
el magnesio, dando lugar a este defecto.
 Las cantidades límite de azufre en la arena dependen del grosor de la pieza:
Sección de pieza < 25 mm < 0.15% S en la arena

Sección de pieza > 27 mm < 0.07% S en la arena
 Una manera de limitar la aparición del defecto es revestir el molde con una mezcla de
CaO, MgO y talco, o bien utilizar pinturas adecuadas con un secado completo.
PIEL DE NARANJA
ATRÁS (reacción) ATRÁS (inclusiones)
Características
Causas
Información adicional
PIEL DE NARANJA
ATRÁS
• El defecto se conoce también con el nombre de “pitting”, “dross pitting” o “picaduras

de escoria”, atendiendo a su naturaleza.
• La superficie afectada aparece cubierta de huecos de tamaño variable (según la

severidad), originando una superficie similar a la piel de una naranja o de viruela.
• Los huecos forman cavidades suaves que, en ocasiones, se detectan después del
granallado. Estas cavidades son de mayor tamaño en piezas y/o zonas masivas.
• Aparece preferentemente en las partes superiores de las piezas (posición de colada),

áreas masivas y calientes (ángulos, cuellos de mazarotas, etc.), superficies que
corresponden a zonas del molde con arenas poco regeneradas (abundantes
productos residuales) y/o reductoras.
• Se caracteriza por una acumulación de producto blanco (SiO2) en las picaduras, el

cual puede eliminarse con el granallado, dejando una superficie final rugosa.
Meehanite. 1978. Defect: Dross Pitting (Nodular Iron). Example nº 29; Morgan, 1977.
PIEL DE NARANJA
CAUSAS
ATRÁS
Metalúrgicas
• Elevados contenidos de silicio en el metal de colada.
• Utilización de altos carbonos equivalentes (se favorece la formación de escoria).
• Contenidos excesivos de magnesio en presencia de aluminio.
• Temperaturas reducidas de colada.
• Desescoriados deficientes (suciedad en el metal de colada).
Arenas
• Utilización de arenas insuficientemente regeneradas, que contienen productos ácidos de
descomposición de los machos y de los aditivos. Entre estos productos cabe mencionar
aceites, dextrinas, resinas furánicas, ácido fosfórico, cereales, polvo de óxido de hierro y
residuos de harina de madera.
• Deficientes contenidos de materiales carbonosos en las mezclas de arena.
• Bajo punto de sinterización de los granos de arena.
Otras
• Diseño inadecuado de los sistemas de alimentación (ángulos, puntos calientes, etc.).
• Coladas turbulentas.
• Mantenimiento deficiente de las cucharas (limpieza del refractario).
Meehanite. 1978. Defect: Dross Pitting (Nodular Iron). Example nº 29.
PIEL DE NARANJA
 Algunos autores sugieren que el defecto se origina

como consecuencia de la oxidación del silicio en la 4,0
zona de contacto molde-metal, estableciéndose que 3,5

los contenidos elevados de este elemento y
3,0
manganeso son los principales factores en la
2,5
aparición del defecto.
Silicio (%)
2,0
 Los análisis efectuados sobre la superficie interior de
1,5
las cavidades indican que existen óxidos de hierro y
silicatos que coexisten con nódulos grafíticos 1,0
(reacción del metal con elementos depositados en la 0,5
superficie molde-metal y/o productos presentes en las 0,0

mezclas de arena). 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Distancia al exterior (mm)
 En una aleación con el 3.4% de silicio, se comprueba
que en las zonas de pieza cercanas al defecto los
contenidos de este elemento disminuyen en un 90%.
Main, 1969; Morgan, 1977.
ROTURA EN CALIENTE
ATRÁS
Características
Causas
ROTURA EN CALIENTE
ATRÁS
• Presencia de fisuras intercristalinas (roturas

intergranulares) de trazado irregular de profundidad
variable.
• Habitualmente, presentan una fina estructura
dendrítica.
• Existe oxidación en las superficies internas de las
fracturas.
• El defecto se localiza preferentemente en las zonas de
última solidificación.
ROTURA EN CALIENTE
Arenas
• Vitrificación de la arena (baja refractariedad).
• Rigidez excesiva del molde y/o del macho que impide
la contracción del metal.
• Resistencias muy elevadas a la compresión en seco.
• Contenidos elevados de azufre y fósforo en las
mezclas de arena.
• Excesivo atacado de los moldes.
Diseño
• Grandes variaciones de espesor entre diferentes secciones de la pieza.
• Diseño de uniones de reducido espesor entre dos masas importantes que originan
grandes tensiones.
• Diseño incorrecto del sistema de llenado dando lugar a gradientes de temperatura
importantes dentro del mismo molde.
• Ausencia o insuficiencia de radios en rincones del material metálico.
• Presencia de rebabas que dificulten la contracción normal del material.
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Hot Tears; BCIRA Broadsheet 64. Cracking in Grey Iron Casting.
ROTURA EN CALIENTE
CAUSAS (II) ATRÁS
Metalúrgicas
• Temperaturas elevadas de colada (mayores gradientes de temperatura y tensiones en

las piezas). La temperatura del metal en la colada debe ser la mínima que garantice la
colapsabilidad de la arena en los moldes y/o machos.
• Utilización de materiales metálicos con alta capacidad de contracción durante su
solidificación y/o enfriamiento.
• Contracción excesiva en piezas fabricadas con fundición esferoidal de bajos
contenidos de silicio.
• Determinadas composiciones pueden reducir la resistencia a la tracción del material
y/o aumentar su fragilidad. Es posible destacar los contenidos elevados de:
 Azufre (puede ser neutralizado con adiciones de manganeso) y Fósforo. Ambos
ralentizan el período de solidificación o “pastoso”
 Cromo (> 0.1%), particularmente en secciones delgadas de las piezas.
 Plomo (> 0.0004%), procedente de chatarras no férreas o de acero con pinturas.
 Estaño (> 0.1%).
 Antimonio y Boro, junto con el Plomo (chatarras esmaltadas).
BCIRA Broadsheet 64. Cracking in Grey Iron Casting.
ROTURA EN CALIENTE
 Las grietas se originan en cualquier estado en el que la suma de las tensiones residuales
en una sección determinada supere la resistencia del material de la pieza.
 Las tensiones residuales se deben a diferentes grados de contracción en el material

durante su enfriamiento. Si la resistencia a la tracción del metal no es capaz de compensar
estos esfuerzos aparece una rotura en caliente.
 La presencia de discontinuidades en el material (inclusiones, rechupes, etc.) puede

fomentar la formación de grietas.
 Un estudio detallado de la coloración en las superficies del agrietamiento puede

