Grupo 4 Final Capstone

CAPSTONE PROJECT
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
AVANCE 4
Curso: CAPSTONE PROYECT
Actividad: AVANCE 4
Docente: ALEXANDER GONZALES BARDALES
Integrantes:
GUILLERMO ALEJANDRO CASTILLO ABAD N00211135
DENIS POOL ZEGARRA CAMPOS N00183185
VICTOR ESAU MORALES ABAD N00211137
ESTEFANY ANGELICA RINCON MENDEZ N00229851
JOE GOMEZ FLORES N00180552
N° de grupo: 4
LIMA– PERÚ
2022
CAPSTONE PROJECT
DISEÑO DE MANUAL DE PROCEDIMIENTOS, DISEÑO ABC,

ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS Y APLICACIÓN DE JUST IN
TIME PARA LA REDUCCION DE TIEMPOS Y COSTOS EN LA
EMPRESA “IDOMAT SERVICES SRL” DEDICADA AL PICKING Y
PACKING
ANTECEDENTES
 INTERNACIONALES
1.
JINA MARCELA MEDINA RIVERA (2016) PLAN DE MEJORAMIENTO LOGÍSTICO PARA
LOS PROCESOS DE ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE LA EMPRESA
CONSTRUVARIOS S.A.S.
El presente proyecto se fundamenta en el mejoramiento de los procesos de

Almacenamiento y Despacho de la empresa CONSTRUVARIOS S.A.S; la cual, está dedicada a
la comercialización de artículos y prestación de servicios en el sector de la construcción y
ferretería en el oriente Colombiano orientada hacia el diagnostico logístico inicial, mediante
la descripción y estudio de los procesos involucrados, determinando los puntos críticos que
son susceptibles de mejora. Posteriormente se definen las etapas de análisis de datos
recolectados y la evaluación de puntos críticos, las cuales contribuyen a la generación de
propuestas de mejora enfocadas en soluciones de corto y mediano plazo sobre las
problemáticas identificadas; cada propuesta hace parte de un plan general de mejoramiento
logístico que impacta directamente en los procesos de Almacenamiento y Despacho.
2. Araujo Enríquez, C. A. (2017). Implementación buenas prácticas de almacenamiento

en la Bodega Centro de Distribución Nacional de Carvagu S.A
La implantación de Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA) normas que son obligatorias

para actividad económica y técnica de la empresa, se realizó en la Bodega de Centro de
Distribución Nacional(CDN) de la compañía CARVAGU S.A. con el alcance al Almacenamiento
CAPSTONE PROJECT
de los productos farmacéuticos, en la cual se aplicó la herramienta de Sistema de Gestión de

Calidad BPA a través de la Guía de Verificación de Buenas Prácticas de Almacenamiento,
Distribución y Transporte para Establecimientos Farmacéuticos anexo 2 del ARCSA, además
se utilizó el Diagrama Causa-Efecto el que permitió identificar las causas de los problemas
suscitados en cuanto al almacenamiento y realizar las acciones correctivas de las no
conformidades detectadas en la bodega. Una vez culminado el proceso de implementación
por parte de la empresa, a través de la ARCSA se realizará la auditoría externa para certificar
en cumplimiento a la norma antes mencionada, mejorando el almacenamiento caótico
sectorizado.
3. Mario Fernando Castro Fino (2012). ANALISIS Y MEJORAMIENTO DEL PROCESO

LOGISTICO DE DISTRIBUCION DE PONQUE RAMO DE ANTIOQUIA S.A.
Mejorar el proceso logístico de distribución de PONQUE RAMO DE ANTIOQUIA S.A.,

mediante el diagnóstico de la situación actual y la formulación de un plan de mejora
enfocado en el DECI y las agencias comerciales. Para ello se debe determinar los elementos
susceptibles de mejora en las funciones de almacenamiento, control de inventarios, control
de la operación logística y adecuación de los espacios físicos (Layout) utilizados en el proceso
de distribución.
4. Javier Parra Peña (2016). MODELIZADO PARA LA PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y

LA LOGÍSTICA DIRECTA E INVERSA DE UNA CADENA DE SUMINISTRO CUYO
ABASTECIMIENTO DEPENDE PARCIALMENTE DE LOS MATERIALES DE RETORNO. En
primer lugar se hace un análisis de la estructura de la cadena de suministros, desde la
producción, en las plantas de procesamiento hasta su llegada al cliente final por
intermedio de los detallistas, en el sentido “aguas abajo”, y desde el consumo del
producto y la consecuente liberación de los materiales reutilizables que una vez
clasificados deben conducirse “aguas arriba” hasta las plantas de producción, donde
son preparados y utilizados una y otra vez, en un ciclo que se repite hasta el final de
su vida útil
 NACIONALES
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1. Suelperes Rengifo, E. J. (2021). Propuesta de control de mermas, en la estación de

servicios Gran Caimán S.A.C, Tocache 2021.
Se buscó optimizar el control y manejo de las mermas; ya que según lo observado no

cuentan con un adecuado seguimiento y control de las mermas. La metodología empleada
tiene un enfoque cualitativo, de nivel descriptivo y diseño no experimental. La propuesta de
control de mermas consiste en la elaboración de tres flujogramas que brindan en detalle, el
paso a paso de un correcto manejo de mermas; las propuestas referidas a la empresa
permitirán que la empresa tenga un mejor control.
2. Jimeno Estrella, C. G. (2019). Implementación de la filosofía Justo a Tiempo para

mejorar la productividad del servicio de transporte de carga en la Empresa GPP S.A.C.
La Victoria, 2019.
La presente investigación lleva como nombre la Implementación de la filosofía justo a

tiempo para mejorar la productividad del servicio de transporte de carga, ya que no hay un
control y seguimiento a las unidades durante su ruta. El objetivo principal de la investigación
es la reducción de los tres ceros en las cual fue basado la implementación del Just in time;
para así mejorar la productividad del servicio de transporte de carga de la empresa y
eliminar los problemas que generan mayor impacto en las operaciones de transporte de
carga.
3. Oyarce Calla, X. M. (2019). Sistema de planificación de recursos empresariales Odoo y

cadena de suministros en la empresa concesionario de alimentos Niño Dios de
Pumarume de Celendín.
La presente investigación fue realizada en el concesionario de alimentos “Niño Dios de

Pumarume”, en la cual se detectó como problemática una cadena de suministros deficiente
dando como resultado, desperdicios de materiales, costos innecesarios, información
incompleta, es por ello que es el propósito de ésta investigación tiene como objetivo
principal evaluar la influencia de la implementación del sistema de planificación de recursos
empresariales Odoo en los procesos de la cadena de suministros del concesionario de
alimentos “Niño Dios de Pumarume”; esta metodología permitió diseñar los procesos,
definir requerimientos, planificar y ejecutar todos los módulos a implementar culminando
con una prueba y puesta en marcha del sistema.
4. Castellanos Rojas, F. A., & Sempertegui Meléndez, J. (2021). Buenas prácticas de

almacenamiento (BPA) bajo la metodología de las 5’s en la gestión de almacén de la
empresa Piladora Nuevo Horizonte SAC - Chiclayo 2020.
La presente investigación tiene por finalidad Proponer un conjunto de Buenas Prácticas de

Almacenamiento (BPA) bajo la metodología de las 5S, mejora la Gestión de Almacén de la
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empresa Piladora Nuevo Horizonte S.A.C. Con respectos a la metodología se empleó la

indagación cuantitativa con un diseño no experimental, teniendo como técnica la encuesta y
como instrumento el cuestionario. Las conclusiones obtenidas son: Se logró proponer
Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA) bajo la metodología de las 5S para mejorar la
Gestión de Almacén.
5. Espinoza Molina, A. L. (2015). Propuesta de gestión del almacén de materias primas y

su influencia en la reducción de los costos en la empresa Grupo Italtacones E.I.R.L.
El presente trabajo tuvo como objetivo proponer un Sistema de Gestión del Almacén de
Materias primas, para reducir los costos generados en los procesos de recepción,
almacenamiento y despacho en la empresa GRUPO ITALTACONES E.I.R.L. Usando el
diagrama de Ishikawa se representó las causas posibles asociadas a los altos costos en el
área de almacenaje, luego con encuestas aplicadas, una matriz de priorización y el principio
de Pareto se identificaron las principales causas raíz, siendo estos, layout y distribución
inadecuados del almacén, falta de estructuras apropiadas para el almacenamiento,
capacidad limitada de almacenaje, falta de un sistema de codificación para espacios y
materiales, demoras en el despacho y recepción, rupturas de stock, desperdicios en el
transporte, embalaje y descarga de materiales, desorden, mermas en uso, deterioro de
materiales, la falta de procedimientos de trabajo y de un sistema de gestión y control de
inventarios. Aplicando la propuestas de mejora, diseño de layout del almacén usando el
método ABC por movimientos y rotación, sistema de codificación para zonas de
almacenamiento y materiales, procedimientos de acondicionamiento y consolidación de
materiales, elaboración de procedimientos de trabajo, supervisión y control operativo del
almacén y la propuesta de implementación del Software ERP Soft para la gestión en línea de
los movimientos del almacén y principalmente para atender a las rupturas de stock con el
valor del stock de seguridad y tener un sistema de control de inventarios con el recuento
cíclico.
Problema
¿Cómo la aplicación del Manual de Procedimientos, Diseño ABC, Estandarización de
procesos y aplicación de Just in Time ayudarían a la reducción de costos y tiempos en los
procesos de la empresa IDOMAT SERVICES S.R.L.?
Problemas específicos
1.- el primer problema encontrado en la empresa es el mal almacenaje de los productos,

