TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

SEMESTRE: ENERO-JUNIO 2023

INGENIERIA INDUSTRIAL

GRUPO: ID

Procesos De Fabricación

Investigación Documental

PROFESOR:
MATIAS MEJIA EDILBERTO

NOMBRE DE LA ALUMNA:
AGUSTIN GALVAN ELIZABETH

FECHA DE ENTREGA: Sábado, 25 de febrero del 2023

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 INTRODUCCIÓN

En el siguiente trabajo presentaremos una extensa investigación sobre la influencia de la

temperatura, tiempo y atmosfera del tratamiento térmico sobre las propiedades finales de las
piezas, diagrama H - C. La demanda de energía limpia y las necesidades de transporte con
mayores volúmenes de gas natural a través de tuberías de acero de alta presión, han dado
lugar a la fabricación de aceros de alta resistencia para tuberías modernas. La combinación
de la tecnología de laminación de enfriamiento acelerada y controlada se utilizan para
producir aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA) (Hwang et al., 2005a). Estos
aceros se utilizan para tubos de gran diámetro en redes de gasoductos con especificaciones
basadas en los estándares según los códigos API (American Petroleum Institute) (API
Specifications, 2004). Estos aceros deben cumplir con otros requisitos o características
propias de su aplicación, tales como soldabilidad, formabilidad, tenacidad a la fractura,
ductilidad a la temperatura de transición frágil, resistencia a la fisuración inducida por
hidrógeno, resistencia a la corrosión bajo tensión y la resistencia a la fatiga (Hwang et al.,
2005b, Kishor y Kolhe, 2008). Estas propiedades se afectan principalmente por la
microestructura, la cual a su vez, depende en gran medida de micro-elementos de aleación,
tales como Mn, Nb, V, Ti, Mo y Ni. Por ejemplo, el manganeso y el molibdeno se añaden a la
aleación para promover la formación de la microestructura acicular en la transformación de la
austenita (Junhua et al., 2004). Titanio y niobio se utilizan para lograr una microestructura fina
de austenita durante la laminación, que a su vez se transforma en una microestructura de
ferrita acicular en el enfriamiento acelerado.
Para obtener una microestructura adecuada son importantes los tratamientos térmicos y, en
especial, aquellos dados al acero para tubería que se soldan, conocidos como tratamiento
térmico posterior a la soldadura (PWHT). Las funciones de un PWHT son revenir la martensita
en el metal de soldadura y zona afectada por el calor, con el fin de reducir la dureza,
aumentar la tenacidad y disminuir las tensiones residuales asociadas con la soldadura .

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 Elaborar una investigación documental sobre la influencia de la
temperatura, tiempo y atmosfera del tratamiento térmico sobre
las propiedades finales de las piezas, diagrama H - C.

El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento Para efectuar

cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades mecánicas. El
objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas propiedades
específicas adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la composición química
de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes estructurales y la
granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas. Se pueden realizar
Tratamientos Térmicos sobre una parte ó la totalidad de la pieza en uno o varios pasos de la
secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del proceso de
formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo más fácilmente mientras se
encuentra caliente). En otros casos, se usa para aliviar los efectos del endurecimiento por
deformación. Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia de manufactura para lograr
resistencia y dureza.
Todo tratamiento térmico consta de tres etapas:
 Calentamiento
 Permanencia a una temperatura determinada
 Enfriamiento
En la mayoría de ellos, el calentamiento debe hacerse hasta unos 30 a 50ºC por encima de la
temperatura Ac3 obtenida del diagrama Fe-C. Las piezas deben colocarse en el horno frío y la
temperatura elevarse lentamente, tanto más cuanto mayor sea la sección de la pieza o cuando
se tratan aceros especiales de alta aleación, para evitar tensiones por dilataciones desiguales
entre el núcleo y la superficie. Cuando, como ocurre frecuentemente, se carga el horno ya
caliente, sólo en esos casos particulares se especifica uno o dos precalentamientos.
La pieza debe permanecer en el horno hasta que la temperatura se iguale en todos sus puntos
y la estructura se homogenice. Una regla conservadora recomienda que el tiempo de
permanencia sea de una hora por pulgada de espesor. Si la temperatura es demasiado alta o el
tiempo excesivo, se producirá un SOBRECALENTAMIENTO, es decir, se obtendrá tamaño de
grano basto (muy grande) que es perjudicial para el acero. En ese caso, si no hubo alteración
de los bordes de grano, luego del sobrecalentamiento puede regenerarse la estructura

