NOVIEMBRE, 2022

Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño - Ext.:San Cristóbal

ELEMENTOS DE MAQUINAS II
ENGRANAJES CÓNICOS

Docente: Gonzalo Vargas

LERWIS JAVIER HERNÁNDEZ DÁVILA

INGENIERÍA EN MTTO. MECÁNICO
C.I.:19.134.235
 Introducción
Un engranaje es una pieza de máquina giratoria con dientes cortados que engranan con otra
pieza dentada para transmitir el esfuerzo de torsión. Los dispositivos con engranajes pueden
cambiar el par, la velocidad y la dirección de la fuente de energía. Pueden montarse en ejes y
sus líneas centrales pueden ser paralelas o angulares relacionados uno al otro o en más
planos. Los engranajes se clasifican en cinco categorías básicas de diseño: rectos,
helicoidales, cónico, de tornillo e hipoide. Generalmente, la orientación del eje, la eficiencia,
la velocidad y el par determinan qué tipo se debe utilizar para una aplicación específica.

En este informe se realizará una explicación mas detallada sobre los engranajes cónicos, su
clasificación, tipos, dureza, calculo para su desarrollo, entre otros, para que entendamos sus
funciones y aprendamos a escoger los más adecuados para nuestro proyecto.
Engranajes

Los engranajes o cremalleras son dispositivos formados por ruedas dentadas que sirven para
trasladar la potencia mecánica entre dos elementos. Son de uso habitual en las máquinas
que se emplean en numerosos procesos industriales, como cadenas de producción y
sistemas de automoción, pero también en sectores tan diversos como la minería, la
aeronaútica, la industria farmacéutica o la textil. Las necesidades para las que se fabrican
son las que determinan el diseño de los engranajes (engranajes cónicos, engranajes de
dientes rectos, helicoidales…) y también su material.
Los engranajes se emplean de manera masiva porque cuentan con grandes ventajas:
• Ocupan mucho menos espacio
• Ofrecen una alta capacidad para transmitir potencia
• Presentan un elevado rendimiento
• El mantenimiento que requieren es muy básico
• Eliminan cualquier posibilidad de deslizamiento

Engranajes Cónicos
Los engranajes cónicos son aquellos que utilizan dos ruedas dentadas con forma cónica para
transmitir la potencia entre ejes que se cortan dentro del mismo espacio; aunque los
engranajes conocidos como hipoidales son capaces de transmitir potencia entre dos ejes
que se cruzan.
La forma de los dientes de un engranaje cónico puede ser recta o helicoidal, a la que se
conoce también como hélice cónica. Los distintos tipos de engranajes pueden clasificarse en
función de las características del ancho de sus dientes, pero también del ancho de la cara o
del paso circular central.
En el siguiente gráfico se observa la nomenclatura de los engranajes y sus partes:
 • Aplicaciones reales de los engranajes cónicos

Los engranajes cónicos se emplean en una enorme variedad de aplicaciones, que van desde
las que se utilizan en el sector de la minería (excavadoras de rueda, accionamientos de
apiladoras y recogedoras, dragado, accionamientos para molinos, transportadores de cinta,
etc.) hasta el sector aeroespacial (engranajes cónicos rectos y espirales de alta velocidad,
aceros especiales y procesos, precalentador de aire, etc.).

Son comunes también en trituradoras de cono y mezcladoras de arena, montacargas, torres

de enfriamiento, accionamientos y propulsores para barcos, impresión offset de alta
velocidad, máquinas de envasado farmacéutico, producción de láminas de polietileno o
transmisiones automovilísticas y ferroviarias.

En el ámbito de la robótica se emplean engranajes cónicos angulares para espacios reducidos,

mientras que en el ámbito siderúrgico se utilizan en molinos de encolado angular o soportes
verticales de laminadores.

En cuanto al procesado de alimentos, los engranajes cónicos juegan un papel fundamental en

el envasado y procesamiento de alimentos y los equipos de fabicración de latas.