ocasionando perdidas de tiempos en la estiba de estos para el proceso de packing y un mal control
del Kardex.
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2.- el segundo problema es la mala planeación de rutas y horas de carga a la hora de despacho de
los productos, falta de una ruta optima de los vehículos integrando todos los factores de retraso
para la descarga de los productos así como la coordinación de los vehículos el las puertas de carga
ocasionando demoras.
3.- el tercer problema es la falta de un plan de contingencia y quien es el encargado en planta

sobre la toma de decisiones sobre algún problema que se presente.
4.- el cuarto problema es la mala planeación de stock, malos requerimientos de compra y

ubicación de mermas, falta de áreas de cuarentena y productos no conformes para la devolución o
cambios a los proveedores.
5.- el quinto problema es el exceso de mano de obra ocasionando costos altos para la empresa, se
observo el exceso de personal en algunas áreas como también los tiempos muertos de cada uno de
ellos.
Objetivo General
Determinar el impacto del Manual de Procedimientos, Diseño ABC, Estandarización de procesos
y aplicación de Just in Time sobre los procesos de la empresa IDOMAT SERVICES S.R.L.
Objetivos específicos
- Reducir los tiempos del packing al realizar una correcta distribución de los productos en el
layout.
- Realizar una evaluación a las áreas involucradas directa y no directas a la producción para
saber si se realiza las actividades correctas y correspondientes.
- Analizar y proponer soluciones a los problemas que se susciten durante los procesos siguiendo
el manual de procedimientos.
- Diseñar las alternativas de solución seleccionadas para cada problema las cuales son Manual
de Procedimientos, Diseño ABC, Estandarización de procesos y aplicación de Just in Time.
- Determinar el impacto económico de cada alternativa de solución.
Hipótesis
El Manual de Procedimientos, Diseño ABC, Estandarización de procesos y aplicación de Just in
Time disminuye los costos y tiempos en la empresa IDOMAT SERVICES S.R.L.
Justificación
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Este proyecto permitirá integrar herramientas y conceptos que ayudarán a la

compañía a mejorar notablemente los procesos que se realicen en el Picking y packing de
unidades sueltas, así mismo establecerá pautas para implementar cambios en los
procesos que requieran rediseñarse en el área. Ya que Involucrará conceptos,
herramienta de ingeniería industrial para una empresa ” DEDICADA AL PICKING Y
PACKING Para esto se debe responder con
precisión, oportunidad y velocidad; ahí empieza el problema, ya que al cambiar
radicalmente el perfil de los pedidos que llegan, se debe rediseñar la forma en que
se reciben, recuperan, y alistan para poder ser congruentes con la estrategia y
cumplir con los requerimientos impuestos por el mercado.
. La justificación económica es demostrar que los diseños presentados son viables para la
organización de manera que tendrá un impacto positivo a la solución de sus problemas los cuales
se podrá comprobar en sus costos. Además, como justificación académica buscamos que este
trabajo pueda demostrar los beneficios de la aplicación de herramientas de ingeniería a distintos
problemas que pueda surgir en una organización. La justificación metodológica es que este
proyecto sea de gran apoyo a futuros trabajos para hallar diversas soluciones. Por último, la
justificación práctica es que se requiere disminuir los retrasos en el despacho de picking y packing
de los pedidos de la empresa IDOMAT SERVICES SRL”, con la aplicación de herramientas

como: Manual de Procedimientos, Diseño ABC, Horas extras, Capacitaciones y Layout.
Hipótesis
El manual de Procedimientos, Diseño ABC, Horas extras, Capacitaciones y Layout disminuye.
METODOLOGÍA
Tipo y diseño de investigación.
El diseño de estudio será cuantitativo y de tipo investigación descriptiva, ya que comprende a

determinar y registrar la situación del almacén, esto nos va a permitir conocer el fenómeno que se
generan y conducirnos a la solución de los diversos problemas. Para el desarrollo de esta
investigación fue necesario los siguientes pasos:
• Determinar la empresa IDOMAT SERVICES SRL como punto de investigación.

• Análisis e interpretación de los datos recopilados dentro del almacén con el fin de determinar el
problema que afecta a la empresa.
CAPSTONE PROJECT
• Aplicación de los métodos de ingeniería para poder brindar posibles soluciones con los datos
analizados que facilitará la determinación del problema de la empresa IDOMAT SERVICES SRL.
• Aplicación de los métodos ABC, JUST IN TIME, MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Y
ESTANDARIZACION DE PROCESOS en el almacén con el objetivo de poder determinar los
problemas que afectan al almacén.
N° PROBLEMAS ALTERNATIVA A ALTERNATIVA B

1 Mal almacenaje de mp Metodología de las 5s El método de ABC
2 Mala planeación de Just In Time Sistema Web Clarke and

rutas y carga de mp Wright
3 Falta de plan de Manual de procedimientos PDCA

contingencia
4 Mala planeación de DPA El método de ABC
stocks
5 Exceso de mano de obra Estandarización de Implementación Estudio

procesos de tiempo y movimiento
Identificación y descripción de restricciones realistas
Problema 1: Mal almacenaje de MP
En la siguiente tabla, se resume la comparación de restricciones realistas que se realizaron a las

alternativas de solución como Implementación de la metodología de las 5s y El método de ABC
para el problema mencionado.
Implementación de la El método de ABC:

Problema 1: metodología de las 5s: Permitirá ajustar el movimiento
Logrará optimizar el tiempo de que se encuentre en cada grupo
trabajo efectivo eliminando los de productos y al mismo tiempo
tiempos muertos entre tareas y optimizar el espacio de
Mal almacenaje de MP reduce los costos de almacenaje disponible.
mantenimiento de las máquinas.
Económica: Costo total de la
implementación de la
herramienta. S/ 3,600 S/ 2233.75
Tiempo: Tiempo total que dura

la implementación de la
herramienta. 5 dias 6 dias
CAPSTONE PROJECT
Para evaluar la restricción económica, se hicieron cálculos matemáticos para determinar el

costo de implementación de cada herramienta. Esto se puede apreciar detalladamente en las
siguientes tablas:
Costo de implementación de la metodología de las 5s:
Detalle Valor
DISEÑO
Tiempo de análisis del proceso 160 min

Tiempo para definir los procesos correctos 140 min
Tiempo para levantar observaciones y detalles 50 min
Costo MO 50 Sol/h
COSTO SUBTOTAL S/ 816.67
IMPLEMENTACION
Tiempo de Implementación 45 h
Sueldo por hora 50 Sol/h
COSTO SUBTOTAL S/ 2,250.00
CAPACITACIÓN
Tiempo de capacitación a Administrativos 90 Min
Tiempo se capacitación al Ing. de planta 70 Min
Tiempo se capacitación al jefe de almacén 70 Min
Tiempo de capacitación a los operarios 50 Min
Tiempo de capacitación a los choferes 60 Min
Tiempo de capacitación general 60 Min
Costo asesoría / capacitación 80 Sol/h
COSTO TOTAL S/ 3600.00

CAPSTONE PROJECT
Costo de implementación método de ABC:
Detalle Valor
DISEÑO

Costo MO 60 Sol/h
IMPLEMENTACION
CAPACITACIÓN

CAPSTONE PROJECT
Con respecto a la restricción de tiempo de implementación, se realizaron cronogramas de

actividades para determinar cuánto tiempo se tardaría en implementar cada herramienta.
Actividad
1 2 3 4 5
Establecer al representante de la
implementación
x
Análisis de los procesos x x
Tiempo para analizar los
procedimientos de trabajo
x
Tiempo para definir los
procesos adecuados
x
Tiempo para levantar
observaciones y detalles
x x
Tiempo del personal para la
x x x
implementación
Tiempo de capacitación al operario x x x x
Tiempo de capacitación al jefe de
almacén
x x
Tiempo de capacitación a los
administrativos e Ing. de palta
x x
Asesoría general x

Días
Actividad
1 2 3 4 5 6
Tiempo para planificar las
acciones a tomar
X
X
choferes
X X
Tiempo de capacitación al ing.
de palta
X
administrativos
X
X X X
implementación
CAPSTONE PROJECT
Capacitación general X X X
Verificación de lo
implementado
X
Problema 2: Mala Planeación de Rutas y Carga de Materia Prima

En la siguiente tabla, se resume la comparación de restricciones realistas que se realizaron a
las alternativas de solución como Just In Time y en un sistema web Clarke and Wright para el
problema mencionado.
Just In Time: Reducir costos de Sistema Web Clarke and Wright:

Problema 2: inventario, materia prima, Reducir distancias recorridas,
reducción de tiempos de carga y costos logísticos y tiempo
descarga de la mercancía. recorrido.
Mala Planeación de Rutas y
Carga de MP
herramienta. S/ 1,217 S/ 1,488

herramienta.
7 días 5 días

siguientes tablas:
CAPSTONE PROJECT
Costo de implementación de Just In Time
Detalle Valor
DISEÑO

Costo MO 50 Sol/h
COSTO SUBTOTAL S/ 100
IMPLEMENTACION
COSTO SUBTOTAL S/ 1,000
CAPACITACIÓN
Tiempo de capacitación a los operarios 30 Min
COSTO TOTAL S/ 1,216.70

CAPSTONE PROJECT
Costo de implementación Sistema Web Clarke and Wright
Detalle Valor
DISEÑO