proporcionar información sobre la temperatura a la que se ha originado el defecto.
 El riesgo de grietas aumenta en aquellas aleaciones con mayor rigidez (fundición blanca,
materiales templados, etc.).
 Las técnicas de detección habituales para grietas de pequeño tamaño son las partículas
magnéticas y, especialmente, los líquidos penetrantes.
Meehanite. 1978. Cracks/Broken Casting. Hot Heat. Example nº 25; BCIRA Broadsheet 64. Cracking in Grey Iron Casting.
ROTURA EN FRÍO
ATRÁS
Características
Causas
ROTURA EN FRÍO
• Se trata de fracturas cuya anchura es

aproximadamente constante, con bordes afilados y
que normalmente atraviesa toda la sección.
• La grieta puede presentar tonalidades azuladas o de

color metálico.
• No presenta estructura dendrítica en ningún caso.
• Debido a su alta capacidad de contracción, la

fundición maleable es muy propensa a este tipo de
defecto. Esta facilidad es mayor en la fundición
laminar que en la esferoidal.
• Este defecto se localiza preferentemente en zonas

sometidas a tracción y sujetas a gran cantidad de
tensiones residuales.
ROTURA EN FRÍO
CAUSAS ATRÁS
• La principal causa de la rotura en piezas es su manipulación a lo largo de las etapas que

constituyen el proceso de fabricación.
• Diseño deficiente con zonas de espesor muy diferenciado que precisan de períodos de
tiempo muy dispares para solidificar. Al igual que en las grietas en caliente, las tensiones
residuales favorecen la aparición del defecto.
• Incorrecta disposición del sistema de llenado que favorece la dispersión del tiempo de
enfriamiento entre diferentes sectores de la pieza.
• Aparición de fuerzas externas (normalmente golpes) que se suman a los esfuerzos de

tensión originados durante la solidificación.
• Ductilidad o resistencia a la tracción insuficientes de la pieza.
• Rigidez excesiva del molde de arena que impide la contracción de la pieza y da lugar a
tensiones internas en el material.
BCIRA Broadsheet 35. Prevention Cracks in Iron Casting due to Rough Handling.
ROTURA EN FRÍO
 Además de las numerosas causas de rotura en el proceso de fabricación de piezas, existen

otros procesos que pueden generarlas: cargas-descargas, transporte, mecanizado, etc.
 En materiales muy tensionados, la aplicación de cualquier fuerza exterior (por ejemplo

golpes) puede desencadenar la aparición de la rotura.
 Las grietas muy finas habitualmente no pueden verse en la piel de las piezas. Sin embargo,
tras el mecanizado de la superficie aparecen en forma de líneas con aspecto plateado.
 En los bronces al manganeso (fabricación de hélices marinas), pueden originarse roturas

por la acción combinada de las tensiones residuales y la corrosión del medio salino. Este
proceso, denominado “tensión-corrosión” ocurre en materiales de composición química
incorrecta (exceso de zinc equivalente), sometidos a tratamientos térmicos inadecuados y/o
en soldaduras incontroladas.
 La ausencia de radios en cambios de sección puede generar roturas muy peligrosas en

piezas de gran responsabilidad.
Meehanite. 1978. Cracks/Broken Casting. Hot Heat. Example nº 25; BCIRA Broadsheet 64. Cracking in Grey Iron Casting.
BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. 1992.
DECARBURACIÓN
ATRÁS
Características
Causas
Más información
DECARBURACIÓN
ATRÁS
• Se trata de un defecto metalúrgico que puede presentarse en piezas de fundición en

el estado bruto de colada o tras la aplicación de un tratamiento térmico.
• Puede aparecer en forma de una capa superficial ferrítica en el seno de una matriz
perlítica, o bien como una zona superficial con ausencia de grafitos. El espesor de las
capas es variable (intervalo orientativo 0.05-1.00 mm).
• Se debe a la reacción del agua de la arena con el carbono del caldo que se encuentra
en la superficie de la pieza.
• Se presenta en todo tipo de piezas, pero es más frecuente en piezas de elevado

módulo (gráfico).
• Origina dificultades en los procesos de mecanizado.
Documentación Interna AZTERLAN.

DECARBURACIÓN
APARICIÓN DE LA CAPA DECARBURADA EN FUNCIÓN DEL ESPESOR DE ATRÁS
PIEZA Y DEL CONTENIDO DE CARBONO EN LA ARENA VERDE
10.0
Contenido de carbono (%)
7.5 Sin capa
5.0
Capa discontinua
Trazas de grafito
2.5
Capa continua
Espesor de pieza (mm)

25 50 100 200 300
DECARBURACIÓN
CAUSAS ATRÁS
Arenas
• Exceso de humedad de la arena de moldeo, que reacciona con el carbono del
metal líquido.
• Insuficiente cantidad de materiales carbonosos en la arena de moldeo.
Otros
• Aplicación de tratamientos térmicos en atmósferas pobres en carbono (en
fundición blanca, el defecto aparece durante el recocido como consecuencia de
la decarburación superficial de la pieza).
• Elevados contenidos de silicio en el metal.
• La concentración de grafitos en la superficie favorece la formación de ferrita.
• Largos tiempos de permanencia de las piezas en los moldes y/o procesos de
alta temperatura (moldeo en cáscara). Para evitar la formación de ferrita se
utilizan elementos perlitizantes (0.04% de estaño y/o 0.10% de cromo).
The Soremetal Book of Ductile Iron. 2004; Documentación Interna AZTERLAN.

DECARBURACIÓN
ATRÁS
• En las piezas sometidas a tratamiento térmico, es necesario determinar si el defecto

procede del estado bruto de colada o es consecuencia del propio tratamiento.
• Dependiendo de la responsabilidad de la pieza, la existencia de capas decarburadas
puede plantear su rechazo final.
• La presencia de decarburaciones superficiales origina una serie de efectos:
 Las características mecánicas requeridas en el material no se cumplen en la
zona de periferia (afectada por el defecto).
 Disminuye la dureza superficial de las piezas.
 Baja la resistencia al desgaste.
 Pueden generarse agrietamientos bajo la capa blanda exterior.
BCIRA. Broadsheet 128. Supressing Ferrite in Shell-Moulde Grey Iron Casting; Documentación Interna AZTERLAN.
BORDE PERLÍTICO
ATRÁS
Características
Causas
BORDE PERLÍTICO
ATRÁS
• Formación de una capa perlítica superficial en una pieza de matriz predominantemente

ferrítica o ferrítico-perlítica.
• Se puede generar por la presencia de cantidades moderadas de azufre en la arena de
moldeo. En arenas aglomeradas químicamente la incidencia es menor.
• El grosor y la extensión de la capa perlítica dependen de las cantidades de azufre en la
arena y de su distribución.
• Existen dos maneras de detectar el defecto:
1) Realizar controles metalográficos de la estructura matricial.

