Wuolah Free Soldadura Teoria 19 20

Soldadura-Teoria-19-20.
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MIO56IM
Soldadura
2º Grado en Ingeniería Mecánica
Escuela Técnica Superior de Ingeniería y Diseño Industrial

Universidad Politécnica de Madrid
Reservados todos los derechos.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Soldadura por arco manual bajo gas protector con
electrodo revestido (SMAW)
1. Descripción
Consiste en el uso de un electrodo,
conectado a una corriente eléctrica, que al
tomar contacto con la pieza crea un arco
eléctrico que funde el alma en su interior y
crea un baño de fusión. El recubrimiento
también es fundente, creando un gas
protector que da ciertas propiedades a la
soldadura.
Al final del proceso se genera una escoria,

debida a la subida de los elementos férreos
del fundente con menor densidad (y peores propiedades mecánicas).
2. Clasificación
2.1. Según el tipo de varilla
En soldadura por electrodo revestido, las varillas han de aportar un material de naturaleza
similar al material de base. Pueden utilizarse para:
Tipo Composición
Aceros suaves 0.25C, 0.6Mn
Aceros alta resistencia Cr, Ni, Mo
Recargues Depende del tipo recargue
Aceros inoxidables Mo, Ni
Fundición Ni, Monel
No férreos Al, Cu
2.2. Según el tipo de recubrimiento
Tipo Características
Recubrimiento ácido Sensibles al tipo de metal base
Muy buenas propiedades
Limitado a la posición
Recubrimiento básico Arco corto, inclinación
Buena penetración
Resistente a la fisuración
Todas las posiciones
Sensible a la humedad
Recubrimiento de rutilo Contienen celulosa:
.25: Buenas propiedades, todas posiciones, limitado
a tipo acero
.05: Propiedades normales, todas posiciones
.0: Cualquier corriente, todas posiciones, malas
propiedades
Recubrimiento oxidante Depositan metal no forjable (malas propiedades
mecánicas)
Soldable en todas las posiciones (gotas gruesas)
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3. Propiedades de los electrodos
Tipo de electrodo Características específicas

Ácidos Resiliencia intermedia
Fácil de quitar
Alto nivel de impurezas
Pueden tener grietas por la temperatura
Básicos Arco inclinado
Buena penetración
Sensible a la humedad
Pueden tener poros por la humedad
Rutilo Arco estable y gotas finas
Buen rendimiento
Alto rendimiento Rendimiento muy elevado (130%)
Requieren de alta intensidad para fundir
4. Revestimientos
4.1. Composición
Material Componentes
Óxidos naturales Óxidos de hierro, sílice y rutilo

Silicatos naturales Feldespato, mica, caolín
Productos químicos Carbonatos y óxidos
Productos orgánicos Celulosa, serrín
Ferroaleaciones Mn, Si, Ti
Aglomerantes Silicatos
Fundentes Espato-flúor
4.2. Composición de las escorias
Son los materiales menos densos del fundente, y por eso son desplazados por encima del
cordón. Suelen ser fácilmente eliminables, dependiendo del tipo de electrodo. Pueden ser de
CaO, CaF2, SiO2, TiO2, MnO, FeO o Al2O3.
4.3. Funciones del revestimiento
Función Características
Eléctrica Cebado del arco, favorece que se encienda y se mantenga
Estabilización del arco, mayor facilidad de soldeo
Física Permitir más posiciones de soldeo
Prolongar el enfriamiento, mejores propiedades
Metalúrgica Mejorar características mecánicas
Evitar oxidación, fosforilación y sulfuración
Reducir número de poros e impurezas
5. Fabricación de los electrodos
5.1. Fabricación de la varilla
Partimos de acero laminado (suministrado en forma de bobinas). Se hace un análisis

químico, limpieza de impurezas y se limpian los óxidos superficiales.
si lees esto me debes un besito

Después, pasa por una línea de trefilado (reducción progresiva del diámetro) hasta alcanzar
el deseado, y se desengrasa. Los diámetros suelen ser 1.6, 2, 2.5, 3, 3.25, 4, 5 ó 6 mm.
5.2. Fabricación del revestimiento
Partimos de diversos tipos de mineral (Zr, TiO2, Celulosa, Mármol…)
Estos materiales se introducen en tolvas, formándose una masa seca y poco consistente.
Para darle consistencia, se usa un ligante y queda una mezcla líquida, que se aplica a las
varillas con una prensa.
Las varillas con recubrimiento pasan por un horno para su secado, y finalmente se
introducen en envases sin humedad (los básicos se envasan al vacío).

Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
no consumible (TIG/GTAW)
1. Descripción
- Usa como fuente de energía el arco eléctrico que salta entre un electrodo no consumible y la
pieza.
- El cabezal emite un gas inerte que protege el baño de fusión.
- No tiene metal de aportación, pero se pueden utilizar varillas de un material de composición
similar al base.
2. Características
- Es fácilmente automatizable.
- Es difícil de emplear para soldado manual.
- Para todo tipo de uniones, de todo tipo de materiales.
3. Tipo de corriente
El proceso TIG puede emplearse tanto en AC como en DC, dependiendo del material a soldar.
Corriente Continua Corriente Alterna

Polaridad Directa Polaridad Inversa Soporta intensidades medias
(electrodo conectado al - ) (electrodo conectado al + ) Requiere estabilización del arco
Buena penetración Limpieza de la superficie bañada Aúna las ventajas de CC, tiene el

Cordón estrecho Cordón ancho buen comportamiento del ciclo
Soporta altas intensidades No soporta altas intensidades directo y limpia como en el ciclo
Buena distribución térmica Mala distribución térmica inverso.
Rápido deterioro del electrodo Aconsejable usar onda cuadrada
4. Electrodos
El electrodo se encarga de mantener el arco sin aportar material al baño de fusión, por lo que su
temperatura de fusión ha de ser alta.
Se busca también que tengan altas emisividades electrónicas, para mantener la estabilidad.
Tipo de electrodo Características
Volframio puro (W) Punto de fusión a 3400ºC.
El extremo del electrodo ha de ser redondeado
CA
Volframio-óxido de Torio (TrO2) Punto de fusión a 4000ºC.
El extremo del electrodo ha de ser afilado
CA
Volframio-óxido de Circonio (ZrO2) Punto de fusión a 3800ºC.
Características intermedias con TrO2 y W
No saludables
CA & CC
Volframio-óxido de Lantano (La2O3) En investigación
4.1. Acabados del electrodo

Tipo de acabado Características
Bien afilado Arco muy estable
(1.5 a 2 mm D) Calor puntual
(Punta = 2D) Buena penetración
Mal afilado Arco errático
Baño muy ancho
Poca penetración
Demasiado afilado Baño muy estrecho
Inclusiones de tungsteno en el baño

En corriente continua (DC), el electrodo ha de tener el extremo puntiagudo, mientras que en
corriente alterna (AC) el extremo ha de estar redondeado. En este último caso, la punta se
puede amoldar por sí sola si se ceba el arco antes del soldeo.
5. Gases
Tipo de gas Características
Inerte No alteran el baño de fusión, tienen poder de ionización (separación de átomos en iones)
(Ar, He)
Poco Activo (N2)
Activo Cambian la composición del baño de fusión
- Oxidantes (CO2, O2), tienen poder de disociación (separación de gases en
átomos)
- Reductores (H2)
Argón Helio

Se usa en Europa Se usa en EEUU
Alta densidad Baja densidad
Fácil cebado, arco estable, bajas energías Difícil cebado, arco tenso, mayores energías
Pequeños espesores, mayor penetración Grandes aportes, menor penetración
Menor potencia Mayor potencia
6. Ventajas y desventajas
Ventajas Desventajas
Adecuado para la mayoría de los metales Tasa de deposición menor que en otros procesos
Arco estable y concentrado Aplicación manual complicada
Se puede automatizar No es económico para espesores gruesos (1cm)
No emite proyecciones ni escoria Genera Ozono
Soldaduras lisas y regulares Requiere protección adecuada
Con o sin metal de aporte
Todo tipo de uniones y posiciones
Alta velocidad de soldeo
Buen control de la penetración
Control independiente de la fuente de energía
Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible (MIG/MAG)
1. Descripción
- La soldadura GMAW se puede dividir en MIG o MAG, dependiendo del tipo de gas protector que
se utilice.
- En este proceso, se hace saltar un arco entre un electrodo combustible de hilo (que a su vez
hace de metal de aportación) y la pieza a soldar. Este hilo no lleva revestimiento, y se suministra a
partir de bobinas.
- Es un proceso robotizado, automatizable o semiautomatizable:
Robotizado Automatizable Semiautomatizable
Todos los parámetros son Todos los parámetros se regulan Se regulan previamente la tensión
programables previamente del arco, velocidad de
Realizada por un robot alimentación del hilo, intensidad y
caudal de hilo.
2. Parámetros de soldeo
Parámetro Descripción
Polaridad Afecta a la forma de transferencia del metal
Normalmente se trabaja con polaridad inversa (salvo en hilos tubulares autoprotegidos)
Tensión del arco En GMAW, se emplean equipos de tensión constante
Influye en el modo de transferencia del metal de aporte:

- Intensidades bajas: Arco corto
- Intensidades media: Arco globular
- Intensidades altas: Arco spray
Velocidad de Influye en la intensidad de la soldadura
alimentación del Influye en la cantidad de metal aportado
hilo
Naturaleza del gas Cambia el modo de transferencia del metal, penetración, aspecto, etc…
protector
3. Tipos de transferencia de metal de aporte

Tipo Descripción
Spray (27-28V) Se transfiere en gotas muy finas, no se debe soldar en posiciones complicadas
El arco es estable, eficiente y fácil transferencia de metal
Polaridad inversa (polo positivo)
Llenado del cordón homogéneo y liso
Escasas proyecciones
Elevada intensidad de corriente
Se emplea Ar como gas de protección
Para piezas de gran espesor
Globular (22-28V) Se transfiere en gotas gruesas, se puede soldar en posiciones complicadas
El arco es inestable, ineficiente y difícil transferencia de metal
Polaridad directa (polo positivo)
Mala penetración
Muchas proyecciones
Corto (22-24V) Se transfiere en gotas alargadas, que tocan el metal base y provocan cortocircuitos, que
generan aumentos de intensidad y la rotura de las gotas de material fundido.
Polaridad inversa (polo positivo)
Bajas energías
El arco es fácil de controlar ya que el baño de fusión es pequeño.
Baja intensidad de corriente
El gas ha de tener CO2
Para piezas de bajo espesor

Pulsador Es una variante del sistema spray
Requiere sistemas sofisticados de soldadura con generadores de frecuencia (50-100Hz)
Se basa en superponer dos tipos de corriente:
- Base. Funde el hilo.
- Pico. Mediante pulsaciones, proyecta gotas de diámetro constante
Al emplearse CA, se puede operar con menos intensidades y energía que en spray
4. Tipos de hilo de aporte

4.1. Hilos macizos
Son hilos de composición similar al metal base, recubiertos generalmente por un baño de cobre
para proteger de la oxidación.
Los hilos macizos se suelen elegir en función del gas protector utilizado. Por ejemplo, al soldar
con CO2 (propenso a formar poros) se busca un hilo desoxidante (con Si o Mn) que neutralice al
O2 en forma de escoria.
En orden de optimizar los hilos macizos, debemos elegir el diámetro del hilo en función del
espesor de la chapa a soldar y los parámetros de corriente eléctrica, velocidad de alimentación
y tasa de deposición.
4.2. Hilos tubulares
Tipo de electrodo Características
Básicos Formado por Co3Ca/F2CA, C, Mn, Ni, Mo
Reducido contenido de O2
El flux moja mal al metal base

Gotas gruesas con muchas salpicaduras
Apropiados para estructuras que han de soportar altas tensiones o bajas
temperaturas
Con flux de rutilo Escoria fácil de eliminar
Solidifica muy rápido
Cordones de buen aspecto
Apropiados para techos
Rellenos de polvo metálico Formados por polvos férreos junto a elementos desoxidantes y
estabilizadores del arco (silicato potásico)
El residuo es mínimo
Muy parecidos a los hilos macizos
Autoprotegidos Generan gas protector en su combustión
Usan polaridad inversa
No necesitan gas protector
Apropiados para uso al aire libre
5. Tipos de gas protector

Según el tipo de gas protector podemos clasificar la soldadura GMAW en:
MIG MAG
Emplea gas inerte (Ar o He, dependiendo de la Emplea gas activo. Puede ser:
región). Puede ser:
- CO2. Gas activo de carácter oxidante.
- Ar. Sólo válido para soldaduras de Al, Cu, Ni Descompone como 2CO2 =2CO+O2, por lo
y Ti. Si se usa en acero, genera contornos que genera descarburación
irregulares. (empobrecimiento) en los aceros. Sólo
recomendable para aceros al carbono,
- Ar+O2. El O2 actúa mejorando la capacidad evitarlo en aceros al Cr-Mo o inoxidables.
de mojado de la gota, y con ello su
penetración. Menor tendencia a crear - Ar+CO2. Para aceros al carbono de baja
mordeduras. aleación. El arco generado es muy suave,
genera pocas proyecciones y además es
regulable.

- He, Cordones más anchos que el Ar, pero - O2. Requiere silicio ya que destruye por
peor penetración. Requiere más flujo, ya combustión algunos elementos de la
que el He es menos denso. aleación.
- H2. Es reductor, por lo que no oxida al

acero. Sin embargo, lo fragiliza más.
- N2. Funciona como gas inerte hasta que se

alcanzan temperaturas elevadas, donde
pasa a ser Fe4N y reduce la ductilidad del
acero. Por ello, es útil para hacer cortes por
plasma.
6. Ventajas y limitaciones
Alta tasa de deposición Muchos parámetros para regular (velocidad de
Admite altas intensidades de corriente deposición, diámetro cordón, intensidad…)
Fácil de regular Riesgo de porosidad
Ausencia de escoria (excepto hilos tubulares) Peor movilidad que la SMAW
Todas las posiciones Genera mucho calor
No es necesario ir cambiando electrodos, creando un Difícil para soldar elementos que reaccionan
cordón continuo y evitando cráteres fácilmente con el O2 (alumnio)

Soldadura por arco sumergido (SAW)
1. Descripción
Fusión de un electrodo continuo (macizo o tubular) protegida por la escoria generada por un flux
protector (granulado o en polvo) con el que se alimenta el arco por separado. Parte del flux, además,
se funde, añadiendo nuevas propiedades al cordón.
Es un sistema automatizado, de alto rendimiento.
1.1. Variables del proceso
Velocidad de alimentación Valor de la tensión Velocidad de desplazamiento
Distancia del electrodo Tipo de corriente/polaridad Diseño de la junta
2. Material base
Este tipo de soldaduras se usan para unir metales férreos y sus aleaciones, o para hacer recargues
que aumenten la resistencia frente a la corrosión. Normalmente, se sueldan:
- Aceros al C (0.3ª%)

- Aceros al C (Recocidos, tratamiento térmico, revenidos)
- Aceros inoxidables, dúplex y superdúplex.
- Aceros al Cr-Mo
3. Material de aporte
3.1. Electrodos
Se suministran en forma de hilo, macizo, hueco con el flux en su interior (tubulares), fleje o
banda. Se suelen recubrir de Cu para evitar la corrosión, salvo excepciones.
3.2. Fluxes
Suelen ser mezclas de óxidos metálicos (compuestos minerales, SiO2, TiO2, MgO, Al2O3…) y su
principal objetivo es, aparte de proteger, poder cambiar ciertas propiedades de la soldadura y
evitar defectos.
No obstante, es preferible añadir los elementos de la aleación con el aporte del electrodo, no
con el flux.
4. Flux fundido. Ventajas y desventajas
El flux fundido se fabrica moliendo las partículas de la mezcla a muy elevada temperatura, en un
horno. Las partículas resultantes tienen las mismas propiedades, por lo que el arco está siendo
alimentado con propiedades constantes.
Homogeneidad química No contienen ferroaleaciones ni desoxidantes
No higroscópico, abrir el envase y utilizar Intensidad limitada a 800A
Poco delicado de manipular Alto consumo de flux
Grano resistente, y a veces reciclable Propiedades mecánicas medias
Altas velocidades de soldeo Escoria difícil de quitar
5. Flux aglomerado. Ventajas y desventajas

El flux aglomerado se fabrica por sintetizado y cocción a baja temperatura. No se puede asegurar que
las partículas mantengan las mismas propiedades, por lo que el arco no está siendo alimentado
homogéneamente.
Alto poder desoxidante Experimentan cambios de composición química, por
Permite añadir elementos a la aleación lo que su reciclado es difícil
Puede ser activo Son muy higroscópicos
Consumo de flux moderado Pueden generar poros y fisuraciones por hidrógeno
Escoria fácil de quitar
6. Naturaleza del flux
Desde el punto de vista de su comportamiento durante el baño de fusión, pueden ser ácidos, básicos
o neutros.
Flux ácido (<0.8) Sirve para estructuras con baja resistencia al desgarre laminar
Puede irse al cordón, lo cual puede empeorar la soldadura
Flux básico (IB >1.2) Consiguen soldaduras muy tenaces
Flux neutro (0.8-0.12)
7. Características químicas del flux
Según la composición química del flux, pueden ser:
Activos Generan cambios significativos en la composición química. Son soldaduras de una
sola pasada en materiales base oxidados, por lo que contienen elementos
desoxidantes (Mn, Si)
Neutros (IN=40) No producen cambios significativos
Aleados Contienen elementos metálicos que se aportan a la soldadura. Pensada para aceros
de baja aleación, inoxidables y recubrimientos
Esta clasificación se hace en función del índice de neutralidad, que mide el carácter neutral del flux.
Esto es: IN = 100*(%Valor abs. de la dif. de Si+%Valor abs. de la dif. de Mn)
IN ha de ser igual o menor que 40 para ser neutro.
8. Características mecánicas
Bajo condiciones normales, el cordón se enfría rápidamente. Esto influye sobre las características
mecánicas del metal de aporte, aumentando la dureza y cargas de rotura a coste de menor

alargamiento y tenacidad.
Para aminorar el endurecimiento del depósito, se debe dejar la escoria cubriendo el cordón hasta que
la T descienda por debajo de la transformación martensítica.
9. Corriente y polaridad
Tipo de polaridad Características
Electrodo al positivo Mayor penetración
(Directa) Mayor temperatura del baño
Electrodo al negativo Mayor factor de aporte (1/3 mayor)
(Inversa) Menor penetración
Menor temperatura del baño
10. Parámetros de soldeo

