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HISTORIA DE LA INGENIERIA DE METODOS Y LAS APORTACIONES

DE SUS PRECURSORES

MARCOS ANTONIO TURCIOS MORALES

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE HONDURAS

201810010797: INGENIERIA DE METODOS 1

ING; INA BRENDA FLORES REYES

10 DE FEBRERO DEL 2023

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ÍNDICE
INTRODUCIÓN.................................................................................................................3
OBJETIVOS......................................................................................................................4
Objetivo General............................................................................................................4
Objetivos Específicos.....................................................................................................4
MARCO TEORICO............................................................................................................5
Ingeniería de Métodos: Definición.............................................................................5
Ingeniería de Métodos: Historia.................................................................................6
El elemento humano en la producción......................................................................8
Métodos y movimientos en el lugar de trabajo......................................................17
CONCLUSIONES............................................................................................................23
BIBLIOGRAFIA...............................................................................................................25
ANEXOS..........................................................................................................................26
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INTRODUCIÓN

La Ingeniería de Métodos es una de las ramas de la ingeniería que busca aumentar la

producción en una empresa, ya sea de un producto o un servicio, de una manera eficiente

usando la misma maquinaria y personas. La Ingeniería de Métodos diseña, formula y

selecciona los métodos, herramientas, procesos y equipos necesarios para la elaboración de

un producto; todo esto también se hace para procesar un producto previo su elaboración de

diseños y planos; y puede ser realizado en un laboratorio de métodos ingeniería industrial. La

ingeniería de métodos es un pilar fundamental de la Ingeniería Industrial, es decir, su historia

se remonta en La Revolución industrial a finales del siglo XVIII y principios del XIX, en Gran

Bretaña (Inglaterra) como primer lugar, y posterior al resto de Europa continental y América, en

este instante varias transformaciones surgieron en términos socioeconómicos, tecnológicos y la

culturales de aquellos tiempos. Este documento, se centra su enfoque en cómo ha ido

evolucionando a través de la historia la Ingeniería de métodos en la industria.

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OBJETIVOS

Objetivo General

Conocer la historia y evolución de la ingeniería de métodos.

Objetivos Específicos

1. Conocer la importancia de la Ingeniería de Métodos.

2. Conocer los padres de la Ingeniería de Métodos.

3. Entender los aportes que han influido en el desarrollo y la consolidación de la

Ingeniería Industrial.
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MARCO TEORICO

Ingeniería de Métodos: Definición

En materia de producción, la Ingeniería de Métodos es de gran importancia, ya que esta

permite y proporciona los métodos que son capaces de cuantificar la producción, de medirla y

de saber si es factible, cuánto dinero genera realizar una actividad económica, el tiempo que

tarda en producirse “algo”, y determinar la relación hombre –máquina. La Ingeniería de

Métodos personajes como el famoso Harnold B. Maynard y sus respectivos asociados

definieron a la Ingeniería de Métodos algo así como una técnica que permite simplificar

procedimientos en la producción de “algo”, identificar que procesos son necesarios y cuáles no,

cómo se puede aumentar la cantidad de un producto sin afectar la calidad, cuánto tiempo tarda

dicho procedimiento. Otros factores que también toman en cuenta en su definición son la

relación hombre – máquina, la creación de soluciones prácticas, la cantidad de dinero

producido por unidad de algún objeto, el inventivo monetario a los empleados y la capacitación

de los mismos una vez que se haya establecido el nuevo procedimiento a utilizar. Podemos

afirmar que la Ingeniería de Métodos es la implicación de procesos, útiles para la producción de

productos en el menor tiempo posible y costo también. Otros nombres mediante los cuales

puedes conocer a la Ingeniería de Métodos son como Simplificación del Trabajo o Análisis de

Operaciones. Una cualidad que deben tener los ingenieros especializados en métodos es la

creatividad, esta le permitirá resolver problemas relacionados con la creación de nuevos

procedimientos o la modificación de los mismos en pro de mejorar aumentar la producción y

hacerlo a un menor costo (esto es lo ideal).

