Nombre: Ludwig Iván Soria Zárate Matricula: 1889414 Práctica/actividad: 02 Grupo: 003

Tarea 5. Engranes

Introducción
La aeronáutica, minería, cadenas de fabricación del sector de la automoción,
industria farmacéutica y textil son sectores y ámbitos en los que se pueden
encontrar máquinas que utilizan distintos tipos de engranajes.
La progresiva sustitución de las antiguas correas y las poleas por engranajes se debe
al mayor rendimiento que estos transmiten.
Los engranes, que basan su funcionamiento básico en el acople entre una corona y
un piñón como ruedas dentadas, se fabrican en varios materiales y con varios
anchos de diente, ancho de cara, circunferencia de cabeza y paso circular.
Un engrane es prácticamente una rueda dentada que se utiliza para la transmisión
de movimientos mecánicos, por lo regular se utilizan para transmitir el movimiento
circular de un eje hacia otro, ya sea que se encuentren en diferente lugar o posición.
Debemos de tener en cuenta que un engrane transmite el movimiento en sentido
opuesto.
El siguiente documento se estructura primeramente por una investigación de los
tipos de engranes (piñones), así como sus aplicaciones, métodos de fabricación y
tratamientos. Posteriormente se resolverá un problema de velocidades de engranes.

Objetivo:
Resolver un problema de transmisión por engranes.
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Investigación tipos de engranes, aplicaciones, tipos de fabricación y

tratamientos.
Tipos de engranajes
A continuación vamos a ver varias divisiones que se pueden hacer de los distintos
tipos de engranajes que más se emplean hoy día.
 Según sus dientes
o ejes paralelos
o ejes perpendiculares
La principal distinción de los tipos de engranajes disponibles en el mercado se hace
según la posición y forma de sus dientes. De este modo, se dividen entre engranajes
de ejes paralelos y ejes perpendiculares.

1. Engranajes de ejes paralelos

 Engranajes cilíndricos de dientes rectos. Generan cargas de reacción radiales en el
eje y transmiten la potencia a través de ejes paralelos. Este tipo de engranaje es el
más sencillo y suele emplearse para velocidades pequeñas y medias, ya que genera
ruido cuando aumenta su velocidad.
 Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales. El traslado de la potencia se produce
del mismo modo que en el anterior tipo de engranaje, pero ahora los ejes pueden
ser perpendiculares (sinfín-corona) o paralelos. Su dentado es oblicuo en relación
al eje de rotación y trasladan mayor movimiento y a más velocidad que los
engranajes cilíndricos rectos. Son más fluidos y silenciosos, pero a cambio
requieren un mayor engrase y se desgastan más.
 Engranajes doble helicoidales o ‘engranajes de espina’. Combinan la hélice derecha
e izquierda. Una rama simétrica genera un empuje opuesto e igual. Eliminan el
empuje axial, lo que provoca que cojinetes y apoyos ya no tengan que absorberlo.
 Entre los engranajes de ejes paralelos se encuentran los cilíndricos de dientes
rectos, de dientes helicoidales y los engranajes doble helicoidales

2. Engranajes de ejes perpendiculares

 Helicoidales cruzados. Realizan un movimiento de cuña o de tornillo, lo que da
lugar a un alto grado de deslizamiento en los flancos del diente. De montaje
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sencillo, deben presentar los mismos pasos diametrales normales para que el
engrane sea el adecuado. Pueden ir en el mismo sentido o en el opuesto.
 Cónicos de dientes rectos. Poco usados ya, transmiten el movimiento de ejes que
se cortan en un mismo plano, habitualmente en ángulo recto, por medio de
superficies cónicas dentadas. Los dientes convergen en la intersección de los ejes.
Suelen usarse para aminorar la velocidad con ejes colocados en posición de 90
grados y son ruidosos.
 Cónicos de dientes helicoidales. Su superficie de contacto es más grande en
comparación con la de los engranajes cónicos de dientes rectos. Pueden transmitir
el movimiento de ejes que se corten y se usan para rebajar la velocidad en ejes de
90 grados.
 Cónicos hipoides. Su piñón de ataque está descentrado en relación con el eje de la
corona. Destacan por su larga vida útil y el escaso ruido que generan, aunque
requieren aceites de extrema presión. Se emplean en embarcaciones y máquinas
industriales.
 Helicoidales de rueda y tornillo sinfín. Cuentan con un tornillo sinfín, que funciona
como conductor, y una corona, conducida por este. El tornillo mueve la corona con
su giro. Aunque su ángulo entre ejes más común es de 90 grados, puede se
diferente.

