Urgente 2.1-Vega

Proyecto Tecnológico Aplicado 2020-I
PROYECTO TECNOLÓGICO APLICADO

“PROPUESTA DE MEJORA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE
ESPARRAGO APLICANDO UN MODELO DE MEJORA
CONTINUA PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA
EMPRESA AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO”
ALUMNOS
- Flores Ayala, Yuviri

- Vega Cruzado, Milagros
CARRERA
Tecnología de la producción
CICLO
VI
ASESORES
Ing. Gonzales Wong, Abel
Ing. Prado Guevara, Robert Joel
TRUJILLO – PERÚ
2021-I
1
1. Planteamiento y delimitación del tema
1.1. Descripción del Planteamiento del Problema.
2
Figura 1. Estacionalidad de los principales productores de espárrago del mundo.

Fuente: Redagricola Perú
En el año 2013, los principales departamentos productores de espárrago fueron

La Libertad (49,96%) e Ica (39,85%) al contribuir con el 89,8% a la producción
total.
Figura 1. El mundo del espárrago en 2018.
3
Fuente: Redagricola Perú
La empresa AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO cuenta con 7 años dedicada a la

producción y comercialización de espárrago a los mercados internacionales.
Actualmente presenta problemas en el área de producción debido a la falta de
control de calidad por cada proceso, manejo inadecuado de materia prima, baja
calidad e inadecuado proceso de producción, falta de orden y limpieza, esto se
debe a la falta de implementación de metodologías de la mejora continua y el
objetivo principal de este proyecto es lograr incrementar la productividad.
1.2. Análisis cuantitativo del Problema (Datos estadísticos, diagramas, gráficos,

Ishikawa, etc.)
1.2.1. Brainstorming
P1: Falta de
capacitación a
los trabajadores. P2: Baja
productividad.
P13:Contaminación
de envases.
P3: Manejo
inadecuado de
materia prima.
P12:Emisión de
gases P4: Deficiencia
contaminantes. tecnologica.
P5: Falta de
LLUVIAS DE mantenimiento
P11: Falta de IDEAS a las
automatización maquinas.
.
P6: Baja
calidad de
P10: Falta de producción.
supervición.
P9:Falta de 4 P7: Falta de

fichas de orden y
control del P8: Falta de limpieza.
calidad por
cada proceso.
1.2.2. Diagrama de afinidad
Por intermedio del siguiente diagrama clasificamos ideas, perspectivas y

comentarios respecto a un tema, la clasificación se realiza mediante criterios de
valorización y similitud.
P3: Manejo inadecuado P6: Baja calidad de

de materias primas. producción.
P1: Falta de P5: Falta de

capacitación a los mantenimiento de las
trabajadores. máquinas.
P8: Falta de control de P2: Baja productividad

calidad por cada proceso.
P13: Contaminación
P12: Emisión de gases
de envases
contaminantes
P7: Falta de orden y P9: Falta de fichas

limpieza. de control del
proceso.
P10: Falta de
supervisión.
P4: Deficiencia
tecnológica.
P11: Falta de
automatización.
5
1.2.3. Matriz de priorización
EMPRESA AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO

ÁREA PRODUCCIÓN
Tabla 1: Matriz de priorización
N° PROBLEMA Importancia Factibilidad TOTAL
Baja productividad
P2 5 4 9
Manejo inadecuado de materia
P3 prima. 4 3 7
Baja calidad de producción.

P4 4 3 7
P6 Deficiencia tecnológica 3 4 7
Falta de control de calidad por

P8 3 5 8
cada proceso.
Fuente: Elaboración propia
Tabla 2: Criterio de Evaluación
Criterios de calificación-
IMPORTANCIA
Alto 5 Criterios de calificación -
FACTIBILIDAD
Medio 4 Alto 5
Bajo 3 Medio 4
Bajo 3
INTERPRETACIÓN
Según la tabla N° 01, los problemas que se muestran en la empresa

CAMPOSITAN ALTO, es con relación a su línea de producción de espárrago,
principalmente en los siguientes problemas: Baja productividad, provocando
demoras en la producción, además, ausencia de estudio de tiempos y
6
movimientos, como también la falta de orden y limpieza en las áreas de

producción y eso dificulta a los trabajadores realizar sus labores correctamente.
1.2.4. HISTOGRAMA
HISTOGRAMA
7 7 7
P2 P3 P4 P6 P8
Gráfico 1: Histograma
INTERPRETACIÓN
De acuerdo al histograma, los problemas que presentan mayor

importancia y factibilidad son: El P2 (Baja productividad) y el P8
(Falta de control de calidad por cada proceso).
7
I.1.1. Diagrama de Ishikawa
8
I.1.1. Diagrama de Pareto
Nº CAUSAS CAUSA RAIZ FRECUENCIA