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Ingeniería de Métodos: Historia

La primera muestra de organización científica del trabajo data de tiempos de los egipcios (~

4000 a.C), en la que quedó patente su capacidad de organización en la construcción de las

pirámides. Algunos autores conceden a los egipcios el honor de ser los más grandes

“ingenieros de organización” de todos los tiempos. Dando un salto en el tiempo, hacia 1240,

Walter of Henley (Inglaterra) escribe un tratado (Le Dite de Hosebondrie, en 1280) en el que

aconseja a su hijo como vigilar sus tierras, el ganado y sus trabajadores. Luego en el periodo

del renacimiento, Leonardo da Vinci (1452 - 1519), pintor, escultor, narrador, músico, científico,

matemático, arquitecto, ingeniero y en definitiva un genio renacentista, destacó también en el

área de organización del trabajo. Estudió de manera sistemática las excavaciones de tierra con

pala. Fue el primer testimonio escrito sobre medición del trabajo a través de la descomposición

del trabajo en partes. Designó ciertas medidas de productividad, como el número de palas de

tierra transferida a la hora. Para la época de la Revolución Industrial comenzaron a darse los

primeros conceptos y métodos para mejorar la producción, entre ellos destacan: Henry Ford y

las líneas de producción a su cargo. Se destacó por la productividad delas mismas y calidad de

sus procesos. Frederick Taylor o El Padre del estudio de Tiempos, se destacó por crear

estándares y capacitar al personal, además ser la primera persona que utilizó un cronometro

como herramienta para estudiar la realización de un trabajo. Es considerado el fundador del

estudio te tiempos. Él creó los principios de administración científica que consisten en: El

desarrollo de una ciencia para cada uno de los elementos que componen un trabajo.

Seleccionar al mejor trabajador para que realice una tarea determinada y capacitarlo

exhaustivamente para la misma. Establecimiento de buenas relaciones entre la junta directiva y

el sindicato, con el fin de trabajar mancomunadamente en pro de la producción. La división del

trabajo. Esta permite que cada uno haga lo que mejor sepa evitando así desperdicios de

materia prima y tiempo. Así se evidenciará si se necesita más

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personal especializado. Harrington Emerson aplico técnicas científicas en la construcción del

tren de Santa Fe, esto le permitió escribir su libro Doce Principios de Eficiencia que trataba

sobre la correcta dirección de las empresas con respecto a los procedimientos necesarios para

logra el desenvolvimiento de sus actividades de una manera eficiente. Su premisa era que la

gente trabaja de manera eficiente siempre y cuando estuvieran los objetivos bien establecidos.

En 1917 Henry Gantt creó su propio instrumento de medición el cual era unas graficas sencillas

que median la actuación del trabajo real y los programas proyectados, esto en paralelo. En

1940 Cooke y Philip Murray publicaron el Organized Labor and Production, un documento que

hablaba sobre la relación que debía existir entre los trabajadores y la empresa en pro una

óptima productividad. Franklin Roosevelt durante la segunda guerra mundial unos estándares

cuya motivación era el incremento de la producción. En 1948 la Ingeniería de Métodos Maynard

creó su libro Method – Time – Measurement (MTM) en donde él y sus socios, hicieron un

análisis de todos los movimientos manuales necesarios para completar una tarea, y a estos se

les asigno un tiempo específico para su realización y las condiciones bajo las cuales deben ser

realizados.
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El elemento humano en la producción

En el contexto de la dirección de operaciones, un trabajo se define como el conjunto de tareas

o etapas que comprenden las labores desempeñadas por un empleado. Estas tareas

contribuyen a la elaboración de un producto o a la prestación de un servicio. El diseño de los

puestos de trabajo se ha considerado, tradicionalmente, como un aspecto muy importante de

la gestión de la producción. En la antigüedad, prácticamente la totalidad de la producción corría

a cargo de artesanos que trabajaban con sus herramientas de manera independiente.

Posteriormente, la producción evolucionó, de manera primordial, hacia grupos de personas

que, con la ayuda de máquinas, equipamiento y otros elementos ahorradores de mano de obra,

desarrollaban un esfuerzo más coordinado y organizado. Es, por lo tanto, lógico, que la
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dirección de operaciones se preocupara desde el principio de las labores encomendadas a los

empleados asignados a un determinado puesto. La dirección científica, a finales del siglo XIX,

fue la primera corriente que puso especial énfasis en la importancia del diseño y administración

del trabajo. De hecho, todos los enfoques posteriores sobre la cuestión han consistido, bien en

desarrollos y mejoras de las aportaciones de la dirección científica, o bien en reacciones

intentando sostener la inconveniencia de sus postulados. ¿Para qué sirve la Ingeniería de

Métodos? La Ingeniería de Métodos tiene 2 utilidades básicas estas se subdividen en la

simplificación del trabajo y la medida del trabajo. Con respecto a la Simplificación del Trabajo,

esta etapa incluye elementos como métodos, procesos, herramientas, equipos y habilidades.

