Carrera de Ingeniería Mecánica

CIENCIA DE LOS MATERIALES

INFORME DE LABORATORIO N°3: Tratamientos térmicos

Autores

Joseph Renato Franco Silva (20241684)

Neira Campos, Víctor J. (U21314900)

Miguel Ángel Mendieta Palomino (U21219523)

Jonathan Quispe Castro (U20102142)

Carlos Vilca Yauri (U18211815)

Docentes

Ing. Fernando Enciso Vargas

Lima, Perú

Agosto - 2022
 TRATAMIENTO TÉRMICO

1. OBJETIVOS:

− Comprobar el comportamiento del acero según el tratamiento térmico al cual

fue sometido, para determinar su dureza antes y después de realizada la
prueba y comparar los resultados obtenidos.
− Comprender la importancia que tienen las propiedades de los materiales en el
momento de su utilización, pues de ellas depende la forma de procesar y
manejar dichos materiales.
−
2. TRATAMIENTOS TERMICOS

El cambio o modificación de las propiedades de un material con calentamiento y

enfriamiento controlados se denomina tratamiento térmico y es un término genérico que
incluye los procesos de reblandecimiento, endurecimiento y tratamiento de superficies.
El reblandecimiento incluye, por ejemplo, liberar esfuerzos, recocido, normalización y
esferificación. El endurecimiento abarca procesos como templado en martensita,
templado en austenita y endurecimiento entre sí. Entre los procesos para tratamiento de
superficie se encuentra nitruración, carburación y endurecimiento por inducción y a la
flama. Estos procesos se efectúan para aumentar la resistencia y dureza, mejorar la
ductilidad, mejorar la facilidad de trabajo, liberar esfuerzos, des esforzar, endurecer
herramientas y modificar las propiedades eléctricas y magnéticas de los materiales.
Como todos estos procesos implican cambios o modificaciones en la estructura del
material, se necesitan conocimientos de metalurgia o de físico - químico para conocerlos
a fondo. El tratamiento térmico, incluye calentar y enfriar la pieza de trabajo para alterar
su estructura. Para evitar o minimizar los efectos indeseables de la configuración de la
pieza de trabajo, en el acabado de la superficie y en las tolerancias dimensionales, la
preparación del trabajo y el tipo de pieza de trabajo antes del tratamiento, son factores
que deben considerarse.

Todos los tratamientos térmicos se componen de un proceso de calentamiento,

permanencia en el horno y. enfriamiento, los cuales varían dependiendo del tipo de
resultados y de operación que se quiere obtener. Para ello será necesario conocer el
diagrama hierro cementita
 2.1. Diagrama Fe - Fe3C

La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida por
elementos de aleación, de los cuales el más importante es el carbono. El porcentaje de
carbono en el hierro aumenta hacia el lado derecho del diagrama y termina en 6.67%
de carbono. El diagrama finaliza ahí porque 6.67% de carbono en peso es el contenido
de carbono que hay en el compuesto carburo de hierro (Fe3C) y no se obtendría ninguna
otra información útil si se incluyera más carbono. La mayor parte del diagrama está
comprendida por los hierros fundidos que tienen un contenido mayor del 2% de carbono.
Cuando se tienen contenidos menores del 2% de carbono se está obteniendo acero. El
área comprendida dentro dicho rango es la porción de acero en el diagrama hierro-
carbono y es el área más importante para los tratamientos térmicos.

El eutectoide que aparece en la porción de acero se refiere a la temperatura de

transformación más baja de la austenita en ferrita. Además, a cada lado del eutectoide
la transformación es gradual en un intervalo de temperatura, pero en el eutectoide, es
casi instantánea. En la austenita puede haber hasta 2% de carbono. Cuando se enfría
lentamente la austenita con un contenido de carbono de 0.8% (eutectoide) se produce
una microestructura 100% perlítica. La perlita está formada por placas alternadas de un
compuesto de hierro-carbono llamado cementita Fe3C y hierro relativamente puro
llamado ferrita. Como hay menos carbono que en el eutectoide, cuando se enfría
lentamente se originan granos enteros de perlita y granos de ferrita en proporciones que
dependen de la cantidad de carbono presente. Cuando estos aceros hipoeutectoides se
enfrían, experimentan una transformación en un intervalo de descenso de temperatura.
En dicho intervalo el carbono contenido en la austenita forma los granos de perlita del
acero eutectoide, eliminando el carbono de los granos anteriores de austenita y dejando
la ferrita en los contornos de esos granos. Se forman granos regulares completos de
ferrita dependiendo de la rapidez de enfriamiento y del contenido de carbono. Cuando
el acero hiper-eutectoide (acero que contiene más carbono que el eutectoide) se enfría
lentamente, el exceso de carbono por encima del 0.8% comienza a formar cementita en
los límites de los granos previos de austenita ya que alcanza es el punto de solubilidad
del cementita. Dentro de los granos se forma la composición eutectoide y los granos se
convierten en el 100% de perlita con una red de cementita en los límites de éstos.

