Tema N° 3: Proceso de resolución de problemas

Plan-Do-Check-Act .

Tema N° 4: Herramientas para resolver problemas.

 “Pregunte a sus empleados…
Si fueras dueño de esta empresa, ¿qué harías para
mejorarla?
El proceso de gestión estratégica

Hay muchas escuelas de pensamiento sobre

cómo hacer una gestión estratégica, y
académicos y gerentes han desarrollado
numerosos marcos para guiar el proceso de
gestión estratégica. En general, el proceso
suele incluir cuatro fases:

Source: Adapted from McGee, Thomas, and Wilson (2010) and Hitt, Ireland, and Hosskisson
(2012).
 Background : CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS

La resolución de problemas PDCA y A3 son herramientas que:

1. Conducir eficientemente a la identificación de una causa raíz.

2. Evaluar varias contramedidas candidatas que se pueden aplicar para mitigar un problema.
Cuando se aplica en la práctica, PDCA puede guiar a una persona u
organización debido a que ayuda a

• Definir la causa raíz de un problema,

• Generar consenso y apoyo entre las partes interesadas
• Capture y comunique las acciones y decisiones resultantes y su lógica.
 Background : CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS

Cuando una organización comprende los

principios de resolución de problemas:

Partimos de : Cultura de “Fire fighting”

A: responsabilidad individual en la resolución de problemas en su

raíz, compartir y aprendizaje organizacional

Cuando se adopte la metodología por completo:

Ø Las personas distinguen los síntomas de las causas

fundamentales para que puedan analizar los problemas de
manera efectiva y evaluar las contramedidas.
Ø Los grupos multifuncionales comienzan a capturar el
conocimiento generado mientras resuelven un problema
Ø Comunicar el aprendizaje a los colegas y la gerencia
apropiados.

6
PDCA 1/07 7
 PDCA El Ciclo PDCA es la base de toda mejora

Lean Baldrige
Act Plan

Shewhart or Deming Cycle

Risk Analysis
Six Sigma

Check (Study) Do

Planning . Etc. Etc. Etc. Etc. Etc. Etc.

ISO

8
 ¿Por qué usar PDCA?

La naturaleza humana Proceso

Saltar
directamente al
modo de solución
Dar tiempo para planificar

Combatir los
VS
incendios cada Involucrar a las personas adecuadas
vez

Probar y monitorear soluciones para

Sin asegurar que se cumplan los objetivos
entendimiento
común del
verdadero
problema 9
 PLAN
El ciclo PDCA comienza con una fase de Planificación donde se identifica claramente el problema y
los objetivos.

En esta fase, el equipo acuerda el problema a resolver o el proceso a mejorar.

Luego debe analizar la situación actual, identificar alternativas de solución y seleccionar y

programar la solución más prometedora.

10
 DO
El propósito de esta fase es implementar el plan de acción.

1. Implementar la mejora.
2. Recopilar y documentar los datos.
3. Documentar problemas, observaciones inesperadas, lecciones aprendidas y conocimientos
adquiridos

11
 CHECK:
Esta fase consiste en analizar el efecto de la intervención. Compara el datos nuevos a los datos de
referencia para determinar si se logró una mejora, y si se cumplieron las medidas de la declaración
de objetivos. Gráficos de Pareto, histogramas, gráficos de ejecución, los diagramas de dispersión,
los gráficos de control y los gráficos de radar son herramientas que pueden ayudar con este
análisis.

12
 ACT:
Etapa donde se implementa la solución a gran escala. Implica tomar acciones basadas en lo que aprendió en la
fase de verificación. Se debe crear un plan para la implementación completa después de evaluar los costos y
beneficios asociados. Act también se ocupa de estandarizar, documentar, mantener el proceso mejorado e
integrarlo en el sistema de la organización.

13
 Empresas que utilizaron la metodología PDCA
NIKE:

Nike implementó metodologías ajustadas para optimizar su proceso de fabricación. Sin embargo, para mejorar
las malas condiciones laborales, implementó el Ciclo PDCA. La técnica empoderó a los empleados, socios y
clientes de Nike. Nike ofreció incentivos a las fábricas por mejorar las condiciones de trabajo e introdujo un
sistema de puntuación para evaluar el desempeño de sus instalaciones de producción. Nike mejoró las
condiciones de trabajo, eliminó el desperdicio y empleó gerentes orientados al valor.