Existen distintos tipos de engranajes cónicos, según la forma de los dientes, que vamos a
conocer a continuación:

• Engranaje cónico de forma helicoidal

Mediante la combinación de hélice derecha e izquierda,

este tipo de engranajes se emplea para transmitir un
movimiento entre ejes que se cortan en el mismo plano. Por
lo tanto, reducen la velocidad que alcanza un eje a 90
grados. Se emplean de manera habitual en las
transmisiones del eje trasero para vehículos a motor y
destacan porque no generan apenas sonido. La principal
diferencia en comparación con los engranajes rectos es que
los bordes de los dientes no son paralelos al eje de rotación,
sino que se encuentran posicionados en un ángulo.
 • Engranaje cónico de tipo hipoide

Es menos común y puede considerado como un tipo de engranaje cónico helicoidal, aunque
la diferencia estriba en que estos dispositivos están formados por un piñón reductor, con
pocos dientes, y una rueda que presenta un
número de dientes numeroso. Se utilizan para
situaciones en las que los ejes son
perpendiculares, pero no se encuentran dentro
del mismo plano. Además de en maquinaria
industrial, su uso es común en la industria
automovilística, que lo usa en los vehículos de
tracción trasera para establecer la conexión
entre el árbol de la transmisión y las ruedas.
Utilizan un tipo de aceite que se caracteriza por
su elevada presión. Quizás te interese:
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• Engranaje cónico de dientes rectos

Sus dientes rectos se presentan sobre superficies de

características cónicas gracias a un fresado en su
superficie exterior. Son útiles para verificar la transmisión
del movimiento que se produce entre aquellos ejes que
se cortan dentro de un mismo plano, casi siempre en un
ángulo de 90 grados. Aunque solo se emplean para
obtener una reducción de velocidad en los ejes de 90
grados, también es posible que trabajen a escalas de 45,
60 o 70 grados. A diferencia de los engranajes cónicos de
forma helicoidal, utilizan poca superficie de contacto.

• Engranaje cónico espiroidales

La particularidad de estos engranajes cónicos

es que operan en planos muy pronunciados y
distintos. Destacan por su acoplamiento, ya
que los dientes del piñón son más anchos que
los de la corona. Esto facilita que puedan
transmitir torques muy altos sin que llegue a
generarse un desgaste, puesto que los
dientes del piñón se acoplan a los distintos
dientes de la corona.
 • Para qué se utilizan los engranajes cónicos

Cada tipo de engranaje cónico suele emplearse para realizar operaciones específicas:

Engranajes cónicos dientes rectos Aunque se encuentran en cierto desuso ante otro tipo de
engranajes, en parte debido al ruido que originan durante su puesta en marcha, los
engranajes cónicos de dientes rectos siguen teniendo muchos usos en relojes, taladros de
dentista, taladros de mano o máquinas de venta expendedoras. Aún se usan, también, en
ciertos sectores como el de manipulación de materiales, etc. Es común verlos en equipos de
envasado y enlatado de alimentos, equipamientos para el césped y el jardín, máquinas como
tornos y fresas, sistemas de compresión para los mercados de petróleo y gas y válvulas de
control de fluidos.

Engranajes cónicos espirales Estos engranajes tienen un diseño de dientes modificado. Las
ruedas dentadas cónicas se utilizan en situaciones en las que es importante cambiar la
dirección de rotación de los ejes. En las ruedas dentadas cónicas en espiral, los dientes se
curvan para proporcionar un engranaje más gradual y un mayor contacto diente a diente que
en una rueda dentada cónica recta. De esta forma se rebaja la vibración y el ruido al que suele
dar lugar el movimiento tanto de los engranajes cónicos rectos como de otros engranajes
rectos a altas velocidades. Las ruedas dentadas cónicas en espiral proporcionan un alto nivel
de control sobre el contacto de los dientes, y su diseño permite ciertas deflexiones de montaje
sin poner una tensión de carga excesiva en cualquiera de los extremos de los dientes. Como
se pueden utilizar a altas velocidades, se suelen usar en engranajes de motocicletas y
bicicletas.

Engranajes hipoidales cónicos Los engranajes hipoidales cónicos se emplean, en muchos

casos, en el que momento en el que las velocidades sobrepasan las 1.000 revoluciones por
minuto. A pesar de ello, también son útiles para aplicaciones de baja velocidad que requieren
una suavidad de movimiento extremo o un funcionamiento silencioso. En las cajas de
engranajes multietapa, los engranajes hipoides se utilizan a menudo para la etapa de salida,
en la que se requieren velocidades más bajas y pares de giro más elevados. La aplicación más
común de las cajas de cambios hipoides es en la industria automotriz, donde se utilizan en
ejes traseros, especialmente para camiones grandes. Sus ángulos, en espiral a la derecha en
la corona y a la izquierda en el piñón, hacen que se logre un desplazamiento «por debajo del
centro». Esto favorece que el eje de transmisión se pueda colocar en un espacio inferior, lo
que a su vez repercute en un descenso del centro de gravedad del vehículo y no interfiere
tanto en el habitáculo destinado a los pasajeros.
 • Nomenclatura de los engranajes cónicos

Ángulo de addendum: Ángulo entre los elementos del cono de la cara y el cono de paso.