2) A través de mediciones comparativas de dureza en núcleo y superficie.
BORDE PERLÍTICO
ATRÁS
CAUSAS
• La presencia de azufre en la arena de moldeo es la causa fundamental de la

aparición de este defecto. Se trata de un elemento que favorece la formación de
perlita (perlitizante).
• El contenido máximo de azufre en la arena se estima en un 0.10%.
• El azufre puede provenir de los materiales carbonosos y de los restos de

aglomerantes químicos.
PENETRACIÓN
(penetración explosiva)
ATRÁS
Características
Causas
Más información
PENETRACIÓN
ATRÁS
• Se trata de una penetración extendida en amplias áreas del molde como consecuencia de
un llenado excesivamente rápido. Como consecuencia de este llenado acelerado, se
produce una evaporación brusca del agua (explosiones) que proporciona una presión
adicional al hierro, por lo que éste se introduce en los intersticios del molde a lo largo de un
área extensa.
• Debido a estas explosiones, se forma una capa normalmente fina constituida por metal,
granos de arena y restos de productos asociados a ambos.
• Se localiza preferentemente en las zonas del molde que se llenan en último lugar.
• La incidencia de este defecto se ha incrementado desde que se emplea moldeo a alta

presión (disminución de las permeabilidades) y, en particular, desde que se ha generalizado
la reintroducción de la arena de machos como arena nueva.
Levelink y col. 1968.

PENETRACIÓN
CAUSAS
ATRÁS
Arenas
• Excesivas humedades (especialmente presencia de agua libre).
• Deficiente malaxado de las mezclas (tiempos de ciclo, eficiencia del mezclador).
• Grandes cantidades de finos inactivos que generan el aumento de la demanda de agua.
• Presencia de abundantes restos de aglomerantes en la arena de moldeo.
• Utilización de una arena demasiado gruesa (índice AFS bajos) y/o caliente.
• Elevados contenidos de bentonita en las mezclas.
Otras
• Moldes excesivamente compactados.
• Velocidades muy elevadas de colada.
• Salidas de gases deficientes (bien del molde o de machos).
• Las temperaturas bajas de colada favorecen la aparición de penetraciones explosivas
(al contrario que las penetraciones comunes). En estas condiciones, se dificulta la
evacuación de los gases formados durante la colada.
Levelink. AFS. 1967; Levelink y col. Disamatic Convention 1973.

PENETRACIÓN
 La compactabilidad de la arena debe ser lo más reducida posible.

 Se debe limitar la demanda de agua en la arena utilizando materiales carbonosos con
gran contenido en carbono brillante, bentonitas sódicas activadas con elevada
resistencia y durabilidad. Las arenas excesivamente regeneradas (elevada sensibilidad
al agua) tienen poca capacidad para absorber calor (bajo poder endotérmico), pierden
bruscamente el poco agua que contienen y favorecen las explosiones en los moldes.
 Estas explosiones pueden provocar movimientos en las paredes de los moldes, dando
lugar a la aparición de forzaduras y/o rebabas por rotura o separación.
 Alargando lo posible los tiempos de colada (estrangulamiento de los sistemas de llenado)
disminuye el riesgo de penetración explosiva (mayor facilidad para evacuar gases).
 Se debe minimizar la presencia de agua libre (optimizar el mezclado).
 Se recomienda mantener el índice AFS en valores adecuados. La permeabilidad es el
método de control más rápido para detectar cambios en la granulometría de la arena.
 La optimización el sistema de llenado (diseño del utillaje) supone la obtención de mejoras
en turbulencias y posibles arrastres de arena. Hofmann, 1981; Levelink y col. 1968.
ATRÁS
BIBLIOGRAFÍA (I) CONTINUAR
 Documentación Interna de Azterlan.

 Metalurgia de las Fundiciones de Hierro. Azterlan-Edelvives, 1993.
 Manual of Casting Defects. Incidence and Avoidance of Defects Atributable to Moulding Sands. IKO-
Erbslöh.
 L. Cárcamo. Mejora de la Calidad de las Piezas Fundidas. Comité Internacional de las Asociaciones
Técnicas de Fundición. 1974.
 Nitrogen in Cast Iron. BCIRA Broadsheet 41.
 J. M. Greenhill; N. M. Reynolds. Nitrogen Defects in Iron Casting. Report 1189 (May 1975).
 B. D. Johnson y R. W. Heine. Nitrogen in Molten Iron Processing and its Effects.
 Avoiding Graphite-free Surfaces Layers on Grey Iron Castings made in Green Sand Moulds. BCIRA
Broadsheet 155.
 Pearlitic Rim in Blackheart Malleable Iron. BCIRA Broadsheet 164-1.
 C. E. Bates y R. W. Monroe. Mold Binder Decomposition and its Relation to Gas Defects in Castings.
AFS Transactions 1981, pp 671-686.
 W. B. Parkes. Clay Bonded Foundry Sand. 1971.
 Meehanite. Manual of Casting Defects. 1978.
 The Soremetal Book of Ductile Iron. 2004.
ATRÁS
BIBLIOGRAFÍA (II) CONTINUAR
 R. S. Lee. Nitrogen Contamination in Green Sand. AFS Transactions 1987, pp 875-882.

 A. L. Graham, B. A. Mizzi y L. J. Pedicini. Nitrogen Fissures and the Measurement of Ammoniacal
Nitrogen. AFS Transactions 1987, pp 343-350.
 R. M. Smith y W. R. Traeger. Veining a Literature Review and Laboratory Investigation. AFS
Transactions 1989, pp 233-244.
 A. W. Powdrell y D. P. Helliwell. Minimizing Veining Defects with Vitreous Silica Sand Additions to Core
Sand. AFS Transactions 1993, pp 693-699.
 D. M. Stefanescu, S. R. Giese, T. S. Piwonka y A. M. Lane. Cast Iron Penetration in Sand Moulds, Part
I, II and III. AFS Transactions 1996, pp 1233-1264.
 Identifying Molding Problems. Modern Casting, September 2000, pp 38-39.
 AFS. Analysis of Casting Defects. 1966.
 BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. 1992.
 Subsurface Blowholes Associated with Segregation of Mangenese Sulphide Inclusions. BCIRA
Broadsheet 6.
 BCIRA Broadsheet 35. Prevention Cracks in Iron Casting due to Rough Handling.
 H. F. Taylor, M. C. Fleming, J. Wulff. Foundry Engineering. John Wiley. 1959.
 R. W. Heine, C. R. Loper, P. C. Rosenthal. Principles of Metal Casting. McGraw Hill. 1997.
ATRÁS
BIBLIOGRAFÍA (III)
 H.G. Levelink, H. Van der Berger. Water Explosion as a Cause of Casting Defects. 1968.
 H.G. Levelink. Influence of Mould Casting Defect caused by Water Explosions. AFS. 1967.
 H.G. Levelink, H. Van der Berger. Defectos en Piezas Fundidas debidos a Moldes Duros. Disamatic
Convention. 1973.
 F. Hofmann. El Circuito de Arenas de Moldeo en Fundición y su Influencia sobre los Componentes de
la Arena. George Fisher Lab. Geisserei. 1981.
 J. Prat. Curso Integral de Fundición. Iberia Ashland Chemical.
 A. D. Main. AFS Cast Metals Research Journal. 1969. pp 184-188.
 I. Bindernagel, A. Kolorz, K. Orth. Controlled Aditions of Hydrocarbon Components to Molding Sand