Este compromiso con los métodos lean y la mejora continua ayudó a Nike a duplicar su tamaño de 100.000
millones de dólares en 2015 a más de 200.000 millones de dólares en 2021.
La Clinica Mayo

La Clínica Mayo es un hospital sin fines de lucro que realizó un estudio para medir el tiempo de espera de
los pacientes y mejorar la calidad del tratamiento. El hospital usó Kaizen y PDCA en conjunto para
perfeccionar tratamientos específicos, la gestión de registros de pacientes y los tiempos de la sala de
espera. Esto dio como resultado una disminución en el tiempo medio del ciclo para la prueba de
candidaturas de 7,3 a 3 horas y una reducción de su inventario total en un 31 %.
 Actividad de PDCA

Seleccione 1 Problema dentro de su empresa y siguiendo

el Enfoque PDCA desarrolle en High Level los 4 pasos.

Seleccione 1 miembro del equipo para exponer

30 Minutos

Los problemas pueden ser desde Operacional, Salud y

Seguridad hasta la gestión.
 Herramientas para la resolución de problemas

5W-1H

Diagrama de causa y efecto (diagrama de espina de pescado)

diagrama de Pareto
 5W-1H

Los 5 'Por qué' y 1 'Cómo' Define el problema

¿Qué falla?
¿Dónde ocurre la falla?
¿Cuándo ocurre?
como ocurre
Luego pregunte "por qué" cinco veces hasta que se identifique(n) la(s) causa(s)
raíz(es) o se llegue a la ignorancia

Una vez que se identifique(n) la(s) causa(s) raíz, pregúntese, '¿Cómo lo corrijo?'
 5W-1H

Contras:
cación: interesadas no siempre involucradas
de identifi
Problema problema/fallo?
el No basado en datos, no repetible
¿Cuál es curre?
¿Dónde o urre?
¿Cuándo
o c Resultados fáciles de sesgar... Se
o ocurre?
¿Cóm basa en la experiencia personal... -ve
a investigar... ve a ver No tiene en
cuenta múltiples factores de causa.
Análisis sin fecha de problemas
simples, -problemas importantes
necesitan análisis de datos

Ventajas:
How?
Facil para usar Introduce métodos de resolución de
problemas. Evita las soluciones de tiritas
(apresurarse a juzgar)
 5W-1H

Ejemplo

Habitualmente tarde al trabajo:

¿Por qué llega tarde el empleado? Porque se despertó tarde.

¿Por qué se despertó tarde? Porque durmió hasta tarde anoche.
¿Por qué se quedó despierta hasta muy tarde? Porque vio un programa
nocturno en la televisión.
¿Por qué miraba la televisión a altas horas de la noche? Porque ella no
puede dormir.
¿Por qué no puede dormir? Porque tiene insomnio
¿Por qué tiene insomnio? Porque ella está preocupada.
¿Por que esta preocupada? Porque está pensando que podría perder su
trabajo.
¿Por qué le preocupa perder su trabajo? Porque no recibe ningún
comentario de su jefe con respecto a su trabajo.
 Fishbone (Ishikawa)

Un diagrama de espina de pescado es una herramienta muy visual que puede

generar excelentes conversaciones, lo ayuda a concentrarse en la causa raíz de
los problemas en múltiples funciones y genera muchos momentos de sorpresa
para su equipo.?'
 Actividad de PDCA

Seleccione 1 Problema dentro de su empresa y siguiendo

el Enfoque 5W-1H

Seleccione 1 miembro del equipo para exponer

10 Minutos

Los problemas pueden ser desde Operacional, Salud y

Seguridad hasta la gestión.
 El análisis de Pareto

El análisis de Pareto es una técnica simple de toma de decisiones para evaluar

problemas competitivos y medir el impacto de solucionarlos. Esto le permite
concentrarse en las soluciones que proporcionarán el mayor beneficio.
REDUCCIÓN DE TIEMPO FIJO FLOTA DE CAMIONES
 FICHA INFORMATIVA DEL PROYECTO
MAYOR RENDIMIENTO DE LA CARGA DEL EQUIPO

GREEN BELT EQUIPO SPONSOR ORIENTADOR PERÍODO

CARLOS PEPE PEDRO ANA AGO/15 À JUN/16

28
METODOLOGÍA APLICADA
MAYOR RENDIMIENTO DE LA CARGA DEL EQUIPO

29
 Identificación de problemas
Detallando el problema

Impacto negativo en el rendimiento de la flota de

transporte debido al bajo rendimiento de los
equipos de carga. Este tema fue priorizado por ser
el principal factor de impacto en el uso en la flota
de transporte.