Falta de diversidad del producto. 8
MATERIA PRIMA
Mala calidad del esparrago. 4
Contaminación sonora. 7
MEDIO AMBIENTE
Variedad de la temperatura. 9
Uso inadecuado de Epps. 6
MANO DE OBRA
Falta de personal capacitado. 5
MÉTODOS Falta control en el procedimiento. 8
Falta de automatización de equipos. 6
MAQUINARIA
Maquinas defectuosas. 3
Falta de un plan de mantenimiento
MANTENIMIENTO preventivo 8
Continuas fallas en los equipos. 6
Tabla 3. Listado de causas raíz
PARTICIPACIÓN
PARTICIPACIÓN
INCIDENCIA/CAUSA CANTIDAD PORCENTUAL
PORCENTUAL
ACUMULADA
Variedad de temperatura 9 14% 14.1%
Falta de automatización de equipos. 8 13% 26.6%
Continuas fallas en los equipos 8 13% 39.1%
Falta de personal capacitado 8 13% 51.6%
Mano de obra costosa 7 11% 62.5%
Falta de diversidad del producto 6 9% 71.9%
Mala administración del almacenamiento 6 9% 81.3%
Falta de control en el procedimiento 5 8% 89.1%
Uso inadecuado de Epps 4 6% 95.3%
Mala calidad del Espárrago 3 5% 100.0%
Tabla 4. Frecuencia y porcentaje de las causas raíz
9
Curva de Pareto
10 120.0%
100.0% 100.0%
8 95.3%
89.1%
7
81.3% 80.0%
6 71.9%
Cantidad porcentual acumulado

62.5%
5 60.0%
Coantidad
51.6%
4
39.1% 40.0%
3
26.6%
2
20.0%
14.1%
1
0 0.0%
CANTIDAD PARTICIPACIÓN PORCENTUAL ACUMULADA
Gráfico 2: Diagrama de Pareto
INTERPRETACIÓN
Después de analizar e interpretar el diagrama de Pareto 80/20 se da por
concluido que las causas que ocasionan el 80% de los problemas son: falta de
control en el procedimiento, mala administración de almacenamiento, manejo
inadecuado de los EPPS, alto exceso de mermas, falta de control de calidad
por cada proceso, mala calidad en el esparrago; es por ello que lo que se
busca con esta implementación es dar soluciones principalmente a estas
causas ya que con ello se logrará reducir los problemas.
10
1.3. Estado de la tecnología.

Hoy en día la evolución de la tecnología es sumamente notoria y para las empresas en
su mayoría es un cambio totalmente radical lo que se convierte es un elemento muy
significativo sobre todo en los procesos, ya que se logra el aprovechamiento de todos
los recursos, asimismo ayuda a mejorar la productividad dentro de las mismas.
Las empresas en el Perú y sobre todo en Trujillo emplean diversas estrategias que no
permiten el desarrollo del proceso optimizado, sin embargo, en la planta de la empresa
AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO ubicada en la misma ciudad, utilizan procesos y
tecnologías de última generación ofreciendo a todos sus clientes productos de alta
calidad. Por otro lado, en el área de producción de espárrago el trabajo es manual, a
comparación de las otras líneas, además que existe fallas en la maquinaria,
ocasionando algunos desperdicios en las actividades de producción; es por ello, que
se identifica las principales metodologías usadas para el mejoramiento del proceso
productivo, las herramientas de evolución histórica a la fecha estas han venido siendo
utilizadas para brindar alternativas de solución ante la presencia de problemas en el
proceso.
1.4. Resumen del ARTÍCULO Internacional
Título: “APLICACIÓN DEL CICLO PHVA EN LA PRODUCCION DE ESPÁRRAGO VERDE FRESCO PARA
INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA AGRICOLA CERRO PRIETO”
Autores: LÓPEZ CANSINO, MARYTTA ISABEL