Mixtures Improve Casting Surface Finish. AFS Transactions, 1975. p 557.
 BCIRA Broadsheet 222. Lustrous-Carbon Defects in Castings.
 Mejora de la Calidad de las Piezas Fundidas. Comité Internacional de las Asociaciones Técnicas de
Fundición. G 111. Inclusión Metálica de Origen Extraño.
 H. L. Morgan. Pitting Defect in Nodular (SG) Iron Castings. AFS Cast Metals Research Journal. 1977.
pp 58-61.
 A. D. Main. AFS Cast Metals Research Journal. 1969 pp 184-188.
INCLUSIONES DE INOCULANTE
Y/O METÁLICAS
ATRÁS
Características
Causas
Más información
Y/O METÁLICAS
• Cuando la severidad del defecto es alta, éste se manifiesta como una superficie irregular
de aspecto metálico y ocasionalmente poroso. En defectos pequeños, su apariencia es
similar a inclusiones de otros tipos (arena, escorias, etc.).
• Aunque se localiza mayoritariamente en

zonas con mayor riesgo de acumulación de
inoculante en el molde, el defecto puede
aparecer en cualquier parte de la pieza
debido a su traslado por parte del metal
durante la colada.
• La detección del defecto se realiza

habitualmente tras el mecanizado de las
piezas.
L. Cárcamo, Mejora de la Calidad de las Piezas Fundidas. 1974; Analysis of Casting Defects. AFS. 1966.
Y/O METÁLICAS
CAUSAS ATRÁS
• La principal causa es la utilización excesiva de inoculante en la colada y/o la deficiente

disolución de éste en el metal.
• Adiciones prematuras de inoculante en el molde
previas a la colada (acumulaciones y dificultades para
la disolución del producto en el metal líquido antes de
la solidificación).
• Temperaturas bajas de colada (se reduce la posibilidad
de disolución del inoculante).
• Utilización de productos inoculantes de grano grueso.
Inclusión
• Métodos de proceso que no permiten la incorporación
del inoculante en el metal líquido utilizado en la colada
(no saturación del bebedero, reparto inadecuado del
caudal de producto adicionado al metal, etc.). Pieza (nital 5)
Inclusión Metálica de Origen Extraño. Mejora de la Calidad de las Piezas Fundidas; BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. 1992. p 8.
Y/O METÁLICAS
• La selección de los productos inoculantes debe tener en cuenta las características del
proceso de colada y garantizar la disolución efectiva en el metal líquido.
• Cuando se adicionan productos como el ferromolibdeno y/o ferrocromo en el metal,

pueden generarse inclusiones metálicas debido a la dificultad de disolución de estas
sustancias (puntos de fusión elevados). Es conveniente corregir el proceso para
minimizar estos problemas.
• Las inclusiones de FeCr originan zonas de elevada dureza y dificultan las operaciones de
mecanizado.
• Un buen control de las condiciones de proceso que afectan directa o indirectamente a la

adición de estos productos críticos suele eliminar los defectos.
BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. 1992. p 8.

RECHUPE SECUNDARIO
ATRÁS (arena)
ATRÁS (metal)
Características
Causas
Más información
RECHUPE SECUNDARIO
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL RECHUPE
• Se presenta bajo la forma de cavidades abiertas a la superficie exterior de la pieza o
cerradas. Las superficies interiores pueden ser lisas (rechupe primario) o tener
morfología dendrítica (microrrechupe o rechupe secundario). En determinadas
aleaciones eutécticas, los rechupes primarios pueden aparecer con superficies
interiores dendríticas.
• Este defecto se forma en zonas de última solidificación, las cuales corresponden con el
centro térmico de la pieza. Pueden aparecer en zonas con ángulos interiores, a menudo
revelados durante las operaciones de mecanizado, proximidades de machos,
bebederos, etc. debido a la dificultad de evacuación de calor, fenómeno que retarda la
solidificación del metal líquido.
• Su incidencia depende de la contracción líquido-sólido que presenta la aleación. En el

caso de las fundiciones grafíticas, la esferoidal tiene una mayor tendencia a la
formación de micro-defectos que la laminar, debido a sus diferentes modelos de
solidificación.
Mejora de la calidad de las piezas fundidas. Comité Internacional de Metalurgia y Propiedades de Fundición.
RECHUPE SECUNDARIO
Metalúrgicas
• La causa principal es la contracción que experimenta el metal desde el estado pastoso o
semisólido hasta la solidificación definitiva. Cuanto menor sea la propia tendencia del
metal a la contracción habrá menor riesgo en la formación de este defecto.
• En las fundiciones grafíticas, se produce una expansión debida a la formación del grafito
en el seno del material metálico. Este fenómeno puede originar hinchamientos en el
interior de los moldes y aumentar el volumen de las piezas (falsos rechupes). El uso
excesivo de inoculante, una composición química inadecuada en el metal y/o las
elevadas presiones ferrostáticas aumentan la tendencia a hinchamientos en las piezas.
• Por otra parte, se deben tener en cuenta las dificultades de alimentación que se
producen a medida que la fracción sólida aumenta: diámetro y/o diseño incorrecto de las
mazarotas, empleo de entradas de metal con baja sección cuya solidificación ocurre
rápidamente, diseño erróneo de las piezas fundidas (secciones masivas aisladas), etc.
• La utilización de temperaturas elevadas de colada (aumenta la inestabilidad del molde
por el intenso calor presente y se retarda el período de solidificación) o excesivamente
bajas (rápida solidificación de entradas o cuellos, incluso en las mazarotas).
Meehanite. Manual of Casting Defects. 1978. Examples nº 6, 9. Shrinkage.

BCIRA. Control and Prevention of Casting Defects. 1992. Shrinkage-Metal Factors.
RECHUPE SECUNDARIO
CAUSAS (II) ATRÁS
Aspectos relacionados con el molde

• La causa principal es el movimiento de las paredes del molde (incapacidad para soportar
las presiones a las que están sometidas). En estos casos, la arena de moldeo puede
mostrar: bajas resistencias (en verde y en seco), compactabilidades excesivas, baja
fluidez, mezclados deficientes, aportes insuficientes de bentonita y/o m. carbonosos.
• Una compactación deficiente y/o desigual del molde puede originar deformaciones
durante la colada por efecto de la presión metalostática (falso rechupe).
• Problemas en el correcto cerrado-grapado del molde. Contrapesado insuficiente.
• Elevadas cantidades de gas (generadas por materiales contenidos en el molde)
especialmente en zonas de ángulos entrantes. Falta de vientos en los moldes.
• El excesivo calentamiento de la arena en zonas concretas (baja relación arena-metal,
gran número de huellas por molde, ataques excesivos, cambios bruscos de sección,
etc.) disminuye la velocidad de solidificación en dichas áreas.
• Todos aquellos factores que provocan el movimiento de los machos en el molde (mal
ajuste de portadas, baja resistencia en caliente de los machos, etc.).
Parkes, Clay Bonded Foundry Sand, 1971, p 267; Analysis of Casting Defects. 1966. Chapter 28. Shrinkage Cavities and Depressions.
RECHUPE SECUNDARIO
ATRÁS
 En el caso de las fundiciones grafíticas esferoidal y laminar, la formación de grafito