Período análise: Mar – Ago/15

30
 Identificación de problemas
Detalle del indicador

31
 Identificación de problema
Histórico

Productividad media de 801 t/h con tendencia

a la baja durante el periodo analizado.

32
 Identificación de problemas
Meta
Objetivo propuesto
Aumentar la productividad de los equipos de carga en un 19,1 % de 801,71 t/h a 955,17 t/h para jun./16..

Historia y proyección del indicador: Método Gap:

Produtividade Equipamentos Carga
Média atual 801,71
Valor referência 955,17
Lacuna 153,46
100% lacuna 153,46
Meta 955,17
% Aumento 19,1%

nto
me
Au ,1 %
19

33

CAT 390
L1350
Causas a Serem Soluções a serem
Tratadas Implementadas
Configurar parametrização das produtividades de
cada frota de carga afim de reduzirmos
ociosidade atual de 19% para 17% utilizando ao
máximo as cargas prioritárias e parando as de
alta ociosidade durante os turnos.
Alta osciosidade equipamento de
x x
carga
Antecipação Manobra
Criação de uma matriz de classificação de
x x
Falta de acompanhamento
performance por operador
operadores, contendo notas através do produto
da produtividade, tempo de carregamento,
ociosidade e fila na carga, etc.
Através da matriz com dados técnicos de cada
Falta de acompanhamento
x x operador introduzir sistematica na avaliação de
performance por operador
DBO.
Proposta de utilizar matriz de classificação de
operadores juntamente à avaliação de DBO, afim
de divulgar aos mesmos resultads obtidos bem
x x Baixo envolvimento operadores
como ações para aumentar a nota obtida na 1º
avaliação afim de que o mesmo fique
posicionado acima da média de classificação.
Criação de uma matriz de classificação de
Diferenças de padrões operacionais operadores, contendo notas através do produto
x x
entre operadores da produtividade, tempo de carregamento,
ociosidade e fila na carga, etc.
Através da matriz com dados técnicos de cada
Diferenças de padrões operacionais
x x operador introduzir sistematica na avaliação de
entre operadores
DBO.
Incluir na matriz de classificação horas de
utilização equipamento de carga em outros
Diferenças de padrões operacionais
x x serviços diversos/infra para não afetar
entre operadores
produtividade (alimentação de
britagens/leiras/praças).
Criação de uma matriz de classificação de
Posicionamento incorreto do operadores, contendo notas através do produto
x x
caminhão em relação à carga da produtividade, tempo de carregamento,
ociosidade e fila na carga, etc.
Implementar a DBO com foco no tempo de
Posicionamento incorreto do carga e treinamento habilidades específicas de
x x
caminhão em relação à carga posicionamento correto do caminhão em relação
Operacioanis (DBO) por competências, tomando como
à máquina de carga.
Criação de uma matriz de classificação de
x x
Baixo fator de enchimento da
caçamba
operadores, contendo notas através do produto
da produtividade, tempo de carregamento,
ociosidade e fila na carga, etc.
operador/máquina de carga nos quais obtêm-se uma nota
final produto do tempo de carregamento, ociosidade, fila
na carga e produtividade, atuando nos operadores com
"Farol Vermelho", ou seja, operadores com notas abaixo
Implementar a DBO com foco no tempo de
carga e treinamento em habilidades específicas
de fator de enchimento, definição de padrão
operacional por equipamento, contendo
Baixo fator de enchimento da
x x tolerância de fator de enchimento da caçamba, e
caçamba
padrões que permitirão ou proibirão operação em
rochas "in situ", tendo como desafio desmontar
todo plano de lavra para operção e meta /
tolerância de tempo de carregamento por frota.
Criação de uma matriz de classificação de
operadores, contendo notas através do produto
x x Elevado número de passes
da produtividade, tempo de carregamento,
ociosidade e fila na carga, etc.
Implementar a DBO com foco no tempo de
carga e treinamento em habilidades específicas
de quantidade correta de números de passes,
definição de padrão operacional por
equipamento, contendo tolerância de número de
x x Elevado número de passes
passes, e padrões que permitirão ou proibirão
operação em rochas "in situ", tendo como
desafio desmontar todo plano de lavra para
operção e meta / tolerância de tempo de
carregamento por frota.
Implementar a DBO com foco no tempo de
Giro / movimentos incorretos carga e treinamento habilidades específicas
x x
equipamento de carga relacionadas ao giro do equipamento de carga
em relação ao caminhão.
Criação da matriz e histórico de evolução de
x x
Baixa qualificação / Expertize
operacional
cada operador/turma durante e após execução
da DBO.
Criar farol de gestão de indicadores de máquinas
x x
Alta osciosidade equipamento de
carga
de carga contendo ociosidade por despachante
e operador.
x x
Alta osciosidade equipamento de
carga
Treinar Despachantes no sistema Modular,
focando indicadores e ociosidade.
Obter laudos fabricante atestando que todos
Equipamento com baixa eficiência componentes do equipamentos estão em
x x