Costo MO 50 Sol/h
IMPLEMENTACION
COSTO SUBTOTAL S/ 1,200
CAPACITACIÓN

CAPSTONE PROJECT

Días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7
Establecer al representante de la
implementación
x
Análisis de los procesos x
Tiempo para analizar los
procedimientos de trabajo
x
procesos adecuados
x
x
x x x
implementación
Tiempo de capacitación al operario
Tiempo de capacitación al jefe de
almacén
x
administrativos e Ing. de palta
x
Asesoría general x

Días
Actividad
1 2 3 4 5
acciones a tomar
X
X
choferes
X
Tiempo de capacitación al ing.
de palta
X
administrativos
X
X
implementación
Capacitación general X X
Verificación de lo
implementado
X
CAPSTONE PROJECT
Problema 3: falta de plan de contingencia
En la siguiente tabla, se resume la comparación de restricciones realistas que se realizaron a las

herramientas Manual de procedimientos y PDCA para el problema de Falta de plan de contingencia.
PROBLEMA 3 Manual de Procedimientos:

describe en forma PDCA: es un método
FALTA DE PLAN DE pormenorizada y secuencial las sistemático para la resolución
CONTINGENCIA operaciones que se sigue en la de problemas con el fin de
ejecución de los generar una mejora continua.
procedimientos en cada órgano
funcional de una Entidad
Costo de la herramienta S/1650.00 S/1785.00
Tiempo de implementación 8 dias 9 dias
Costo de implementación del Manual de Procedimiento
Detalle Valor
DISEÑO
Tiempo para analizar el proceso 140 min

Tiempo para levantar observaciones y
detalles 30 min
Costo MO 120.00 sol/h
IMPLEMENTACION
HH utilizadas para la implementación 42 h
Costo MO 15 sol/h
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoria al operario 60 min
Tiempo se asesoria al jefe de operaciones 120 min
CAPSTONE PROJECT
Tiempo de asesoria a ing. De planta 120 min

Tiempo de asesoria de personal adm. 60 min
Costo asesoria / capacitación 80 sol/h
Costo de realizar el PDCA
Detalle Valor
DISEÑO DEL ESTUDIO

Tiempo para planificar las acciones a
tomar 130 min
Tiempo para levantar observaciones y
detalles 45 min
Costo MO 120.00 Sol/h
IMPLEMENTACION
Costo MO 15 sol/h
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoría al operario 60 min
Tiempo se asesoría al jefe de producción 120 min
Tiempo de asesoría al ing. De planta 120 min
Tiempo de asesoría a administrativos 60 min
Costo asesoría / capacitación 80 sol/h

CAPSTONE PROJECT
Cronograma de actividades para la implementación del Manual de Procedimientos
días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8
Designación de la persona a
cargo
x
Análisis de procesos del
Plan de contingencia
x
procesos adecuados
x
Tiempos de ejecución del
x
HH utilizadas para el desarrollo e
x x x
implementación
Tiempo de asesoría al operario x
Tiempo de asesoría al personal adm. x
Tiempo de asesoría al jefe de
operaciones
x
Tiempo de asesoría de ing.
De planta
x
asesoría general x

Cronograma de actividades para la implementación del PDCA
Dias
Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8 9
cargo
x x
x
procesos adecuados
x
x
HH utilizadas para el
desarrollo e x x x
implementación
Tiempo de asesoría al
operario
x
CAPSTONE PROJECT
Tiempo de asesoría al
personal adm.
x
Tiempo de asesoría al jefe de
operaciones
x
Tiempo de asesoría de ing.
De planta
x
asesoría general x
PROBLEMA 4 Restricción
Implementación de
Mala planeación método ABC
de Stock o Implementación del
manual DPA. Permite organizar la Falta de espacio
Mejorar el distribución de las para productos
control de Este contiene la distintas mercancías no conformes.
inventarios. información detallada, dentro del almacén a
ordenada, sistemática e partir de su relevancia
integral sobre las para la empresa, de su
actividades y valor y de su rotación. Con
responsabilidades que se este sistema se prioriza la
realizan en un área adquisición y colocación
específica de la de los productos no por su Falta de
organización. volumen o cantidad, sino información de
por el aporte económico los productos.
que suponen para la
empresa.
Costo de la
S/1353.50 S/ 1340.00
herramienta
Tiempo de 8 días 7 días
implementación
CAPSTONE PROJECT
Costo de implementación del Manual DPA.
DISEÑO

Costo MO 130 sol/h
IMPLEMENTACION
CAPSTONE PROJECT

Costo MO 12 sol/h
CAPACITACIÓN
Tiempo se asesoría al jefe de operaciones 110 min
Tiempo de asesoría a ing. De planta 110 min
Tiempo de asesoría de personal adm. 50 min
Costo de implementación del método ABC
DISEÑO

Costo MO 120 sol/h
CAPSTONE PROJECT
IMPLEMENTACION
Costo MO 10 sol/h
CAPACITACIÓN
Tiempo se asesoría al jefe de operaciones 130 min
Tiempo de asesoría a ing. De planta 130 min
Tiempo de asesoría de personal adm. 60 min

actividades para determinar cuánto tiempo se tardaría en implementar cada actividad.
Cronograma de actividades para la implementación del Manual DPA.
días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8
CAPSTONE PROJECT
cargo
x
x
procesos adecuados
x
x
HH utilizadas para el desarrollo e
x x x
implementación
Tiempo de asesoría al operario x
Tiempo de asesoría al personal adm. x
Cronograma de actividades para la implementación del ABC
Dias
Actividad
1 2 3 4 5 6 7
cargo
X
Análisis de los procesos X
acciones a tomar
X
X
HH utilizadas para el
X X X X
desarrollo e implementación
Tiempo de asesoria al operario X
Tiempo de asesoria al jefe de
producción
X
Tiempo de asesoria a los
administrativos
X
Asesoria general X

Problema 5: Exceso de MO
En la siguiente tabla, se resume la comparación de restricciones realistas que se realizaron a
las alternativas de solución como La Estandarización de procesos y la implementación
estudio de tiempo y movimiento para el problema mencionado.
CAPSTONE PROJECT
Estandarización de procesos: Implementación Estudio de tiempo

Problema 5: Capacitar al encargado para y movimiento: Esto permitiría
optimizar las actividades en el eliminar tiempos innecesarios en el
área. personal y mejoraría la eficiencia en
Exceso de MO el área.
S/ 1,015 S/ 1200

herramienta.

herramienta.
6 días 6 días

siguientes tablas:
Costo de implementación de Estandarización de Procesos

CAPSTONE PROJECT
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación 110 min

Seleccion de personal 20 min
Documentar procesos 20 min
Costo 50 CxH
MANO DE OBRA
Operario 48 h
Sueldo por hora 4 CxH
IMPLEMENTACIÓN
Ordenar y remodelar el almacén 180 Min
Rotular cada espacio para los materiales 120 Min
Pintado de líneas divisoras para cada espacio 180 Min
Colocar los materiales en su debido lugar 120 Min
Capacitación 60 Min
Evaluación a trabajadores 120 Min
Costo 50 CxH
Costo de implementación Estudio de Tiempo y Movimiento
Detalle Valor
DISEÑO
CAPSTONE PROJECT
Capacitación 120 min

selección de personal 60 min
Documentar procesos 60 min
Costo 40 CxH
MANO DE OBRA
Operario 48 h
costo 4 CxH
IMPLEMENTACIÓN
Preparación para ejecutar el estudio 240 Min
Ejecución del estudio 120 Min
Valorar el ritmo del trabajo 180 Min
Suplemento estudios de tiempos 180 Min
Capacitación 120 Min
Asignación de tareas 120 Min
Costo 50 CxH

Cronograma de actividades para Implementar Estandarización de Procesos

CAPSTONE PROJECT
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6
Diálogo con Gerencia x
Capacitación de encargado de área x
Evaluar e identificar materiales x
Realizar costos y cálculos x
Establecer Parámetros x
Capacitación operarios x
Cronograma de actividades para Implementar estudio de tiempo y movimiento
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6
Diálogo con Gerencia x
Realizar costos y cálculos x
Establecer procesos x
Selección de la mejor alternativa

Según las alternativas planteadas anteriormente, se procede a elegir la solución más viable
para corregir los problemas de la empresa, la cual se decidió en el siguiente cuadro.