Parámetro Flux Aleación Forma
Tensión + Mayor Mn y Si en el metal Menor penetración ya
de aporte (pérdidas por que modifica la longitud
combustión) del arco
Menor penetración debido
a la barrera energética
Velocidad soldeo - Mayor tensión en Más Mn y Si en el metal Menor penetración
el arco de aporte entre 35-50 cm/s
Mayor energía Más proporción de flux (efecto almohada)
Mayor cantidad de fundido en forma de
flux fundido escoria
+ Menos Mn y Si en el metal Menor penetración
de aporte (pérdidas por entre 50-70 cm/s
combustión) (calor insuficiente)
Menor proporción de
escoria respecto a metal
fundido
Intensidad + Menor Mn y Si en el metal Mayor penetración
de aporte

11. Recomendaciones generales
Diseño de junta Hay que hacer una preparación de bordes apropiada
No puede haber juntas o huecos
Se ha de dimensionar el talón del corte
Granulometría del flux Hay que controlar el sistema de alimentación del arco
Secado del flux Debe mantenerse seco siempre
Composición química de la deposición Si el flux aporta elementos a la aleación se debe mantener
constante la relación entre fundido/alimentación del baño
Los bordes pueden doblarse con abertura estrecha Ajuste preciso de las piezas
(narrow gap) Dispositivo para recoger el flux
La capa de flux evita salpicaduras Uso de anillos de respaldo para no deformar
Se pueden mantener constantes los parámetros de El flux puede contaminarse
soldeo Limitado a posiciones planas y de cornisa
Alta velocidad de soldeo, alta productividad Puede haber derrames de baño
El lux puede ser desoxidante Requiere una fuerte inversión
El flux puede aportar elementos a la aleación
Buen aspecto visual
No tiene humo

Soldadura por electroescoria (ESW)
1. Descripción
Es un proceso que se realiza en posición vertical, con protección de escoria. No usa arco
eléctrico, sino que el soldeo se funde por el calor residual generado.
El aparato de soldeo consta de dos zapatas refrigeradas, situadas en carriles, que se van
desplazando en movimiento ascendente con el baño de fusión, dejando metal solidificado a su
paso.
Para crear el baño de fusión, una serie de electrodos van calentado el metal de aporte,
desplazando la escoria hacia arriba (es menos densa) y dejando el metal de aporte por debajo.
Este tipo de soldaduras se suele usar para overlays/recargues.
2. Aspectos metalúrgicos
- Se trabaja a temperaturas muy altas, superiores a los puntos de fusión de los metales a unir. Por -
tanto, el proceso de calentamiento y enfriamiento es extremadamente lento y la velocidad de
solidificación es muy baja.
- Curiosamente, el aspecto de la estructura de esta soldadura es parecida a la de una fundición,

con granos columnares alargados.
- El contenido de H2 de esta soldadura es muy bajo.
- La tenacidad es muy pobre, por lo que necesita TT (tratamiento térmico).
Soldadura por electrogás (EGW)

1. Descripción
Es una variante de la soldadura ESW, pero con protección mediante gas. El equipamiento es
costoso, por lo que sólo se usa para grandes piezas y en soldeo automático repetitivo.

Soldadura por haz de electrones (EBW)
1. Descripción
Es un proceso autógeno (sin aporte de material) que logra la fusión de los materiales gracias a la
transformación de la energía cinética en térmica de un haz de electrones concentrado.
Este haz se hace incidir a gran velocidad contra las superficies que se desean unir.
2. Equipo empleado
El equipo empelado en este tipo de soldaduras consta de:
- Cañón. Genera, acelera y concentra los electrones. Tiene un filamento de tungsteno (W), que se
lleva a la incandescencia y libera una nube de electrones. Se establece una diferencia de
potencial, de hasta 200KV, que hace que los electrones de esa nube se desplacen a muy alta
velocidad contra el ánodo.
- Lentes condensadoras. Concentran el haz de electrones que parte del cañón.
- Cámara de trabajo (donde se produce la reacción). La reacción se hace en vacío, y con
aislamiento para evitar los daños en la salud de los rayos x difractados.

- Las uniones han de ser preparadas evitando bordes desnivelados y holguras no corregibles. Se
ha de limpiar y desmagnetizar la superficie.
- Para diseño de juntas, se aconseja emplear bordes rectos. Si hay metal de aporte, se puede
emplear preparación en V.
- Al soldar en vacío, no hay gases disueltos en la cámara. No obstante, el metal base puede
contenerlos y emitirlos en la reacción, creando poros.
- Puede haber proyecciones/salpicaduras a causa de la composición química de la base.
- Pueden unirse metales que no eran soldables por arco eléctrico (W, Mo, Ta…) pero a coste de
altas velocidades de enfriamiento, endureciendo excesivamente la zona soldada.
- No son tolerables excesivos niveles de elementos con alta presión de vapor como P, S, Pb, Sn, Zn
o Mg, los cuales pueden vaporizarse dentro de la cámara, contaminar la pieza e interrumpir el
haz.
- Puede liberarse aire atrapado en la soldadura a causa del vacío de la cámara
- Puede haber fisuraciones en el centro de la zona fundida.
Alta densidad de energía Alta inversión en equipos
Fácil control del haz Mucha precisión para posicionar el haz
Deformaciones insignificantes Requiere ajuste y preparación de juntas
Trabajo a bajas temperaturas Cámara limitando el espacio de trabajo
Gran relación anchura/profundidad del cordón (1:50) Tiempos muertos para que se forme vacío
ZAT muy estrecha, poca distorsión Procesamiento de materiales no magnéticos
Alta velocidad, gran productividad Alta formación de técnicos y operarios
Pureza del metal fundido No saludable, requiere protección de rayos X
No requiere metal de aporte
Apropiado para grandes espesores
Soldadura por haz láser (LBW)
1. Descripción
Este tipo de soldadura emplea un haz láser (light amplification by stimulated emission of radiation)
monocromático altamente coherente, que empleando la óptica adecuada se puede focalizar en un
área pequeña.
Dicho haz incide directamente sobre la superficie del material, transmitiendo alta densidad de
energía puntual e instantánea.
Al someter un material a la acción del láser, una parte del haz se refleja y otra se absorbe.
- La reflectividad del haz dependerá del tipo de material, que en el caso de los metales se sitúa en
torno al 90%.
- Los metales con niveles superiores de reflectividad (metales preciosos, cobre) no son soldables
por láser, pero son buenos espejos.
Una vez se alcanza el punto de fusión, se forman pequeñas cavidades fundidas, que absorben el 95%
del haz y acumulan temperaturas de hasta 3500ªC.
No emplean metal de aporte (salvo en ciertas aleaciones de Al), sino que se funde el propio metal
base.
Generalmente, el proceso se acompaña de un gas de aporte que protege el cordón, las ópticas y
controla el plasma.

- Alta densidad energética
- Aporte de energía muy localizado, la ZAT es muy estrecha por lo que las deformaciones son
insignificantes
- No influye el magnetismo
Alta precisión Equipo caro
Penetración profunda Cordones estrechos
Gran flexibilidad (fibra óptica) Sólo para materiales poco reflectantes
Concentraciones de calor muy limitadas Posible perforación del material
Soldadura dúctil y libre de poros
Ahorro de coste en postsoladura
Automatizable
Eficaz en piezas delgadas
Sin desgaste de herramienta
Soldeo de materiales disimilares

Soldadura por arco bajo gas protector con plasma
alta intensidad (PAW)
1. Descripción
El principio es similar al del proceso TIG, salvo por una serie de características:
- Se trabaja con mayores temperaturas (28000ºC vs 11000ºC), las cuales atraviesan la chapa.
- La ionización la proporciona el arco eléctrico entre el electrodo de tungsteno y el metal base,
pero estos pasan a través de un estrechamiento. Este estrangulamiento concentra más el arco y
genera un aumento de velocidad del gas.
- El plasma, al impactar con la pieza fría, recupera su estado de gas y libera la energía utilizada
para la soldadura. Por tanto, tiene un gas plasmógeno, aparte del gas protector.
- Los espesores son muy bajos, por lo que se puede emplear la técnica keyhole.
2. Comparación TIG y PAW
TIG PAW
Distribución cónica del gas Distribución cilíndrica del gas
Impacto ancho en la pieza Impacto estrecho en la pieza
Sensibles a cambios en la longitud del arco, posibles Menos sensibles a cambios en la longitud del arco
cambios de energía Mejor control energético
El electrodo sobresale de la boquilla, pudiendo El electrodo no sobresale
contaminarse
El arco puede ser desviado por campos magnéticos Mayor estabilidad direccional