(potência) perfeito estado e que não há restrições de
potência no equipamento.
Adotar padrão para qualquer intervenção durante
x x Paradas durante carregamento
carregamento, através da criação de fluxo de
comunição de intervenção (centralizar no
despacho autorização) e alinhar envolvidos
Treinar operadores nos prinicipais códigos de
Apontamentos de tempos realizada
x x apontamento de tempo que afetam diretamente
pelo operador
na produtividade do equipamento de carga.
x x
Diferenças de padrões operacionais
Treinar operadores nos prinicipais códigos a
serem apontados para retirar equipamentos de
entre operadores carga da escalação afim de não reduzir
produtividade dos mesmos.
x x
Alta resitência à escavação / baixa
eficência do desmonte
Implementar Módulo de escavação.
Criação de uma escala fixa mínima afim de
x x Falta de escala fixa de operadores
reduzir flexibilidade por operador e aumentar
performance em equipamentos de sua
especialidade.
x x Paradas durante carregamento Padronizar decisão de locomoção de máquina
Elaboração de estratégia de monitoramento de
condição de praça e prioridades, através da
Más condições praças de
x x carregamento (sem condições de
suporte do equipamento)
elaboração de plano de acerto de praça (mínimo)
com base na condição da área e recurso e
rotina de monitoramento da qualidade (divulgar
para o despacho).
Definir padrão operacional por equipamento, afim
de permitir ou proibir operação em rochas "in
x x
Alta resitência à escavação / baixa
eficência do desmonte
situ", tendo como desafio desmontar todo plano
de lavra para operção e meta / tolerância de
tempo de carregamento por frota.
34
Alta osciosidade equipamento de Criar Lógica para carregamento de carga de
x x
carga Médio Porte com Equipamento de Médio Porte
Establecimiento del Plan de Acción
5W2H – Teste para o piloto
5W2H
How
When?
Who? Why? (Por Where? How? much?
What? (O que?) (Quando Status
(Quem?) que?) (Onde?) (Como?) (Quanto
?)
custa?)
Será realizado teste operacional
Será realizado teste operacional configurando sistema Reduzir as horas ociosas da CAT 390 e L1350, configurando sistema para reduzir
para reduzir abaixo da meta proposta de 15% a
ocisosidadade dos equipamentos em operação e
paralisação dos euipamentos não dimensionados.
Artidório Santana /
Gilmar Zacarias
05/05/2016
trasnformando as mesmas em horas operando e
aumentando a massa na unidade horária de
tempo.
CAT 390 e L1350
abaixo da meta proposta de 17% a
ocisosidadade dos equipamentos em
operação e paralisação dos
euipamentos não dimensionados.
N/A
a
Reduzir as horas ociosas da das máquinas
decarga atrvés do redução do tempo que a
Treinamento irá repassar diretrizes
Reduzir pela metade o tempo de posicionamento do
caminhão na máquina de carga.
Caio Conceição 31/05/2016
máquina de carga aguarda posicionada,
transformando as mesmas em horas operando e
aumentando a massa na unidade horária de
tempo.
Máquinas de
carga
para todos operadores de transporte
no ato da realização da DBO.
N/A
a
Através das notas obtidas foi
realizada análise estatística dos
Confecção de um banco de dados cotendo informações Classificar os operadores buscando identificar dados, donde podemos classificar os
por operador/máquina de carga nos quais obtêm-se uma
nota final produto do tempo de carregamento, ociosidade,
fila na carga e produtividade.
Artidório Santana 25/04/2016
classes operacionais variadas e afim de
estabelecer ações sobre as atividades que
resultam nos motivos de baixo rendimento.
Operadores
operadores com baixo desempenho
situados abaixo da média e 1º Quartil
e os operadores com bom
desempenho situados acima da
N/A
a
média e 3º Quartil.
Serão estabelecidas ações através
dos dados obtidos por cada operador
na matriz de classificação, tais como
Iniciar os ciclos de avaliação das Diretrizes Básicas tempo de carregamento, fila na
carga, ociosidade do equipamento,
base o banco de dados contendo informações por Estabelecer bases técnicas para apoio nas produtividade e durante as avaliações
Rogério Geraldo /
Hortelani Esposito
15/05/2016
avaliações de campo, afim de propormos ações
para cada operador que resultam em melhoraras
rendimento.
Operadores
serão focadas constatações que
resultem nestes dados, tais como
elevado ângulo de giro, baixo fator de
N/A
a
enchimento, elevado número de
da média e 1º Quartil. passes, incorreto posicionamento
dos caminhões, etc. A partir destas
De las 27 soluciones posibles, sólo se
observações iniciará o treinamento/
correções.
priorizaron 15 acciones y, en consecuencia,
se pasaron al plan de acción, como se anexa.
Montar histórico mensal contendo as
notas obtidas e as classificações
estatísticas dos dados, donde
Confecção de um banco de dados cotendo informações Classificar os operadores buscando identificar
podemos classificar os operadores
por operador/máquina de carga nos quais obtêm-se uma
nota final produto do tempo de carregamento, ociosidade,
fila na carga e produtividade.