eutéctico tiende a compensar el efecto de la contracción del metal. Este hecho afecta
especialmente a aquellos sistemas con grandes intervalos de solidificación (pieza
grande) y afecta especialmente a la formación de microrrechupes.
 En ocasiones, expansiones grafíticas importantes deforman de tal manera la cavidad

del molde que las mazarotas son insuficientes para compensar la contracción, dando
lugar a un defecto de gran magnitud que se conoce con el nombre de “falso rechupe”.
 Durante la etapa de diseño del utillaje se debe tener en cuenta la relación expansión-
contracción volumétrica. Las aleaciones hierro-carbono pueden experimentar
expansiones netas.
Mejora de la Calidad de Piezas Fundidas. 1974, B 311.

RECHUPE SECUNDARIO
ATRÁS ATRÁS
(rechupe 1º) (rechupe 2º)
1230
1210
1190
Temperatura (ºC)
1170
1150
1130
1110
1090 Etapa primaria Etapa secundaria

de solidificación de solidificación
1070
0 50 100 150 200 250
Tiempo (s)
RECHUPE PRIMARIO
ATRÁS ATRÁS
(rechupe 1º) (rechupe 2º)
1230
1210
1190
Temperatura (ºC)
1170
1150
1130
1110
1090 Etapa primaria Etapa secundaria

de solidificación de solidificación
1070
0 50 100 150 200 250
Tiempo (s)
ATRÁS
Defectos asociados al metal
Precipitación Malformaciones Formación

Rechupes Unión fría
de grafito grafíticas de carburos
UNIÓN FRÍA
Características ATRÁS
Causas
UNIÓN FRÍA
• Se trata de un surco redondeado que recorre la superficie de la pieza en las zonas

más frías de colada. El defecto también puede aparecer asociado a carencias de metal
en una determinada parte de la pieza, generalmente la parte superior del molde o
alguna región alejada de las áreas de colada (faltas de llenado).
• Las aristas en los alrededores del defecto presentan bordes redondeados, pliegues,
arrugas o piezas fundidas en dos partes. Las superficies metálicas muestran un
aspecto brillante cuando se usa un exceso de materiales carbonosos en la arena.
• Las superficies próximas al defecto suelen presentar un acabado superficial excelente

(temperaturas bajas en el metal).
• A diferencia de los defectos provocados por falta de llenado, los canales de colada,
bajadas, ataques, etc. se encuentran llenos.
• El defecto es más frecuente en piezas con secciones delgadas y gran superficie.

UNIÓN FRÍA
CAUSAS ATRÁS
• Temperaturas de colada demasiado bajas, lo que provoca una fluidez y colabilidad

deficiente en el metal.
• Sistema de ataques con sección insuficiente o mal diseñado para la forma de la pieza
a fabricar.
• Coladas interrumpidas. Velocidades

reducidas de colada.
• Utilización de bajos carbonos
Fluidez del metal

equivalentes.
• Baja presión metalostática y/o dinámica.
• Excesiva presión en el interior del molde
debida a la falta de salida de gases.
• En moldeo en coquilla: temperatura
demasiado baja de la coquilla. 3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
C. equivalente (%)
RECHUPES
MODELOS DE SOLIDIFICACIÓN PARA DIFERENTES TIPOS DE FUNDICIÓN ATRÁS
La tendencia a la formación de rechupes aumenta con la disminución de las

temperaturas eutécticas en el modelo de solidificación. De este modo la fundición
blanca presenta la mayor capacidad para generar el defecto.
Fundición gris
Fundición esferoidal
Fundición blanca
Temperatura (ºC)
Tiempo (mm:ss)
PRECIPITACIÓN DE GRAFITO
ATRÁS
Características
Causas
PRECIPITACIÓN DE CARBONO
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS
• El defecto está constituido por precipitaciones de grafito repartidas en una matriz
carbúrica perteneciente a piezas fabricadas con fundición blanca.
• La morfología del defecto es variable, aunque suele aparecer en forma de “rosetones”

o puntos de color grisáceo oscuro. A través de un análisis metalográfico se puede
revelar la existencia de precipitaciones de grafito laminar, agrupadas dando lugar a
los rosetones observados macroscópicamente.
• Este tipo de precipitaciones grafíticas es más frecuente en secciones de última

solidificación y cuando se trabaja con carbonos equivalentes elevados.
• La presencia de estos grafitos influye en las propiedades del hierro maleable

(particularmente la reducción del alargamiento).
PRECIPITACIÓN DE CARBONO
CAUSAS ATRÁS
• Excesivo poder de nucleación en el hierro preparado para fabricar piezas con

fundición blanca o carbúrica.
• Velocidades de solidificación demasiado bajas en determinadas áreas de la pieza

(secciones gruesas). Este proceso lento favorece la nucleación del grafito.
• Utilización de elevados carbonos equivalentes.

3
• Adiciones tardías de ferroaleaciones (actúan de Sección 20 mm
inoculante). La adición de bismuto (0.01%) en 2 Matriz con defecto
C (%)
(grafítica)
Sección
cuchara (~1450ºC) minimiza el efecto 10 mm
inoculante de otros aditivos. 1

Matriz sin defecto
(carbúrica)
• Elevados contenidos de Si, Al y/o Mn.
0
0 1 2 3 4
• Empleo de temperaturas bajas de fusión en la Si (%)
preparación del metal líquido. BCIRA. Broadsheet 164-2. Mottle in Malleable Irons.
ATRÁS
Malformaciones grafíticas
(fundición de hierro)
Grafito Flotación
Grafito Spiky Grafito Estallado
Vermicular de grafito
Grafito
Grafito Chunky
Widmannstätten
GRAFITO VERMICULAR (COMPACTO)
ATRÁS
Presencia de grafitos con

morfologías similares a
pequeños gusanos cortos y
distribuidos sin orientación
definida.
Características y causas
Más información
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS
• Formaciones grafíticas con formas similares a gusanos de corta longitud y bordes
con aspecto redondeado.
• La distribución de estas malformaciones grafíticas en la matriz metálica suele ser
generalizada, no observándose zonas preferenciales.
• La presencia de este tipo de defectos en la fundición degrada las propiedades
mecánicas del material (resistencia, tenacidad y alargamiento).
CAUSAS
• Contenidos insuficientes de magnesio activo en el metal. Los contenidos mínimos
de este elemento dependen principalmente de las condiciones del proceso de
fabricación y del espesor de las piezas.