El objetivo de esta investigación es proponer la implementación del ciclo PHVA en la
producción del espárrago verde fresco, para incrementar la productividad de la empresa
Agrícola Cerro Prieto S.A, para el análisis de la situación actual se empleó dos
instrumentos, entrevista y encuesta, la cual nos indicaba que los trabajadores
desconocían de los procesos, como los planes existentes, para la evaluación de la
productividad actual se utilizó la regresión lineal, teniendo como resultante un índice de
productividad de 77% por campaña, la cual indicaba un bajo nivel de productividad. Para
determinar sus causas se empleó el Diagrama Causa – Efecto y Pareto. En los
resultados se determinó que la baja productividad, se estaba dando por el alto nivel de
desperdicios, la cual es 18721.56 kg por campaña, así como el desconocimiento de los
métodos de trabajo, la falta de reuniones, y por el poco de interés de optar por una
mejora continua en los procesos, por lo que se llega a la siguiente conclusión que si se
opta por la propuesta del ciclo PHVA, , que tiene como variable dependiente, la
11
productividad, se lograra incrementar la productividad en un 21.56% de productividad

total y obteniendo una estimación del beneficio/costo de S/.2.40 nuevos soles, lo que
representa que por cada S/. 1.00 invertido, se obtendrá S/. 2.40 nuevos soles, lo que
significa que la propuesta es viable para su ejecución y que se deberá seguir los
lineamientos establecidos, para obtener los mejores resultados y continuar en el camino
de la mejora continua como empresa Agrícola Cerro Prieto S.A.
1.5. Formulación del problema
¿Cuál es el impacto de la propuesta de mejora en el área de producción de

espárrago aplicando un modelo de mejora continua para aumentar la
productividad en la empresa AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO?
1.6. Importancia y justificación del estudio
Este proyecto de investigación se justifica porque permite dar una solución a la

empresa AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO, ya que actualmente presenta
diferentes problemas lo cual conlleva a la baja productividad; para ello se
utilizará conceptos básicos de producción y una metodología de la mejora
continua que ayudarán a reducir el problema encontrado. Con la propuesta de
mejora se logrará aumentar la productividad actual, el cual le permita a la
empresa tener un buen desarrollo de sus procesos y así obtener más
rentabilidad.
Para nosotros los estudiantes nos ayudará a aumentar nuestros conocimientos

en la carrera además nos permitirá titularse y aplicar nuestros conocimientos
adquiridos durante el transcurso de nuestra carrera.
Y contribuirá al mundo académico para que futuros profesionales cuenten con

una fuente de investigación sobre el sector de agrícola y así de esta forma
mejorar la predisposición de este tema.
Nuestro proyecto está enfocado para la empresa de AGRÍCOLA CAMPOSITAN

ALTO con la finalidad de aumentar la productividad utilizando un modelo de
mejora continua.
12
1.7.Delimitación del estudio
El presente proyecto se desarrollará en el área de producción durante el periodo

de 3 meses aproximadamente del 2021 en la empresa AGRÍCOLA
CAMPOSITAN ALTO, ubicado en la provincia de Trujillo.
Fuente: Ubicación geográfica de la empresa
Avance de la tecnología (coordinar con curso Desarrollo de Soluciones)
13
2. DELIMITACION DE OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
Aumentar la productividad aplicando un modelo de mejora continua en la
empresa Agrícola Campositan Alto S.A.C
2.2 Objetivos específicos
 Evaluar el diagnostico actual del área de producción para identificar
cuáles son las causas de baja productividad en la empresa Agrícola
Campositan Alto S.A.C.
 Proponer acciones de mejora utilizando la metologia del ciclo de
DEMING.
 Evaluar económicamente la propuesta de mejora.
3. DEFINICION PRELIMINAR DE METODOLOGIAS
3.1 Matriz de Indicadores
14
3.2 Esquema de Mejora
Área de Producción
CR1 CR2 CR3 CR4 CR5
Falta de un plan de
Mala calidad del Falta de personal Falta de automatización
Carencia de EPP’S mantenimiento
esparrago. capacitado de equipos.
preventivo.
Número de actividades
Unidades (N° de trabajadores con Número de empleados Número de
de
defectuosa/unidades EPP)/(Total de capacitados/número fallos/Número de lotes
mantenimiento/tiempo
producidas trabajadores) x 100 total de empleados. de producción
(días, semanas, etc)
X100 X100 X100 X100 X100
HM1 HM2 HM3 HM4 HM5
Hojas de
Checklist y Auditoria Hojas de
verificación o de SMED
Matriz de Riesgo interna procedimientos
chequeo
VA:10% VA:15% VA:10% VA:20% VA:30%
VM:100% VM:75% VM:70% VM:65% VM:60%
Fuente: Elaboración Propia
15
4 MARCO TEORICO REFERENCIAL
4.1 Fundamentos Teóricos
4.1.1 Productividad
Según (Martínez, 1996) La productividad no es una medida de la producción ni de la
cantidad que se ha producido. Es una medida de lo bien que se han combinado y
utilizado los recursos para lograr determinados niveles de producción. El concepto de
productividad implica la interacción entre los distintos factores del lugar de trabajo.
Mientras que la producción o resultados logrados pueden estar relacionados con la
materia prima o recursos diferentes, en forma de distintas relaciones de productividad,
cada una de las distintas relaciones o índices de productividad se ve afectada por una
serie combinada de muchos factores importantes.
La productividad se determina de la siguiente manera:
Productividad =Producción obtenida/Recursos utilizados
El incremento de la productividad se determina de la siguiente manera:
Productividad anterior− productividad actual

