Calidad y Mejora Continua

PRODUCCCION Y GESTION INDUSTRIAL

CALIDAD Y MEJORA CONTINUA

“Uso del DMAIC en la mejora de Producción en una Empresa

de Tornería”

Integrantes:

1)Puente Orihuela, Oscar André

2)Diaz Ticse , Diego Marchelo
3)Huaynate Chamorro , Yanny Luz
4)Chambi Chambi, Claudia Milagros

Profesor :
Varcarcel Gonzales, Jorge Enrique

Seccion :
C12

2021-1
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INDICE
1.- OBJETIVOS 

2.-INTRODUCCIÓN 

3.- MARCO TEORICO

4.- FASE ( DEFINIR)

5.- FASE (MEDIR)

6.- FASE (ANALIZAR )

7.-FASE (MEJORA)

8.-fASE (CONTROLAR) 

9.- CONCLUSIONES

10.-RECOMENDACIONES
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1.-OBJETIVOS

OBJETIVO PRINCIPAL:

Con la ayuda y aplicando la herramienta y metodología DMAIC , mejoraremos

el área de la producción de un taller de tornería.

Objetivos Secundarios: 

 Verificar la situación de la empresa viendo sus (problemas, causas del

mismo ) en la producción .
 Usar el DMAIC para la resolución de los problemas.

 Con los resultados obtenidos, dar soluciones.

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2.-INTRODUCCIÓN:
Este trabajo que presentamos como grupo , tiene el objetivo de usar e
implementar una metodología de ayuda a la productividad de una
empresa de tornería que decidimos , por poner de ejemplo para ejecución
de la metodología.

La principal finalidad de este trabajo es analizar en la producción de una

empresa de tornos, en la cual analizaremos los problemas que presenta ,
como se sabe el torno es usado para un conjunto de máquinas y
herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar,
desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución., la cual
ayudaremos a solucionar los problemas externos y en cada una de las
partes de la producción , usando la metodología DMAIC y Sigma

Imagen de la parte taller de Tornería

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3.- Marco teórico:

DMAIC es una herramienta metodológica enfocada en la mejora incremental de
procesos existentes. El nombre es un acrónimo de los pasos de la metodología: definir,
medir, analizar, mejorar y controlar.
La herramienta es una estrategia de calidad basada en estadística, que da mucha
importancia a la recolección de información y a la veracidad de los datos como base de
una mejora. Cada paso en la metodología se enfoca en obtener los mejores resultados
posibles para minimizar la posibilidad de error.
Definir: Se refiere a definir los requerimientos del cliente y entender los procesos
importantes afectados. Estos requerimientos del cliente se denominan CTQs (por sus
siglas en inglés: Critical to Quality, Crítico para la Calidad). Este paso se encarga de
definir quién es el cliente, así como sus requerimientos y expectativas. Además se
determina el alcance del proyecto: las fronteras que delimitarán el inicio y final del
proceso que se busca mejorar. En esta etapa se elabora un mapa del flujo del proceso.

Medir: El objetivo de esta etapa es medir el

desempeño actual del proceso que se busca
mejorar. Se utilizan los CTQs para determinar los
indicadores y tipos de defectos que se utilizarán
durante el proyecto. Posteriormente, se diseña el
plan de recolección de datos y se identifican las
fuentes de los mismos, se lleva a cabo la
recolección de las distintas fuentes, se organizan
las hipótesis causa - efecto. Por último, se
comparan los resultados actuales con los
requerimientos del cliente para determinar la
magnitud de la mejora requerida.
Analizar: En esta etapa se lleva a cabo el análisis de la información recolectada para
determinar las causas raíz de los defectos y oportunidades de mejora. Posteriormente
se tamizan las oportunidades de mejora, de acuerdo a su importancia para el cliente y
se identifican y validan sus causas de variación.
Mejorar: Se diseñan soluciones que ataquen el problema raíz y lleve los resultados
hacia las expectativas del cliente. También se desarrolla el plan de implementación.
Controlar: Tras validar que las soluciones funcionan, es necesario implementar
controles que aseguren que el proceso se mantendrá en su nuevo rumbo. Para
prevenir que la solución sea temporal, se documenta el nuevo proceso y su plan de
monitoreo. Solidez al proyecto a lo largo del tiempo.
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4.-FASE DEFINIR
 