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mediante otro tratamiento térmico. En cambio, cuando penetra oxígeno en ellos, se produce un
QUEMADO, que ya no puede corregirse.
El hierro y el carbono constituyen aleaciones únicamente hasta un 6,67% en peso de carbono.
Con esta concentración y con concentraciones superiores se crea un compuesto químico
denominado cementita (Fe3C) que no tiene propiedades metálicas. Por lo tanto, únicamente se
estudia el diagrama hasta esa proporción.
En la solidificación aparece una solución sólida llamada austenita para proporciones inferiores
al 1,76% de carbono, y con un 4,30% se crea un eutéctico llamado ledeburita. Ésto provoca la
primera clasificación del sistema hierro-carbono: se habla de aceros si la proporción de carbono
es inferior a 1,76%, y de fundiciones para proporciones entre 1,76 y 6,67%.
La austenita también se llama hierro-γ, y tiene una red cúbica centrada en las caras (FCC) que
en su interior admite átomos de carbono. Pero cuando se contrae la red al disminuir la
temperatura, disminuye la solubilidad como ya sabemos, y se expulsa el carbono sobrante en
forma de cementita. Cuando la temperatura baja hasta 723° C el hierro sufre un cambio
alotrópico y su red se transforma en cúbica centrada en el cuerpo (BCC), que no acepta apenas
átomos de carbono en su seno; entonces el hierro se denomina ferrita o hierro-α. Este cambio
de solubilidad en estado sólido conlleva la formación de un eutectoide llamado perlita con una
concentración de 0,89% de carbono que está formado por láminas de ferrita y de cementita.
Las aleaciones ferrosas más simples se conocen como aceros y consisten en hierro (Fe) aleado
con carbono (C) (alrededor del 0,1% al 1%, según el tipo). Agregar una pequeña cantidad de
carbono no metálico al hierro cambia su gran ductilidad por una mayor resistencia. Debido a su
muy alta resistencia, pero aún sustancial dureza, y su capacidad de ser alterado en gran
medida por el tratamiento térmico, el acero es una de las aleaciones ferrosas más útiles y
comunes en el uso moderno. En la figura,
está el hierro-carburo de hierro (Fe-Fe3C)
diagrama de fases. El porcentaje de
carbono presente y la temperatura
definen la fase de la aleación hierro-
carbono y por tanto sus características
físicas y propiedades mecánicas. El
porcentaje de carbono determina el tipo
de aleación ferrosa: hierro, acero o
fundición.

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La temperatura crítica del acero define la transición de fase entre dos fases del acero. A
medida que el acero se calienta por encima de la temperatura crítica, aproximadamente
1335°F (724°C), experimenta un cambio de fase, recristalizándose como austenita. Hay dos
tipos de temperatura crítica:
Baja temperatura crítica (Ac1). La temperatura a la que la austenita comienza a transformarse
de ferrita.
Temperatura crítica superior (Ac3). La temperatura a la que la austenita se transforma
completamente de ferrita.
En el sistema Fe-C, hay un punto eutectoide a aproximadamente 0,8% en peso C, 723°C. La
fase justo por encima de la temperatura eutectoide para los aceros al carbono simples se
conoce como austenita o gamma.
Cuando el acero con constitución austenica, se enfría lentamente, la austenita se transforma
en distintos productos; así por ejemplo, si el acero es hipoeutectoide la austenita sé
transforma inicialmente en ferrita hasta la temperatura eutectoide, a la cual la austenita
remanente se transforma en perlita. La micro estructura final será perlita y ferrita
proeutectoide en una proporción que depende de la composición y la velocidad de
enfriamiento.
Si el acero es de composición eutectoide, la austenita se transforma completamente en
perlita; si la composición hipereutectoide se obtiene cementita proeutectoide y perlita como
producto de la transformación. Cuando la velocidad de enfriamiento aumenta, la morfología
de la ferrita y la cementita proeutectoide cambia y la perlita se hace más fina. A una velocidad
elevada, los anteriores constituyentes desaparecen súbitamente a una velocidad de
enfriamiento crítico, y aparece una estructura nueva más dura que es la martensita.
Estos productos, obtenidos por enfriamiento rápido, son meta estables desde un punto de
vista termodinámico de gran utilidad para la ingeniería debido a sus propiedades.
Los materiales empleados en la fabricación de componentes de máquinas deben soportar
más cargas de trabajo por lo que sus propiedades se han ido mejorando, así el esfuerzo de
fluencia, el esfuerzo último y la elongación son cada vez mayores, sin que ello haya implicado
un aumento de los precios de fabricación.
Los tratamientos térmicos son una forma fácil y económica de cambiar dichas propiedades
con el propósito de satisfacer las solicitudes mecánicas de su aplicación; un producto de
estas transformaciones son los DP, Pouranvari indica que estos aceros (Dual Phase Steel)
son una parte importante de los aceros de alta resistencia y baja aleación (High Strength Low