En esta área se trabaja mediante un procedimiento sistemático en donde todas las operaciones

son sometidas a un análisis meticuloso para saber qué mejoras son necesarias y hacerlas. Lo

que se busca es mejorar los procedimientos, habiéndolos en menor tiempo, costo y

simplificación de procedimientos. Y la Medida del Trabajo esta se encarga de ver en qué

condiciones se desenvuelve el trabajo, que métodos se utilizan, el tiempo de ejecución, cómo

se pueden equilibrar las cargas de trabajo, la determinación de los costos, tener una

producción programada y crear un sistema de incentivo. Ingeniería de métodos: Estudio de

tiempo y movimientos En 1760, un francés, Perronet, llevo a cabo amplios estudios de tiempo

acerca de la fabricación de alfileres comunes No. 6 hasta llegar al estándar de 494 piezas por

hora. Sesenta años más tarde, el economista inglés Charles Babbage hizo estudios del tiempo

en relación con los alfileres comunes No. 11, y como resultado determinó que una libra de

alfileres debía fabricarse en 7.6892 horas. A pesar de todos estos estudios, se considera a

Frederick W. Taylor generalmente como el padre del moderno estudio de tiempo en los

Estados Unidos. Taylor empezó su trabajo en el estudio de tiempos en 1881 cuando laboraba

en la Midvale Steel Company de Filadelfia. Después de 12 años, desarrolló un sistema basado

en el concepto de tarea, en el cual proponía que la administración de una empresa debía

encargarse de planear el trabajo de cada empleado por lo menos con un día de anticipación, y
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que cada hombre debía recibir instrucciones por escrito que describiera su tarea en detalle y le

indicaran además los medios que debía usar para efectuarla. Cada trabajo debía tener un

tiempo estándar fijado después de que se hubieran realizado los estudios de tiempo necesarios

por expertos; en el proceso de la fijación de tiempos, Taylor realizaba la división de la

asignación del trabajo en pequeñas porciones llamadas elementos. En junio de 1895, Taylor

presentó sus hallazgos y recomendaciones, y fueron acogidos sin entusiasmo porque muchos

de los ingenieros presentes interpretaron su resultado como un nuevo sistema de trabajo a

destajo y no como una técnica para analizar el trabajo y mejorar los métodos. Otra definición de

la Ingeniería de Métodos es la aplicación de técnicas con el fin de aumentar la producción,

utilizando los mismos equipos o reduciéndolos, eliminados factores que intervengan

negativamente en la producción tales como invertir mucho en realizar alguna tarea, el esfuerzo

que se hace para lograrla, hacerla de una manera más fácil, buscara la manera de aumentar la

producción a un menor costo. El objetivo de la Ingeniería de Métodos es aumentar el bien o

servicio producido, con la misma maquinaria y persona.

Ingeniería de métodos: 7 fases para solucionar el problema de producción

Los ingenieros en Método utilizan 7 fases para poder encontrar la solución al problema que

representa la producción, están van en el siguiente orden:

1. Seleccionan el procedimiento o tarea a mejorar

En este sentido existen 3 factores que influyen en la selección del procedimiento a mejorar

como lo son la economía de la empresa, la parte técnica y el talento humano. La economía de

la empresa determina el costo por unidad de un bien o servicio, cuánto vale la optimización del

procedimiento, y evaluar la posibilidad de seguir produciendo con la misma maquinaria o hace

falta incorporar nueva. Para tomar este tipo de decisiones los ingenieros en Método toman

ciertos criterios:
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Las operaciones consideradas esenciales, que generen beneficios, sean costosas o generen

desperdicios en grandes cantidades. Procedimientos “cuellos de botella”, es decir, que en un

punto determinado de dicho procedimiento se hace una “cola” que atrasa la línea de

producción. Actividades respetivas que puedan presentar procedimientos “cuello de Botella”. El

movimiento de insumos o materiales, bien sean terminados o semielaborados, y el capital

humano utilizado para realizar dicho movimiento. Todo esto es posible utilizando usualmente la

técnica del clasifica ABC de Pareto, esta consiste en la segmentación de acuerdo con

parámetros preestablecidos tale como el costo por unidad de un producto o servicio y volumen

producido anualmente. Aplicando así la Ingeniería de Métodos y medición del trabajo. La parte

técnica implica la actualización del parque tecnológico de una empresa, previo estudio para

saber las implicaciones que tendrá esta decisión. La idea de una renovación busaca que la

empresa sea más competitiva a nivel de procedimientos y más rápida sin perder la calidad.

Para realizar este cambio es necesario es el asesoramiento de un experto en la materia de

Ingeniería de Métodos, este te evitar el gasto innecesario de tiempo y dinero, así como también

daños a la maquinaria. Y ultimo y no menos importante se encuentra el talento humano, este

se encuentra conformado por el personal que opera las máquinas para la producción de un o

servicio. En el capital humano reside el alma y corazón de la producción ya que sin ellos el

proceso de producción no sería posible. Dicho personal debe ser ampliamente capacitado en

cuanto al manejo de la maquinaria y el nuevo procedimiento a aplicar. El capital humano es el

garante del cabal cumplimento del nuevo procedimiento y es el que te dará datos importantes

acerca del mismo, con su opinión comprobarás si realmente está funcionando la teoría creada.