Brainstorming
Problema 1 ( P1) AMBIENTE SUCIO
Problema 2 ( P2) DEMORA EN LAS ENTREGAS
Problema 3 ( P3) FALTA DE ORDEN EN LA OPERACIÓN
Problema 4 ( P4) FALTA DE LIMPIEZA EN LAS MÁQUINAS
Problema 5 ( P5) POCO CUIDADO A LAS HERRAMIENTAS
Problema 6 ( P6) USO NO MEDIDO DE LA ENERGIA
Problema 7 ( P7) DEMORA EN LA LLEGADA DE TUBOS.
Problema 8 ( P8) MALA ATENCION EN LA RECEPCIÓN
Problema 9 ( P9) POCA SEGURIDAD PARA LOS TRABAJADORES .FALTA DE (E.P.P)
Problema 10 ( P10) POCA MODERNIZACION DE LAS MAQUINAS.
Problema 11 (P11) FALTA DE SEÑALIZACION
Problema 12 (P12) TUBOS DE POLIETILENO EN MAL ESTADO
Problema 13 (P13) POCA ANALICIS CON EL TRABAJO FINAL
Problema 14 (P14) AUSENCIA DE UN INPECTOR EN TODO EL PROCESO DE TRABAJO

Problema 15 (P15) POCO COMPAÑERISMO

TORMENTA DE IDEAS
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DIAGRAMA
DE AFINIDAD
 
PESIMA VIGILANCIAL EN EL SECTOR DEMORAS
OPERACIONAL OPERACIONALES PESIMA PRE-INSPECCION

DEMORA EN LA LLEGADA DE POCO ANALICIS CON EL TRABAJO

AMBIENTE SUCIO TUBOS. FINAL

DEMORA EN LA INSPECCION TUBOS DE POLIETILENO EN MAL

MALA ATENCION EN LA RECEPCIÓN DE LOS OPERARIOS. ESTADO

POCA SEGURIDAD PARA LOS FALTA DE CUCHILLAS PARA

TRABAJADORES .FALTA DE (E.P.P) TORNEAR USO NO MEDIDO DE LA ENERGIA

HERRAMIENTAS EN MAL
FALTA DE SEÑALIZACION ESTADO DEMORA EN LAS ENTREGAS

AUSENCIA DE UN INPECTOR EN TODO EL POCA MODERNIZACION DE LAS

PROCESO DE TRABAJO MAQUINAS. FALTA DE LIMPIEZA EN LAS MÁQUINAS

MATRIZ FACTIZ
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(PRIODIDAD)
Matriz Factiz 1 : Pésima Vigilancia en el Sector
Operacional

 
Criterios de Seleccion F.P  
Facilidad Para solucionarlo   PESIMA VIGILANCIA EN EL
F 1.Muy dificil 3.Dificil 5.Facil 3   SECTOR OPERACIONAL
Afecta a otras areas su implementacion
A 1. SI  3.Poco 5.Nada 3   JC RG RM ER PROMEDIO
  Mejora calidad
F 9 9 9 9 9
Criterios1.Poco
C de Seleccion
3.Medio 5.Bastante 5 F.P A 3 3 3 9 4,5
Facilidad
Tiempo Para
que solucionarlo
implica soluionarlo C 15 15 5 25 15
FT 1.Muy dificil
1.Mucho tiempo  3.Dificil 5.Facil
3.Regular 5. Poco 4 3 T 12 12 12 12 12
Afecta a otras areas su
Requiere implementacion
invercion I 9 9 15 9 10,5
AI 1. SI  3.Poco
1.Altaa  5.Nada
3.Media  5.Poca 3 3 Z 25 25 15 25 22,5
MejoraMejora calidadindustrial
la seguridad         TOTAL : 73,5
CS 1.Poco
1.Poca3.Medio 5.Bastante
3.Regular 5.Bastante 5 5
Tiempo que implica soluionarlo
T 1.Mucho tiempo  3.Regular 5. Poco 4
Requiere invercion
I 1.Altaa  3.Media  5.Poca 3
Mejora la seguridad industrial
S 1.Poca 3.Regular 5.Bastante 5

Matriz Factiz 2:Demoras Operacionales.

