Análisis y síntesis de mecanismos

 Tema: Engranes

 Alumno: Jorge Valente San Juan

 Carrera: Análisis y síntesis de Mecanismos

Engrane helicoidal

Los engranajes helicoidales y cónicos-helicoidales están diseñados para aplicaciones

difíciles tales como los transportadores en la minería, plantas papeleras, extrusoras,
coladas continuas o grúas de puertos.

Estos engranajes deben proporcionar un alto nivel de fiabilidad operativa en condiciones

difíciles, como entornos calientes, húmedos y polvorientos, a velocidad muy baja y con
cargas pesadas. El reto consiste en mejorar el rendimiento, haciendo posible al mismo
tiempo una producción modular rentable.

Los engranajes helicoidales ofrecen un refinamiento sobre los engranajes rectos. Los
bordes de los dientes no son paralelos al eje de rotación, pero están posicionados en
angulo. Ya que el engranaje es curvo, este angulo causa que la forma del diente
pertenezca al segmento de una hélice. Engranajes helicoidales pueden ser acoplados en
paralelo u orientación cruzada. La primera se refiere a cuando los ejes están en paralelo;
esta es la orientación mas común. En la segunda, los ejes no son paralelos.

Para dientes en angulo se acoplan de manera mas gradual que los engranajes de diente
recto lo que causa una operación mas suave y sin ruido.

En engranajes helicoidales paralelos, cada par de dientes hace contacto en un solo punto
del engranaje; una curva móvil de contacto crece gradualmente a lo largo de la cara del
diente hasta un cierto máximo después del cual disminuye hasta terminar contacto en un
solo punto en el lado opuesto.
En engranajes rectos los dientes se acoplan súbitamente en una línea de contacto a lo
largo de todo el ancho lo que causa stress y ruido. Engranajes rectos generan un sonido
característico a altas velocidades y no pueden soportar tanta torsión como los engranajes
helicoidales.

Mientras que engranajes de ángulo recto son usados en aplicaciones de baja velocidad y
situaciones donde el control de ruido no es un problema, el uso de engranajes
helicoidales es indicado cuando la aplicación requiere alta velocidad o gran transmisión
de potencia.

Ventajas
 Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el
funcionamiento del engrane se ejecute de forma más suave y silenciosa
comparado con los engranajes rectos o ruedas dentadas.
 Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta carga,
ya que tienen más dientes en contacto.
 La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera
menor desgates.
 Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o ejes
en ángulo recto.

Desventajas
 Una de las desventajas de estos es el empuje resultante a lo largo del eje del
engranaje, que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje adecuados.
Hay un mayor grado de deslizamiento de fricción entre los dientes. Esto genera un
mayor desgaste al trabajar y la necesidad de sistemas de engrase.
 La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus
dientes que produce un empuje axial y genera calor. Una mayor pérdida de
energía reduce la eficiencia.
 Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos

Aplicaciones
Los engranajes helicoidales se encuentran en aplicaciones industriales, maquinaria
pesada, e incluso aplicaciones de consumo. Aunque su eficiencia es relativamente baja,
pueden proporcionar relaciones de reducción muy altas y, en muchos casos, son
bloqueadas.
Nomenglatura

Fórmulas de diseño
los engranajes helicoidales cómo su nombre indica están formados por una hélice. Esta
hélice puede ser a derechas, izquierdas o de doble hilera cómo el símbolo de Citroën,
creador de ese engranaje en concreto. La hélice vista sobre un plano es un triángulo
rectángulo sobre la superficie de un cilindro. Las hélices además de usarse en los
engranajes helicoidales se usan en números piezas mecánicas, cómo los tornillos, por
ejemplo.
Un engranaje helicoidal tiene las siguientes características:

• El paso. Es la distancia que tenemos entre las dos intersecciones consecutivas de la

hélice. En la imagen es la distancia que tenemos desde A hasta B.

• La espiral. La espiral es la hipotenusa del triángulo ABC.

• Angulo. El ángulo de la hélice es el que se forma del punto A al punto B. Puede tomar
valores de O° y 90°. 0° sería cuando la recta coincide con la generatriz. La de 90° es una
circunferencia como en el ejemplo de la imagen. El ángulo se mide entre una generatriz y
la tangente de la hélice en su punto de intersección con esa generatriz. Se puede
calcular con el triángulo rectángulo ABC, conociendo la atura del paso (Ph) y el Diámetro
(D).

Dirección de la hélice. Cuando una hélice es a derechas se denomina positiva. Si

giramos la pieza a derechas la hélice debe de avanzar en sentido a las agujas del reloj.
Por el contrario si una hélice es a izquierdas se denomina negativa. Al girar la pieza en
sentido izquierdo, la hélice avanza en sentido contrario a las agujas del reloj.

Para calcular el paso de los dientes de un engranaje helicoidal se hace midiendo una
sección perpendicular a la hélice de los dientes. Se realiza con la siguiente fórmula:
Engranes conico con dientes rectos
Los engranajes cónicos son aquellos que utilizan dos ruedas dentadas con forma cónica
para transmitir la potencia entre ejes que se cortan dentro del mismo espacio; aunque los
engranajes conocidos como hipoidales son capaces de transmitir potencia entre dos ejes
que se cruzan.