Ángulo entre árboles: Ángulo entre los ejes de engranes cónicos que endentan.

Ángulo de cara: Ángulo entre un elemento del cono de su cara y su eje.

Ángulo de dedendum: Ángulo entre los elementos del cono de raíz y el cono de paso.

Ángulo de espiral: Ángulo entre la traza del diente y un elemento del cono de paso que
corresponde al ángulo de la hélice en los helicoidales.

Ángulo frontal: Ángulo entre un elemento del cono frontal y un plano re rotación.

Ángulo de paso: Ángulo formado entre un elemento del cono de paso y el eje del engrane
cónico, es la mitad del Angulo del cono de paso.

Ángulo posterior: Ángulo entre un elemento del cono posterior y un plano de rotación. Es
igual al Angulo de paso.

Ángulo de raíz: Ángulo formado entre un elemento de la raíz del diente y el eje del engrane
cónico.

Ancho de la cara: Longitud de los dientes a lo largo de la distancia del cono.

Cono posterior: Angulo de un cono cuyos elementos son tangentes a una esfera que contiene
una traza del círculo de paso.

Corona: Esquina aguda que forma el diámetro exterior.

Corona hasta la parte posterior: Distancia desde el borde correspondiente al diámetro

exterior (corona) hasta la parte posterior del engrane.

Distancia del cono: Distancia desde el extremo del diente (talón) hasta el vértice de paso.

Distancia del cono posterior: Distancia a lo largo de un elemento del cono posterior, desde
el vértice hasta el círculo de paso.

Distancia de montaje: DM (ingles, MD) Para los engranes cónicos montados, distancia desde
el punto de cruce de los ejes hasta la superficie de registro, medida a lo largo del eje del
engrane. Idealmente, debe ser idéntica a la del vértice de paso a la parte posterior.

Octoide: Forma matemática del perfil de diente cónico. Se parece mucho a una involuta
esférica, pero es, en esencia, diferente.

Punta: porción de un diente de engrane cónico cerca al extremo interior.

Superficie de montaje, SM (ingles, MS): Diámetro o plano de la superficie de rotación, o
ambas cosas, que usa para la ubicación del engrane en el montaje de su aplicación.

Superficie de montaje de generación, SMG (ingles, GMS): Diámetro o plano de la superficie

de rotación, o centro del árbol, o ambas cosas, que se usa para ubicar el blanco del engrane
durante la fabricación de los dientes del engrane.

Superficie de registro, SR (ingles, RS): Superficie en el plano de rotación que localiza

axialmente el blanco del engrane en la maquina generadora y el engrane en la aplicación.
Estas son superficies por lo común idénticas, pero no necesariamente lo son.

Talón: Porción de un diente de engrane cónico cerca del extremo exterior.

Vértice de paso hasta la parte posterior: Distancia a lo largo del eje desde el vértice del cono
de paso hasta una superficie de registro para ubicación en la parte posterior. Los engranes
cónicos se describen por las dimensiones para métricas en el extremo grande (Talón) de los
dientes, El paso, el diámetro de paso y las dimensiones del diente, como el adendum, son
mediciones en este punto.

• Análisis de esfuerzos en los engranajes cónicos

Los engranes cónicos se utilizan para transmitir movimiento entre ejes que se cortan, normalmente
bajo un ángulo de 90º.

Veamos qué fuerzas intervienen en un engranaje formado por dos engranes cónicos de dientes
rectos.
 En la figura vemos un piñón cónico de 15 dientes que gira a 600 rpm en el sentido indicado,
transmitiendo a la rueda o engrane una potencia de 5 hp. Vamos a determinar qué fuerzas
actúan en los cojinetes del árbol del engrane (suponiendo que son los cojinetes A y C los que
absorben las cargas de empuje axial)

γ (gamma) es el ángulo de paso del piñón y Γ (ghe) el de la rueda. La suma de ambos es igual
al ángulo que forman los ejes entre sí (90º en este caso). De la figura se deduce que:

γ = arctg ((3/2) /(9/2) = arctg (3/9) = arctg (1/3) = 18.43º

Γ = arctg ((9/2) /(3/2)) = arctg (9/3) = arctg 3 = 71.57º

La fuerza que actúa sobre el diente de un engrane cónico tiene componentes tangencial,
radial y axial (como en el caso de los engranes helicoidales).

La American Gear Manufactures Association AGMA proporciona mediante tablas y gráficos

la información referente al diseño y análisis de los engranajes. Los métodos que presenta esta
organización son de uso común para el las consideraciones de Resitencia y desgaste de los
dientes.

• Definiciones geométricas

Rueda (Wheel): es la parte del engranaje que tiene mayor número de dientes.