Temperaturas en torno a los 11000ºC Temperaturas en torno a 28000ºC

Soldadura por llama (AGW)
1. Descripción
Soldeo a gas con soplete, permite unir metales utilizando el calor de una llama que hace combustión
de gas con oxígeno. Se puede emplear material de aporte.
2. Tipos de llama
Gas comburente: Oxígeno puro. Si se utilizase aire, las temperaturas de llama serían 1000ºC
inferiores
Gas combustible: En estado gaseoso, temperatura ambiente y presión atmosférica. Suelen ser
hidrocarburos (excepto H2 y O2), concretamente el acetileno.
- El acetileno es una llama más energética debida a su alta entalpía de formación.
2.1. Cualidades de la llama
Térmicas Cuanto más alta la temperatura mejor
La visibilidad ayuda al soldador
Químicas Llama reductora para preservar las propiedades mecánicas
Suministra CO y H2
Aplicación Industrial Velocidad de combustión, afecta a la rigidez
Límites de inflamabilidad, afecta a la flexibilidad
Económicas Velocidad de la llama, afecta a la velocidad de ejecución
Poder de combustión, afecta al coste de la llama
2.2. Zonas de la llama

En orden:
o Soplete: Combustión primera del oxígeno en proporciones definidas
o Dardo: Calentamiento hasta temperatura de inflamación
o Llama intermedia: Máximo valor calorífico, elevación brusca de temperatura
o Zona de soldeo: Temperatura más alta
o Zona reductora: Naturaleza determinada por la cualidad química de la llama,
desoxidante
o Penacho: Ladrón de calor, es oxidante y protege el cordón de soldadura
3. Llama oxiacetilénica
Combustión de acetileno y oxígeno en el extremo de la boquilla del soplete. La combustión teórica es
1:1, pero en la realidad es 1:1 a 1:3 de O2
Dardo 1) Mezcla gaseosa de C2H2 + O2
2) Zona soldante, combustión estacionaria, elevación brusca de la temperatura a
3-5mm de la punta del dardo. Zona perfecta para soldar
Zona reductora Forma el baño de fusión y el cordón
Penacho Parte roja, impide que entre el O2 en contacto con el metal
4. Soldadura oxiacetilénica
4.1. Uso de fundentes (varilla de aporte)
Su objetivo es disolver la capa de óxido y proteger al baño.
Propiedades Capacidad de disolver óxidos
Viscosidad adecuada para que penetre bien
Miscibilidad con agua
Reutilización
Residuos eliminables y no corrosivos
Composición Para materiales férreos (bórax, bicarbonato sódico)
Para Cu y aleaciones (bórax, ácido bórico, NaCl)
Para Al y Mg (Sulfato sódico, cloruros)

4.2. Metales de aporte
Su objetivo es hacer el cordón o recargar superficies para que recuperen sus dimensiones
originales.
Metales base Metales de aporte
Aceros al C Aceros al Mn o Ni
Aceros aleados Aceros al Cr-V o Cr-Mo
Aceros inox Metal base + Ti, W o Nb
Cu y aleaciones Cu con Si, Ag o Sn
Al y aleaciones Igual al metal base o Si
Mg y aleaciones Igual al metal base
Preparación de las piezas: Levantamiento de bordes
4.3. Método operatorio
A izquierdas A derechas
Fácil de ejecutar (empujando al baño) Más complicado (arrastrando el baño)

Lento Crea recocido (elimina fuerzas internas, mejores
Elevado consumo de O2 y metal de aporte propiedades)
Rápido
Menor consumo de O2 y metal de aporte
Bajo coste Necesita mano de obra especializada
Funcionamiento sencillo Tasa de deposición baja
Accesible a puntos complicados Peligroso
Muy valioso en construcciones verticales/navales Contaminante
Soldadura aluminotérmica (THW)
1. Descripción
Es un tipo de soldadura que fue diseñada en torno a las vías ferroviarias. Básicamente, consiste en
introducir polvo metálico (mezcla de termita) en un molde confinado, y hacerlo fundir mediante una
reacción muy exotérmica y prácticamente instantánea:
Óxido metálico (Fe2O3) + Agente reductor (Al) = Metal reducido (Fe) + Óxido del reductor (Escoria)
El calentamiento de la mezcla se inicia con una llama, que genera una reacción de
sobrecalentamiento entre el óxido metálico y el agente reductor.
2. Etapas del proceso
1 Se corta a escuadra los elementos a soldar
2 Limpieza de óxidos, impurezas y agentes contaminantes de las piezas
3 Se alinean y se aproximan las piezas a una distancia de 25mm aproximadamente
4 Se colocan moldes refractarios en los extremos, sellando las uniones con pasta resistente a temperaturas
5 Precalentamiento de los extremos (600ºC) mediante mecheros de propano para evitar la humedad
6 Encendido de la carga aluminotérmica dentro del crisol por el contacto con una bengala y polvos de
ignición
La reacción es instantánea y se origina a 3400ºC
7 Se retira el crisol vacío y el rebosadero con la escoria
8 Se retiran los moldes y se elimina el metal sobrante
La calidad final de la soldadura dependerá del perfecto equilibrio de los componentes de la carga y

de su correcta ejecución.
Proporción aluminio-oxígeno .22 FeO, .27 Fe3O4 .3 Fe2O3
Granulometría Partículas no muy finas (reactivas) ni muy gruesas (no reaccionan)
Temperatura Hasta 3400ºC
Metal aportado El acero líquido obtenido se decanta por gravedad, dejando la escoria del
Al2O3 por encima
4. Ventajas
Es rápida, tasa de deposición alta (2kg/2min), fácil, independiente de fuentes de energía,
repetibilidad, uso al aire libre, sencillo y fiable.

Soldadura por resistencia eléctrica (ERW)
1. Descripción
Es una unión que combina el calor generado por el efecto Joule (Q=(I^2)*R*t*K) con una fuerza
mecánica, sin necesidad de aporte de material.
La resistencia se genera por medio de una corriente eléctrica de alta intensidad, que se hace circular
a través de la unión que se desea soldar durante un breve espacio de tiempo.
El calor de la soldadura viene dado por (Q=(I^2)*R*t*K), donde K es el factor de pérdidas del calor
generado y t el tiempo que se ha dejado pasar la corriente a través de soldadura.
2. Ciclo térmico de la soldadura
Viene dado por el tiempo que se deja pasar la corriente y la fuerza aplicada a los electrodos.
1. Posicionamiento Se ejerce presión para mantener unidos los materiales
2. Soldadura Se aplica una ddp entre los electrodos, y se mantiene una presión
ligeramente inferior a la del posicionamiento, hasta alcanzar T
3. Forja/mantenimiento Alcanzada T, se incrementa la presión sin paso de corriente eléctrica
4. Cadencia/intervalo Disminución de la presión hasta liberar las piezas ya soldadas
3. Variables del proceso

Variable Descripción
Clase de corriente La más utilizada es la CA, monofásica o trifásica de baja tensión
Intensidad de corriente Es el factor de mayor influencia, necesario para alcanzar el umbral de fusión
Tiempo de soldadura Ha de ser el mínimo posible, en torno a 0.1-1s.

Cuanto antes se alcance la temperatura, mayor es el rendimiento y menor el
tiempo de fabricación
El tiempo de la fase de forja ha de ser el suficiente para solidificar el metal
Resistencia eléctrica Resistencias individuales en cada zona
Fuerza aplicada Entre 100 y 500kg
4. Tipos de procesos
Proceso Descripción
Por puntos Las piezas quedan soldadas por puntos aislados mediante electrodos
puntiagudos
Se pueden hacer varios puntos a la vez (soldadura en serie)
Adecuado para espesores entre 0.1 y 20mm.
Por resaltes Es como la de puntos, pero con electrodos planos
Las piezas tienen unos resaltes que, al ser aplastados, generan puntos de
soldadura
Adecuado para espesores entre 0.5 y 6mm
Por roldanas Es como la de puntos, pero con dos discos
Adecuado para soldaduras lineales con espesores entre 0.5 y 3mm
A tope Las piezas son enfrentadas a compresión tope contra tope, agarradas por unas
mordazas que hacen de electrodos
Se han de limpiar los contactos y precalentar la zona de soldadura
Por chispa Como la soldadura a tope, pero aplicando muy poca fuerza, la suficiente como
para generar una “chispa” que una ambas piezas en determinados puntos
5. Aplicaciones
- Soldadura de chapa gruesa. Para fabricar tuberías soldadas longitudinalmente
- Soldadura de chapa fina. Para fabricar bidones
- Soldadura de hojalata. Para fabricar envases metálicos

Soldadura por explosión (EXW)
1. Descripción
Es un proceso que se basa en el uso de explosivos.
La idea consiste en ir detonando cargas, de tal modo que en cada una precipite uno de los metales
que se desean soldar sobre el otro, incidiendo aceleradamente.
Todo esto se hace en ángulo, para que el soldeo se propague en una dirección.
Para que se pueda realizar la soldadura, ha de existir un flujo limpiador que viaje por delante de cada
explosión y limpie la pieza de óxidos y contaminantes.
2. Variables
Variable Descripción
Velocidad punto colisión Si se supera Vmax, no obtenemos soldadura ondulada
Si no se supera Vmin, no obtenemos flujo limpiador
Velocidad chapa “voladora” Si se supera Vmax, pueden obtenerse compuestos intermetálicos del material
base
Si no se supera Vmin, puede haber problemas con la carga de rotura y límite
elástico del material
Ángulo entre chapas Ha de estar dentro de la ventana de soldadura para obtener soldeo óptimo
3. Usos
- Fabricación de chapas bimetálicas de acero de baja aleación recubiertas de acero inox,
aleaciones de níquel, titanio…

- Fabricación de juntas de transición, mediante la unión de aluminio-acero, cobre-acero o las
trimetálicas a base de duraluminio-aluminio-acero…
- Unión aluminio-acero para fabricación de cubas electrolíticas de fabricación de aluminio

Soldadura por fricción agitación (FSW)
1. Descripción
Es un proceso de unión en estado sólido sin aporte de material, empleando herramientas rotatorias
no consumibles, evitando los problemas asociados a la fusión-solidificación de los procesos
convencionales.
La herramienta de soldeo es cilíndrica, no consumible y con un perno encargado de generar calor
friccional y deformación, sin llegar a fundir el material y trabajando en la fase plástica del material.
2. Aspectos tecnológicos
En el cordón se presentan zonas con diferentes microestructuras:
- Material base. No ha sufrido deformación ni se ha visto afectado por el calor
- ZAT. Se producen modificaciones de la microestructura y propiedades mecánicas, pero no
deformación plástica.
- TMAZ. En la zona termo mecánicamente afectada, hay modificaciones del material y
deformación plástica.