Tipos de engranajes para aplicaciones especiales

 Interiores o anulares. Son similares al engranaje recto, aunque sus dientes no
están tallados en el exterior, sino en la parte interior de una rueda o de un
anillo con reborde. Un piñón impulsa los engranajes interiores y mantiene el
sentido de la velocidad angular.
 Planetarios. Llamados también epicicloidales, se trata de un tren de
engranajes en el que uno central tiene a su alrededor uno o varios engranes
externos. Se suelen emplear para las transmisiones de los automóviles.
 De cremallera. Empleados en los tornos para el desplazamiento del carro
longitudinal, no ejercen una relación de transmisión, sino de longitud. En su
caso se habla de distancia entre ejes, ya que la cremallera entra dentro de la
categoría de engranajes de diámetro infinito.
Aplicaciones y utilidades de los engranes
Los distintos tipos de engranajes están presentes en numerosos sectores, como:
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 El agrícola, en el que juegan un papel clave para desarrollar labores

mecanizadas, como la siembra, el arado o el riego, así como en los propios
tractores.
 En el ámbito automovilístico, su función suele ser la de actuar como
transmisores de fuerzas y regular la velocidad.
 En cuanto a vehículos navales, los engranajes operan en barcos de pesca,
submarinos, en embarcaciones de trabajo o yates.
 En energía eólica, los engranajes aumentan la velocidad de los generadores,
función que aprovechan también las industrias fabricantes de cemento. Los
molinos de rodillos se emplean para el transporte de losas y para laminadores
de alambre.
Existen, además cuatro aplicaciones de los engranajes especialmente
representativas y utilizadas en infinidad de sectores y ámbitos:
1. Bomba hidráulica
Transforma la energía mecánica rotatoria en energía hidráulica. Se compone de un
par de engranajes acoplados y cuenta con el eje conducido y con el conductor, que
es el accionado por el eje del motor.
Este, por el desplazamiento a que da lugar el contacto entre los dientes de los
engranajes, hace girar al eje conducido.
2. Reductor de velocidad
Emplean pares de engranajes circulares y dentados para rebajar la velocidad del
motor de forma eficaz y segura. Además usan engranajes con diámetros muy
diferentes, para reducir la velocidad de giro.
3. Diferencial
Muy utilizado en el sector automovilístico, facilita que, en las curvas, las dos ruedas
motrices de un vehículo puedan girar a distinta velocidad que las demás.
El diferencial está formado por dos engranes planetarios unidos a los extremos de
los semiejes de las ruedas, y otros dos satélites o piñones cónicos situados en los
extremos de su eje porta satélites.
4. Caja de velocidades
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Acopla el motor con el sistema de transmisión con diferentes relaciones de

engranajes. Además reduce el número de revoluciones del motor.
Unos rodamientos de bolas soportan los ejes del cambio. Se acopla al volante de
inercia del motor a través del embrague o del convertidor de par.