CAPSTONE PROJECT
N° PROBLEMAS ALTERNATIVA A ALTERNATIVA B

1 Mal almacenaje de MP Metodología de las 5s El método de ABC
2 Mala planeación de Just In Time Sistema Web Clarke

rutas y carga de MP and Wright
3 Falta de plan de Manual de PDCA
contingencia procedimientos
4 Mala planeación de DPA El método de ABC
stocks
5 Exceso de mano de Estandarización de Implementación
obra procesos Estudio de tiempo y
movimiento
Diseño de la alternativa seleccionada

Se procederá a diseñar las alternativas seleccionadas para dar solución a los problemas
encontrados en la empresa.
CAPSTONE PROJECT
MANUAL DE
PROCEDIMIENTO
DE LA EMPRESA
IDOMAT
SERVICES S.R.L.
I. INTRODUCCIÓN
La empresa IDOMAT SERVICES S.A.C. implementa el presente manual de
procedimiento con el fin de mejorar y estandarizar los procesos que ocurran durante el
CAPSTONE PROJECT
procesamiento y despacho de los productos, asimismo, establecer responsabilidades,
definir actividades y determinar las actividades de cada cargo o puesto de trabajo de
manera se pueda actuar de forma estandarizada previo a cualquier contratiempo. La
importancia de este manual es dejar en claro los procedimientos que le corresponde a cada
área involucrada para la solución de problemas.
II. OBJETIVOS DEL MDP
- Mejorar y fortalecer las competencias del personal
- Asegurar el cumplimiento del plan de contingencia y realizar la mejora continua de
los procesos establecidos.
- Estandarizar los procesos en la producción y distribución para evitar retrasos o
inconvenientes en la misma.
- Brindar la información correcta sobre las actividades que se debe realizar en cada
área.
MISIÓN:
Nuestra misión es mantener la calidad de nuestros productos, cumpliendo con las normas
establecidas de nuestro cliente, brindando un servicio superior, con eficiencia y
rentabilidad, manteniendo el compromiso de nuestros colaboradores.
VISIÓN:
Ser una empresa líder y competitiva a nivel nacional en el sector de servicio alimentario
privado como en programas sociales, con productos y servicios de alta calidad,
estableciéndonos como una empresa exitosa con el compromiso de sus recursos humanos
y accionistas.
III. DIAGRAMA DE FLUJO
INICIO
CAPSTONE PROJECT
Recepción del Verificación de

pedido del cliente todos los insumos
Registro del Inicio del

pedido en sistema
packing
Verificación del distribución

pedido en sistema
Envío de FIN
requerimiento de
insumos a área de
compras
Recepción de
productos
RESPONSABLE DETALLE DE LA ACTIVIDAD

CAPSTONE PROJECT
Recibir pedidos y licitaciones para adquirir los requerimientos, una vez se tenga
Área administrativa alguno de estos 2 se pasa el informe al área de compras para la obtención de
productos.
Área contable / compras Se encargan de la compra de los requerimientos contrastando todos los
documentos y características requeridos por el cliente.
Recepcióna el requerimiento del área comercial a través del sistema de la
empresa, analiza el pedido y contraste la conformidad de este de acuerdo a la
Jefe de operaciones
documentación del cliente, este es el encargado de cualquier contingencia que
se genere antes y durante del proceso productivo.
Recepcióna el requerimiento de operaciones, con ello verificará si hay todos los
Jefe de Almacén insumos que se necesitan para iniciar la producción del requerimiento del
cliente.
Recibe la OP de operaciones y los insumos de almacén para planificar la

Jefe de planta
producción requerida.
Reciben OP con los detalles del producto a empacar y empezaran la

Operarios
producción.
Diseño de la alternativa seleccionada Se procederá a diseñar las alternativas seleccionadas para dar
solución a los problemas encontrados en la empresa.
Just In Time
Se eligió el método JIT teniendo en cuenta el costo y la mejora con el tiempo. En el diseño de la
herramienta Just In Time se identificó los problemas en la empresa y se realizó el levantamiento de
observaciones, para la mejora de los pedidos, recepción y compras. La demora en el abastecimiento
de materiales ha sido identificada en diferentes puntos del proceso, de las cuales las más
importantes son, generación de la orden de compra y el envío de materiales a las plantas donde se
hizo el requerimiento.
Proceso de compras:
La Solped generada por almacén llega al área de compras la cual es la encargada de cotizar con los
proveedores los productos solicitados, cumpliendo con las características y datos técnicos.
Proceso de recepción:
Almacén es el encargado de dar la recepción, control y verificación de los materiales que llegan a
almacén, luego de ser ingresados al sistema de control para su posterior entrega a los solicitantes, es
aquí donde ese encuentra la mayor deficiencia en el abastecimiento, debido a la demora de
evaluación de proveedores y órdenes de compra.
CAPSTONE PROJECT
Proceso de distribución:
Los materiales que llegan a almacén de tránsito son identificados y separados según prioridad por la
necesidad del solicitante, se envían a diferentes distritos de Lima.
Para determinar qué productos deben de trabajarse usando just in time se procede a realizar una
selección de ellos mediante el índice de rotación.
PRODUCTOS UNIDADES IND ROTAC.
SOPA INSTANTANEA UND 940
LECHE UND 920
ARROZ KG 915
LENTEJAS KG 900
FRIJOLES KG 892
ACEITE LT 885
FIDEOS KG 870
En esta tabla se muestran 7 productos, que serán utilizados para realizar el just in time ya
que son los de alta rotación.
Diagnóstico de abastecimiento en el proceso de pedidos y recepción
Pedidos Recepción
Productos Total de productos Productos generados Orden de Pedidos
generados sin problemas compra rechazados
Total 500 470 500 30
80% 20%
En esta tabla se muestra que los pedidos generados sin problemas son de 470 de un total de
500 representando 80%, la cantidad de pedidos rechazados fueron 30 representando un
20%.
Requerimiento Solped Liberación Cotización Orden de Liberación de Total
solped compra orden de compra
Producción 1,8 3,8 9,2 14,4 10,4 8,4 48
En esta tabla se muestra que se acumulan un tiempo de 48 h para productos de la producción.

CAPSTONE PROJECT
PRODUCTOS Proveedor Puntuación

SOPA INSTANTANEA Doña Gumy S.A 96
LECHE Nutri Fact S.A.C 98
ARROZ Caval S.A.C 96
LENTEJAS Amiel Rovinson Soto vega 94
FRIJOLES Caval S.A.C 98
ACEITE Alimentos Cielo S.A.C 97
FIDEOS Agroindustrias Santa María S.A 95
En esta tabla se muestra la selección final de cada proveedor para cada tipo de producto con su
respectiva puntuación, que va de 100 a 90, los resultados indica que estos proveedores están
aprobados. La tabla también muestra que, de todos los proveedores de producción, éste se redujo
en un 70%, quedando un total de 7.
Estandarización de Procesos:
Cronograma de aplicación:
Año 2022
Cronograma de Aplicación para Implementar Estandarización de Procesos
Septiembre
TEMAS E INFORME
1 2 3 4 5 6
Informe a gerencia x
Establecer Parámetros x
Calcular los costos X
CAPSTONE PROJECT
Tarea 1:
INFORME A GERENCIA
Enviar un informe detallado de las tareas a desarrollarse en la capacitación de
estandarización de procesos y pasos a seguir en el trascurso de las sesiones.
Duración: No establecido
Tarea 2:
CAPACITACION AL ENCARGADO DE ALMACEN
CAPACITACION ENCARGADO DE ALMACEN: IMPLEMENTACION

DE ESTANDARIZACION DE PROCESOS
Objetivo: Mejorar los procesos y Optimizar actividades para evitar el exceso de MO
Responsable: capacitador externo a designar
Fecha: primera semana de septiembre
Duración total : 5 horas
CAPSTONE PROJECT
MODULO 1: CAPACITACION TEORICA Y PRACTICA

Tema 1: Diseñar, Administrar el trabajo adecuado para cada operario.
Tema 2: Evaluar a los operarios.
Tema 3: Automatizar procesos para una mayor eficiencia.
Tema 4: Verificación de MP (Gestión de espacios).
Descripción: a través de una clase teórica apoyada por power point, se expondrá el tema
de estandarización de procesos, sus usos y mejoras correspondientes dentro de una
empresa. Luego se hará uso del programa Excel para verificar los temas y obtener
resultados.
Duración: 1 hora por cada tema, con dos descansos de 15 minutos para cualquier duda.
Examen Final de la capacitación:

Objetivo: indagar la efectividad de la capacitación impartida.
Descripción: se aplicará un examen múltiple opción.
Duración: 30 minutos.
Tarea 3:
CAPACITACON OPERARIOS
CAPACITACION OPERARIOS DE ALMACEN: IMPLEMENTACION DE

ESTANDARIZACION DE PROCESOS
Objetivo: Mejorar los procesos y Optimizar actividades para evitar el exceso de MO
Responsable: capacitador externo a designar
Fecha: primera semana de septiembre
Duración total: 4 horas
CAPSTONE PROJECT
MODULO 1: CAPACITACION TEORICA Y PRACTICA

Tema 1: Seleccionar procesos.
Tema 2: Toma de tiempos por actividades.
Tema 3: Ordenar área de almacén.
Descripción: a través de una clase teórica apoyada por power point, se expondrá el tema
de estandarización de procesos, sus usos y mejoras dentro de una empresa. Luego se hará
la verificación correspondiente en el área de almacén, para implementar las mejoras
continúas obtenidas en la teoría.
Duración: 1 hora por cada tema, con dos descansos de 15 minutos para cualquier duda.
Examen Final de la capacitación:

Objetivo: indagar la efectividad de la capacitación impartida.
Descripción: se aplicará un examen múltiple opción.
Duración: 30 minutos.
Tarea 4:
EVALUAR E IDENTIFICAR LOS MATERIALES
Seleccionar la MP, para llevar a cabo la estandarización de procesos según el método
PEPS.
Duración: no establecido.
Tarea 5:
ESTABLECER PARAMETROS
Calcular parámetros para cada personal, cada uno con un objetivo.
CAPSTONE PROJECT
Tarea 6:
CALCULAR LOS COSTOS
Calcular los costos del personal con la implementación de estandarización de procesos en
el área de almacén.
Costeo ABC para mejorar el control de inventarios o mala planeación
En este diseño se tuvo que determinar la rotación de los materiales mensualmente y

ordenarlos de mayor a menor, es decir, los productos que más y menos salen del almacén. En
el siguiente cuadro se especifican los materiales con sus unidades de magnitud, costo unitario,
rotación al mes y su costo tocada.
Cuadro 1.0
Costo % ZONA
Materiales UM Unitario Rotacion al mes Costo Total % Acumulativo
Atún Kg 6.2 750 4650 11.19% 11% A
Quinua Kg 6.2 712 4414.4 10.63% 22% A
Aceite Lt 6 687 4122 10.25% 32% A
Gaseosas Lt 4.5 655 2947.5 9.77% 42% A
Arroz Kg 4.2 621 2608.2 9.27% 51% A
Frejoles Kg 3.7 599 2216.3 8.94% 60% B
Leche Kg 3.5 571 1998.5 8.52% 69% B
Agua Lt 3.5 510 1785 7.61% 76% B
Fideos Kg 2.5 472 1180 7.04% 83% B
Lentejas Kg 2.15 423 909.45 6.31% 90% C
Gelatina Kg 1.8 387 696.6 5.78% 95% C
Avena Unidad 1.8 314 565.2 4.69% 100% C
6701 100%
CAPSTONE PROJECT
Como se observa en el cuadro, están estructurados de mayor a menor según su rotación

mensual. Se procedió a calcular el porcentaje de rotación de cada producto, el cual se obtuvo
dividiendo la rotación al mes entre la rotación total. Luego de ello, se halló el porcentaje
acumulado, que se ejecutó sumando de uno en uno los porcentajes de rotación de los
materiales. Para la clasificación se estableció que los materiales que tengan un porcentaje
acumulativo menor igual a 80.00% van a ir a la zona A, los otros que tengan un porcentaje
acumulativo menor igual 95.00% irán a la zona B, y los restantes que tengan hasta menor
igual a 100.00%, a la zona C. También realizamos el diagrama de Pareto donde se puede
obtener una mayor proyección de clasificación de los productos. Los materiales de la zona A
están de color amarillo rojo porque representan mayor rotación, los de la zona B de color
celeste por su regular rotación y los de la zona C de color rojo por su menor rotación.
Diagrama Pareto de la clasifi cacion ABC

Para mejorar el Control de inventarios
12.00% 120%
10.00% 100%
8.00% 80%
6.00% 60%
4.00% 40%
2.00% 20%
0.00% 0%
ún ua te s z es e ua s s a a
At in ei sa ro ol ch eo ja tin en
Ac eo Ar j Le Ag id nt
e la Av
Qu s Fr
e F
Le Ge
Ga
% % Acumulativo
CAPSTONE PROJECT
Costeo ABC para Mal almacenaje de MP

En este diseño se tuvo que determinar la rotación de los materiales mensualmente y
ordenarlos de mayor a menor, es decir, los productos que más y menos salen del almacén. En
el siguiente cuadro se especifican los materiales con sus unidades de magnitud, costo unitario,
rotación al mes y su costo tocada.
Costo Costo
Materiales UM Unitario Rotación al mes Total % % Acumulativo ZONA
Sopa
Instantánea Unidad 1,50 940 1410 9,42% 9,42% A
Leche Unidad 3,50 920 3220 9,22% 18,65% A
Arroz 1kl 4,00 915 3660 9,17% 27,82% A
Lentejas Lt 3,00 900 2700 9,02% 36,85% A
Frejoles Kg 3,50 892 3122 8,94% 45,79% A
Aceite Kg 7,00 885 6195 8,87% 54,66% A
Fideos Kg 2,50 870 2175 8,72% 63,38% A
Atún Lt 5,00 862 4310 8,64% 72,03% B
Gelatina Kg 3,00 850 2550 8,52% 80,55% B
Frutos Secos Kg 6,00 700 4200 7,02% 87,57% B
Infusiones Kg 2,00 630 1260 6,32% 93,88% C
Gaseosa Unidad 5,00 610 3050 6,12% 100,00% C
TOTAL 9974 100,00%
CAPSTONE PROJECT
Como se observa en el cuadro, están estructurados de mayor a menor según su rotación

mensual. Se procedió a calcular el porcentaje de rotación de cada producto, el cual se obtuvo
dividiendo la rotación al mes entre la rotación total. Luego de ello, se halló el porcentaje
acumulado, que se ejecutó sumando de uno en uno los porcentajes de rotación de los
materiales. Para la clasificación se estableció que los materiales que tengan un porcentaje
acumulativo menor igual a 80.00% van a ir a la zona A, los otros que tengan un porcentaje
acumulativo menor igual 95.00% irán a la zona B, y los restantes que tengan hasta menor
igual a 100.00%, a la zona C. También realizamos el diagrama de Pareto donde se puede
obtener una mayor proyección de clasificación de los productos. Los materiales de la zona A
están de color amarillo rojo porque representan mayor rotación, los de la zona B de color
celeste por su regular rotación y los de la zona C de color rojo por su menor rotación.
Diagrama de pareto de la clasificación ABC de los materiales

del almacén
100.00%
100.00% 10.00%
93.88%
90.00% 87.57% 9.00%
80.00% 80.55% 8.00%
70.00% 72.03% 7.00%
63.38%
60.00% 6.00%
54.66%
50.00% 5.00%
45.79%
40.00% 36.85% 4.00%
30.00% 27.82% 3.00%
20.00% 18.65% 2.00%
10.00% 9.42% 1.00%
0.00% 0.00%
ea ch
e
ro
z as e s
ei
te os ún tin
a
co
s
ne
s sa
an Le Ar ej ol de At e eo
t nt ej Ac F i la sS
is o s
an Le Fr Ge o fu Ga
st ut In
In Fr
pa
So
% % Acumulativo
CAPSTONE PROJECT
INDICADORES
Exceso de MO:
En quinto lugar, el problema de exceso de mano de obra se puede solucionar llevando a cabo un
control adecuado y estableciendo parámetros.
En la siguiente tabla se muestra la perdida inicial en porcentaje x horas diarias antes del proyecto y
como quedaría aplicando el método de estandarización de procesos en el área de almacén.
Resultados
CAPSTONE PROJECT
Exceso de MO:
Como quinto problema, la empresa presenta la falta de conocimiento sobre métodos de

estandarización de procesos.
La empresa IDOMAT SERVICES SRL con la finalidad de conocer que provoca el exceso de mano de obra
en el área de almacén llevo a cabo una capacitación sobre el método de estandarización de procesos.
Ya que no se cuenta con precedente de los parámetros establecidos o trabajos específicos para cada
personal, se obtuvo una productividad muy baja de 50% ya que no es monitoreado como se debe. así
mismo, el valor estándar que tiene la empresa es de 0%, ya que la organización debe seguir un
lineamiento en sus procesos, y orden de trabajo correcto, respetando cada parámetro, es por ello que se
aplicara la estandarización de procesos en el área de almacén.
CAPSTONE PROJECT
Mediante la aplicación de este método en la cual las actividades serán especificadas y estandarizadas,
se logrará una mejora simulada, teniendo como resultado final un 90% obteniendo la mayor
CAPSTONE PROJECT
productividad del personal.
TABLA 1.0
Costo % ZONA
Materiales UM Unitario Rotacion al mes Costo Total % Acumulativo
Atún Kg 6.2 750 4650 11.19% 11% A
Quinua Kg 6.2 712 4414.4 10.63% 22% A
Aceite Lt 6 687 4122 10.25% 32% A
Gaseosas Lt 4.5 655 2947.5 9.77% 42% A
Arroz Kg 4.2 621 2608.2 9.27% 51% A
Frejoles Kg 3.7 599 2216.3 8.94% 60% B
Leche Kg 3.5 571 1998.5 8.52% 69% B
Agua Lt 3.5 510 1785 7.61% 76% B
Fideos Kg 2.5 472 1180 7.04% 83% B
Lentejas Kg 2.15 423 909.45 6.31% 90% C
Gelatina Kg 1.8 387 696.6 5.78% 95% C
Avena Unidad 1.8 314 565.2 4.69% 100% C
6701 100%
Fundamentos de Control y Gestión de Inventarios (2010):
"Para definir cuáles ítems deben formar parte de cada clase (A, B o C), se escoge un porcentaje de
mayor a menor, de acuerdo con el orden secuencial dado por la mayor utilización de los ítems.
Usualmente, los ítems clase A constituyen del 10% al 20% de los primeros ítems dentro de la
clasificación, contando con el 60% al 80% del valor total de las ventas anuales; los ítems clase B
constituyen entre un 20% y un 40% del total de ítems, contando entre el 20% y el 30% restante del
valor anual; y los ítems clase C, usualmente los más numerosos, constituyen el resto, contando con
una pequeña parte del total de la inversión en inventario, la cual usualmente no pasa del 10% del
total de las ventas de la empresa.
Ítems clase A = 10% del total de ítems, con alrededor del 65% del total de ventas.
Ítems clase B = 20% del total de ítems, con alrededor del 25% del total de ventas.
Ítems clase C = 70% del total de ítems, con alrededor del 5% del total de ventas.
PROBLEMA HERRAMIENT ESTANDAR INDICADOR FORMULA VALOR VALOR VALOR
A ACTUAL ESTANDA SIMULADO
R
CAPSTONE PROJECT
(N° de ítems en
clase A/N°
Fundamentos de Control y -% de 0.00% 10.00% 11.19%
total de ítems)
Gestión de Inventarios (2010): ítems en la
*100%
clase A
"Para definir cuáles ítems
deben formar parte de cada
clase (A, B o C), se escoge un
porcentaje de mayor a menor,
de acuerdo con el orden (N° de ítems en 0.00% 20.00% 8.94%
-% de ítems
secuencial dado por la mayor clase B/N°
en la clase
utilización de los ítems. total de ítems)
B
Usualmente, los ítems clase A *100%
constituyen del 10% al 20% de
Mejorar el los primeros ítems dentro de
control de la clasificación, contando con
inventarios el 60% al 80% del valor total
-% de ítems
o mala de las ventas anuales; los (N° de ítems en
ABC en la clase 0.00% 70.00% 6.31%
ítems clase B constituyen clase C/N° total
planeación C
entre un 20% y un 40% del de ítems)
total de ítems, contando entre *100%
el 20% y el 30% restante del
valor anual; y los ítems clase C,
usualmente los más
numerosos, constituyen el
resto, contando con una -% de (N° de
pequeña parte del total de la productos productos
inversión en inventario, la cual defectuoso defectuosos/N
usualmente no pasa del 10% s ° total de 2.50% 0.00%
del total de las ventas de la productos
empresa. realizados)
Ítems clase A = 10% del total *100%