Una pieza clave al momento de hacer este tipo de procedimientos es el supervisor de

producción, él te también te proporcionará datos importantes acerca del procesos de

producción como por ejemplo los problemas más frecuentes, de qué se quejan los empleados,

qué le gustaría cambiar, cuál es su propuesta. El supervisor de producción es pieza

fundamental en cuanto a la modificación o creación de un nuevo procedimiento, ya que al estar

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en el campo de trabajo es el vocero de los empleados, es la persona que se conoce de la A a

la Z toda la cadena, es una de las personas más interesadas en que el proceso de producción

se realice óptimamente. Es por eso por lo que el Ingeniero en Métodos debe tener especial

cuidado al momento de recabar la información, este debe tener mucho tacto al realizar su

trabajo y sobre todo al momento de entrevistar al supervisor de producción, este puede ser un

arma de doble filo, o ayuda a mejorar el procedimiento o se muestra adverso a los cambios,

este comportamiento puede darse porque el supervisor se puede sentir amenazado y

cuestionado.

2. Registran la información referente a dicha tarea

Para crear un nuevo procedimiento antes se debe recabar la mayor información posible sobre

el actual, es en base a esta información recabada que se podrá construir desde cero uno nuevo

procedimiento. Para lograrlo será necesario aplicar técnicas como gráficos y diagramas, entre

ellos se encuentran:

Gráficos de sucesión de hechos y los de escala de tiempo y los diagramas que indican el

movimiento. Con respecto a los gráficos de sucesión de hechos tenemos a los diversos

cursogramas tales como sinóptico del proceso, analítico del proceso, analítico del material,

analítico del equipo, el diagrama bimanual y el cursograma administrativo. Entre los

cursogramas con escala del tiempo se encuentran los diagramas de actividades múltiples y los

sinogramas. En cuanto a los diagramas que indican movimiento se encuentran los de circuito,

los de hilos, el ciclorama y el grafico de trayectoria. En los cursogramas se utilizan ciertas

simbologías como por ejemplo los círculos para simbolizar una operación en las principales

etapas del proceso; los cuadrados indican inspección esta sucede cuando la unidad del

sistema productivo es verificada en cuanto a calidad y/o calidad; la flecha significa transporte

esto simboliza movimiento del material o personal. La demora esta simbolizada por un

semicírculo esta significa que no se requiere la ejecución inmediata de una acción o están las
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condiciones para realizar dicha acción. El triángulo invertido significa almacenamiento temporal

o permanente, cuando existe un proceso de elaboración o en espera de una acción. Y por

último la actividad mixta simbolizada por un cuadro que contiene en su interior un círculo. Este

símbolo se utiliza para indicar la ejecución de varias actividades al mismo tiempo o por un

mismo elemento en un mismo lugar.

3. Examinan de manera objetiva dicha información

Luego de recabar la información con respecto al método actual el ingeniero utiliza los distintos

métodos de registro para elaborar un nuevo plan que le permitirá mejorar el gran proceso de

producción. El objetivo de estos métodos es encontrar una mejor manera de proceder. Una de

las técnicas más utilizadas es el interrogatorio, está básicamente consiste en examinar

detalladamente cada una de las actividades que componen el proceso de producción mediante

una serie de preguntas. Es de suma importancia tener perfectamente identificadas cada una de

las actividades que se sucede el proceso de producción como lo son la operación, el

transporte, el almacenamiento y demora. A su vez estas se pueden dividir en dos, las que

implican el traslado o el hecho de examinar a la pieza; y las que las retienen en espera de otro

procedimiento o simplemente se almacena.

4. Proponen un nuevo método

Es esta parte de los pasos, una vez elegido el método próximo a ejecutar. Su fin es disminuir

los costos y optimizar todo el procedimiento de producción. Este paso ayudara a definir,

implementar y mantener el método propuesto.

5. Definen el nuevo método

Cuando el nuevo método es definido podemos decir que esta es la transformación del antiguo

método en forma de una nueva versión. La definición del nuevo método se realizará por escrito

a través de un manual de instrucciones sobre todo para el operario; en él se detallan las

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operaciones a ser realizadas por el operario ya que ellos trabajan directamente con la

maquinaria, su orden está estructurado de manera numérica. Los propósitos de este informe

son múltiples, entre ellos se encuentran:

Informe detallado con cada uno de los nuevos procedimientos, para ser consultado

posteriormente.