- Stir Zone-Nugget. Región previamente ocupada por la herramienta, zona con mayor deformación
plástica.
Automatizable Piezas firmemente ancladas
Ciclos cortos de operación Pequeño agujero al final
No emite radiación ni gases nocivos Materiales forjados, no recomendable para
No requiere gas protector cerámicos, hierros fundidos…
Ahorro de materiales Los materiales han de generar fricción en la interfase
No necesita acabado posterior (lijado o cepillado) ya de contacto con la presión-rotación
que no tiene salpicaduras ni poros Hay que ajustar la herramienta en función del
Alta calidad con baja distorsión material a soldar
Versatilidad
Soldadura bajo el agua
Uso en la industria aeroespacial
Inspección visual de la soldadura
1. Descripción
Es un método de inspección que se realiza antes, durante y después de la soldadura. Generalmente, se
hace primero una inspección de los materiales cuando llegan, se vigila la soldadura durante su ejecución
para finalmente realizar una comprobación una vez está hecho el cordón.
2. Antes del soldeo

- Examinar los metales base. Han de cumplir las especificaciones que se han puesto.
- Preparación de bordes y superficies.
- Comprobar que los materiales de aporte (electrodos, fluxes, varillas, hilos) cumplan los requisitos
del proyecto.
- Los soldadores han de estar cualificados.
- Verificar la temperatura de precalentamiento y entre las pasadas.
o En los aceros de alto límite elástico y revenidos, no se puede hacer ningún tipo de
inspección pasadas 48h, para evitar fisuración definida.
3. Durante el soldeo
- Comprobar los tiempos de soldeo y las temperaturas.
- Examinar la pasada de raíz para detectar grietas
- Sistema de limpieza de la escoria adecuado

4. Tras el soldeo
- Examen de la soldadura mediante el uso del equipamiento adecuado (galgas, falsa escuadra,
probeta metalográfica…)
- Limpieza
- Marcar defectos, discontinuidades, salpicaduras, sacar fotos…
5. Defectos externos
1 Intensidad, velocidad y arco normal Bien
2 Baja velocidad Sobreespesor, aguas irregulares, mala penetración
3 Baja intensidad Cordón estrecho, aguas irregulares, mala penetración
4 Alta velocidad Aguas irregulares, baja penetración
5 Alta intensidad Aguas alargadas, salpicaduras, excesiva penetración
6 Arco largo Inclusiones, desigualdad en la penetración

6. Defectos internos
- Uniones a tope deseables
- Uniones en T deseables

- Para tener en cuenta en cualquier tipo de perfil
La falta de penetración aparece en forma de “valles” en la parte opuesta a la que se suelda
Las escorias y óxidos sólo se pueden detectar en la superficie. Si se eliminan, mejora la
resistencia a la corrosión del cordón
Las fisuras en caliente se pueden ver en el cordón, distribuidas a lo largo de su eje central
Las mordeduras son faltas de metal situadas entre el cordón y la base, y se pueden detectar a lo
largo de los bordes de ésta.
Una fisura nunca va a ser aceptada, ya que eso supone que hay concentraciones de tensiones
en la pieza
Un poro sí puede ser aceptable, ya que no concentran tensiones
Si no se ceba el arco, puede haber “picaduras” o faltas de material de soldeo

Inspección de la soldadura por líquidos penetrantes
1. Descripción
Consiste en impregnar el cordón de un líquido
indicador que se introduzca en las grietas,
discontinuidades e imperfecciones de la soldadura
y las resalte para poder detectarlas. La idea es que
este indicador no sea corrosivo ni altere las
propiedades de la soldadura, por lo que es un
ensayo no destructivo (END).
Hay dos tipos de indicadores: fluorescentes o

coloreados. Sin embargo, ambos tienen modos de
empleo parecidos.
2. Desarrollo de cada etapa

2.1. Preparar la superficie
Se pueden utilizar detergentes, disolventes

orgánicos y decapantes para eliminar todas las

impurezas que puedan esconder desperfectos,
como los óxidos, cascarillas, escoria, grasa,
pintura, etc. Se ha de evitar el uso de productos
abrasivos.
2.2. Aplicación del penetrante y tiempo de penetración
El penetrante se aplica por pulverización o por brocha, y el tiempo de penetración es el recomendado

por el fabricante.
2.3. Eliminación del exceso de penetrante
Se ha de dejar la superficie libre del líquido que no se ha metido en las imperfecciones. No puede ser
excesivo, ya que se puede eliminar el penetrante que se haya quedado en las imperfecciones.
FLUORESCENTE COLOREADO
Se lavará con agua pulverizada sin presión Se usan paños, papel o un disolvente orgánico
El lavado se hará bajo luz ultravioleta No aplicar el disolvente directamente sobre la
superficie
2.4. Aplicación del revelador
El revelador se usa para acelerar el proceso de extraer el líquido de las grietas. El tiempo de espera
suele oscilar entre los 10 y 30 minutos hasta que surta efecto.
FLUORESCENTE COLOREADO
El revelador es la luz ultravioleta Se usarán reveladores secos o húmedos

2.5. Interpretación de los resultados
INDICACIONES REALES INDICACIONES FALSAS
Líneas continuas: Fisuras, pliegues de forja Lavado defectuoso
Líneas intermitentes: Soldados parciales, Mala manipulación de la pieza
pliegues de forja Geometría de la pieza
Redondeadas: Sopladuras, cráteres Útiles contaminados
Puntiformes agrupadas: Porosidad, rechupes
Puntiformes difusas: Microporosidades
La limpieza final es aconsejable, depende de cada tipo de penetrante y se debe hacer con agua a presión
(fluorescente) o disolvente.
3. Características de los penetrantes

CARACTERÍSTICA DESCRIPCIÓN
Viscosidad Ha de ser intermedia
Alta viscosidad implica + tiempo penetración, pero – tendencia a salir.
Baja viscosidad implica – tiempo penetración, pero + tendencia a salir.
Tensión superficial Ha de ser muy baja
Alta tensión superficial implica + disolución, pero – penetración.
Poder humectante Ha de tener poco ángulo de mojado
Poco ángulo de mojado implica + poder humectante y + agarre a superficies
Corrosión La mínima posible, por si quedan restos tras el lavado
Volatilidad Baja presión de vapor
Alto punto de ebullición
Toxicidad y olor No ha de hacer daño a los trabajadores
Además de estas características, se tendrán en cuenta otros factores como buen contraste, economía o
facilidad de eliminación.
Este tipo de inspecciones queda limitado a materiales que no sean excesivamente porosos, sin pintura ni
capas protectoras aplicadas, que no estén a bajas temperaturas ni a materiales ferromagnéticos.
4. Ventajas e inconvenientes de cada tipo de indicador

- Fluorescente
VENTAJAS DESVENTAJAS
Buena visibilidad Muy sensible al lavado
Para superficies rugosas No adecuado para discontinuidades anchas
Válido para muchos tipos de discontinuidades Necesita cámara oscura y ultravioleta de 20
Económico, lavable con agua LUX
Para todos los materiales
- Coloreados
Portabilidad (a pie de obra) Peor visibilidad
Buen contraste Eliminación complicada si hay rugosidad
A la intemperie
Grandes piezas que no puedan tener agua
Inspección de la soldadura por partículas
magnéticas
1. Descripción
Es un método que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos, basado en el fenómeno de la magnetización o permeabilidad (µ) de determinados
materiales. µ = Inducción campo magnético/Intensidad del campo magnético.
En función de la µ, podemos clasificar los materiales como:
Diamagnéticos (µ<1) Poco magnetizables (Hg, Au, Bi, Zn, Cu, Ag, Pb)
Paramagnéticos (µ>1) No magnetizables (Al, Inox Austenítico, Mg, Mo, Li, Cr, Sn)
Ferromagnéticos (µ>>>1) Muy magnetizables (Fe, Ni, Co, mayoría aceros, Inox serie 400-500, Co-Ni
2. Fenómeno físico
La inspección por partículas se basa en el flujo de un
campo magnético a través de la pieza:
- Se somete a la pieza a la acción del campo

magnético

- Por cada discontinuidad, las líneas de campo la
esquivarán y generarán distorsión
- Por tanto, las partículas de material

ferromagnético arrastradas por el campo
magnético se quedarán acumuladas en las
imperfecciones de los planos
3. Etapas del ensayo

3.1. Limpieza y preparación del ensayo
Como es habitual, se han de quitar las imperfecciones (óxidos cascarilla, suciedad, grasas) que
dificulten la creación del campo magnético. Para limpiarlos, se usarán detergentes, disolventes
orgánicos y decapantes, y posteriormente se seca bien la superficie.
3.2. Magnetización de la superficie, técnicas

- Imanes permanentes/electroimanes
Consiste en poner un imán perpendicular al cordón de soldadura y desplazarlo a lo largo de éste.