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Alloy Steels HSLA) estos materiales tienen una buena combinación de propiedades
mecánicas.
Es uno de los pasos principales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las
cuales está creado. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.
A través de los tratamientos se modifica la constitución del acero, variando el estado en el
que se encuentra el carbono, y el estado alotrópico del hierro, se modifica la estructura,
variando el tamaño de grano y el reparto de los constituyentes, el estado mecánico queda
afectado por las tensiones a las cuales son sometidos los materiales luego de algunos TT,
principalmente después de un temple, el producto sólido se expone parcial o totalmente a
ciclos térmicos según lo amerite la ocasión, deben ser tomadas en cuenta tanto la
temperatura de enfriamiento como la de calentamiento y de igual forma los medios en lo que
se efectúen los tratamientos como tales.
Otros factores que deben ser considerados son: la composición del material, la velocidad de
calentamiento, duración del tratamiento. Casi todos los tratamientos se llevan a cabo en
hornos especiales, que pueden ser de tipo continuo, con zonas a temperaturas diferentes por
las que va pasando la pieza, o bien de tipo discontinuo. El enfriamiento puede tener lugar
dentro o fuera del horno.
Los tratamientos térmicos y termoquímicos son una alternativa para cambiar las propiedades
del material base transformando su microestructura. Este cambio se obtiene al modificar el
tamaño, distribución, forma, composición y estructura cristalina de las fases, lo que resulta en
la variación de propiedades mecánicas como: dureza, resistencia a la fluencia, ductilidad,
resistencia al impacto, entre otras (C. Liu, Ju, & Inoue, 2002). El modelamiento de los
tratamientos térmicos se puede analizar desde diferentes aspectos que interactúan entre sí
como lo muestra la ilustración. Las relaciones existentes entre cada uno de ellos se explican a
continuación:

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El cambio de temperatura durante el enfriamiento induce un esfuerzo causado por el cambio
volumétrico de la transformación de fase ①; la influencia de la temperatura en la
transformación de fase resulta en el cambio de la microestructura del material ②; la
deformación local producto de este cambio está acompañada de un aumento de los esfuerzos
internos ③. La existencia de estos esfuerzos y deformaciones tiene una influencia directa en la
cinética de la transformación de fases④. El calor latente generado debido a que la
transformación de fase afecta la distribución de temperatura ⑤. Parte del trabajo realizado por
la aparición del esfuerzo se convierte en calor que afecta la temperatura ⑥. Los efectos de la
difusión de carbono en la transformación de fases ⑦, se reflejan en dos mecanismos:
El primero referido al incremento del porcentaje de C permite realizar la transformación en un
rango de temperaturas más bajas; y el segundo tiene que ver con los carburos que se han
formado en la superficie del material tratado cuando se presentan elementos aleantes en el
acero que exceden los límites de saturación de C en la matriz. La cinética de la difusión y la
velocidad de la reacción de la superficie del carbono dependen de la morfología de la
microestructura ⑧ y de los niveles de temperatura ⑨. El contenido de C afecta la
conductividad térmica del material ⑩.
La absorción de átomos de C desde la atmósfera del tratamiento conduce al cambio de
parámetros reticulares (lattaice), que deben tenerse en cuenta cuando se establecen las
ecuaciones constitutivas de las relaciones esfuerzo- deformación ⑪. El efecto que puede tener
el estado de esfuerzos en la cinética de la difusión de carbono ⑫.
Existen varios tipos de tratamientos térmicos en los cuales se combinan varias de las
interacciones que se mencionaron, en el caso de esta investigación se va tener en cuenta
solamente las transformaciones de fase ② y ⑤ especificadas anteriormente.
Transformaciones de fase
Son los cambios en la naturaleza de la fase o en el número de fases, como el resultado de la
variación de condiciones de enfriamiento, todas estas modificaciones tienen su origen en la
estructura inicial de acero, de su composición y de la temperatura desde la cual se realiza el
tratamiento, como se puede observar en el diagrama hierro carbono Fe-C. Cada una de estas
fases poseen propiedades mecánicas definidas y el resultado final de las mezclas se pueden
calcular de acuerdo con la expresión (Menezes Nunes et al., 1991).
La obtención de la martensita se da con el enfriamiento rápido del acero desde la zona de la
fase austenítica la cual se consigue con una consistencia dura y frágil.