Artidório Santana 11/05/2016
classes operacionais variadas e afim de
estabelecer ações sobre as atividades que
resultam nos motivos de baixo rendimento.
Operadores com baixo desempenho situados
abaixo da média e 1º Quartil e os
operadores com bom desempenho
N/A
a
situados acima da média e 3º
Quartil.
Acompanhamento durante os turnos
pelos despachanetes dos
Painel de Gestão à vista On-line de tempo de Carga, Afim de criarmos condições de monitoramento on-
ocisosidade e produtividade por máquina para os
despachantes.
Gilmar Zacarias 02/05/2016 line da ociosidade da frota de carga e decisões
imediatas sobre as ineficiências.
Despachantes
indicadores gerados no Painel de
Gestão à vista On-line e tomada de
deciões hora-a-hora para reverter o
N/A
a
cenário e ajustar os mesmos.
Ministrar treinamento para despachantes focando nos Criar rotina de monitormamento da
Criar rotina de monitormamento da ociosidade
apontamento e configuraões do sistama de despacho
Modular afim de reduzir ociosidade do equipamento de
carga.
Gilmar Zacarias 10/05/2016 dos equipamentos de carga operacionais durante
carregamento.
Despachantes
ociosidade dos equipamentos de
carga operacionais durante
carregamento.
N/A
a
Ganrantir que todos equipamentos estejam com
Obter laudos fabricante atestando
todos implementos, motores e sistemas
Obter laudos fabricante atestando que todos que todos componentes do
Artidório Santana / hidraúlicos em perfeitas condições de tal forma
componentes do equipamentos estão em perfeito estado 25/05/2016 CAT 390 e L1350 equipamentos estão em perfeito N/A
Maycon Siqueira que não haja diferenças de potência/ velocidade
e que não há restrições de potência no equipamento. estado e que não há restrições de
de giro / Carregamento / Força de escavação
potência no equipamento.
entre equipamentos da mesma frota.
Toda intervenção deverá ser
Criação de fluxo de comunição de intervenção das
Intervenções feitas nos equipamentos sem autorizada pelo despachante que irá
praças das máquinas de carga, tendo o despacho
autorização para "parar ou não a operalao do
equipamento" e alinhar envolvidos.
Frederico Batista /
Artidório Santana
04/05/2016 planejamento gerando ociosidade devido quebra
de ciclos.
Equipamentos de
carga
configurar e organizar ciclo de
carregamento para não haver perdas
na produtividade.
N/A
a
Criação de cartilhas de instrução
Treinar operadores nos prinicipais códigos de Padronizar apontamentos netre operadores e
apontamento de tempo que afetam diretamente na
produtividade do equipamento de carga.
Rogério Geraldo /
Hortelani Esposito
31/05/2016 reduzir variabilidade na performance devido erros
de apontamento.
Operadores
onde os orientadores irão passar em
cada operador divulgando e treinando
os mesmos em formato "OJT".
N/A
a
Criar parâmetros para monitormaneto
e tomada de decisões durante turno
Implementar Módulo de escavação. Gilmar Zacarias 26/05/2016 Monitorar desempenho equipamento de carga. CAT 390 e L1350 para cada despachante afim de
manter taxa de escavação das
máquinas dentro do orçado.
N/A
a
Após finalização DBO será criada listagem para cada Divulgação por supervisão de
equipamento dos operadores que possuem melhores
indicadores afim de criarmos frota fixa prioritária para
cada operador.
Artidório Santana 08/06/2016
Criar formas de especializar operadores em
frotas específicas de carga.
Equipamentos de
carga
operadores com boa
performance/equipamentos que
deverão ter prioridade de operação.
N/A
a
Todo deslocamento deverá ser
Deslocamentos feitas nos equipamentos sem planejado, afim de deslocarmos o
Padronizar decisão de locomoção de máquina Arnaldo Damas 15/06/2016 planejamento gerando ociosidade devido quebra
de ciclos.
Equipamentos de
carga
mínimo possível entre turnos, não
perdendo na produtividade das
máquinas.
N/A
a
Reduzir excessos de manutenções nas praças,
Centralizar elaboração de plano de acerto de praça
aumentar a qualidade das mesmas afim de Prças dos Reduzindo tempo de intervenção nas
(mínimo) com base na condição da área e recurso
(divulgar para o despacho). Acompanhar aderência.
(emergencias devem ser minoria)
Glayson Cardoso 02/06/2016 podermos aumentar o tempo em que as
máquinas de carga estão operando aumentando
a produtividade.
equipamentos de
carga.
praças e aumentando horas de
operação.
N/A
a
Criar parâmetros para monitoramento
e tomada de decisões durante turno
Implementar Módulo de escavação. Gilmar Zacarias 05/06/2016 Monitorar desempenho equipamento de carga. CAT 390 e L1350 para cada despachante afim de
manter taxa de escavação das
máquinas dentro do orçado.
N/A
a
Evitar filas em determindas máquinas e Criar Lógica para carregamento de
a
Criar Lógica para carregamento de carga de Médio Porte
Gilmar Zacarias 05/04/2016 ociosidade em outras por diferenças no Modular carga de Médio Porte com N/A
com Equipamento de Médio Porte
"meeting". Equipamento de Médio Porte
METODOLOGIA APLICADA
AUMENTO PERFORMANCE EQUIPAMENTOS CARGA