El campo circula entre polos y en línea recta, por lo que hay que ir zigzagueando para que se
muestren las discontinuidades que son paralelas al campo magnético.
PERMANENTE ELECTROIMÁN (YUGO) PERMANENTE ELECTROIMÁN (YUGO)
Sin corriente eléctrica Portátil Campos débiles Tiempo en función de la
Sin chispas Sin chispas superficie
Portátil Fácil de orientar Poca sensibilidad en
Áreas pequeñas defectos subsuperf.
Múltiples geometrías

- Directa por corriente eléctrica
Se hace circular corriente eléctrica a través de la pieza, generándose un campo magnético circular.
Circular (Directa) Electrodos portátiles (Directa)

La corriente eléctrica pasa a lo largo de la pieza La corriente eléctrica circula a través de dos
a inspeccionar electrodos de contacto
Piezas de grandes longitudes y esbeltas Empleado para pequeñas piezas de grandes
Sector ferroviario áreas
- Inducida por corriente eléctrica
Se hace circular corriente eléctrica a través de un único conductor, situado en contacto con la pieza o
en proximidad a ella.
Circular con conductor central Longitudinal con bobina

El conductor es rectilíneo y va dentro de la El conductor es una bobina que envuelve a la
pieza pieza
El campo circula en la dirección del eje El campo circula perpendicular al eje
Para discontinuidades paralelas al eje de la Para discontinuidades perpendiculares al eje
pieza de la pieza

3.3. Tipos y valores de corriente de magnetización
Generalmente, se aplicarán corrientes de baja tensión y alta intensidad.
TIPO DE CORRIENTE
Alterna Continua Alterna rectificada
Campos magnéticos Magnetización uniforme Resultados similares a la
profundos Fallos de hasta 5-6mm continua
Sólo para fallos superficiales Máxima sensibilidad
pequeños Mayor facilidad para alinear
las partículas magnéticas
VALOR DE LA CORRIENTE
Alto Bajo
Saturación magnética Campos de fuga muy débiles
Indicaciones irrelevantes
3.4. Aplicación de las partículas magnéticas
Vía seca (antes de magnetizar) Vía húmeda (después de magnetizar)

Se esparcen con un atomizador Suspendidas en agua o keroseno
Las partículas pueden ser pequeñas y Muy sensible a las grietas
alargadas (+sensibilidad) o grandes y esféricas Cubre fácilmente cada pieza
(- falsas indicaciones) Rapidez en piezas grandes
Localizan fácilmente las imperfecciones Fácil de controlar, recoger y automatizar
Fácil de utilizar No detecta fallos subsuperficiales (>1mm)
Buena movilidad Necesita un circuito para esparcirse
Comodidad Difícil de limpiar
Baja sensibilidad Control de la concentración

3.5. Interpretación y evaluación
INDICACIONES REALES INDICACIONES FALSAS

Grietas superficiales Sobremagnetización
Grietas de cráter Escritura magnética
Faltas de fusión Deformaciones en frío
Faltas de penetración Tamaño del grano
Porosidades y escoria
Geometría
Cambios de propiedades magnética
Entre los factores que influyen en la formación de indicaciones, cabe destacar:
- Dirección y formación del campo magnético

- Forma, tamaño y dirección respecto al campo magnético de las discontinuidades que se están
buscando
- Características de las partículas magnéticas y su aplicación
- Características magnéticas de la pieza
3.6. Desmagnetización

Dependiendo de la pieza, puede ser necesaria o no.
NECESARIA INNECESARIA
Afecta a un mecanizado posterior Materiales con poco nivel de carbono
Impide la limpieza Tratamiento térmico por encima de 768ºC
Interfiere en la soldadura No afecta al funcionamiento de la pieza
Afecta al funcionamiento de la pieza
Para desmagnetizar, simplemente volvemos a meter la pieza dentro de un campo magnético, y se le
va bajando la intensidad gradualmente. Otra opción es hacer pasar a la pieza a través de una bobina,
de dentro a fuera.
Sensibilidad Sólo para materiales ferromagnéticos
Indicaciones directas Relación campo-intensidad
Sin calibración Desmagnetización necesaria a veces
Independiente de las limitaciones de la pieza Quemados locales
No requiera limpieza especial Requiere de cierta experiencia
Señales poco definidas en piezas esféricas
5. Aplicaciones
Se utiliza para inspeccionar elementos soldados ferromagnéticos que ya están terminados (pintados),
en chapas metálicas que se van a soldar a estructuras ferromagnéticas o piezas pequeñas de
precisión, como arandelas o bielas.

Inspección radiográfica de la soldadura
1. Descripción
Consiste en obtener imágenes reales de la soldadura gracias a la oposición que presentan los Rayos X e Y
para cruzar un material soldado. Todo ello está basado en la regulación de ciertos parámetros, como la
forma de producir la radiación, el tipo de radiación producido, la absorción de la radiación por el material,
etc. Curiosamente, es el único método de inspección que muestra la naturaleza de los fallos.
2. Fundamentos del método

Tanto los rayos X como los Y (o gamma) son radiaciones ionizantes, es decir, de baja longitud de onda y
alta energía. Esto significa que cada haz de partículas ionizantes puede atravesar el material, interactuar
con él e incluso producir diferentes imágenes fotográficas en función del espesor o las características del
material.

2.1. Propiedades
Se propagan en línea recta, sin Su energía va en función de la Interaccionan con la materia
desviarse por campos longitud de onda (λ) que atraviesan
eléctricos ni magnéticos
Atraviesan todos los La absorción aumenta cuando Excitan radiación fluorescente
materiales, incluso los opacos la energía disminuye o cuando en ciertos compuestos
a la radiación luminosa, la densidad del material químicos
sufriendo pérdidas de energía aumenta
en función del espesor
Crean imágenes fotográficas Dañan los tejidos vivos Son invisibles, sin carga
eléctrica ni masa
3. Fuentes de radiación
Rayos X Rayos Y (gamma)

La imagen se obtiene a través de la Se atraviesa la superficie con rayos
excitaciones de átomos gamma, y dependiendo de las capas
que atraviesen producen diferentes
excitación o no.
Dicho haz de electrones se genera en MANIPULACIÓN Se basa en el decaimiento radiactivo
vacío, entre un cátodo y un ánodo Fuente de energía de un elemento.
sometidos a una diferencia de vs No requiere energía externa
potencial. Requiere energía externa Sin energía
La imagen de espectro continuo (o Se basa en la Actividad, Vida media y
blanco) obtenida en R-X es la única que Período de Semidesintegración de las
nos sirve en soldadura partículas
Espectro de frecuencias que, cuando IMAGEN Absorción pasa/ no pasa
encuentra una discontinuidad, se Escala de grises Por lo que solo hay blanco y negro
queda absorbido en parte dependiendo vs
de su energía. Hay gradientes, Blanco y negro
contrastes, diferencias de tonos.
No se emite radiación si está SEGURIDAD Hay que controlar la emisión de
desconectado de la electricidad radiación del CSN
Necesita corriente eléctrica COSTE Necesita renovar la fuente (más barato)
4. Radiografías
Rayos X Rayos Y
Hasta 9 pulgadas de espesor de USO Hasta 10 pulgadas de espesor de
acero acero
Gran poder de detección por debajo SENSIBILIDAD Detección normal de 2 a 4 pulgadas
de las 2 pulgadas de espesor de espesor
Detección normal de 2 a 4 pulgadas
de espesor
Negativos más claros para espesores INSPECCIÓN Negativos más legibles para
uniformes espesores variables
Se hace en segundos/minutos TIEMPO Requiere horas
5. Factor de absorción
La absorción de una soldadura depende del espesor y naturaleza del material, así como del tipo de λ y de
radiación. Esta se mide por la intensidad de flujo pasante (I), determinada por la ley de Lambert:

Esto genera tres tipos de radiación:
Primaria Trayectoria recta que no se absorbe ni desvía al atravesar la soldadura

Secundaria La soldadura la suele absorber, pero en caso de no ser así la difunde por todas
direcciones y reduce la definición de la imagen
Difusa Surge por el reflejo en otros cuerpos de las proximidades
6. Factor geométrico
A raíz de la geometría de la radiación pueden surgir los siguientes fenómenos:
Distorsión Como se proyecta en perspectiva cónica, puede deformarse si no estamos en

perpendicular a la imagen
Penumbra (Pg) Aparece en los bordes de la imagen ya que la fuente emisora no es puntal
Está en función del tamaño de la fuente (F), la distancia
fuente - objeto (d), y la distancia objeto - película (e)
No se puede eliminar, pero sí minimizar
Factor ampliación Basado en el mismo fenómeno que la penumbra, la ampliación cónica se
puede disminuir si aumentamos la distancia fuente – objeto (d)
Pérdida de intensidad La intensidad de radiación es inversamente proporcional al
cuadrado de la distancia fuente-objeto (d).