Piñón: es la parte del engranaje que tiene menor número de dientes.

Rack: es un engranaje con dientes distribuidos a lo largo de una línea recta usado para
transmitir movimiento en línea recta.
Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes. Con
relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las características que definen los
diferentes elementos de los dientes de los engranajes.

Número de dientes, Z: es el número de dientes que contiene la circunferencia completa del

engranaje. Es fundamental para calcular la relación de transmisión.

Gear ratio o relación de transmisión, u: es la relación que existe entre el número de dientes
de la rueda y el piñón.

𝑢 = Z𝑟 / 𝑍𝑝
Módulo, m: es una característica de magnitud definida como la relación entre el diámetro
primitivo y el número de dientes. Para que dos engranajes puedan engranar perfectamente
tienen que tener el mismo módulo.

𝑚=𝑑/𝑍
Tooth spaces: los espacios entre dientes son los intervalos entre los dientes en los que entran
los dientes de la pareja del engranaje durante el movimiento de rotación.

• Superficies y dimensiones principales de engranajes cilíndricos

Pitch surfaces o superficies de referencia: son los planos, cilindros o conos imaginarios que
ruedan juntos. Para parejas que giran con velocidad constante, los cilindros y conos de
referencia son circulares.

Gear center: es el centro del círculo de referencia.

Cilindro y diámetro pitch: el cilindro y el diámetro de referencia o pitch son las superficies
imaginarias que ruedan sin deslizamiento con las mismas figuras de su pareja de engrane.
También llamados cilindro y diámetro primitivo.

Pitch circle: círculo que cruza la involuta en el punto donde el ángulo de presión es igual al
ángulo de perfil de la base.

Línea de centros: la línea de centros conecta los centros de los diámetros de referencia de
una pareja de engranajes.

Cilindro y diámetro TIP: el cilindro TIP es la superficie que coincide con la parte exterior de
los dientes. El diámetro TIP es el diámetro exterior que coincide con la base del cilindro TIP.

Cilindro y diámetro ROOT: el cilindro ROOT o cilindro interior es la superficie imaginaria que
coincide con la parte baja de los espacios entre dientes en los engranajes cilíndricos. El
diámetro ROOT coincide con la base del cilindro ROOT.
Los distintos diámetros del engranaje se muestran en la siguiente figura

Top Land: es la superficie de la parte alta del diente

Botton Land: es la superficie situada al pie del diente, adyacente al filete

Addendum, a: es la altura que el diente proyecta sobre el cono primitivo en la distancia del
cono primitivo. Es también la distancia radial entre el círculo pitch y la circunferencia del
adendo o del TIP.

Dedendum, b: es la altura del espacio entre los dientes bajo el circulo primitivo, también es
la distancia radial entre la circunferencia primitiva y la circunferencia del ROOT. Working
depth o profundidad de trabajo: es la suma de los adendum de dos ruedas que engranan.

Clearence, c: es la cantidad que excede el dedendum de un engranaje determinado al

addendum de su pareja de engrane.

Whole depth o profundidad total: es la es igual a la suma del addendum con el dedendum.
Esta profundidad también es igual a la profundidad de trabajo más el clearance.
 • Tolerancias en los dientes del engranaje

Una vez definidas las dimensiones y tolerancias en el torneado, el siguiente paso es definir las
tolerancias en los dientes ya tallados. Para seleccionar dichas tolerancias, se deben tener en
cuenta los requerimientos funcionales y de producción. Además, se ha de tener en cuenta
que, las tolerancias seleccionadas se deben aplicar en toda la superficie del diente, la cual, si
no se especifica nada, es idéntica a la zona teórica de contacto.

La norma DIN 3965 proporciona en sus partes 2 y 3 unas tablas básicas, a través de las cuales,
en función del módulo y el diámetro de referencia se puede calcular de forma rápida y sencilla
las tolerancias de los parámetros principales de los dientes del engranaje para una clase o
grado específico
Estas tablas se consiguen realizar mediante unos cálculos previos usando las fórmulas que se
detallarán a continuación, tomando como base la clase de tolerancia 4. Los valores del
módulo normal (𝑚𝑛𝑚) y del diámetro de referencia (𝑑𝑚) son dados en mm, y el valor de las
tolerancias en micrómetros. Para incrementar el grado de tolerancia se multiplica el valor que
resulte del cálculo por el parámetro gamma, que se especifica en cada caso.

Para las cifras inferiores a 10, las tolerancias calculadas se redondearán al valor más cercano
entero cuando se divide por 0,5, mientras que las cifras superiores a 10 serán redondeadas al
número entero más próximo.