∆ p= ∗100
productividad actual
4.1.2 Mejora continua
Según (Gutiérrez ,2010);La mejora continua es consecuencia de una forma ordenada de
administrar y mejorar los procesos, identificando las causas o restricciones, creando
nuevas ideas y proyectos de mejora, llevando a cabo planes, estudiando y aprendiendo
de los resultados obtenidos y estandarizando los efectos positivos para proyectar y
controlar el nuevo nivel de desempeño. Cabe destacar que el proceso de mejora
16
continua en síntesis se trata de buscar las formas y maneras de mejorar el
funcionamiento de una empresa por medio de un plan estratégico.
Fuente: Internet - El ciclo de mejora continua
4.1.3 Metodologías
4.1.3.1 Metodología de Hojas de verificación o de chequeo:
Es un impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos
mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la
ocurrencia de determinados sucesos.
 Proporciona datos fáciles de comprender.
 Reflejan rápidamente las tendencias y patr ones subyacentes en los datos.
17
 Los datos son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser
aplicado a cualquier área.
Se puede utilizarse para:
 Comprobar la forma de la distribución de probabilidad de un proceso.
 Cuantificar defectos por tipo.
 Cuantificar defectos por ubicación.
 Cuantificar defectos por causa (máquina, trabajador).
FORMATO DE VERIFICACIÓN DE LOS PROCESOS:
4.1.3.2 Checklist y Matriz de Riesgo
Las organizaciones se ven expuestas a diferentes tipos de riesgos y para poder definirlos
y gestionarlos es clave utilizar herramientas como la checklist o lista de chequeo, que de
acuerdo con la norma ISO 31000 es necesaria para la gestión de riesgos.
18
En el siguiente especial te contaremos sobre la importancia de contar con una checklist
para la gestión de riesgos en tu empresa y sobre los parámetros que debes seguir para
hacerla.
Son muchas las razones por las cuales es conveniente incorporar una lista de chequeo
para la administración y gestión de riesgos en las organizaciones, estas son algunas:
 Permite plantear una estrategia sistemática basada en datos históricos de la
empresa.
 Puede emplearse para refinar análisis más detallados, por ejemplo, análisis de
causa raíz.
 Puede aplicarse a cualquier actividad o proceso.
 Mejora la cultura de riesgo en la organización.
 Es fácil de implementar, de hecho, puede hacerla cualquier persona de la
compañía que esté capacitada para entender las preguntas de la lista, sin requerir
la supervisión de un experto en gestión de riesgos.
 Facilita el proceso de auditorías internas optimizando el tiempo de entrevistas y
documentación.
 Genera listas cualitativas para corregir posibles errores o fallos.
4.1.3.3 Auditoria Interna
La auditoría interna es una actividad independiente y objetiva de aseguramiento y
consultoría diseñada para agregar valor y mejorar las operaciones de una organización.
19
4.1.3.4 Hojas de Procedimientos
Es un documento donde se recoge las tareas o pasos que se han de realizar para
completar un trabajo. Antes de realizar la hoja de proceso hay que calcular todos los
datos y parámetros de trabajo que son necesarios para la realización del mismo
4.1.3.5 SMED
Es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en
asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.
20
4.2 variables
PROPUESTA DE MEJORA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE ESPARRAGO APLICANDO
UN MODELO DE MEJORA CONTINUA PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA
EMPRESA AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO
4.2.1 Sistema de Variables
 VARIABLE INDEPENDIENTE(X):
Aplicando un modelo de mejora continua.
 VARIABLE DEPENDIENTE (Y):
Aumentar la productividad.
4.3 Desarrollo de las metologias o herramientas de mejora de acuerdo a la
estructura presentada.
4.3.1 Implementación de Hojas de verificación o de chequeo
 Explicación de la causa raíz
La mala calidad del esparrago en el área ocasionada no se encuentra una hoja de
verificación, para reunir los datos en la observación del comportamiento de un
proceso con el fin de detectar tendencias, por medio de la captura, análisis y
control de información relativa al proceso del esparrago lo cual se origina
retrasos en la búsqueda de estos mismos.
Esta situación origina 10% de la mala calidad en el área de producción por falta
de la implementación de la metologia de la hoja de verificación.
 Impacto en el problema
El 90% de la falta de una mala calidad en el esparrago origina la baja
productividad.
21
4.3.2 Checklist y Matriz de riesgo
La falta de carencia de EPPS porque que no hay un manejo adecuado de los
equipos de seguridad como los EPPS y el riesgo que puede ocasionar dentro de
la empresa seria muy seria, lo cual hace que los trabajadores no cumplan al
procesar el esparrago eso origina que la situación provocada es de 15% de
carencia de EPPS.
 Impacto en el problema:
En el área de producción los trabajadores no cuentan con los EPPS necesarios
que es provocada con el 15% por la falta de carencia, lo cual ocasiona una baja
productividad que solo 85% utiliza adecamente los EPPS.
4.3.3 Auditoria Interna
En el área de trabajo existe personal no calificado lo cual ocasiona la falta de
personal capacitado. Esta situación origina 10% de número de empleados
capacitados.
 Impacto en el problema:
En el área de producción existe el 10% de números de empleados capacitados lo
cual ocasiona la falta de personal capacitado.
4.3.4 Hojas de Procedimientos
No se cuenta con hojas de procedimientos por falta de un plan de mantenimiento
preventivo que existe en el área. Ello ocasiona que no se realice una verificación
adecuado para evaluar el rendimiento y el nivel de eficiencia. Esta situación
origina el 20% de números de actividades de mantenimiento.
22
En el área existe el 20% de números de actividades de mantenimiento lo cual el
80% ocasiona un mal mantenimiento adecuado.
4.3.5 SMED
En cada etapa del proceso hay una reducción de los desperdicios en un sistema
productivo. Esta situación origina el 30% la falta de automatización de equipos
por cada etapa.
En el área hay una reducción del 30% por cada etapa del proceso lo cual 70% de
números de fallos ocasionada en la baja productividad.
23
5. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN:
5.1. Lista de Exigencias
LISTA DE EXIGENCIAS Pág. 1-1
“PROPUESTA DE MEJORA EN EL ÁREA DE FECHA:

PRODUCCIÓN DE ESPARRAGO APLICANDO
PROYECTO:
UN MODELO DE MEJORA CONTINUA PARA
AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA 16/03/2021
EMPRESA AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO”
Elaborado:
CARRERA: Tecnología de la Producción
F.Y/ M.V
Deseo o
Fecha Descripción Responsable
Exigencia
FUNCIÓN PRINCIPAL: Yuviri Flores

 Aumentar la productividad utilizando un
Vega Milagros
modelo de mejora continua en la empresa
de esparrago CAMPOSITIAN ALTO.
 Evaluar el diagnostico actual del área de

16/03/2021 E
producción para identificar cuáles son las
causas que generan la baja
productividad.
 Proponer acciones de mejora utilizando
las siguientes metologias.
 Evaluar económicamente la propuesta de
mejora.
24
METOLOGÍAS: Yuviri Flores
24/052021 E  Hojas de chequeo o de verificación Vega Milagros
 Checklist y matriz de riesgo
 Plan de capacitación
 SIX Sigma
 Plan de calidad
TECNOLOGÍA: Vega Milagros
24/05/2021 E  Plan de capacitación mostrando videos.
 Software Microsoft (EXCEL)
SEGUURIDAD: Vega Milagros
24/05/2021 E Con la implementación del six sigma se
mantendrá el área de trabajo ordenada.
5.2.CAJA NEGRA
ENTRADA SALIDA
Modelo de mejora continua

Función principal. Productividad
Tecnología.
Metodologías.
Seguridad.
25
5.3.MATRIZ MORFOLOGICA
MATRIZ MORFOLOGICA
PORTADORES DE FUNCIONES
S4
ETAPAS S1 S2 S3 Automático
Semi - manual
Manual
Semi - automático
ORGANIZACIÓ Implementación
N de las 5S.
Videos Videoconferencias

Presencial
Semi - prescencial .
base a videos
(Talleres)
Plan de
capacitación
Manual Semi - manual Semi - automático Automático

Indicadores de
productividad
PRODUCCIÓN
Manual Semi - manual Semi - automático Automático

Plan de calidad
Tabla 8: Matriz morfológica
5.4. Esquema para determinar la solución óptima (VDI 2225)

Después de haber propuesto cuatro soluciones debemos
seleccionar la solución óptima teniendo en cuenta los criterios
técnicos y económicos.
FÓRMULA:
26
ESCALA DE VALORES
PUNTAJE SEGÚN VDI 2225
1 No satisfecho
2 Suficiente
3 Bien
4 Muy bien
Tabla 9: Criterios de Evaluación
Critero S1 S2 S3 S4 SOLUCIÓN IDEAL