7. Película radiográfica
La película está hecha de acetato de celulosa, y lleva una capa externa protectora, formada por una
emulsión de gelatina más haluro de plata. Esta capa externa es sensible a la intensidad del flujo pasante, y
se imprime en ella en forma de haluro de plata ennegrecido. Las zonas más afectadas por la intensidad,
por tanto, serán más oscuras.
Para aumentar la calidad de la imagen, es importante controlar las variables explicadas antes. Se evaluará
la calidad de la imagen en función de la sensibilidad horizontal (definición) y vertical (contraste), utilizando
indicadores de calidad de imagen (ICI).
Propiedades a tener en cuenta en una película fotográfica:
Densidad (D) Debe poder ser observada por un inspector. Ha de

situarse entre 2<D<4
Definición de los bordes Cuanto menor sea el grano de haluro, mayor definición en los bordes
Contraste Depende de la naturaleza y forma del objeto, método empleado, película
utilizada y la fuente empleada
Velocidad de impresión Tiempo empleado en imprimir la película
Calidad Se mide con los indicadores de calidad de imagen (ICI)
7.1. Indicadores de calidad de imagen (ICI)

Dependen de la técnica empleada Tamaño pequeño
Método de lectura sencillo y concreto Económico y normalizado
Versátil Con marcas de identificación de tamaño
El indicador más común es una placa de espesor, que indica la
sensibilidad de detección (S), que se basa en el cociente del espesor
mínimo con el espesor de soldadura. Las menores sensibilidades pueden
detectar defectos muy pequeños.
7.2. Relaciones que rigen los tiempos de exposición

8. Técnicas radiográficas e interpretación
Depende del tipo de soldadura, pueden ser planas (a tope), circulares (a tope) o en ángulo.
El IIS las califica bajo cinco grados de severidad:
1 (Negro) Soldadura correcta

2 (Azul) Soldadura buena
3 (Verde) Soldadura regular
4 (Marrón) Soldadura mala
5 (Rojo) Soldadura muy mala
Algunos ejemplos de radiografías de soldaduras:

Diversidad materiales Disposición geométrica
Registro geométrico Forma y accesibilidad
Discontinuidades internas Defectos paralelos al haz no se distinguen bien
Naturaleza de la discontinuidad visible Seguridad, nocividad

Inspección por ultrasonidos de la soldadura
1. Descripción
Consiste en detectar las discontinuidades de los materiales metálicos mediante el uso de ondas
mecánicas (20 Khz en adelante) hasta el límite elástico.
2. Fundamentos del método

Hay que vigilar que las ondas ultrasonidos sean muy inferiores a las necesarias para producir
deformación permanente en el objeto que se va a analizar (limite elástico). Para ello, aplicaremos una
fuerza externa que contrarreste la ejercida por las ondas aplicadas al objeto.
Estas ondas necesitan un medio de propagación (por lo que el experimento no se puede hacer al vacío).
Este medio será el propio material.
La onda se definirá por los siguientes parámetros:

Longitud onda (λ, mm) Distancia entre dos puntos que ejercen presión
Frecuencia (f, Hz) Oscilaciones por tiempo, viene determinada por el palpador
Período (T, s) Inversa de la frecuencia
Amplitud (A, m) Desplazamiento de cada partícula respecto al equilibrio
Velocidad de propagación (c, ms) Velocidad a la que se propaga la presión, depende del material
3. Modos de propagación de los ultrasonidos

Onda longitudinal (presión) Dirección de las oscilaciones en la dirección de propagación, que avanza
por la expansión y compresión
Se propaga en sólidos, líquidos y gases
Sirve para detectar fallos laminares y medir espesores
Velocidad de propagación constante
Es como un muelle
Onda transversal Dirección de las oscilaciones perpendicular a la de propagación
Se propaga en cuerpos cizallables, es decir, sólidos
Discontinuidades que no son paralelas al espesor (tuberías, etc)
Es como una comba
Onda Rayleigh (superficie) Se propaga en la curva del sólido, siguiendo las irregularidades y
contornos de este
Onda Lamb (chapa) Sólo se propaga en sólidos extremadamente delgados
4. Parámetros de propagación de los ultrasonidos
Velocidad acústica Velocidad a la que se propagan las ondas por el material
Impedancia acústica Oposición del material a la vibración de la onda
Presión acústica Presión ejercida en el medio como consecuencia de la
propagación de la onda
Intensidad acústica Energía transmitida a lo largo de la propagación por área y
tiempo
Amplitud máxima de oscilación Desplazamiento máximo de la partícula respecto al
equilibrio
Comportamiento en superficie límite Depende del ángulo de incidencia y de la propia superficie
Incidencia oblicua del haz Se rige por la ley de Snell, ha de evitarse la refracción
buscando el ángulo adecuado
Cambio de modos En un cambio entre dos medios, una onda puede pasar de
ser transversal a longitudinal, y viceversa
5. Componentes del sistema de inspección
Las ondas se introducirán en el material a través de un palpador.
Las discontinuidades se detectarán por las diferencias de impedancias acústicas cuando nos
aproximamos a superficies límite (bordes de la pieza, imperfecciones…), donde una parte del haz acústico
modifica su comportamiento
Hay varios tipos:
Normal/de contacto La onda incide perpendicularmente en el material, rebotando en el final de la

pieza
En cuanto detecta una discontinuidad, rebota antes
Angular La onda incide en ángulo
Sirve para inspeccionar uniones soldadas
El ángulo va en función del cordón, la onda ha de llegar perpendicular a los
laterales de éste
Pueden tener plexiglás o titanato de bario (alta sensibilidad)

Amortiguador: Produce amortiguación:
- Pequeña. para impulsos largos de
banda estrecha (baja resolución, mayor
sensibilidad)
- Grande, para impulsos cortos de
banda ancha (gran poder de resolución,
menor sensibilidad)
Acople acústico: Permite que las

oscilaciones se transmitan
Transductor: Emplea cristales

piezoeléctricos que pueden tener:
- Efecto piezoeléctrico inverso, el
cristal se deforma y actúa como emisor
- Efecto piezoeléctrico directo, el
cristal genera ddp y actúa como
receptor
5.1. Características del palpador
Sensibilidad Proporcional al rendimiento, es la capacidad de detectar errores

pequeños
Poder de resolución Capacidad del palpador para distinguir los ecos generados por
espesores distintos
Los de titanato de bario son muy sensibles y tienen resolución aceptable

6. Campo producido por un palpador dentro del material
Campo cercano Campo lejano

Se generan interferencias constructivas y La intensidad disminuye por la atenuación y por la
destructivas divergencia del haz
No es bueno para detectar fallos cercanos a la Va más o menos como las ondas planas
superficie
Como la energía se debilita a medida que viaja por el material, habrá un límite de profundidad hasta el que
puede inspeccionarse el material. Este es directamente proporcional a la frecuencia de inspección:
FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
Disminuye Aumenta
Menor atenuación Mayor atenuación
Mayor espesor inspeccionable Menor espesor inspeccionable
Menor sensibilidad de la inspección
La atenuación del haz se debe a dos fenómenos, que influyen en la evaluación de los indicadores:
Absorción del haz Dispersión del haz

Convierte la energía vibratoria en calor Las microestructuras dispersan el haz

Es menos proporcional a la frecuencia Es más proporcional a la frecuencia
7. Probetas patrón y bloques de calibración

Las probetas patrón tienen varias formas y tamaños, y deben tener en cuenta el material, atenuación,
tamaño de grano, geometría, espesor, tratamiento térmico (TT) y defectología del material a analizar. Son
de forma escalonada.
Los bloques de calibración son cilíndricos, contienen defectos artificiales y también han de ser
representativos de la pieza a inspeccionar. Pueden ser de espesores, ASTM o IIW.
Es importante también que el operario se informe acerca del material antes de realizar la inspección,
acerca de diversos factores:
Tipo material Tamaño del grano, que determina la frecuencia a emplear

Espesor de chapa Para elegir el ángulo del palpador y su desplazamiento
Diseño de junta Para interpretar los defectos
Proceso de soldeo Para encontrar los defectos con mayor probabilidad
Existencia de TT Ya que el TT puede influir en la estructura metalúrgica del material y
en la elección del palpador
Existencia de anillos respaldo Ya que pueden aparecer ecos

8. Presentación en pantalla
A-Scan B-Scan C-Scan
Representaciones puntuales Representación en 2D Representación en 3D similar a
Amplitud de onda y tiempo Usan osciloscopios para una radiografía
Equipos manuales representar la sección del Indica la forma y localización de
Sin registro material la discontinuidad
Se pueden grabar Es un sistema semiautomático
Para grandes superficies con software
Palpadores array Representación intuitiva
En pantalla se pueden ver las inclusiones, grietas, cavidades, contracciones, burbujas y estructuras
esponjosas del material
En palpadores corrientes tendremos dos modos de análisis:
Transmisión Pulso - eco

Necesita de un palpador en cada extremo, por lo Solo tiene un palpador, que rebota cuando
que se debe atacar la superficie desde ambos detecta el final de la pieza.
extremos Sí aporta información acerca de la posición de la
No aportan información sobre la posición de la discontinuidad
discontinuidad Sólo necesita un punto de acceso