Sirve para ser presentado y compartido para la dirección de la empresa, los supervisores y

operarios. Este les proporciona información precisa acerca de la maquinaria o cualquier cambio

realizado.

Es de gran utilidad para enseñarles a los operarios los nuevos procedimientos, dándoles la

posibilidad de consultarlo cuantas veces sea necesario hasta memorizar y entender por

completo todo el procedimiento.

Es los datos proporcionados se basan los estudios de tiempo que sirven para realizar los

procesos lo más normalmente posible. La hoja de instrucciones te detalla los métodos a aplicar

de una manera práctica.

6. Lo implantan

Para poder ser implantado el nuevo método se debe contar con la cooperación de la junta

directiva y los supervisores. Esta fase es la decisiva ya que se llevará a la práctica el nuevo

procedimiento, se verán las capacidades que tiene el Ingeniero en Métodos, finalmente se

reafirmará que se si se necesitaba un cambio o simplemente fue un capricho de la junta

directiva contratar a un especialista. Recordemos que es muy delicado cuando llevan a un

especialista a una empresa a hacer un trabajo en específico, ya que este al no formar parte de

los empleados de la empresa puede ser considerado una especie de intruso en especial por el

supervisor de producción que puede ver “afectado” su puesto de trabajo o puede sentir que sus

años trabajando en la empresa han sido en vano. Por el contrario, si el ingeniero ya lleva años
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trabajando en la empresa y tiene buena relación con el supervisor y los demás empleados —

que es lo ideal— los cambios que se decidan hacer no afectaran tanto a nivel emocional.

Dejando de lado el aspecto humano de la nueva situación, podemos decir que la fase de

implantación se divide en 5 partes que van desde obtener la aprobación de la junta directiva; la

aceptación del o los nuevos procedimientos por parte del supervisor de producción o jefe de

unidad en donde se quiera realizar el cambio; la aceptación de los nuevos procedimientos por

parte de los operadores y sus representantes (sindicato). En cuarto lugar, le siguen el

entrenamiento que se les debe dar a los empleados con respecto al nuevo procedentito. Y

quinto hacer seguimiento de cómo va marchando la implantación del nuevo procedimiento, esto

con el fin de asegurarse que el mismo haya sido perfectamente aprendido. Cabe señalar que

prácticamente o casi todos en la empresa —principalmente los involucrados en el área de

producción y la junta directiva— se les debe dejar en claro cuál es la finalidad del estudio y que

entiendan en qué consiste el nuevo procediendo; dejar en claro que no se está cuestionando su

trabajo, sólo se viene a cooperar y que a la larga ellos también se verán beneficiados.

7. Mantienen en marcha el nuevo método

En esta fase es importe que se realice una supervisión constate ya que todavía se pueden

presentar algunas dificultades, y hay que verificar que el nuevo método haya sido aprendido.

Todo esto se logrará trabajando mancomunadamente. Las supervisiones pueden ser

periódicas, si el especialista no trabaja en la empresa; o pueden ser constantes si este labora

en la planta ya que será más fácil la implantación y mantenimiento del mismo y los errores

serán corregidos con más prontitud, así no existirán innecesarios en la cadena de producción.
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En tiempos actuales son muchos los investigadores que dirigen sus interés a gestionar e

implementar nuevos sistemas en el estudio de movimientos y tiempos, estandarizando métodos

para proporcionar una eficiencia máxima en todos los procesos productivos de las

organizaciones; otros solo retoman las iniciativas antiguas y modernas para comprender el

funcionamiento de sus empresas industriales ,aplicando la ergonomía/factores humanos como

herramienta de la ingeniería de métodos para diseñar puntos de trabajo, equipos y productos,

con miras a mejorar la productividad y la seguridad de sus trabajadores. Innumerables

ejemplos han demostrado que la mayor productividad puede lograrse eliminando el esfuerzo y

las demandas innecesarias del sitio de trabajo. Está asegurada la amplia aplicación de la

ingeniería de métodos, estándares y pago de salarios a toda combinación de personas,

material y máquinas.
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Métodos y movimientos en el lugar de trabajo.