Técnico G P G P G P G P G P
Función
20% 1 20% 3 20% 4 20% 3 20% 4
Principal
Materia Prima 20% 2 20% 2 20% 4 20% 2 20% 4
Equipos 10% 3 10% 2 10% 4 10% 1 10% 4
Parámetros 10% 2 10% 3 10% 4 10% 3 10% 4
Producto 15% 3 15% 3 15% 3 15% 2 15% 4
Propiedades 15% 1 15% 3 15% 4 15% 3 15% 4
Disponibilidad 10% 3 10% 3 10% 4 10% 3 10% 4
∑ G*P 2.0 2.7 3.9 2.5 4
Tabla 10: Evaluación Técnico
Critero S1 S2 S3 S4 SOLUCIÓN IDEAL

Económico G P G P G P G P G P
Función
20% 2 20% 3 20% 4 20% 3 20% 4
Principal
Materia Prima 20% 3 20% 3 20% 4 20% 3 20% 4
Equipos 10% 3 10% 2 10% 3 10% 2 10% 4
Parámetros 10% 3 10% 2 10% 4 10% 2 10% 4
Producto 15% 1 15% 3 15% 4 15% 2 15% 4
Propiedades 10% 2 15% 3 15% 3 15% 3 15% 4
Disponibilidad 10% 3 10% 3 10% 4 10% 3 10% 4
∑ G*P 2.3 2.8 3.8 2.7 4
Tabla 11: Evaluación Económico
27
X = CRITERIO TÉCNICO
S1 2.0 / 7 = 0.29
S2 3.9 / 7 = 0.55
S3 2.7 / 7 = 0.39
S4 2.5 / 7 = 0.35
Y = CRITERIO ECONÓMICO
S1 2.3 / 7 = 0.32
S2 3.8 / 7 = 0.54
S3 2.8 / 7 = 0.40
S4 2.7 / 7 = 0.38
5.5. Valoración según Norma VDI 2225
De acuerdo con la Norma VDI 2225 se construye el Diagrama de

evaluaciones de solución óptima, que permitirá seleccionar la
opción que presente la mejor relación beneficio/costo para el
desarrollo del Proyecto.
Los resultados de las ponderaciones anteriormente realizadas se
muestran de forma distribuida a continuación, de acuerdo con las
cuatro posibles soluciones presentadas, tanto en sus valoraciones
técnicas como económicas.
Zona de
proyectos
28
Fuente: Elaboración Propia
5.6. Esquema de la solución
ETAPAS S3
Semi - automático
ORGANIZACIÓN Implementación de
las 5S.
Presencial
(Talleres)
Plan de
capacitación
PRODUCCIÓN Semi - automático
Establecer
indicadores de (Plantilla Excel)
productividad
Semi - automático
Plan de calidad (Plantilla Excel)
29
Gráfico 4: Diagrama de Flujo
30
6. DISEÑO DEFINITIVO
6.1.1. Explicación de la causa raíz
La falta de una cultura de orden y limpieza en el área ocasiona no

encontrar rápido las herramientas que cada trabajador necesita
para realizar sus labores diarias, lo cual le origina retrasos en la
búsqueda de estos.
Esta situación origina el 26% de desorden en el área de producción

por la falta de implementación de la metodología de las 5s.
6.1.2. Impacto en el problema
Con la implementación de las 5S se busca ordenar y mantener

limpia las áreas de trabajo, para que los trabajadores puedan
encontrar rápido las herramientas de trabajo ya que el 64% de la
falta de una cultura de orden y limpieza origina la baja
productividad.
6.1.3. Desarrollo de la solución propuesta
Para empezar con la implementación de las 5S lo primero que se

tiene que hacer es realizar un Check List de evaluación de 5S
mediante el cual se podrá identificar en que estado se encuentra
el área.
Guía de calificación
0 = No hay implementación 1 = Un 30% de cumplimiento