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La profundidad del temple de un componente enfriado con rapidez depende de su templabilidad
(capacidad a la penetración del temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del
diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero y de la misma forma está en función de
la composición del acero y del tamaño de grano.
Un acero de determinada templabilidad adquiere un grado de temple tanto mayor cuanto más
elevada sea la velocidad de enfriamiento, que, a su vez, depende del medio de enfriamiento,
del grado de agitación y del espesor de la pieza.
El enfriamiento de la pieza se lleva acabo sumergiéndola caliente en un baño de inmersión que
puede contener, en orden ascendente de eficacia, como los mencionados con anterioridad. Los
aumentos en el contenido de carbono o de los elementos de aleación en el acero (Mn, Cr, Ni,
Mo, V, W) proporcionan mayor templabilidad; algunos materiales (por ejemplo algunos aceros
para herramientas) son tan altamente aleados que templan por completo al ser enfriados al aire.
Los artículos de acero endurecidos calentándolos a unos 900°C y enfriándolos rápidamente en
aceite o agua se vuelven duros y quebradizos. Si se vuelven a calentar a una temperatura
menor se reduce su dureza pero se mejora su tenacidad.
El equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra controlando la temperatura a la que se
recalienta el acero y la duración del calentamiento. La temperatura se determina con un
instrumento conocido como pirómetro. Existen varios tipos de temple, clasificados en función
del resultado que se quiera obtener y en función de la templabilidad.
El término temple también se utiliza para describir un proceso de trabajo en frío que aumenta la
dureza del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo contenido en carbono y de metales
no ferrosos.
Este acero de medio carbono se usa cuando la resistencia y dureza obtenidas por el
tratamiento térmico o por deformación en frio, son suficientes para satisfacer las condiciones de
servicio requeridas. Es ampliamente utilizado en la industria automotriz (productos forjados y
estampados). Se usa en partes de máquinas que requieran dureza y tenacidad como:
manivelas, chavetas, pernos, bulones, engranajes de baja velocidad, acoplamientos, árboles,
bielas, cigüeñales, ejes de maquinaria de resistencia media, piezas de armas, cañones de
fusiles, espárragos, barras de conexión, tornillería grado 5, pernos de anclaje, fabricación de
herramientas agrícolas, mecánicas y de mano forjadas de todo tipo como: hachas, azadones,
rastrillos, picas, martillos, palas, barretones, llaves, etc.

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De acuerdo a diferentes estudios establecidos, en los metales los átomos se hallan
dispuestos según una estructura regular llamada Red Cristalina. La estructura de una
aleación, vista por el microscopio, consta normalmente de una mezcla de dos o más fases, es
decir, constituyentes con distintos tipos de redes.
Los tratamientos térmicos en este tipo de material se basan primordialmente en el hecho de
que estas microestructuras pueden ser modificadas, mediante calentamiento y enfriamiento
como previamente se ha dicho, tomando en cuenta una serie de condiciones, con el fin de
alterar las propiedades de dureza, resistencia, tenacidad y ductilidad del material, así como su
aptitud para ser trabajado y mecanizado. También están directamente relacionadas con la
estructura eléctrica y magnética, como también a su resistencia a la corrosión.
Centrándonos propiamente en el tratamiento térmico del acero podríamos decir que el
objetivo de este proceso es controlar la cantidad, la forma, el tamaño y la distribución de las
partículas de cementita contenidas en la ferrita, que son las que determinan las propiedades
físicas del acero. Consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma
austenita y después enfriarlo rápidamente sumergiéndolo en agua o aceite.
Esto demuestra que para tratar al acero térmicamente debemos contar con el medio efectivo
que permita el desarrollo de un proceso sin complicaciones posteriores.
Otro método de tratamiento térmico es la cementación, en la que se endurecen las superficies
de las piezas de acero calentándolas con compuestos de carbono o nitrógeno.
Es viable reconocer que a través de la implementación de los procesos de tratamientos
térmicos, le dan la oportunidad al fabricante de conferirles propiedades de mayor consistencia
al acero y a otros materiales. Siendo la evaluación fundamentada en las características
precisas que se buscan en la pieza u objeto a fabricar.
Igualmente puede ser identificada por medio de los tratamientos, que estructura final se
obtendrá del compuesto y para que podrá ser usado con posterioridad, denotando
paulatinamente la influencia que sobre ellos guardan la temperatura y el medio de
experimentación.
En toda industria se busca un trabajo eficaz, es por ello que al trabajar con materiales
metalmecánico sería más complicados su manipulación si no aplicamos sobre ellos acciones
que le den un estado más apto para el trabajo radicando en esta afirmación la innegable
participación de los procesos térmicos en la consecución idónea de piezas, maquinarías
confeccionadas de acero u otras aleaciones.