ATRÁS
 En general, se considera que un contenido superior al 15% de grafitos vermiculares

es motivo de rechazo en piezas fabricadas con fundición grafítica esferoidal.
 La presencia de estos grafitos no afecta a la maquinabilidad y/o la dureza del

material. Por otra parte, aumenta la conductividad térmica.
 La precipitación de grafitos vermiculares no siempre se considera como un defecto.

En materiales de este tipo (fundición compacta) existen propiedades intermedias
entre las fundiciones nodular y laminar.

GRAFITO ESTALLADO
ATRÁS
Defecto que afecta

a la forma esferoidal
de los grafitos.
Características
Causas
Más información
GRAFITO ESTALLADO
• El defecto se manifiesta en forma de grafitos esferoidales cuyo interior aparece

disgregado. La forma resultante parece motivada por un estallido del núcleo
grafítico.
• La localización de los grafitos estallados es más probable en las zonas masivas de
las piezas, aunque también pueden aparecer repartidos de manera uniforme. Por
otra parte, es posible encontrar este defecto asociado a las zonas con alta densidad
grafítica (flotación).
• Las características mecánicas del material se ven rápidamente afectadas por la
presencia de grafitos estallados asociados a problemas de flotación (alta densidad
grafítica). Si la distribución de estos grafitos defectuosos es uniforme (siendo
minoría frente a los grafitos normales) no es fácil detectar disminuciones en la
resistencia y/o tenacidad del material.
GRAFITO ESTALLADO
ATRÁS
CAUSAS
• Utilización de cargas metálicas con elevado carbono equivalente (solidificación
hipereutéctica).
• Fabricación de piezas masivas o con grandes espesores.
• Empleo de aleaciones nodulizantes con cerio.
GRAFITO ESTALLADO
ATRÁS
TIPOS DE SOLIDIFICACIÓN
Metal líquido
Metal HIPEREUTÉCTICO
Solidificación del grafito Temperatura Austenita

(d = 2.3 g/ml) en el hierro
+ líquido Grafito
líquido (d = 7 g/ml).
+
líquido
Metal HIPOEUTÉCTICO
Solidificación de la Tmetaestable
austenita en el hierro
líquido (densidad similar).
Austenita + Fe3C Eutéctico Fe-Fe3C
Eutéctico Fe-C (4.3%)
Cequivalente
GRAFITO ESTALLADO
ATRÁS
 Aunque el criterio de rechazo en pieza es variable, las normas establecen un 85%

mínimo de grafitos esferoidales.
 La presencia de grafitos estallados en el material metálico afecta negativamente a

las propiedades mecánicas y a la apariencia de las superficies mecanizadas.
 Las acciones correctoras recomendadas para evitar la formación de grafitos

estallados son similares a las utilizadas para eliminar la flotación de grafito y/o el
grafito chunky.

FLOTACIÓN DE GRAFITO
ATRÁS
Defecto típico en piezas de

espesor medio y elevado.
Características y causas
Más información
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS
• El defecto se manifiesta como una gran concentración de grafitos con formas
esferoidales y tamaños más groseros. La presencia de este defecto afecta seriamente
a la dureza y las características mecánicas del material.
• La localización de estas malformaciones se produce preferentemente en las zonas
superiores de las piezas o bien en las áreas inferiores de los machos (según posición
de colada).
• La flotación de grafitos suele aparecer asociada a la presencia de grafitos estallados.
CAUSAS
• Reducidas velocidades de solidificación (secciones medias o grandes).
• Utilización de metales hipereutécticos con altos contenidos de cerio.
Meehanite. Manual of Casting Defects. Example nº 26. Graphite Flotation (Nodular Iron). 1978.
ATRÁS
TIPOS DE SOLIDIFICACIÓN
Metal líquido
Metal HIPEREUTÉCTICO
Solidificación del grafito Temperatura Austenita

(d = 2.3 g/ml) en el hierro
+ líquido Grafito
líquido (d = 7 g/ml).
+
líquido
Metal HIPOEUTÉCTICO
Solidificación de la Tmetaestable
austenita en el hierro
líquido (densidad similar).
Austenita + Fe3C Eutéctico Fe-Fe3C
Eutéctico Fe-C (4.3%)
Cequivalente
ATRÁS
 Una utilización excesiva de recarburantes puede tener un efecto directo sobre la

aparición de flotaciones grafíticas, además de su influencia sobre el carbono
equivalente.
 Frecuentemente, el defecto se detecta durante el proceso de mecanizado. Se

detectan superficies de tonalidad oscura en forma de franjas situadas en la parte
superior de las piezas según posición de colada.
 La elevada densidad grafítica en las zonas de defecto repercute en las

características mecánicas puesto que la proporción de metal disminuye claramente,
baja la dureza y aumenta el riesgo de agrietamientos.
Analysis of Casting Defects. AFS. 1966. Documentación Interna AZTERLAN.

GRAFITO SPIKY
ATRÁS
Malformación grafítica con

apariencia de escritura china.
Características
Causas y actuaciones
GRAFITO SPIKY
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS
• Se trata de malformaciones grafíticas que coexisten con los grafitos esferoidales

correctamente formados.
• Este tipo de defecto da lugar a agrupaciones irregulares, constituidas por un

entramado de pequeños grafitos alargados con un núcleo común.
• Sus localizaciones preferenciales se encuentran en los bordes intercelulares.
• Este tipo de irregularidades grafíticas aparece en piezas de elevado tamaño y/o con
velocidades lentas de enfriamiento (secciones gruesas).
• La aparición del defecto afecta negativamente a la resistencia a la tracción y al

impacto del material, aunque no a su dureza.
GRAFITO SPIKY
ATRÁS
CAUSAS
• Existe una relación directa entre la aparición de este defecto y las dificultades en el
tratamiento de grandes masas de metal (utilización de aleaciones níquel-magnesio).
• Presencia de microsegregaciones metálicas en los bordes intercelulares (aportación

de elementos traza en las cargas metálicas).
ACTUACIONES
• La utilización de aleaciones nodulizantes que contienen cerio minimiza los efectos

perjudiciales de los elementos traza (segregaciones) y reduce la incidencia de este
defecto.
Documentación Interna AZTERLAN.

GRAFITO CHUNKY
ATRÁS
Características
Causas
Más información
GRAFITO CHUNKY
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS
• Se trata de una degeneración morfológica de los grafitos, la cual se puede manifestar

en forma de áreas recubiertas por pequeños grafitos irregulares. En los casos más
graves, es posible observar visualmente el defecto en forma de manchas grafíticas
sin forma definida.
• Aunque su incidencia y localización puede ser variable, este tipo de grafito suele
aparecer en zonas masivas (sometidas a procesos muy lentos de solidificación) y
asociado a matrices metálicas de carácter ferrítico.
• La presencia de grafito chunky deteriora las características mecánicas del material,

especialmente la resistencia al impacto, el alargamiento, la carga de rotura y el
comportamiento a fatiga. Cantidades inferiores al 20% de esta malformación grafítica
no generan deterioros severos en las propiedades del material.
BCIRA. Broadsheet 138-2. Abnormal Graphite Forms in Cast Iron; Documentación Interna AZTERLAN.
GRAFITO CHUNKY
ATRÁS
CAUSAS
• Aunque no se conocen las causas concretas que originan este tipo de degeneración
grafítica, existe un mayor riesgo cuando se trabaja en las siguientes condiciones:
 Utilización de cargas metálicas con materiales de elevada pureza.
 Exceso de elementos pertenecientes a las tierras raras (cerio, lantano, etc.) en

condiciones de alto carbono equivalente.
• Grandes concentraciones de cerio en zonas de lenta solidificación (puntos térmicos).