2 = Cumple al 50%
3 = Un 70% de cumplimiento
4 = >90% de cumplimiento
31
Tabla 14: Evaluación de las 5S
EVALUACIÓN DE LAS 5S Calif.
CLASIFICACIÓN
1 L o s acceso rio s d e trab ajo se en cuen tran en bu en estado p ara su u so. 1
2 E x iste o n o un con tro l visu al. 1
3 E x isten o b jeto s sin u so en el área d e produ cció n . 1
4 P iso libre d e ob stácu lo s. 2
5 L as m esas d e trabajo se encuentran d espejad as y lib res d e o b jeto s. 0
ORDENAR
1 L o s E spacio s en el área están d ebid am en te id en tificad as. 1
2 N o h ay m ateriales u o tro s o b jeto s en cim ad a d e las m esas d e trabajo. 1
3 E x iste u n lu gar estab lecid o para cad a m aterial. 0
4 E x iste u n criterio d e n o m bres p ara lo s m ateriales. 0
5 F acilidad para acceder a los m ateriales q ue se requiere utilizar. 0
6 L as áreas están d ebidam ente identificad as co n líneas de acceso. 2
LIMPIAR
1 L o s acceso rio s d e trab ajo se en cu en tran lim pio s. 1
2 P iso está libre d e p olv o, b asura, co m p o n entes y m an ch as. 0
3 L o s esp acio s do nd e se alm acen a la m ateria p rim a se en cu en tran en b u en as co nd icio n es. 1
4 L as m esas d e trab ajo y m aq uinas están lib res d e residu os. 1
5 S e cuenta co n u n perso n al d e lim p ieza p ara d ich a área. 0
ESTANDARIZAR
1 L o s o p erario s tienen co no cim ien to acerca d e las 5 s. 1
2 S e h an im p lem en tado id eas d e m ejo ra. 2
3 E xisten in stru cciones claras de orden y lim pieza. 1
4 T ienen u n p lan d e m ejora p ara el área en u n fu turo. 2
5 C uen ta co n las 3 prim eras S . 0
DISCIPLINA
1 L o s trabajad o res cu en tan con h áb ito s d e o rd en y lim pieza. 2
2 S e hace la lim pieza d e form a sistem ática. 2
3 L o s m ateriales son u bicad os correctam en te. 0
4 E x iste u n p lan d e m ejo ra. 1
5 E x iste P ro gram a d e ap licació n d e 5 s. 0
6 S e identifica la causa raíz de las problem áticas en las 5s. 0
32
 Resultado de la Evaluación
RADAR ESTRATEGICO RANGO
El programa necesita urgente

>0%
mejoramiento.
>40% El programa necesita mejoramiento.
>70% El programa es aceptable.
El progrma se encuentra implementado

>90%
al 100%.
Según el gráfico radial de evaluación de las 5S, podemos

observar que el nivel de porcentaje de las 5S dentro del área de
producción de la EMPRESA AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO es
de un 24% y según el rango de evaluación necesita una
implementación inmediata, también podemos evidenciar que las
S que menos nivel poseen son el orden y la limpieza haciendo
un puntaje del 20% ya que los operarios al momento de
terminar sus labores no ejecutan hábitos de orden y limpieza y
la S que más nivel posee es la estandarización ya que los
33
operarios tienen conocimiento de estos; además tienen pensado

realizar un plan de mejora para el área en un futuro.
a) Clasificar: Para la implementación de esta primera S, se llevará

a cabo la técnica de tarjetas rojas, las cuales se colocarán
sobre todos los elementos de poco uso o ningún uso,
que se deseaban eliminar dentro del área de producción.
Para ello Se requiere separar lo necesario de lo
innecesario, a cada objeto material o herramienta se le
colocara una tarjeta roja donde indicara si el objeto debe
ser eliminado, reubicado o inspeccionado.
Colocación de la tarjeta roja
Previamente después de haber identificado los elementos que

se encuentran en el área se procede a analizar cada elemento ya
sea obsoleto, dañado, poco uso, etc., es en ese momento donde
se decide el método de eliminación y/o reubicación de cada
uno; toda la información anterior es necesaria para el
diligenciamiento de las tarjetas y proceder a la colocación de
las mismas.
N°
TARJETA ROJA 5’S

Propuesta por
Área Descripción del articulo
Acción sugerida
Reubicar Eliminar
Inspeccionar 34
Comentario
Fecha de inicio
Fecha de termino
Ilustración 6: Tarjeta Roja 5S
a) Clasificar: Esta etapa de la implementación, al igual que las

demás, es muy importante; debido a que con ella se organiza
el espacio dentro del área de producción y permite que todos
los elementos necesarios sean fáciles de encontrar,
ubicar y utilizar. Para el desarrollo de esta etapa se propone
ordenar y reorganizar cada espacio que hay dentro del área,
para ello se utilizará la implementación de letreros que
indicará el nombre de cada espacio donde el operario llevará a
cabo su trabajo..
Limpieza: esta S consiste en realizar la limpieza general del