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DEMORAS
  OPERACIONALES :
  JC RG RM ER PROMEDIO
F 9 9 15 9 10,5
A 3 3 3 3 3
C 25 25 15 15 20
T 12 20 12 20 16
I 9 9 9 9 9
Z 15 5 15 15 12,5
        TOTAL : 71

Matriz Factiz 3: Pesima-INSPECCION

   
Criterios de Seleccion F.P   PESIMA PRE-
INSPECCION
Facilidad Para solucionarlo
F 1.Muy dificil 3.Dificil 5.Facil 3  
Afecta a otras areas su implementacion
  JC RG RM ER PROMEDIO
A 1. SI  3.Poco 5.Nada 3
F 9 9 15 15 12
Mejora calidad
A 3 3 3 3 3
C 1.Poco 3.Medio 5.Bastante 5
C 25 25 25 25 25
Tiempo que implica soluionarlo
T 4 T 12 12 20 12 14
1.Mucho tiempo  3.Regular 5. Poco
I 15 9 9 15 12
Requiere invercion
I 1.Altaa  3.Media  5.Poca 3 Z 25 15 25 25 22,5
Mejora la seguridad industrial         TOTAL: 88,5
S 1.Poca 3.Regular 5.Bastante 5
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Consolidando lo datos:

GRUPOS F A C T I Z TOTAL
A 9 4.5 15 12 10.5 22.5 73.5
B 10.5 3 20 16 9 12.5 71
C 12 3 25 14 12 22.5 88.5

ANALISIS:

Después de haber dado el puntaje a las respectivas problemáticas de la Tormenta de ideas,

como se puede observar los selecciones por 3 tipos de problemas que engloban a cada
problemáticas del primer paso que se realizó en la fase definir.
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5.-Fase Medir

Usando la herramienta de estratificación, para eso nos ayudaremos con el

problema que viene atravesando la empresa tornera en el sector
productivo durante estos últimos 4 años.
Pero antes debemos saber que es el diagrama de estratificación: Es un
método estadístico utilizado para el control, el análisis y mejora de la
calidad consistente en clasificar datos disponibles por grupos o categorías
con características similares
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Colecta de datos

GRAFICO 1°:

Análisis:

Como podemos observar en el grafico acumulado de barras según el año y mes, la demora
mayor fue encontrada en el mes de junio en el año 2018. También se pudo ver , en el mes de
Diciembre del año 2018 podemos evidenciar que se produjo la demora menor de
49(tomando en cuenta que es la menor de las más altas).
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GRÁFICO 2°:

Análisis:
Como podemos observar la gráfica, notamos que el año 2018 hubo más demoras
porque su porcentaje es muy alto, se puede decir que hubo tantos factores que hizo
que en este año las demoras fueran elevadas.
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Grafico 3:

Análisis:

En esta grafica se juntó los datos del año 2017 hasta fines del año 2020, se evalúa el mes las
demoras en el proceso productivo (promedios por mes) que tiene cada uno y como se
observa, el mes de junio es el más alto de demoras de todo teniendo un total de 185.94 de
demoras en los 4 años.
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6.-Fase Analizar:

Para realizar la fase Analizar usaremos el Diagrama de ISHIKAWA También

llamado de Diagrama de Causa y Efecto, Diagrama de Espina de Pescado o
Diagrama de los 6Ms, el diagrama de Ishikawa es una herramienta que
ayuda a identificar las causas raíces de un problema, analizando todos los
factores involucrados en la ejecución de un proceso.
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DIAGRAMA DE ISHIKAWA:

MAQUINA PERSONAL

Renovación de
Poca capacitación
maquinas

Mal Insuficiente
mantenimiento Control

Falta de calendario Incumplimiento del

para el mantenimiento procedimiento

DEMORA EN LA
PRODUCCION.
Falta de normas de
(seguridad, Cuchillas en mal
señalización) estado

Equivocación en las Tubos en mal

medidas de los tubos estado

Espacio de
Pésimo manejo trabajo reducido
en los pedidos

METODOS MATERIALES
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7.-Fase Mejorar:

Para esta fase usaremos el Diagrama de Pareto es una técnica

que permite clasificar gráficamente la información de mayor a
menor relevancia, con el objetivo de reconocer los problemas
más importantes en los que deberías enfocarte y solucionarlos.

Diagrama de Pareto:
Calidad y Mejora Continua
 Calidad y Mejora Continua

Evaluando llegamos a lo siguiente:

Pocos vitales (20%) son: Muchos vitales (80%) son:

-Tubos en mal estado -Renovación de maquinas

-Cuchillas en mal estado - Falta de normas de (seguridad, señalización)

-Insuficiente control - Pésimo manejo en los pedidos

- Poca capacitación - Incumplimiento del procedimiento

-Mal mantenimiento - Espacio de trabajo reducido

- Equivocación en las medidas de los tubos

-Falta de calendario para el
mantenimiento

Conclusión:
Por lo tanto, con lo que el Diagrama de Pareto
hemos detectado cual es nuestro 20% pocos vitales
con el cual nos enfocaremos a trabajar las
soluciones, cuáles son nuestras causas que
requieren de acción lo más próxima posible.
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Árbol de Soluciones:

Demoras en el Proceso
Productivo

TUBOS EN MAL ESTADO

¿Cómo?