Tipos de fabricación
Diseñar, proyectar y escoger una transmisión de potencia con piñones requiere
tener en cuenta varios factores: los caballos de fuerza a transmitir, potencia,
revoluciones por minuto del piñón conductor, las revoluciones por minuto
requeridas del piñón conducido, el diámetro del eje del motor en el que va montado
el piñón conductor, el tipo de fuerza a transmitir, el tipo de máquina a operar, los
caballos de fuerza que la máquina consume al operar, la posición de la transmisión,
la distancia entre los centros de los ejes, el diámetro del eje del piñón conducido,
las limitaciones de espacio o campo operativo, el número de horas continúas de
trabajo y las condiciones ambientales a las cuales va a estar sometida la pieza.
Después de su concepción, y dependiendo del material su fabricación contempla
varias etapas: para elaborar y formar los dientes se utilizan distintos procesos entre
los cuales están el colado en arena, moldeo en máscara,fundición por revestimiento,
colada en molde permanente, colada en matriz o fundición centrífuga. También se
puede utilizar la pulvimetalurgia (metalurgia de polvos) o extrusión para luego ser
mecanizado.
Uno de los métodos más usados es el formado en frío donde unas matrices giran y
moldean los dientes. La calidad y propiedades del material son muy buenas con
este método, ya que no hay afectación por efectos de la temperatura. Posteriormente
para darle el acabado final se maquina por fresado, cepillado o formado con sinfín,
bruñido, esmerilado o pulido con rueda.
Un engranaje se puede mecanizar en una fresadora universal con la ayuda de un
plato divisor, si es un engranaje recto, o de una transmisión cinemática si es un
engranaje helicoidal, pero este medio de mecanizado apenas se utiliza porque es
muy lento y se obtiene mala calidad del trabajo. Para la producción en serie de
piñones se utiliza maquinaria especial: talladoras de fresa madre, la cual mediante
un movimiento sincronizado de corte ranura los dientes al mismo tiempo, se pueden
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tallar todas las formas de engranajes cilíndricos o helicoidales en cualquier

material.
Hasta este punto se realiza el mecanizado de la pieza en su forma, pero es necesario
aplicarle algunos tratamientos para darle características de dureza y resistencia a
los dientes según sea la necesidad.

Tratamientos en engranajes
 Carburizado: es uno de los más usados, el engrane cortado se coloca en un
medio carburizante y se calienta la capa superficial de los dientes del
engranaje que absorbe el carbono, el cual penetra para dar la profundidad de
endurecido requerida.
 Nitrurado: encargado de darle un endurecimiento superficial aplicado a
engranajes de acero aleado. Se efectúa mediante gas de amoniaco
descompuesto en nitrógeno atómico e hidrógeno sobre la superficie del
acero. La zona que no va a ser nitrurada debe ser cubierta con placas de
cobre, antes de ser calentado a 538º centígrados aproximadamente.
 Endurecimiento por inducción: dado por medio de corrientes alternas de alta
frecuencia y un temple controlado por medio de un baño de rocío. Antes del
endurecimiento por inducción el disco del engranaje se trata térmicamente.
 Endurecido con flama: dando un endurecimiento superficial por medio de
una flama oxiacetilénica con quemadores especiales. Básicamente es el
método por el cual se hace un endurecimiento de la superficie al calentar el
metal con una flama de alta temperatura, seguida por un proceso de
templado.
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 Resolver el problema con las siguientes características.

1. Calcule la relación de tren (valor de tren) considerando los
siguientes parámetros.
2. Calcule la velocidad a la salida del sistema, así como la dirección
de rotación a la salida. (Considere el giro del esprocket a la entrada en
sentido contrario a las manecillas del reloj y velocidad de entrada de
3450 RPM).
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REFERENCIAS
CLR. (2019a, junio 26). Mecanizado de engranajes de CLR: qué es y qué piezas se obtienen.

Recuperado 27 de noviembre de 2020, de https://clr.es/blog/es/mecanizado-de-

engranajes-de-clr-que-es-y-que-piezas-se-obtienen/

CLR. (2019b, noviembre 15). Tipos de engranajes y sus aplicaciones. Recuperado 27 de

noviembre de 2020, de https://clr.es/blog/es/tipos-de-engranajes-y-sus-aplicaciones/

Hernández Hernández, Y. C., Pérez Martínez, A. K., De la Cruz Castro, J. M., & Hernández

Cruz, R. (2016, 27 junio). Tipos de procesos de manufactura de engranes. Recuperado

27 de noviembre de 2020, de https://es.slideshare.net/chemanuel05/tipos-de-procesos-

de-manufactura-de-engranes