La economía de movimientos resulta de la aplicación de reglas de sentido común que tienen

por objeto eliminar o reducir el mayor número de movimientos posibles, agrupándose en tres

clases: cuerpo humano, puesto de trabajo, e instalación y elementos materiales. La primera

clase se refiere al empleo del cuerpo humano: las dos manos deben comenzar y acabar sus

gestos a la vez, Los movimientos de los brazos deben hacerse en direcciones opuestas y

simétricas, los movimientos curvos impulsivos son más fáciles, rápidos y precisos que los

controlados, etc. La segunda clase es acerca de la distribución del puesto de trabajo. Debe

estar delimitada y fijada la colocación de los elementos de trabajo. Debe usarse la gravedad

para la alimentación y evacuación, siempre que sea posible. Debe vigilarse la iluminación, el

asiento, y aplicar la ergonomía, etc. La última clase se refiere a los proyectos de instalación y

elementos materiales. Siempre que sea posible, deben combinarse dos o más elementos

materiales de trabajo en uno solo, así como automatizar, mecanizar y robotizar los trabajos. Es

bueno liberar las manos de aquellos trabajos que puedan realizarse por los pies u otra parte del

cuerpo, etc.

Uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente, es el

desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation, que describen en detalle Lowry,

Maynard y Stegemerten. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación

del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia. La habilidad se

define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la

calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos. La habilidad

o destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como

coordinación natural y ritmo de trabajo. La práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero no

podrá compensar por completo las deficiencias en aptitud natural. La habilidad o destreza de

una persona en una actividad determinada aumenta con el tiempo, ya que una mayor
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familiaridad con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en el moverse y ausencia

de titubeos y movimientos falsos. Una disminución en la habilidad generalmente es resultado

de una alteración en las facultades debida a factores físicos o psicológicos, como reducción en

agudeza visual, falla de reflejos y pérdida de fuerza o coordinación muscular.

De esto se deduce fácilmente que la habilidad de una persona puede variar de un trabajo a

otro, y aun de operación a operación en una labor determinada. Según el sistema

Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de habilidad asignables

a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales grados son:

deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema (u óptima). El observador debe

evaluar y asignar una de estas seis categorías a la habilidad o destreza manifestada por un

operario. Según este sistema método de calificación, el esfuerzo o empeño se define como una

"demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la

rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario.

Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar sólo

el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal

dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener

todavía un factor liberal de calificación. Igual que en el caso de la habilidad, en lo que toca a la

calificación del esfuerzo pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable:

deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Las condiciones a que se

ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la actuación son aquellas que

afectan al operario y no a la operación En más de la mayoría de los casos, las condiciones

serán calificadas, como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en

comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo.

Uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente, es el

desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation, que describen en detalle Lowry,

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Maynard y Stegemerten. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación

del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia. La habilidad se

define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la

calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos. La habilidad

o destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como

coordinación natural y ritmo de trabajo. La práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero no

podrá compensar por completo las deficiencias en aptitud natural. La habilidad o destreza de

una persona en una actividad para diseñar puntos de trabajo, equipos y productos, con miras a

mejorar la productividad y la seguridad de sus trabajadores. Innumerables ejemplos han

demostrado que la mayor productividad puede lograrse eliminando el esfuerzo y las demandas

innecesarias del sitio de trabajo. Está asegurada la amplia aplicación de la ingeniería de

métodos, estándares y pago de salarios a toda combinación de personas, material y máquinas.

La Ingeniería de Métodos diseña, formula y selecciona los métodos, herramientas, procesos y

equipos necesarios para la elaboración de un producto; todo esto también se hace para

procesar un producto previo su elaboración de diseños y planos; y puede ser realizado en un

laboratorio de métodos ingeniería industrial. Otro de los objetivos de la Ingeniería de Métodos

es velar el cumplimiento de los estándares establecidos, que los trabajadores sean bien

retribuidos basados en la producción, de acuerdo a sus habilidades, responsabilidades y

experiencia. Siempre se buscará su satisfacción, de esta manera trabajarán en cómodamente y

existirán altas posibilidades de aumentar la producción. Otro factor que también es importante

es el costo de producción, sobre todo del costo por unidad que mediante este calculo que se

determina qué se está haciendo mal y como mejorarlo.

Y por último y no menos importante esta la seguridad del trabajador al momento de realizar

todos estos procesos, el interés que este tenga en realizar el trabajo, el tiempo que se toma en

realizar una tarea y su eficacia. La Ingeniería de Métodos tiene 2 utilidades básicas estas se
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subdividen en la simplificación del trabajo y la medida del trabajo. Con respecto a la

Simplificación del Trabajo, esta etapa incluye elementos como métodos, procesos,

herramientas, equipos y habilidades. En esta área se trabaja mediante un procedimiento

sistemático en donde todas las operaciones son sometidas a un análisis meticuloso para saber

qué mejoras son necesarias y hacerlas. Lo que se busca es mejorar los procedimientos,

habiéndolos en menor tiempo, costo y simplificación de procedimientos. Y la Medida del

Trabajo esta se encarga de ver en qué condiciones se desenvuelve el trabajo, que métodos se

utilizan, el tiempo de ejecución, cómo se pueden equilibrar las cargas de trabajo, la

determinación de los costos, tener una producción programada y crear un sistema de incentivo.