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Cuando un acero al carbonó se templa a partir de la temperatura de austenización, se
necesita una velocidad de enfriamiento mayor o igual de 55°C/seg., medida a 700°C, para
evitar la nariz de la curva TTT. La sección transversal completa de la pieza debe enfriarse a
esta velocidad para alcanzar el máximo contenido de martensita.
Bajo condiciones ideales, el agua provee una velocidad de enfriamiento de alrededor de
1800°C/seg., en la superficie de cilindros de acero de 1.27Cm de diámetro y 9.26 Cm de
longitud. Esta velocidad disminuye rápidamente por debajo de la superficie y así, para un
acero al carbono solo secciones delgadas, con una relación grande de superficie a volumen,
pueden ser endurecibles a través de su sección transversal.
Cuando se emplea agua o sal muera como medio de temple, se desarrolla gradientes
grandes de temperaturas producen distorsión y aumentan la posibilidad de fisura aun en
muestra con formas simétricas y sencillas.
Bajo condiciones favorables el temple de un acero en aceite provee una velocidad de
enfriamiento en la superficie de la muestra de 18000C/seg., entre 830 y 550 °, lo que es
comparable a la obtenida por una muestra similar en agua. El temple en aceite
produce gradientes de temperaturas mas bajo desde la superficie al centro, disminuye la
distorsión y son menores las probabilidades de formación de fisuras.
l medio de temple ideal deberá exhibir una alta velocidad inicial de temple a través de la etapa
de la cubierta de vapor y en la etapa de enfriamiento por trasporte de vapor, y bajas
velocidades a través de rangos de temperaturas finales (etapas de enfriamiento liquidas).
El agua y las soluciones acuosas tienen la más alta velocidad de temple inicial, sin embargo
debido a que estas velocidades de temple persisten a bajas temperaturas, el uso de aguas de
temple se restringe a piezas de formas sencillas y aceros de baja templabilidad.
Con los aceites de temple convencionales, la duración de la etapa de la cubierta de vapor es
mas larga que en el agua. La velocidad de enfriamiento de la etapa de trasporte de vapor es
considerablemente menor y la duración de la etapa de trasporte liquida es mas breve. Por
tanto, el poder de temple de tales aceites es menor que el agua y es a menudo, inadecuado.
Sin embargo, la transición de la etapa B a la C es más gradual y por esta razón, los aceites
minerales convencionales producen menos distorsión.
Los aceites de enfriamiento rápido se aproximan mas a una alta velocidad de temple inicial,
próximo a la del agua, sin sacrificar la ventaja del temple en aceite convencional, con estos
aceites la duración de la etapa A es considerablemente menor y el enfriamiento en la etapa B
comienza más pronto y dura más tiempo.

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 CONCLUSIÓN

El interés por los tratamientos térmicos se ha ido aumentando notablemente en los últimos
años gracias al potencial que se tiene de generar mejoras significativas en las propiedades
mecánicas en los materiales. Los factores que intervienen en el proceso de temple son: el tipo
de temple, el calentamiento, la temperatura de austenizacion, la velocidad de enfriamiento y el
tiempo de sostenimiento. La velocidad de enfriamiento ´ real, se ve afectada por el tamano de
la pieza, por el medio utilizado en el enfriamiento y por la misma ˜ velocidad critica. En el
presente trabajo se describen algunos aspectos generales del temple, ademas, se ´ muestra
la influencia de tres medios diferentes de enfriamiento (agua, aceite, agua+sal+hielo) durante
un temple directo y se evalua el cambio en la microestructura y dureza de tres probetas de
acero AISI-SAE ´ 1045. Los resultados obtenidos muestran que la probeta templada en
agua+sal+hielo adquirio el mayor ´ valor de dureza 57,1 HRC y menor tamano de grano,
seguida por las probetas enfriadas en agua y aceite ˜ respectivamente.

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 BIBLIOGRAFÍA

- Ciencia de los materiales:

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DOE, Volumen 1 y 2. Enero de 1993.
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