lugar, hay que promocionar mucho esta actividad debido a que
la mayoría lo toma como una simple limpieza del polvo,
desperdicios provocado por la materia prima u otro material
sobre los equipos y pisos, pero este paso va mucho más allá que
una simple jornada de limpieza. Esta S se debe asociar a la
inspección, ya que se trata de revisar cómo se encuentra toda
el área, para poder evitar daños de los equipos manteniéndolos
en excelente estado, evitar problemas en la producción y sobre
todo proteger la integridad física del operario, para ello se hará
lo siguiente:
 Limpieza durante la jornada laboral: se llevará a cabo
durante el transcurso de la actividad que desarrolla el
operario, esta constará de la correcta utilización de los
35
materiales, equipos que se utilizaran. Así como también

contar con una higiene aceptable para poder mantener el
ambiente en óptimas condiciones y así al final no tener
mucha acumulación de desperdicio por el piso.
 Limpieza al final de jornada laboral: el operario al finalizar

su jornada laboral deberá verificar que el lugar de trabajo
se encuentre limpio y ordenado, de no ser el caso tendrá
que realizar actividades de limpieza para poder crear un
ambiente de trabajo seguro y saludable para el día
siguiente.
EVALUACIÓN: Para finalizar con el proceso de limpieza se

pondrá a disposición del área un formato para que después de
que se ejecute se haga un chequeo de la misma. Para así saber si
los operarios están cumpliendo con lo establecido.
36

Urgente 2.1-Vega

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Proyecto Tecnológico Aplicado 2020-I

PROYECTO TECNOLÓGICO APLICADO

- Flores Ayala, Yuviri

Ing. Gonzales Wong, Abel

Ing. Prado Guevara, Robert Joel

1. Planteamiento y delimitación del tema

1.1. Descripción del Planteamiento del Problema.

Figura 1. Estacionalidad de los principales productores de espárrago del mundo.

En el año 2013, los principales departamentos productores de espárrago fueron

Figura 1. El mundo del espárrago en 2018.

Fuente: Redagricola Perú

La empresa AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO cuenta con 7 años dedicada a la

1.2. Análisis cuantitativo del Problema (Datos estadísticos, diagramas, gráficos,

P9:Falta de 4 P7: Falta de

Proyecto Tecnológico Aplicado 2020-I

1.2.2. Diagrama de afinidad

Por intermedio del siguiente diagrama clasificamos ideas, perspectivas y

P3: Manejo inadecuado P6: Baja calidad de

P1: Falta de P5: Falta de

P8: Falta de control de P2: Baja productividad

P7: Falta de orden y P9: Falta de fichas

1.2.3. Matriz de priorización

EMPRESA AGRÍCOLA CAMPOSITAN ALTO

Tabla 1: Matriz de priorización

N° PROBLEMA Importancia Factibilidad TOTAL

Baja calidad de producción.

Falta de control de calidad por

Fuente: Elaboración propia

Tabla 2: Criterio de Evaluación

Fuente: Elaboración propia

Según la tabla N° 01, los problemas que se muestran en la empresa

movimientos, como también la falta de orden y limpieza en las áreas de

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo al histograma, los problemas que presentan mayor

I.1.1. Diagrama de Ishikawa

I.1.1. Diagrama de Pareto

Nº CAUSAS CAUSA RAIZ FRECUENCIA

Tabla 3. Listado de causas raíz

Fuente: Elaboración propia

Tabla 4. Frecuencia y porcentaje de las causas raíz

Fuente: Elaboración propia

Cantidad porcentual acumulado

CANTIDAD PARTICIPACIÓN PORCENTUAL ACUMULADA

Gráfico 2: Diagrama de Pareto

Fuente: Elaboración propia

1.3. Estado de la tecnología.

1.4. Resumen del ARTÍCULO Internacional

Autores: LÓPEZ CANSINO, MARYTTA ISABEL

productividad, se lograra incrementar la productividad en un 21.56% de productividad

1.5. Formulación del problema

¿Cuál es el impacto de la propuesta de mejora en el área de producción de

1.6. Importancia y justificación del estudio

Este proyecto de investigación se justifica porque permite dar una solución a la

Para nosotros los estudiantes nos ayudará a aumentar nuestros conocimientos

Y contribuirá al mundo académico para que futuros profesionales cuenten con

Nuestro proyecto está enfocado para la empresa de AGRÍCOLA CAMPOSITAN

1.7.Delimitación del estudio

El presente proyecto se desarrollará en el área de producción durante el periodo

Fuente: Ubicación geográfica de la empresa

Avance de la tecnología (coordinar con curso Desarrollo de Soluciones)

2.1 Objetivo general

Aumentar la productividad aplicando un modelo de mejora continua en la