La preocupación por los exigentes cambios fue eminente y un nombre fue empezado a

escuchar, Frederick Taylor llamado comúnmente como el padre del moderno estudio de

tiempos generaba estándares y capacitación del personal para cumplir con las tareas

asignadas; No obstante, se recuerda que en tiempos atrás se estructuraban estudios de

tiempos en Europa mucho antes que Taylor. Unos de los estudios que se realizaban con

anterioridad era el de Jean Rodolphe Perronet en 1760, aquel ingeniero francés llevó a cabo

extensos estudios de tiempos en la fabricación de alfileres comunes, hasta llegar al estándar de

494 piezas por hora, después (60 años adicionales a la fecha) continua el economista inglés

Charles Babbage formando estudios de tiempos en relación con los alfileres comunes No. 11,

acordando que una libra de alfileres (5546 piezas) debía fabricarse en 7.6892 horas. Taylor

empezó su trabajo en el estudio de tiempos en 1881 cuando trabajaba en la Midvale Steel

Company, de Filadelfia.

Después de 12 meses desarrolló un sistema basado en el concepto de tarea. En él, Taylor

proponía que la administración de una empresa debía encargarse de planear el trabajo de cada

empleado por lo menos con un día de anticipación, y que cada hombre debía recibir
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instrucciones por escrito que describieran su tarea en detalle y le indicaran además los medios

que debía usar para efectuarla. Esto dio como resultado la llamada administración científica del

trabajo en 1920, donde dicha administración retornaba en tres puntos claves; la información, la

productividad y la remuneración (Salario). A estos grandes experimentos y estudios se unen

Lilian y Frank Gilbreth, siendo este el fundador de la técnica moderna del estudio de

movimientos, la cual se puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano

en factores humanos y/o psicológicos que se utilizan para hacer una operación laboral

determinada, con el fin de poder realizar mejoras pertinentes a esta, omitiendo y eliminando los

movimientos que suelen ser innecesarios y simplificando aquellos que son necesarios, con el

objetivo de estructurar una secuencia optima de movimientos favorables para obtener una

eficiencia máxima. Con el pasar de los años y el surgimiento de abundantes investigaciones,

muchos decidieron centrar sus miradas y forjar aportes relacionados al estudio de movimientos

y tiempos, estos iniciadores fueron:

Carl G. Barth, en sus principios este hombre desempeñaba su labor como colaborador de

Frederick Taylor, el postulo una regla de cálculo para producción mediante la cual se podía

determinar la combinación más eficiente de velocidades y alimentaciones para el corte de

metales de diversas durezas, considerando profundidad de corto, tamaño y vida de la

herramienta, adicional a esto investigo el número de pie-libras de trabajo que un hombre podía

efectuar en un porcentaje de día. El ferrocarril no se hizo esperar y Harrington Emerson aplicó

las técnicas científicas al trabajo en el ferrocarril de Santa Fe, escribiendo un libro titulado

Twelve Principales of Efficiency (Doce Principios de Eficiencia) en él se trataba de dar a

conocer una correcta dirección de las empresas en los procedimiento necesarios para lograr

una operación eficiente, acuñando el termino de ingeniería de eficiencia, es decir, para

Emerson el ideal del trabajo era la eficiencia de este modo Reorganizó la compañía, integró sus
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procedimientos de taller, implantó un sistema de costos estándares y un plan de bonificaciones,

dando como resultado a un ahorro anual de más de un millón y medio de dólares

Su gran ideal de la eficiencia como base del trabajo en todos los campos brotó por primera vez

en 1908 en el Engineering Magazine. En 1911, Emerson amplio sus conceptos y confirió Su

primer principio de administración en el que hizo hincapié, dicho principio fue: “la gente trabaja

más eficazmente, cuando tiene metas claramente definidas”. En 1917, Henry Gantt creo un

sistema de representaciones gráficas sencillas que permitían medir la actuación en el trabajo

real y describía en paralelo claramente los programas proyectados. “Este instrumento de

control de la producción fue adoptado con entusiasmo por la industria de la construcción naval

en la época de la primera guerra mundial. Tal medio hizo posible por primera vez comparar el

trabajo real con el plan original, y ajustar los programas diarios según la capacidad, los atrasos

en los trabajos y los requisitos de los clientes. También es conocido Gantt por su invención del

sistema de tareas y bonificaciones o primas. Lo desarrolló en 1901, después de haber

trabajado seis años como el principal ayudante de Taylor en las empresas Midvale y Bethlehen

Steel.” (Historia del Estudio del trabajo) De modo aquel, Gantt es reconocido en tiempos

actuales por hacer empeño en los factores humanos, en el estudio más preciso de las

dificultades presentes en el desarrollo de las actividades y la importancia del liderazgo en los

campos de trabajo. En 1940, Cooke y Philip Murray, publicaron un documento titulado

(Organized Labor and Production), en este documento proponían que la meta tanto de los

trabajadores como de la empresa debía girar en torno a la productividad óptima. Gestionando

habilidades y técnicas en los trabajadores e incluyendo una dirección exhausta de la empresa,

tratando de tal manera un equilibrio en la utilización racional de los recursos materiales y

humanos expuestos en la producción.