Es el más versátil Requiere medio de acoplamiento del palpador
Detecta en diferentes orientación y en el interior Complicaciones si las geometrías son
de la pieza complicadas o muy rugosas
Elevada sensibilidad Difícil detectar fallos en los bordes
Sólo necesita una cara o punto de acceso Necesitan patrones
Información instantánea Perpendicular a la discontinuidad
Automatizable
Inspecciones en servicio
Para todo tipo de materiales
Sirve para metrología

Defectología de la soldadura
1. Fisuras
FALLO DESCRIPCIÓN IMAGEN

Fisuras Fallo producido por rotura
local. Suele ser provocada
por enfriamiento o
tensiones residuales
Microfisuras Fisura con dimensiones
microscópicas
Fisuras Fisura que sigue el eje de la
longitudinales soldadura
Suele aparecer en:
- Metal fundido

- Zona de unión
- ZAT
- Metal base
Fisuras Fisura que es perpendicular

transversales al eje de la soldadura
Suele aparecer en:
- Metal fundido
- ZAT
- Metal base
Fisuras radiales Fisuras aisladas que tienen

un origen en común
Suelen aparecer en:
- Metal fundido
- ZAT
- Metal base
Fisuras de cráter Fisuras originadas en los

cráteres de la soldadura
Suelen aparecer de forma:
- Longitudinal
- Transversal
- Estrella
Fisuras Fisuras orientadas de

discontinuas cualquier forma
Suelen aparecer en:
- Metal fundido
- ZAT
- Metal base
Fisuras Fisuras ligadas entre sí en
ramificadas forma de ramas que salen
de una grieta en común
Suelen aparecer en:
- Metal fundido
- ZAT
- Metal base
1.1. Causas probables
METAL BASE Excesiva rigidez en la pieza

Hay que tener cuidado con los excesos de C, Mn, S y P
ELECTRODOS Uso de electrodo inapropiado (ácido en vez de básico…)
OPERATORIOS Enfriamiento muy rápido del metal debido a:

- Mal precalentamiento
- Baja energía aportada (EBA)

- Causas externas
Grietas durante el PWHT o antes del soldeo debidas a:
- Esfuerzos
- Vibraciones
- Ambiente corrosivo
Desperfectos cerca de mordeduras y zonas de encendido/apagado del arco
1.2. Notas importantes
- Uno de los mayores peligros de una soldadura son las grietas superficiales que son
perpendiculares a la dirección de máxima solicitación.
o El riesgo se agrava si, además, se trata de un acero ferrítico. Puede haber fragilización
térmica causada por fatiga, si las cargas son alternadas o si el ambiente es corrosivo.
- Las grietas internas pueden extenderse y abrirse al exterior en el caso de someter a la pieza a
sobreesfuerzos y fatigas. Este tipo de desperfectos no está admitido en el código de diseño.

2. Cavidades y porosidades

Porosidad esferoidal Poros esferoidales,
(repartida repartidos por el metal
uniformemente o poros fundido.
localizados) Pueden estar en grupos
Porosidad alineada Poros distribuidos a lo
largo del eje de la
soldadura
Poros alargados Poro grande, paralelo al

eje de la soldadura
Porosidad vermicular Cavidad alargada, con

forma de tubo

Se deben a escapes de
gas
Forma y posición
diferentes en cada
soldadura
A veces con forma de
espía de pez
Picadura Poro pequeño, abierto a
la superficie
Rechupe/microrrechupe Cavidad que se forma
normal por la contracción del
metal cuando solidifica
Rechupe/microrrechupe Cavidad alargada que
interdendrítico se forma durante el
enfriamiento por
aprisionado de gas
Es de forma alargada u
perpendicular a las
caras exteriores de la
soldadura
Rechupe de cráter Depresión que se forma

al final de una
soldadura

METAL BASE Excesivo contenido de C, S o P

Falta de limpieza de los bordes de junta
Presencia de óxidos hidratados
SMAW Electrodo demasiado caliente (elevada intensidad)
Revestimiento húmedo
Electrodos sin revestimiento
SAW Flux húmedo
COMÚN A Mala técnica de soldeo
Arco demasiado alejado de la pieza
TODOS

- El gas CO, originado por la reacción C+FeO y que está contenido dentro de los poros de la
soldadura, se encuentra a presiones inferiores a la atmosférica.
o Esto no supone un problema para la soldadura, salvo que se sitúe cerca de zonas
críticas o acumule tensiones
o Indica que la técnica de soldeo es mala, y reduce la sección resistente de la soldadura
3. Inclusiones sólidas

Inclusión sólida Materia sólida extraña
aprisionada en el meta!
fundido.
Inclusión de escoria Residuo de escoria
aprisionada en el metal
fundido.
Pueden encontrarse:
- Alineadas
- Aisladas
- De cualquier
forma
Inclusión de flux Poro grande, paralelo al

eje de la soldadura
Inclusión de óxido Óxido metálico
aprisionado
en el metal fundido
durante la
solidificación.
Capa de óxido Películas de óxidos
metálicos formados en
algunos casos,
especialmente en las
aleaciones de aluminio,
por falta de protección
Estratificadas, debido a
la turbulencia del baño
de fusión

Inclusión de metal Partícula de metal
extraña aprisionada en
el metal fundido. Puede
ser de tungsteno o
cobre
- Falta de limpieza de los cordones en soldaduras de varias paradas

- Cordones mal distribuidos
- Inclinación incorrecta del electrodo
- Intensidad muy débil

- Este tipo de defectos se detecta fácilmente por radiografía

- Pueden alargarse los defectos si la estructura está sometida a esfuerzos
4. Cantidades de fusión y penetración inadecuadas

Falta de fusión Falta de ligazón entre el metal
depositado y el metal de base,
o entre dos capas contiguas de
metal depositado.
Diferentes tipos de falta:
- Lateral (afecta a los

bordes que se unen)
- De fusión entre
pasadas
- De fusión en la raíz de
la soldadura
Falta de penetración Fusión parcial de los bordes,
que da lugar a una
discontinuidad entre los
mismos

FALTA DE FUSIÓN
METAL BASE Mala preparación de bordes.
OPERATORIA arco demasiado largo

intensidad muy débil
excesiva velocidad de avance del electrodo
FALTA DE PENETRACIÓN
OPERATORIA Separación de bordes incorrecta, baja intensidad de soldeo
Diámetro del electrodo demasiado grueso, velocidad de avance alta
- En la falta de fusión, el espacio interno no ocupado por el metal aportado es origen de fuertes
tensiones, por lo que no está aceptado en el código de diseño
o También genera reducciones en la resistencia a fatiga
- La falta de penetración es un defecto grave en juntas sometidas a esfuerzos cortantes, pues la

mordedura supone una entalla física y puede ser origen de roturas.
5. Imperfecciones de forma

Mordedura Falta local de metal, situada
en el borde del cordón de
soldadura.
También presente como faltas
de metal, en forma de surco de
longitud variable, en los bordes
de la soldadura.

Mordedura de raíz Insuficiencia de metal en los
bordes laterales de la raíz
Provocada por contracción
del metal de soldadura
Sobreespesor excesivo Excesivo espesor de metal

depositado en las pasadas
finales
Convexidad excesiva Defecto de una soldadura

en ángulo
Exceso de penetración Exceso de metal en la raíz del

(descuelgue) cordón de una soldadura
ejecutada por un solo lado
Ángulo de sobreespesor Ángulo de sobreespesor

incorrecto demasiado brusco

Desbordamiento Exceso de metal depositado
que se solapa en la superficie
del metal de base
Mala alineación Diferencia de nivel entre dos

piezas soldadas
Hundimiento Desplazamiento de metal
depositado, debido a una
fusión excesiva
Puede deberse a:
- Gravedad
- Falta de metal
Quemado Formación esponjosa en la raíz

de una soldadura, debida a la
ebullición del metal fundido en

el momento de su
solidificación.
- Separación de bordes excesiva

- Intensidad demasiado elevada
- Velocidad de avance del electrodo lenta
- Mal diseño de junta, preparación incorrecta del talón


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2º Grado en Ingeniería Mecánica

Escuela Técnica Superior de Ingeniería y Diseño Industrial

Reservados todos los derechos.

Al final del proceso se genera una escoria,

Reservados todos los derechos.

Tipo de electrodo Características específicas

Reservados todos los derechos.

4.3. Funciones del revestimiento

Partimos de acero laminado (suministrado en forma de bobinas). Se hace un análisis

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5.2. Fabricación del revestimiento

Partimos de diversos tipos de mineral (Zr, TiO2, Celulosa, Mármol…)

Reservados todos los derechos.

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Corriente Continua Corriente Alterna

Reservados todos los derechos.

4.1. Acabados del electrodo

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3. Tipos de transferencia de metal de aporte

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4. Tipos de hilo de aporte

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5. Tipos de gas protector

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- H2. Es reductor, por lo que no oxida al

- N2. Funciona como gas inerte hasta que se

Reservados todos los derechos.

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5. Flux aglomerado. Ventajas y desventajas

7. Características químicas del flux

Reservados todos los derechos.

10. Parámetros de soldeo

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12. Ventajas y desventajas

Reservados todos los derechos.

- Curiosamente, el aspecto de la estructura de esta soldadura es parecida a la de una fundición,

- El contenido de H2 de esta soldadura es muy bajo.

- La tenacidad es muy pobre, por lo que necesita TT (tratamiento térmico).

Soldadura por electrogás (EGW)

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3. Variables del proceso

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2. Antes del soldeo

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