En este sentido, es necesario considerar los efectos de segregación en el material.
• Se establece un mayor riesgo de este defecto en fundiciones esferoidales con altos

contenidos de níquel.
• Presencia de elementos que contribuyen a aumentar el carbono equivalente en el

metal y/o subenfriamientos locales.
BCIRA. Broadsheet 138-2. Abnormal Graphite Forms in Cast Iron; The Soremetal Book of Ductile Iron. 2004; Documentación Interna AZTERLAN.
GRAFITO CHUNKY
ATRÁS
MÁS INFORMACIÓN
 La formación del grafito Chunky no es patrimonio exclusivo de piezas de gran

tamaño fabricadas con fundición esferoidal.
 Adiciones equilibradas de Sb son, a menudo, útiles en combatir la formación de

este tipo de malformación.
 Las técnicas de inspección no destructiva (p.e. Ultrasonidos) no suelen ser capaces

de detectar la presencia del grafito Chunky en el material.

GRAFITO WIDMANNSTÄTTEN
ATRÁS
Características
Causas
Más información
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS
• El defecto supone una alteración en la morfología de los grafitos laminares. Esta

anomalía ocurre en el estado sólido.
• Sobre las láminas grafíticas habituales, se observa la presencia de pequeñas

ramificaciones también constituidas por grafito y que se disponen de manera
perpendicular a la lámina principal.
• Habitualmente, estas ramificaciones son muy pequeñas por lo que pueden pasar
desapercibidas en una inspección metalográfica rutinaria realizada a 100x.
• Aunque la presencia de este defecto no supone alteración en la dureza del material,

se produce una reducción importante en las características mecánicas (especialmente
en la resistencia a la tracción).
BCIRA. Broadsheet 138-2. Abnormal Graphite Forms in Cast Iron.

ATRÁS
CAUSAS
• La presencia de grafitos Widmannstätten en la fundición laminar se relaciona con los

elevados contenidos de plomo en el metal de colada (>0.0004%). Este efecto se
potencia especialmente si el metal absorbe hidrógeno de los refractarios húmedos
(cucharas y/o moldes).
• El bismuto también puede ser causa de la formación de este defecto.
• Cualquier material utilizado en el proceso de fabricación y que contenga plomo en su

composición puede originar la aparición del defecto. Algunas posibilidades son:
 Chatarra de maquinaria compactada y/o esmaltadas.
 Chatarra de acero pintada, especialmente la que procede de desguaces de

barcos.
 Metales no férreos utilizados en las cargas (bronces, cobre de mala calidad, etc.).
• No es habitual que exista plomo en los lingotes, aunque se ha observado algún caso.
BCIRA. Broadsheet 50. Harmful Effects of Trace Amounts of Lead in Flake Graphite Cast Irons.
ATRÁS
MÁS INFORMACIÓN
 Las cantidades tan pequeñas de plomo en el metal que originan este defecto son
suficientes para provocar fallos en piezas fundidas de grandes dimensiones.
 Algunos autores indican que en las preparaciones de metal líquido realizadas en

hornos eléctricos se absorben mayores cantidades de plomo que en las
correspondientes a cubilotes.
 Tras la detección del defecto y la eliminación de la fuente de plomo en el proceso,

es posible que el problema continúe durante un cierto período debido a las
absorciones de plomo ya realizadas por parte de los revestimientos de hornos y/o
cucharas.
BCIRA. Broadsheet 50. Harmful Effects of Trace Amounts of Lead in Flake Graphite Cast Irons.
FORMACIÓN DE CARBUROS
ATRÁS
Características
Causas
Efectos y actuaciones
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS
• La presencia de carburos libres ocluidos en la matriz metálica constituye uno de los
defectos más indeseables en las piezas de fundición.
• Un carburo es un compuesto binario, de aspecto metálico, dureza muy elevada y
obtenido por la combinación química del carbono con un elemento metálico (Fe, Cr, V,
Mo, etc). El carburo de hierro (Fe3C) es el más común y recibe el nombre de
“cementita”.
• Metalográficamente, los carburos libres se presentan como formaciones irregulares,
brillantes y con bordes redondeados. Requieren un correcto ataque ácido para poder
ser detectados en la matriz metálica.
• El “temple inverso” constituye un caso particular dentro de la problemática de los
carburos.
• La fundición blanca o carbúrica tiene elevada dureza y poca ductilidad. Aquellas
zonas con carburos muestran características similares.
BCIRA. Broadsheet 224. Avoid White Iron Formation or “Chill” in Grey Iron.
ATRÁS
CAUSAS
• Bajos contenidos de carbono equivalente (particularmente el silicio). Elevadas

cantidades de otros elementos carburígenos (cromo, vanadio, telurio, magnesio,
bismuto, etc.).
• Altos contenidos de azufre en relación al manganeso presente en el metal.
• Deficiente calidad metalúrgica en el metal (incorrecta elaboración del caldo). En este

sentido influyen: el tipo de carga metálica y la proporción de sus componentes, el
método de fusión, la temperatura y el tiempo mantenimiento del metal en el horno, la
utilización de acondicionadores, el tipo de tratamiento con magnesio, etc.
• Incorrecta inoculación del metal en la colada, especialmente en aquellos casos en los

que el metal líquido no presenta unas características metalúrgicas adecuadas.
• Elevadas velocidades de solidificación (piezas y/o secciones pequeñas, utilización de

enfriadores, insertos, rebabas, etc.).
BCIRA. Broadsheet 224. Avoid White Iron Formation or “Chill” in Grey Iron; The Soremetal Book of Ductile Iron. 2004.
ATRÁS
EFECTOS
• Notable aumento de la dureza y disminución de la tenacidad.
• Dificulta los procesos de mecanizado sobre las piezas (procesos de acabado).
• Puede generar la aparición de roturas en el material.
ACTUACIONES
• Controlar los contenidos de los elementos carburígenos en el metal.
• El carburo de hierro (cementita) puede eliminarse mediante la aplicación de
tratamientos térmicos. No ocurre lo mismo con los carburos de otros elementos.
• Optimizar la elaboración del caldo con el fin de obtener la mejor calidad metalúrgica
posible.
• Controlar y optimizar el proceso de inoculación del metal.
TEMPLE INVERSO
ATRÁS
Caso particular en la
problemática de los
carburos.
Características
Causas
Efectos
Actuaciones
TEMPLE INVERSO
ATRÁS
CARACTERÍSTICAS
• Se trata de carburos de hierro, detectables únicamente a través del análisis

metalográfico, y distribuidos en forma de láminas paralelas.
• Su localización suele coincidir con áreas de baja densidad grafítica situadas en zonas
interiores de las piezas (centros térmicos).
• Aunque el temple inverso puede aparecer en piezas de diversos tamaños, es más

frecuente en secciones estrechas y en las zonas de última solidificación de éstas.
• En ocasiones, esta localización especial dificulta la detección metalográfica del

defecto, el cual se manifiesta de manera más evidente en procesos como el
mecanizado de las piezas (zonas de elevada dureza).
BCIRA. Broadsheet 55. Inverse Chill in Flake Graphite Cast Iron.