La forma de los dientes de un engranaje cónico puede ser recta o helicoidal, a la que se
conoce también como hélice cónica. Los distintos tipos de engranajes pueden clasificarse
en función de las características del ancho de sus dientes, pero también del ancho de la
cara o del paso circular central.

Ventajas
 Fáciles de diseñar y fabricar.
 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (Aproximadamente
50,000 Kw).
 Buena relación de velocidad constante y estable.
 Tiene a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo tamaño.
 No produce un empuje axial, esto se debe ya que sus ejes están de forma
paralela.

Desventajas
 Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas
velocidades.
 Pueden producir vibraciones.
 Baja velocidad.
 No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
 Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.
Nomenclatura

Formulas de diseño
Los engranajes cónicos, son los engranajes capaces de transmitir movimiento de
rotación dónde sus direcciones se cortan. En la industria tienen una amplia aplicación, y
estos son capaces de transmitir una relación de vueltas cómo el resto de los engranajes.

Según su forma pueden ser de varios tipos, todo va a depender del uso final del
engranaje, los ángulos de estos engranajes pueden ser de diversas medidas, es aquí
donde las aplicaciones se multiplican y permiten trabajar allí donde no llegan otros tipos
de engranajes.
Aplicaciones
Aunque se encuentran en cierto desuso ante otro tipo de engranajes, en parte debido al
ruido que originan durante su puesta en marcha, los engranajes cónicos de dientes
rectos siguen teniendo muchos usos en relojes, taladros de dentista, taladros de mano o
máquinas de venta expendedoras.

Aún se usan, también, en ciertos sectores como el de manipulación de materiales, etc.

Es común verlos en equipos de envasado y enlatado de alimentos, equipamientos para el
césped y el jardín, máquinas como tornos y fresas, sistemas de compresión para los
mercados de petróleo y gas y válvulas de control de fluidos.

Rueda y tornillo sin fin

Se denomina tornillo sin fin a una disposición que transmite el movimiento entre ejes que
están en ángulo recto (perpendiculares). Cada vez que el tornillo sin fin da una vuelta
completa, la corona que tiene unida avanza un número de dientes igual al número de
entradas del sinfín.
En este mecanismo un tornillo sinfín va montado en el eje motor, haciendo girar la corona
que es el eje de salida. Este mecanismo no puede funcionar en sentido contrario, es
decir, es irreversible.

Con este mecanismo, se consigue transmitir fuerza y movimiento entre dos ejes
perpendiculares, con relaciones de transmisión muy elevadas.

Mientras los tornillos de fuerza son generalmente de rosca simple, los tornillos sinfín
tienen usualmente roscas múltiples. Al número de roscas de un tornillo sinfín se le llama
número de entradas. Este valor determina la velocidad de giro de la corona de salida.

Si el sinfín es de una sola entrada, por cada vuelta que gira el tornillo, la corona avanza
un diente. O lo que es igual para que la corona de una vuelta completa el tornillo sinfín ha
debido girar tantas vueltas como dientes tiene la corona.

Ventajas
 Son compactos.
 Diseño modular: fácil instalación.
 Soportes y apoyos simples
 Soportan altas temperaturas.
 Fácil hermeticidad.
 Extremadamente versátiles.
 Varias zonas de carga y descarga.

Desventajas
 No grandes tamaños (hasta 50 m).
 No se pueden transportar materiales frágiles, delicados o abrasivos.
 Mayores requerimientos de potencia.
 Al quedar resto de materiales transportados con anterioridad existen riesgos de
contaminación.
 Volumen de material bajo.
Aplicaciones

Mecanismos sin fin como reductores de velocidad de pequeños motores

Los pequeños motores eléctricos como los que habitualmente traen ciertos juguetes o
como los que puedes encontrar en el taller de tecnología para los proyectos.
Generalmente, son de alta velocidad y de par bajo. El empleo de tornillo sin fin permite
ampliar las posibilidades de aplicación de dichos motores en las que es preciso
velocidades pequeñas y pares de giros más altos.

Sistema de puertas automáticas

 Uno de los principales usos de los tornillos sin fin. En las aperturas y cierre de puertas
automáticas es necesario el movimiento rectilíneo en ambos sentidos (derecha o
izquierda) lento, además, de un bloqueo del sistema de final de carrera.

Instrumentos musicales

Los tornillos sin fin suelen emplearse para ajustar la tracción de las cuerdas de
instrumentos musicales para afinarlos. Ejemplos típicos son la guitarra, violones y otros
instrumentos de cuerda. Con dicho mecanismo, y debido a su fuerza mecánica y gran
tales como guitarras sin fines son habituales en sistemas de ajuste de guitarras, violines
y otros instrumentos de cuerda. Su gran fuerza mecánica permite tensionarlas con muy
poco esfuerzo.
 Mecanismos de sujeción (abrazaderas sin fin para tubo):

Las abrazaderas sin fin son empleadas para fijación de tubos flexibles, de gas y de
líquidos sobre soporte rígido, en el que el sin fin, engrana sobre una cinta de acero
inoxidable dentada. Su uso posibilita abarcar diferentes diámetros de tubo con un único
tipo de abrazadera.

Nomenclatura
Formulas de diseño