35
 Aplicación del Plan de Acción
Plan de acción
Ação Data Status
Será realizado teste operacional configurando sistema para reduzir abaixo da meta proposta de 17% a
ocisosidadade dos equipamentos em operação e paralisação dos euipamentos não dimensionados.
05/05/2016
a
Antecipar a pré manobra e reduzir pela metade o tempo de posicionamento do caminhão na máquina de carga. 31/05/2016
a
Confecção de um banco de dados cotendo informações por operador/máquina de carga nos quais obtêm-se
uma nota final produto do tempo de carregamento, ociosidade, fila na carga e produtividade.
25/04/2016
a
Iniciar os ciclos de avaliação das Diretrizes Básicas Operacioanis (DBO) por competências, tomando como base
o banco de dados contendo informações por operador/máquina de carga nos quais obtêm-se uma nota final
produto do tempo de carregamento, ociosidade, fila na carga e produtividade, atuando nos operadores com
15/05/2016
a
"Farol Vermelho", ou seja, operadores com notas abaixo da média e 1º Quartil.
Painel de Gestão à vista On-line de tempo de Carga, ocisosidade e produtividade por máquina para os
despachantes.
02/05/2016
a
Ministrar treinamento para despachantes focando nos apontamento e configuraões do sistama de despacho
Modular afim de reduzir ociosidade do equipamento de carga.
10/05/2016
a
Obter laudos fabricante atestando que todos componentes do equipamentos estão em perfeito estado e que não
há restrições de potência no equipamento.
25/05/2016
a 100% de las acciones realizadas!!!
Criação de fluxo de comunição de intervenção das praças das máquinas de carga, tendo o despacho
autorização para "parar ou não a operaçao do equipamento" e alinhar envolvidos.
04/05/2016
a
Treinar operadores nos prinicipais códigos de apontamento de tempo que afetam diretamente na produtividade
do equipamento de carga.
31/05/2016
a
Implementar Módulo de escavação. 26/05/2016
a
Após finalização DBO será criada listagem para cada equipamento dos operadores que possuem melhores
indicadores afim de criarmos frota fixa prioritária para cada operador.
08/06/2016
a
Padronizar decisão de locomoção de máquina 15/06/2016
a
Centralizar elaboração de plano de acerto de praça (mínimo) com base na condição da área e recurso (divulgar
para o despacho). Acompanhar aderência. (emergencias devem ser minoria)
02/06/2016
a
Implementar Módulo de escavação. 05/06/2016
a
Criar Lógica para carregamento de carga de Médio Porte com Equipamento de Médio Porte 05/04/2016
a
Percentual ações executadas 100%
36
 Aplicación del Plan de Acción
Principales acciones implementadas
Reconfiguración de la parametrización de la Cambio del patrón de carga de funcionamiento
optimización del sistema de despacho