de ítems, con alrededor del
65% del total de ventas. Ítems
clase B = 20% del total de
((Valor total de
ítems, con alrededor del 25%
inventario -
del total de ventas. Ítems clase
Valor de
C = 70% del total de ítems, con
inventario
alrededor del 5% del total de
usado) / Valor
ventas." 2.74% 0.00%
de inventario
usado)
*100%
TABLA 1.0 Mejorar el control de inventarios o mala planeación

CAPSTONE PROJECT
3.1. Simulación
Se utilizaron diferentes métodos para la simulación de los indicadores con sus
respectivas herramientas y obtener los valores simulados que se presentaron en la tabla
anterior.
Simulación ABC
Se diseñó un gráfico con que simula el almacén de la empresa, este se muestra en la
siguiente figura.
Gráfico del almacén de materiales de la empresa
En el gráfico podemos observar cómo debería estar distribuido el almacén de acuerdo

con la clasificación de los materiales según su rotación. Adicional a ello, se muestran las
medidas del almacén y de las zonas donde deberían ir los materiales clasificados.
Además, se trazaron líneas que indican la ruta que tomaría el personal.
CAPSTONE PROJECT
Materiales clasificados
Materiales ZONA
Atún A
Quinua A
Aceite A
Gaseosas A
Arroz A
Frejoles B
Leche B
Agua B
Fideos B
Lentejas C
Gelatina C
Avena C
Teniendo los materiales ya clasificados, se calculó el porcentaje representativo de estos por zona de
clasificación utilizando los indicadores establecidos de acuerdo con la herramienta.
Porcentaje representativo de materiales por zona de clasificación
Cantidad de materiales % de materiales Clasificación
5 11.19% A
4 8.94% B
3 6.31% C
TABLA 4.0
“Para la clasificación se estableció que los materiales que tengan un porcentaje acumulativo
menor igual a 80.00% van a ir a la zona A, los otros que tengan un porcentaje acumulativo
CAPSTONE PROJECT
menor igual 95.00% irán a la zona B, y los restantes que tengan hasta menor igual a 100.00%,
a la zona C.”
Costo Costo
Materiales UM Unitario Rotación al mes Total % % Acumulativo ZONA
Sopa
Instantánea Unidad 1,50 940 1410 9,42% 9,42% A
Leche Unidad 3,50 920 3220 9,22% 18,65% A
Arroz 1kl 4,00 915 3660 9,17% 27,82% A
Lentejas Lt 3,00 900 2700 9,02% 36,85% A
Frejoles Kg 3,50 892 3122 8,94% 45,79% A
Aceite Kg 7,00 885 6195 8,87% 54,66% A
Fideos Kg 2,50 870 2175 8,72% 63,38% A
Atún Lt 5,00 862 4310 8,64% 72,03% B
Gelatina Kg 3,00 850 2550 8,52% 80,55% B
Frutos Secos Kg 6,00 700 4200 7,02% 87,57% B
Infusiones Kg 2,00 630 1260 6,32% 93,88% C
Gaseosa Unidad 5,00 610 3050 6,12% 100,00% C
TOTAL 9974 100,00%
Ítems clase A = 10% del total de ítems, con alrededor del 65% del total de ventas.
Ítems clase B = 20% del total de ítems, con alrededor del 25% del total de ventas.
Ítems clase C = 70% del total de ítems, con alrededor del 5% del total de ventas.
PROBLEMA HERRAMIENT ESTANDAR INDICADOR FORMULA VALOR VALOR VALOR

A ACTUAL ESTANDA SIMULADO
R
} (N° de ítems en
clase A/N°
Fundamentos de Control y -% de 0.00% 10.00% 9.42%
total de ítems)
Gestión de Inventarios ítems en la
*100%
(2010): clase A
"Para definir cuáles ítems
deben formar parte de
cada clase (A, B o C), se
escoge un porcentaje de (N° de ítems en
-% de ítems 0.00% 20.00% 8.72%
mayor a menor, de acuerdo clase B/N°
en la clase
Mejorar el con el orden secuencial total de ítems)
B
mal *100%
dado por la mayor
almacenamie
utilización de los ítems.
nto de MP
Usualmente, los ítems clase
A constituyen del 10% al
20% de los primeros ítems -% de ítems
(N° de ítems en
CAPSTONE PROJECT
ABC dentro de la clasificación, en la clase clase C/N° total 0.00% 70.00% 6.10%
contando con el 60% al 80% C de ítems)
del valor total de las ventas *100%
anuales; los ítems clase B
constituyen entre un 20% y
un 40% del total de ítems,
contando entre el 20% y el (N° de
30% restante del valor -% de productos
anual; y los ítems clase C, productos defectuosos/N
usualmente los más defectuoso ° total de 1.85% 0.00%
s productos
numerosos, constituyen el
resto, contando con una realizados)
pequeña parte del total de *100%
la inversión en inventario,
la cual usualmente no pasa
del 10% del total de las
((Valor total de
ventas de la empresa. inventario -
Valor de
Ítems clase A = 10% del
inventario
total de ítems, con usado) / Valor
alrededor del 65% del total de inventario 2.30% 0.00%
de ventas. Ítems clase B = usado)
20% del total de ítems, con
alrededor del 25% del total *100%
de ventas. Ítems clase C =
70% del total de ítems, con
alrededor del 5% del total
de ventas."
TABLA 4.0 Mejorar el mal almacenamiento de MP

CAPSTONE PROJECT
Simulación ABC
Se diseñó un gráfico con que simula el almacén de la empresa, este se muestra en la
siguiente figura.
En este gráfico podemos observar cómo debería estar distribuido el almacén de acuerdo
con la clasificación de los materiales según su rotación. Adicional a ello, se muestran las
medidas del almacén y de las zonas donde deberían ir los materiales clasificados. En la
siguiente tabla se tienen los materiales clasificados en sus respectivas zonas.
Materiales clasificados
Materiales ZONA
Sopa Instantánea A
Leche A
Arroz A
Lentejas A
Frejoles A
Aceite A
Fideos A
Atún B
Gelatina B
Frutos Secos B
Infusiones C
Gaseosa C
CAPSTONE PROJECT
Teniendo los materiales ya clasificados, se calculó el porcentaje representativo de estos por zona de
clasificación utilizando los indicadores establecidos de acuerdo con la herramienta.
Porcentaje representativo de materiales por zona de clasificación
Cantidad de materiales % de materiales Clasificación

5 9.42% A
4 8.72% B
3 6.10% C
CAPSTONE PROJECT
Tabla 2.0 Problema 2 Mala Planeación de Rutas y Carga de Materia Prima.

PROBLEMA HERRAMIENTA ESTANDAR INDICADOR FORMULA VALOR VALOR VALOR
ACTUAL ESTANDAR SIMULADO
-Índice de IR=salida/stock 0.00% 0% 11%

rotación
-Matriz de
selección de Matriz de 0.00% 0% 7%
proveedores selección
-Matriz de
evaluación de
proveedores Matriz de
evaluación 0.00% 0% 7%
Aplicación de just in time para mejorar el

abastecimiento de almacén (2018): “Para poder -Pedidos
Mala aplicar la herramienta just in time se tomó 2
Planeación de variables (X, Y) de las cuales se obtuvieron 5
rutas y carga Just In Time indicadores de las cuales 2 de las variables X son Valor=pedidos sin
de Materia (índice de rotación, matriz de selección y evaluación problemas/total
Prima de proveedores) y 3 de la variable Y son (pedidos, pedidos
recepción y compras).” generados*100
(https://hdl.handle.net/20.500.12692/27588,
0.00% 0% 25%
pág.67, 68)
- Recepción Valor=pedidos
rechazados/T.
orden de compra
recibidos*100
0.00% 0% 25%
Valor= ∑ ciclo de
O/C actual (h)/ ∑
ciclo de O/C
-Compras anterior (h)*100
0.00% 0% 25%
Tabla 3.0 Falta de plan de contingencia

PROBLEMA HERRAMIENTA ESTANDAR INDICADOR FORMULA VALOR VALOR VALOR
ACTUAL ESTANDAR SIMULADO
Implementación de un plan de contingencia para el

transporte (2017): “El manual se basa en la clasificación de
Falta de plan Manual de riesgos que se pueden suscitar en el recorrido del transporte
de Procedimientos desde el punto de partida hasta el punto de llegada por esto
contingencia se divide en tres categorías que son riesgo bajo de nivel 1,
riesgo medio de nivel 2 y riesgo alto de nivel 3.
N° de riesgos por 0.00% 0.00% 65.00%
(https://hdl.handle.net/11537/13545 ; pág. 91) nivel / N° total de
% de riesgos accidentes
según nivel
CAPSTONE PROJECT
EVALUACION ECONOMICA
MES Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo

EGRESOS S/ 680.00
DISEÑO S/ 1,455.00
IMPLEMENTACION S/ 4,480.00
CAPACITACION S/ 1,930.45 S/ 1,931.45 S/ 1,932.45 S/ 1,933.45 S/ 1,934.45 S/ 1,935.45 S/ 1,936.45
TOTAL EGRESOS S/ 8,545.45 S/ 1,931.45 S/ 1,932.45 S/ 1,933.45 S/ 1,934.45 S/ 1,935.45 S/ 1,936.45
BENEFICIOS
Beneficios ABC S/ 2,010.00 S/ 2,010.00 S/ 2,010.00 S/ 2,010.00 S/ 2,010.00 S/ 2,010.00
Beneficios JUST IN TIME S/ 1,520.00 S/ 1,520.00 S/ 1,520.00 S/ 1,520.00 S/ 1,520.00 S/ 1,520.00
Beneficios MAPRO S/ 1,940.00 S/ 1,940.00 S/ 1,940.00 S/ 1,940.00 S/ 1,940.00 S/ 1,940.00
Beneficios ABC S/ 1,780.00 S/ 1,780.00 S/ 1,780.00 S/ 1,780.00 S/ 1,780.00 S/ 1,780.00
Beneficios ESTANDARIZACION DE PROCESOS S/ 1,420.00 S/ 1,420.00 S/ 1,420.00 S/ 1,420.00 S/ 1,420.00 S/ 1,420.00
TOTAL BENEFICIOS S/ 8,670.00 S/ 8,670.00 S/ 8,670.00 S/ 8,670.00 S/ 8,670.00 S/ 8,670.00
FLUJO MENSUAL DE CAJA -S/ 8,548.45 S/ 6,738.55 S/ 6,737.55 S/ 6,736.55 S/ 6,735.55 S/ 6,734.55 S/ 6,733.55
CAPSTONE PROJECT
MES Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre

EGRESOS
DISEÑO
IMPLEMENTACION
CAPACITACION S/ 1,930.45 S/ 1,931.45 S/ 1,932.45 S/ 1,933.45 S/ 1,934.45 S/ 1,935.45 S/ 1,936.45
TOTAL EGRESOS S/ 1,930.45 S/ 1,931.45 S/ 1,932.45 S/ 1,933.45 S/ 1,934.45 S/ 1,935.45 S/ 1,936.45
BENEFICIOS
Beneficios ABC S/ 2,010.00 S/ 2,010.00 S/ 2,010.00 S/ 2,010.00 S/ 2,010.00 S/ 2,010.00 S/ 2,010.00
Beneficios JUST IN TIME S/ 1,520.00 S/ 1,520.00 S/ 1,520.00 S/ 1,520.00 S/ 1,520.00 S/ 1,520.00 S/ 1,520.00
Beneficios MAPRO S/ 1,940.00 S/ 1,940.00 S/ 1,940.00 S/ 1,940.00 S/ 1,940.00 S/ 1,940.00 S/ 1,940.00
Beneficios ABC S/ 1,780.00 S/ 1,780.00 S/ 1,780.00 S/ 1,780.00 S/ 1,780.00 S/ 1,780.00 S/ 1,780.00
Beneficios ESTANDARIZACION DE PROCESOS S/ 1,420.00 S/ 1,420.00 S/ 1,420.00 S/ 1,420.00 S/ 1,420.00 S/ 1,420.00 S/ 1,420.00
TOTAL BENEFICIOS S/ 8,670.00 S/ 8,670.00 S/ 8,670.00 S/ 8,670.00 S/ 8,670.00 S/ 8,670.00 S/ 8,670.00
FLUJO MENSUAL DE CAJA S/ 6,739.55 S/ 6,738.55 S/ 6,737.55 S/ 6,736.55 S/ 6,735.55 S/ 6,734.55 S/ 6,733.55
Del siguiente cuadro podemos obtener los siguientes indicadores
VAN S/ 37365.95
TIR 76%
CAPSTONE PROJECT
Discusión de resultados
1 .- Mejorar el control de inventarios o mala planeación
% de problemas resueltos
12 11
10
2
0 0
0
Valos actual Valor Estandar Valor Simulado
Discusión de resultados
Como primer problema, la empresa presentaba el problema de desorden de almacén. Dicho

problema fue solucionado gracias la aplicación de la herramienta ABC el cual consistió en
clasificar materiales de acuerdo con la rotación o utilización, asimismo, permitió establecer
un orden dentro del almacén. De acuerdo con el indicador de % de materiales clasificados,
la empresa contaba con 0% de materiales clasificados como tipo A, B y C. Además, los
valores estándar de utilización de ítems que debería presentar la empresa de acuerdo con el
libro Fundamentos de Control y Gestión de Inventarios (2010) del autor Carlos Julio Vidal
Holguín son: 10% de ítems clasificados como tipo A, 20% de ítems clasificados como tipo
B y 70% de ítems clasificados como tipo C.
Gracias al diseño de un gráfico que simula el almacén de la empresa y las zonas donde
deben ir los materiales de acuerdo con su clasificación, se logró obtener los siguientes
valores simulados: 11% de los materiales fueron clasificados como tipo A, 8% aprox de
los materiales fueron clasificados como tipo B y el otro 7% aprox fueron clasificados como
tipo C. Como se puede observar, estos valores simulados se alejan de los valores estándar
que se presentaron anteriormente debido a que la empresa presenta muchos materiales
clasificados como tipo A por su alta utilización y el resto de los materiales son de tipo B y
C porque presentan una menor rotación o utilización
CAPSTONE PROJECT
% Mala Planeacion de Rutas y Carga de Materia Prima

120.00%
100.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00% 0.00%
0.00%
Valor Actual Valor Estandar Valor Simulado
Serie 1 Columna1 Columna2
Siendo el segundo problema de la empresa la mala planeación de rutas y carga de materia prima.
Este problema fue solucionado con la aplicación de la herramienta Just In Time el cual consistió en
realizar el levantamiento de observaciones para mejorar los pedidos, recepción y compras,
mejorando así mismo cada uno de estos procesos en especial en el proceso de recepción ya que aquí
es donde se encontró el problema. De igual manera permitió tener un mejor flujo y una mejora en la
buena práctica de almacenaje, de acuerdo al porcentaje en los indicadores la empresa contaba con 0
% de planeación de rutas y carga de materia prima. De igual forma el valor estándar que debería
presentar la empresa según la tesis Aplicación de just in time para mejorar el abastecimiento de
almacenes (2018) de los autores Sanches Chauca, Jaime Jesús y Huamán Mego, Víctor Hugo siendo
este un 0%, y el valor simulado obtenido por cada indicador es 11% índice de rotación, 7% matriz de
selección, 7% matriz de evaluación, 25% pedidos, 25% recepción y 25 % compras dando la suma un
100%, como se puede ver los valores simulados se alejan del valor estándar ya que la empresa no
contaba con ninguna herramienta de ingeniería.
CAPSTONE PROJECT
3.- Plan de contingencia
% de problemas resueltos
70 65
60
50
40
30
20
10
0 0
0
Como tercer problema, la empresa presenta la falta de un encargado de la resolución de problemas y

un manual de procedimientos con los procedimientos a seguir según la data obtenida de la empresa.
Basado en la información recolectada dentro de la organización, se pudo cuantificar el % de fallas en
el proceso el cual actualmente la empresa presentaba un 0% debido a que no había ningún manual y
tampoco una persona delegada para la resolución de estos , así mismo, el valor estándar que debería
tener la empresa es de 0%, ya que la organización debe seguir un lineamiento en sus resolución de
problemas, manteniendo un procedimiento de trabajo correcto, respetando cada parámetro, es por ellos
que se eligió aplicar la herramienta de Manual de Procedimientos.
Mediante la aplicación de esta herramienta en la cual las actividades serán especificadas y

estandarizadas para cada área, es así como se logrará una mejora, teniendo como resultado inicial un
65% de problemas resueltos mediante el manual de procedimientos, lo cual es muy beneficioso para la
organización.
CAPSTONE PROJECT
Mejorar el mal almacenamiento de MP
mal almacenamiento de MP
12 9
10
2
0 0
0
A comienzos, la empresa presentaba el problema principal de la mala ubicación y almacenamiento de