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CONCLUSIONES

La Ingeniería de Métodos es de gran importancia, ya que esta permite y proporciona los

métodos que son capaces de cuantificar la producción, de medirla y de saber si es factible,

cuánto dinero genera realizar una actividad económica, el tiempo que tarda en producirse

“algo”, y determinar la relación hombre – máquina. Frederick Winslow Taylor (1856 -1915),

Ingeniero y economista Norteamericano, fue el primer promotor de la organización científica del

trabajo. En 1878 efectúa sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo en la

industria del acero. A ellas le siguieron, una serie de estudios analíticos sobre tiempos de

ejecución y remuneración del trabajo. Sus principales puntos, fueron determinar científicamente

el trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador funcional a través de diversos

conceptos que se intuyen a partir de un trabajo suyo publicado en 1903 llamado "Shop

Management". Hoy en día, Taylor es considerado el padre de la ingeniería industrial y de la

ingeniería de métodos. Su trabajo sirvió de fundamento principal para el desarrollo del estudio

del tiempo y del movimiento, y el estudio del trabajo.

Padres De La Ingeniería Industrial:

1. Además De Joe Ogg Quien Fabricaba Flechas Y Cueros.

2. Miguel Ángel Artista e Ingeniero.

3. Leonardo Da Vinci (1452 - 1519) Pintor, Escultor, Narrador, Músico, Científico,

Matemático, Arquitecto, Ingeniero, destacó también en el área de Organización del Trabajo

4. Richard Arkwright Inventor De La Hiladora Continua.

5. Charles Babbage (Operaciones)

6. Adam Smith (Especialistas Por Departamentos)

7. Frederick Winslow Taylor (1856/1915)

8. Henri Fayol (1841/1925)

9. Frank Bunker Gilbreth (1868/1924)

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Consolidación y Desarrollo de la Ingeniería de Métodos.

Han influido en el desarrollo y la consolidación de la Ingeniería Industrial:

1. 1930. Técnica de prevención de defectos - Leonard A. Seder

2. 1931. Cuadros de control - Walter Shewhart

3. 1932. Ingeniería de métodos - H.B. Maynard

4. 1943. Diagrama causa-efecto - Kaoru Ishikawa

5. 1947. Efecto Hawthorne - George Elton Mayo

6. 1947. El método Simplex - George Bernard Dantzig

7. 1950. Calidad “control estadístico de procesos” - William Deming

8. 1950. Taichi Ohno-Sistema de Producción Toyota

9. 1951. Administración por Calidad Total (TQM) - Armand Feigenbaum

10. 1955. Diseño de experimentos - Genichi Taguchi

11. 1958. Técnica de Revisión y Evaluación de Programas (PERT)

12. 1960. Sistema SMED - Shigeo Shingo

13. 1960. Diagrama de afinidad - Jiro Kawakita

14. 1960. Ingeniería estadística - Dorian Shainin

15. 1966. Círculos de calidad - Joseph Moses Juran

16. 1967. Administración de la mercadotecnia - Philip Kotler

17. 1969. Administración moderna - Peter Drucker

18. 1970. Sistema de Mantenimiento Productivo Total - Seiichi Nakajima

19. 1972. Sistemas socio-técnicos - Russell Ackoff

20. 1979. Estrategia competitiva - Michael Porter

21. 1980. Cero defectos - Philip B. Crosby

22. 1980. Modelo de Kano - Noriaki Kano

23. 1980. Teoría de las restricciones - Eliyahu M. Goldratt

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BIBLIOGRAFIA

Garcia Criollo, R. (s.f.). Estudio del trabajo, Ingenieria de Métodos y Medición del
trabajo. Obtenido de http://industrialingmetodos.blogspot.com/p/historia_3.html

Maldonado, M. M. (agosto de 2008). VirtualPro.co. Obtenido de

https://www.virtualpro.co/revista/ingenieria-de-metodos/14

Mi Carrera Universitaria. (s.f.). Obtenido de

https://micarrerauniversitaria.com/cingenieria/ingenieria-de-metodos/
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ANEXOS
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