Métodos de medición:

La norma AGMA proporciona los métodos recomendados para medir engranajes que aún no
han sido montados. La selección de un método en particular depende de la magnitud de las
tolerancias, el tamaño del engranaje, la cantidad a producir, el equipo disponible para realizar
la medición y otras variables relacionadas con el coste.

El fabricante y el comprador pueden acordar medir uno o varios parámetros del engranaje
para verificar la calidad de éste, sin embargo, para que un engranaje sea especificado con una
norma concreta deberá cumplir todas las tolerancias individuales referentes a ese grado de
calidad. Normalmente las tolerancias se aplican a ambos lados del diente excepto cuando se
especifica el lado de carga. En ciertas ocasiones, se puede especificar dicho lado de carga para
aplicar sobre él un grado más preciso de calidad que en el lado de no carga. Muchas de estas
recomendaciones también pueden ser aplicadas para la medición en gusanos, cremalleras y
herramientas de corte de engranajes.

Como primer paso para la medición de engranajes, la norma indica las recomendaciones para
inspeccionar y calibrar los instrumentos de medida con los que se realizará la inspección
posterior. En segundo lugar, proporciona varios métodos de medida para los distintos
parámetros del diente que se desee inspeccionar.

• Herramientas y máquinas utilizadas

Para la medición e inspección de engranajes se pueden utilizar tanto herramientas para un

proceso manual, como maquinas automatizadas que realicen el proceso de manera
independiente.

En los métodos manuales se usan las siguientes herramientas:

• Calibre de engranajes: para realizar la medida del espesor de diente en un engranaje. El

calibre de engranajes consta de dos escalas para realizar la medición y es capaz de medir con
una gran precisión (figura a).

• Micrómetro de platillos: consiste en un soporte en forma de C con un tornillo y unas escalas.

El tornillo suele avanzar en su tuerca 0,5mm cada vuelta. Por medio de una escala pueden
medirse los milímetros, para obtener mayor precisión. Pueden llegar a medir centésimas de
milímetro (figura b).

Por otra parte, en los métodos automatizados se utilizan las siguientes máquinas:

• Máquinas rodadoras, son máquinas que permiten realizar los ensayos a uno y dos flancos.
Suelen tener una bancada sobre la que desliza un carro sin juego a lo largo de unas guías que
permiten colocar una de las ruedas a la distancia entre centros nominal, mientras la otra, se
incorpora sobre una torreta fija al otro lado de la bancada. Además de los ensayos de flancos,
que no suelen realizarse en la misma máquina, también permite comprobar el patrón de
contacto en el flanco de los dientes de los engranajes.

• Máquinas MMC, o Máquinas de Medición por Coordenadas, se definen como máquinas que
emplea, tres componentes móviles que se trasladan a lo largo de guías con recorridos
mutuamente perpendiculares, para medir
una pieza por la determinación de las
coordenadas X, Y, Z de los puntos de la
pieza, con un palpador de contacto o sin
contacto y sistemas de medición del
desplazamiento, escalas, que se
encuentran en cada uno de los tres ejes
mutuamente perpendiculares. Como las
mediciones están representadas en el
sistema tridimensional de coordenadas, la
CMM puede efectuar muchos tipos
diferentes de medición, tales como dimensional, posicional, desviaciones geométricas y
mediciones de contorno.
 Conclusiones
A día de hoy, la información acerca de la inspección de engranajes cónicos es muy escasa. La
normativa existente se centra sobre todo en engranajes cilíndricos, dejando poco espacio
para los engranajes cónicos.

Existen grandes lagunas en el conocimiento sobre los engranajes cónicos. Solamente los
fabricantes de este tipo de engranajes tienen un amplio conocimiento en este campo, por lo
que en ocasiones hacen uso de esa ventaja competitiva.

Los engranajes cónicos se emplean en una enorme variedad de aplicaciones, que van desde
las que se utilizan en el sector de la minería (excavadoras de rueda, accionamientos de
apiladoras y recogedoras, dragado, accionamientos para molinos, transportadores de cinta,
etc.) hasta el sector aeroespacial (engranajes cónicos rectos y espirales de alta velocidad,
aceros especiales y procesos, precalentador de aire, etc.).
 Bibliografía
https://hvhindustrial.com/es/blog/tipos-comunes-de-engranajes

https://clr.es/blog/es/engranaje-conico-como-funciona/

https://core.ac.uk/download/pdf/289971533.pdf

https://talleresvalverde.com/engranajes-conicos-helicoidales/

http://materialesingenieriaupap.blogspot.com/p/resumen-para-elementos-de-maquinas-
ii.html