TEMPLE INVERSO
ATRÁS
CAUSAS
• El origen de este defecto no se conoce con total seguridad, aunque está relacionado
con los modelos de solidificación del metal líquido. Las calidades metalúrgicas
deficientes favorecen el desarrollo de este tipo de irregularidades (FGE).
• Excesiva relación azufre-manganeso (FGL).
• Elevados contenidos de hidrógeno en el metal.
• Altos contenidos de titanio combinado con poco

azufre.
• Deficientes procesos de inoculación. Poder de

nucleación reducido en la aleación.
• La segregación de elementos carburígenos

hacia las zonas de última solidificación
contribuye a la formación de cementita. BCIRA. Broadsheet 55. Inverse Chill in Flake Graphite Cast Iron.
TEMPLE INVERSO
ATRÁS
EFECTOS
• La problemática generada por este defecto está directamente relacionada con su

extensión en las piezas.
• Las características mecánicas del material se resienten en las zonas afectadas,

observándose aumentos de la dureza (problemas en el mecanizado) y una pérdida de
ductilidad.
• Debido al modelo de solidificación carbúrico, las zonas afectadas por el defecto

presentan una mayor contracción y, por tanto, riesgo de aparición de microrrechupes.
TEMPLE INVERSO
ATRÁS
ACTUACIONES
• Aumento del carbono equivalente, optimización de los tratamientos con magnesio,
mejora en la eficacia de la inoculación, minimización de elementos residuales en el
metal.
• Control y mejora de la calidad metalúrgica del metal base y tratado (optimización del
proceso de fabricación).
• Reducir el contenido de azufre o neutralizarlo con manganeso (%Mn = 1.7  %S + 0.3).
• Eliminar al máximo el hidrógeno absorbido por el metal. Para ello, el secado correcto de
los útiles de proceso (hornos, cucharas, etc.) a través de precalentamientos es
especialmente crítico en los arranques de fabricación.
• Aplicación de tratamientos térmicos eficaces con el fin de disolver las placas carbúricas
presentes en la matriz metálica.
BCIRA. Broadsheet 55. Inverse Chill in Flake Graphite Cast Iron.

ATRÁS
Rechupes
Rechupe Rechupe
primario secundario

Defectos Fundicion

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Dirección de Ingeniería y

En ocasiones, es más difícil identificar que describir los defectos de fundición.

Nuestro sincero agradecimiento al Sr. Marcelino Fernández Larrakoetxea y a

Defectos asociados a la arena

Elevado Pequeño Grande

Fisuras de Rechupe Poros de Rechupe

Aspecto vítreo Aspecto no vítreo

Defectos de expansión ATRÁS

Superficie paralela Protuberancia

Dartas Dartas de Colas Veteado

Piel de Carbono Inoculante

Piel de Ojo Punto Borde

Oxidación en las superficies

ATRÁS CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO CONTINUAR

• Se trata de cavidades estrechas, redondeadas y alargadas, similar a grietas (vírgulas).

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO ATRÁS

SOLUBILIDAD DEL NITRÓGENO EN EL METAL ATRÁS

La solubilidad del nitrógeno en el hierro disminuye con la temperatura, aunque

500 1000 1500 2000

 Diversos elementos aleantes modifican la solubilidad del nitrógeno en el metal. El Ti, V y Cr la

 Existen aportes de nitrógeno desde los cristales

 La absorción de nitrógeno por parte del metal (molde, MxCy

 La utilización de moldes más permeables favorece la

A. Makaya, H. Fredriksson, IJCMR, vol 20 (2), 2007, p 73-83

 En la fundición laminar, un aumento en el contenido de nitrógeno produce un incremento en la

W. Stets, A. Lötschert, G. Wolf, Casting Plant and Technology, 2009, p 4-25

VARIACIÓN DE LA SOLUBILIDAD DEL NITRÓGENO EN EL METAL

2 4 6 8 10 12 14 Elemento aleante (%)

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO ATRÁS

• El defecto se presenta bajo la forma de cavidades abiertas a la superficie exterior de la

• Otro tipo de manifestación del defecto se presenta en forma de depresiones o

• Al ser un defecto de contracción, éste se forma

• La incidencia del defecto depende de la

Aunque existen diferencias claras en la morfología, el origen de los rechupes primario y

Aspectos relacionados con el molde

• Deformaciones del molde debidas a la presión metalostática y dinámica (deficiente

• Reducción en la resistencia en caliente del molde, debido a temperaturas elevadas de

• Calentamiento excesivo de la arena en ángulos entrantes de manera que se ralentiza el

 En el caso de las fundiciones esferoidal y laminar, la formación de grafito eutéctico

 En determinadas ocasiones, expansiones grafíticas importantes deforman de tal

 Durante la etapa de diseño de utillajes, se debe considerar la relación expansión-

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO ATRÁS

• Se trata de porosidades esféricas de reducido tamaño (Ø < 3 mm) que se manifiestan de

FORMACIÓN DE POROS DE H2 Y H2-N2 ATRÁS

• Los poros de H2-N2 se forman por la acción combinada del

Greenhill y col., 1975; Graham y col., 1987

SOLUBILIDAD DEL HIDRÓGENO EN EL HIERRO PURO ATRÁS

De forma similar al nitrógeno, la solubilidad del hidrógeno en el hierro desciende

Aleación Fe-C a 1550ºC

Solubilidad del H (ml/100 g)

500 1000 1500 2000

FORMACIÓN DE POROS DEBIDOS A REACCIONES CO-ESCORIA ATRÁS

La reacción entre las escorias altamente oxidantes (sulfuros de manganeso,

0.4 0.8 1.2 1.6 Mn (%)

CAUSAS (I) ATRÁS CONTINUAR

CAUSAS (II) ATRÁS

INFLUENCIA DEL CONTENIDO DE Al EN LA TENSIÓN ATRÁS

0.1 0.2 0.3 0.4 Contenido de Al

ATRÁS INFORMACIÓN ADICIONAL CONTINUAR

 El hidrógeno se puede generar en el metal fundido debido a reacciones de oxidación

Cdisuelto + 2H2  CH4 Grafito

MÁS INFORMACIÓN ATRÁS

REDUCCIÓN DE LA FORMACIÓN DE POROS DE HIDRÓGENO