Inspección previa en los almacenes , con

la ayuda de un inspector.

Contratar a Inspector
más especializado

CUCHILLA EN MAL ESTADO

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¿Cómo?

Revisión previa de las cuchillas

Contratar a un
Adquisición de 50 inspector previo al
cuchillas nuevas trabajo

MAL MANTENIMIENTO

¿Cómo?

Hacer un revisión previa antes de su

ejecución

Contratar personal
más especializado

INSUFICIENTE CONTROL
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¿Cómo?

Disponer de un mejor Inspector

Contratar a un
inspector mas
capacitado

FALTA DE CALENDARIO
PARA EL MANTENIMIENTO

¿Cómo?

Dar alerta al jefe de producción

Establecer fechas, con el

personal capacitado para
realizar el mantenimiento

POCA CAPACITACION
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¿Cómo?

Cordinar con el jefe de producción.

Dar curso de
capacitación a los
trabajadores

EQUIVOCACION EN LA
MEDIDA DE TUBOS

¿Cómo?

Pedir apoyo a los trabajadores mas

capacitados

Tener un Inspector en
el área de producción
de tubos
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Conclusión:

Con la herramienta de Árbol de soluciones se planteó una solución a la

problemática presentada, con el fin de dar solución a las causas raíces que afecta

al proceso de producción, además de ello nos brinda una forma efectiva de

buscar una opción para el problema de mayor frecuencia que hubo durante 4 años.

Presupuesto de Inversión para las soluciones- ROI :

Análisis:

Para saber el presupuesto para la inversión que se estará destinado a las soluciones para la
empresa, se ha utilizado la herramienta ROI, lo cual no permite calcular la inversión o cotos
que se dará al implementar este proyecto, con el fin de mejorar la problemática detectada al
principio, que era demoras en el proceso productivo desde el año 2017 A 2020.
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8.- FASE CONTROLAR:

Para esta fase usaremos el “Diagrama de GANTT” es una matriz donde podemos ubicar
nuestras actividades, nuestros tiempos programados para realizarlas, nuestros responsables
de cada actividad y el cumplimento de las mismas y esta tiene una gran importancia, la cual
nos ayudara mucho a nuestro proyecto.

DIAGRAMA DE GANTT

Análisis:

El fin de implementar este proyecto, el diagrama presentado en esta fase, que el tiempo es
días durante los meses JULIO de 2020 hasta Enero del 2021, cada solución será realizado según
lo previsto en el diagrama de Gantt, con los respectivas áreas con las que están relacionadas ,
con sus soluciones con el objetivo de disminuir las demoras del proceso productivo en los
anteriores años.

9.- CONCLUSIONES:
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1) Se logró determinar los puntos de mejora tras a ver empleado todos los pasos de la
metodología DMAIC en la industria minera, pudiéndose encontrar los problemas principales

2) Con la ayuda de las herramientas aplicadas para la mejora continua se pudo efectuar un
análisis adecuado logrando identificar y mejorar aquellas causas raíces.

3) Logramos identificar la problemática principal en base a nuestros criterios para ello primero
realizamos una lluvia de ideas y lo separamos haciendo uso del método de afinidad y luego
empleamos la Matriz Factis para llegar a los problemas principales

4) Identificamos las causas raíces que generan a la problemática con la ayuda del diagrama de
Ishikawa.

5) Logramos armar un plan de trabajo que se pueda implementar en la empresa, con el fin de
mejorar su eficiencia, usando como ayuda el diagrama de Gantt en el cual donde vemos las
actividades y el tiempo en el que se realizara.

10.-RECOMENDACIONES:
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1) Realizar mantenimiento cada cierto tiempo los equipos de la empresa, se debe tomando en
cuenta los cronogramas que se realizara en la implementación del proyecto.

2) Tomar en cuenta las soluciones dadas, para poder así disminuir esos factores que hace que
demoras en la producción.

3) Aplicar las herramientas y técnicas modernas que le ayudarán a lograr una mayor
productividad a la empresa para tener un flujo más continuo.

4) Tratar de mejorar las soluciones cada tiempo de acuerdo a las circunstancias.

5) Dar charlas de motivación a los trabajadores ya que los hace más productivos.