MP en el almacén. Este problema fue solucionado gracias la aplicación de la herramienta ABC el cual
consistió en clasificar materiales de acuerdo con la rotación o utilización, asimismo, permitió
establecer un orden dentro del almacén.
De acuerdo con el indicador de % de materiales clasificados, la empresa contaba con 0% de materiales
clasificados como tipo A, B y C. Además, los valores estándar de utilización de ítems que debería
presentar la empresa de acuerdo con el libro Fundamentos de Control y Gestión de Inventarios (2010)
del autor Carlos Julio Vidal Holguín son: 10% de ítems clasificados como tipo A, 20% de ítems
clasificados como tipo B y 70% de ítems clasificados como tipo C.
Exceso de MO:
Como quinto problema, la empresa presenta la falta de conocimiento sobre métodos de

estandarización de procesos.
La empresa IDOMAT SERVICES SRL con la finalidad de conocer que provoca el exceso de mano de
obra en el área de almacén llevo a cabo una capacitación sobre el método de estandarización de
procesos.
Ya que no se cuenta con precedente de los parámetros establecidos o trabajos específicos para cada
personal, se obtuvo una productividad muy baja de 50% ya que no es monitoreado como se debe. así
mismo, el valor estándar que tiene la empresa es de 0%, ya que la organización debe seguir un
CAPSTONE PROJECT
lineamiento en sus procesos, y orden de trabajo correcto, respetando cada parámetro, es por ello que se
aplicara la estandarización de procesos en el área de almacén.
Mediante la aplicación de este método en la cual las actividades serán especificadas y estandarizadas,
se logrará una mejora simulada, teniendo como resultado final un 90% obteniendo la mayor
productividad del personal.
CONCLUSIONES
 Se determinó el impacto del diseño de ABC, Manual de Procedimientos, EOQ, AHP y

MCC sobre los costos de la empresa IDOMAT SERVICES. fue positivo generando un
ahorro mensual de S/ 8,670.00
 Se realizo una inspección en el área de almacén y logístico de la empresa Idomat Services

s.r.l. identificando el problema de mala planeación de rutas y carga de materia prima
CAPSTONE PROJECT
generando un impacto negativo de 200 soles mensuales, encontrando así una solución al
problema, esta solución fue sometida a un análisis de restricción realista de tiempo y
económica siendo seleccionada la herramienta just in time siendo esta herramienta comparada
con estándares apropiados y así determinar sus indicadores dando como resultado un 100% su
valor simulado, dando un beneficio económico de 1,520.00 soles mensuales , concluyendo que
es viable ya que el van es 3,7365.95 y el tir 76% siendo estos 2 positivos.
 Conclusión de la tercera herramienta, el manual de procedimientos se realizó con la finalidad

de poder estandarizar y especificar las actividades de todas las áreas identificando al
responsable de la resolución de problemas como los procedimientos de acción de cada
problema que se suscite empleando la data actualizada del manual, esta herramienta es de gran
importancia y ayuda ya que permite designar responsables de cada actividad haciendo que el
personal se involucre más en sus actividades y tareas a realizar y así disminuir los errores que
se puedan dar, esta implementación da un beneficio de 1940 soles desde el primer mes de su
implementación.
 Se diseñó la clasificación ABC con el objetivo de identificar y clasificar los productos dentro
del almacén en base a su rotación interna diaria, para poder reducir los costos incurridos por el
desorden del almacén, una vez aplicada la clasificación ABC se procedió a distribuir en base a
la priorización de la clasificación apoyado de un Layout. Todo ello para poder ordenar y
facilitar la identificación de los materiales acercando los de mayor criticidad a la entrada para
la reducción de tiempos de búsquedas. También va de la mano en la producción de medidas
financieras y no financieras, el cual servirá para la gestión de costos y para la evaluación del
rendimiento operacional.
 El exceso de MO en una empresa en crecimiento, en este caso en el área de almacén, se debe a

la mala gestión de sus jefes de área, porque no cuentan con los métodos o herramientas para
establecer una buena relación con el personal, esto conlleva a actividades irregulares por parte
del personal operativo, ya sea en tiempo o comodidad en su entorno de trabajo, lo que hace
que la productividad del personal baje y se vea reflejado el exceso de mano de obra.
CAPSTONE PROJECT
Recomendaciones
 Se recomienda que lo establecido en el MAPRO se actualice cada cierto tiempo de manera
que se pueda tener una data más reciente sobre los procedimientos que se realizaron para la
resolución de problemas que se presentaron y que permita ver que se esté cumpliendo con lo
establecido, ya que las actividades descritas y estandarizadas se deben respetar y mantener en
orden, de manera que los costos de la organización sigan en disminución y sea más
beneficioso para esta. Además, se pide el compromiso de todas las personas involucradas en
este proceso para mantener lo establecido.
 Para evitar el exceso de MO en el área de almacén, lo que debemos tener en cuenta es
capacitar al personal con los métodos mencionados en este proyecto, así evitaremos futuras
complicaciones con las actividades diarias dentro de la empresa, en este caso se optó por las
capacitaciones al personal a cargo del área y al personal operativo en el tema de
estandarización de procesos para que su puesto de trabajo sea más controlado y cómodo,
aplicando estándares a cada actividad y remodelando las instalaciones, así evitaremos la falta
de productividad de cada uno de los trabajadores y optar por un trabajo ergonómico.
 Se recomienda que la empresa deberá disponer de los equipos (computadoras) y herramientas
informáticas (software microsoft excel como base) con tecnología actualizada.
 Contar con el personal calificado en el área de costos y conocedor de la aplicación, manejo y
mantenimiento de las herramientas informáticas.
 Difundir información entre sus colaboradores operativos y administrativos la implantación de
este sistema de costos, informando sobre sus beneficios, así como los datos e información que
requieren para su funcionamiento, tratando de sensibilizar y motivar al personal.
 Se recomienda capacitar al personal nuevo de las áreas de almacén y logística sobre la
herramienta just in time, tener en cuenta la mejora continua y actualizarse en herramientas
tecnológicas que ayuden a una mejora en la empresa.
CAPSTONE PROJECT
Referencias
Arango, M.; Zapata, J. & Pemberthy, J. (2010). Reestructuración del layout de la zona de
picking en una bodega industrial.
Bohórquez, L.; Caro, A. & Morales, N. (2017). Impacto de la capacitación del personal en la
productividad empresarial: caso hipermercado.
Castañeda, A.; Alegre, E.; Díaz, F.; Almendras, F. & Solar, F. (2020). Diseño de ABC,
Manual de Procedimientos, EOQ, AHP y Matriz de Comparación de Criterios para reducir
costos de la empresa Mana Bussines S.A.C.
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estratégicas: Método ABC y el personal de la organización.
Chávez, Z. & Quiroz, G. (2018). Estandarización de procesos y su impacto en la
productividad de la empresa negociaciones minera Chávez SAC.
Diez, J., & Abreu, J. (2009). Impacto de la capacitación interna en la productividad y
estandarización de procesos productivos: un estudio de caso.
Garza, R. & Martínez, E. (2019). Evaluación y selección del layout de una instalación con el
empleo de un enfoque híbrido simulación multiatributo.
Guiñazú, G. (2004). Capacitación efectiva en la empresa.
Ladyra, C.; León, A. & Macías, A. (2019). Análisis de la cadena de suministro por
clasificación ABC: el caso de una empresa mexicana.

CAPSTONE PROJECT
Marañón, T.; Delgado, I.; Vaillant, L. & Zaldívar, Y. (2017). Manual de procedimientos del
Comité de Ética de la Investigación en una institución hospitalaria: una propuesta
indispensable.
Marino, N.; Castillo, J.; Solarte, W.; Cuevas, C. & Chávez, G. (2004). Costeo ABC. ¿Por qué
y cómo implantarlo?

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CAPSTONE PROJECT

Curso: CAPSTONE PROYECT

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1.- el primer problema encontrado en la empresa es el mal almacenaje de los productos,

3.- el tercer problema es la falta de un plan de contingencia y quien es el encargado en planta

4.- el cuarto problema es la mala planeación de stock, malos requerimientos de compra y

Este proyecto permitirá integrar herramientas y conceptos que ayudarán a la

de los pedidos de la empresa IDOMAT SERVICES SRL”, con la aplicación de herramientas

Tipo y diseño de investigación.

El diseño de estudio será cuantitativo y de tipo investigación descriptiva, ya que comprende a

• Determinar la empresa IDOMAT SERVICES SRL como punto de investigación.

N° PROBLEMAS ALTERNATIVA A ALTERNATIVA B

2 Mala planeación de Just In Time Sistema Web Clarke and

3 Falta de plan de Manual de procedimientos PDCA

5 Exceso de mano de obra Estandarización de Implementación Estudio

Identificación y descripción de restricciones realistas

Problema 1: Mal almacenaje de MP

En la siguiente tabla, se resume la comparación de restricciones realistas que se realizaron a las

Implementación de la El método de ABC:

Tiempo: Tiempo total que dura

Para evaluar la restricción económica, se hicieron cálculos matemáticos para determinar el

Costo de implementación de la metodología de las 5s:

Tiempo de análisis del proceso 160 min

COSTO TOTAL S/ 3600.00

Costo de implementación método de ABC:

Tiempo de análisis del proceso 80 min

COSTO SUBTOTAL S/ 243.75

COSTO TOTAL S/ 2233.75

Con respecto a la restricción de tiempo de implementación, se realizaron cronogramas de

Problema 2: Mala Planeación de Rutas y Carga de Materia Prima

Just In Time: Reducir costos de Sistema Web Clarke and Wright:

Tiempo: Tiempo total que dura

Para evaluar la restricción económica, se hicieron cálculos matemáticos para determinar el

Costo de implementación de Just In Time

Tiempo de análisis del proceso 60 min

COSTO TOTAL S/ 1,216.70

Costo de implementación Sistema Web Clarke and Wright

Tiempo de análisis del proceso 90 min

COSTO SUBTOTAL S/ 170.80

COSTO TOTAL S/ 1,487.50

Con respecto a la restricción de tiempo de implementación, se realizaron cronogramas de

Problema 3: falta de plan de contingencia

En la siguiente tabla, se resume la comparación de restricciones realistas que se realizaron a las

PROBLEMA 3 Manual de Procedimientos:

Costo de implementación del Manual de Procedimiento