Tutorial para operadores con pautas para

aumentar la productividad de los equipos
de carga
37
METODOLOGIA APLICADA
AUMENTO PERFORMANCE EQUIPAMENTOS CARGA

38
 Verificación de resultados
Verificación de objetivos

PAINEL DE VERIFICAÇÂO DE METAS

META GLOBAL Real Meta Delta METAS ESPECÍFICAS Real Meta Delta
Produtividade CAT 390 605,03 585,84 19,19
Produtividade Equipamentos Carga (t/h) 1.039,94 955,17 84,77
Produtividade L1350 1.178,18 1.157,85 20,33

Produtividade dos Equipamentos de Carga (t/h)

Produtividade Efetiva (t/h)

1,200

1,000

800

600

400
Jul-15

Jul-16
Nov-14

Nov-15
Oct-14

Oct-15

Oct-16
Dec-14

Dec-15
Jan-15

Jan-16
May-15

May-16
Mar-15

Mar-16
Aug-15

Aug-16
Apr-15

Apr-16
Jun-15

Jun-16
Feb-15

Sep-15

Feb-16

Sep-16
Início do proje to Realizado Realizado Meta
39
 Verificación de resultados
Verificación de objetivos

? Pero entonces, ¿qué mejoró

Mejoramos el factor de llenado, !
para que la productividad de la
carga también mejorara? reducimos el número de pasadas,
máquinas de carga inactivas, etc...
Todo ello con gestión operativa y
estandarización...

40
 Verificación de resultados
Ganancias

Cuantitativo:
Cualitativo:
Reducción de gastos;
Desarrollo y capacitación de operadores;
Ganancia de 197,4 t/h por equipo;
Optimización de activos;
Reducción de 02 equipos de carga, siendo 01
retroexcavadora cat 390 y 01 cargador L1350;

41
METODOLOGIA APLICADA
AUMENTO PERFORMANCE EQUIPAMENTOS CARGA

42
 Normalización
Nuevos estándares
Estándares creados para el mantenimiento de resultados:
Seguimientos en los informes de despacho de turno a turno;
Folleto para operadores de difusión de cómo aumentar el
rendimiento de los equipos de carga;

DBO con las mejores prácticas;

Estandarización de la anticipación previa a la maniobra;
Intervenciones de estandarización en la plaza de carga, etc.

43
 Normalización
Sostenibilidad del proyecto

Produtividade dos Equipamentos de Carga (t/h)

1,400
1,300
Produtividade Efetiva (t/h)

1,200
1,100
1,000
900
800
700
600
500
400
Mar- 15

Mar- 16
Oct-14

Oct-15

Oct-16
Aug -15

Aug -16
Apr-15

Apr-16
Jan-15

Jan-16

Jan-17
Jul-15

Jul-16
Nov-14

Nov-15

Nov-16
Feb-15

Sep-15

Feb-16

Sep-16
Jun-15

Jun-16
May- 15

May- 16
Dec- 14

Dec- 15

Dec- 16
Trend Analysis Plot for Produtividade Carga (t/h)
Linear Trend Model
Iníc io do projeto Realizado Realizado Meta Yt = 1032,5 + 5,05*t

1600 Variable
A ctual
Fits
1500

Produtividade Carga (t/h)

A ccuracy Measures
MA PE 9,7
1400
MA D 113,7
MSD 19203,0
1300

1200

1100

1000

900
1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
44 Index
 Actividad de PDCA

Desarrolle un PDCA detallado para un proyecto de

ingeniería, evento de incidente o negocio

Todos expondrán una parte del proyecto

60 Minutos

Vamos a trabajar