2.2. Tratamiento térmico de recocido

Este proceso consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y luego enfriar

lentamente a lo largo del intervalo de transformación, preferentemente en el horno o en
cualquier material que sea buen aislante al calor. El propósito del recocido suele ser
refinar el grano, proporcionar suavidad, mejorar las propiedades eléctricas y magnéticas
y, en algunos casos, mejorar el maquinado. Como la masa total del horno debe enfriarse
junto con el material, el recocido es un proceso de enfriamiento muy lento y, por tanto,
llega a estar muy próximo al diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro. Supóngase
que hay un acero de grano grueso al 0.20% de carbono (hipo eutectoide) y que se desea
refinar el tamaño del grano por recocido, cuando este acero se calienta, no ocurrirá
cambio alguno hasta que la línea A1 (crítica inferior) se cruza. A esa temperatura, las
áreas de perlita se transformarán en pequeños granos de austenita por medio de la
reacción eutectoide, pero los grandes granos de ferrita originales permanecerán
invariables. El enfriamiento desde esta temperatura no refinará el grano. Si se continúa
el calentamiento entré las líneas A1 y A3 será posible que los grandes granos de ferrita
se transformen en pequeños granos de austenita, de manera que por encima de la línea
A3 (crítica superior) toda la microestructura mostrará sólo pequeños granos de
austenita. El enfriamiento subsecuente del horno dará lugar a pequeños granos de
ferrita y pequeñas áreas de gruesa perlita laminar; por tanto, la temperatura de recocido
adecuada para aceros hipoeutectoides es de aproximadamente 10°C por encima de la
línea A3 (crítica superior). El refinamiento del tamaño de grano de acero hipereutectoide
tendrá lugar a unos 10°C por encima de la línea de temperatura crítica inferior. El
calentamiento por encima de esta temperatura hará más gruesos los granos
austeníticos, los que al enfriarse se transformarán en grandes áreas perlíticas.
 2.2.1. Tipos de recocidos
- Recocido total: se aplica a aceros de bajo porcentaje de carbono (C<0.3%) con
el fin de obtener una estructura blanda y homogénea aplicando un enfriamiento
lento en el horno.
- Recocido contra la acritud: se aplica en aceros con un porcentaje de carbono
inferior al 0.4% deformados en frio en los cuales se busca formar nuevos granos
sin la necesidad de sobrepasar la temperatura critica de 723ºC y formar
austenita. Con este proceso se sacrifica la dureza y la resistencia mecánica para
incrementar la ductilidad.
- Recocido de alivio de tensiones: reduce la presencia de tensiones residuales
producto de deformaciones en frio, soldaduras y fuertes mecanizados
calentando la pieza hasta una temperatura menor a la de cristalización
dependiendo del porcentaje de carbono.

3. TRATAMIENTO TERMICO DE NORMALIZADO

El normalizado es uno de los tratamientos térmicos más fáciles de efectuar. Se utiliza

lo mismo para piezas fundidas, forjadas o mecanizadas, y sirve para afinar la estructura
y eliminar las tensiones que suelen aparecer en la solidificación o en otras operaciones
posteriores. Como el nombre indica, se da este tratamiento a los aceros para que den
con los constituyentes y características que puedan considerarse normales o propios de
su composición. Se efectúa no sólo después de la forja o laminación, sino también
después de ciertos sobrecalentamientos o enfriamientos hechos en malas condiciones
y siempre que se quieren eliminar los efectos de cualquier calentamiento o tratamiento
anterior. La normalización del acero se lleva a cabo seguida por un enfriamiento en aire
quieto hasta la temperatura ambiente. El propósito de la normalización es producir un
acero más duro y fuerte que el obtenido por recocido total, de manera que para algunas
aplicaciones la normalización pueda ser un tratamiento térmico final. La normalización
también puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, refinar el grano y
homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de
endurecimiento.
4. TRATAMIENTO TERMICO DE TEMPLE

El acero, con la excepción de algunos tipos especiales, puede ser endurecido por
calentamiento a temperatura elevada y rápido enfriamiento posterior. Al proceso
mediante el cual el acero se incrementa a su máxima dureza también se le conoce como
temple o templado. Es cierto que cada acero requiere su temperatura particular de
calentamiento para temple, pero las experiencias demuestran que la temperatura para
conseguir el máximo de endurecimiento es afectada, de manera regular, por el
contenido de carbono en el acero. La dureza obtenida de un tratamiento dado depende
de la velocidad del temple, del contenido de carbono y del tamaño de la pieza. En los
aceros aleados, la clase y cantidad del elemento de aleación influye sólo en la
templabilidad del acero y no afecta la dureza excepto en aceros sin templar o
parcialmente templados. Para aceros de bajo y medio carbono, el temple en un baño de
agua es un método de enfriamiento rápido que comúnmente se usa. Para aceros de alto
carbono y aleados se usa generalmente aceite como medio para el temple, debido a
que su acción no es tan severa como la del agua. Algunos aceites comerciales, tales
como el aceite mineral, tienen diferentes velocidades de enfriamiento y
consecuentemente, imparten diferente dureza al acero al templarse. Para enfriamiento
extremo, lo más efectivo es usar salmuera o rocío de agua. El temple extremo de un
acero desde una alta temperatura preservará algo de la austenita a temperaturas
ordinarias.
Este componente es aproximadamente la mitad de duro que la martensita y es no
magnético. Si se enfría lentamente un acero hipo eutectoide, la austenita se transforma
en ferrita y perlita. El acero que contiene estos componentes es suave y dúctil. Un
enfriamiento más rápido da por resultado un componente diferente y el acero será más
duro y menos dúctil. Un enfriamiento rápido, tal como el temple al agua, dará por
resultado una estructura martensítica, la cual es la más dura que se puede obtener. La
martensita se obtiene por el temple rápido de aceros al carbono y es la sustancia de
transición formada por la descomposición rápida de la austenita. Es una solución
sobresaturada de carbono en hierro alfa. Al microscopio aparece como un componente
en forma de aguja. La dureza de la martensita depende de la cantidad de carbono
presente y varía de 45 a 67 HRC. No puede maquinarse, es completamente frágil y es
fuertemente magnética.

5. TRATAMIENTO TÉRMICO DE REVENIDO

Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado

revenido. Si un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que
depende en primer lugar de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es
muy frágil y en consecuencia debe ser revenido a una temperatura entre 150ºC y el
punto de transformación de este. Los revenidos efectuados entre 150-220ºC influyen
poco en la dureza, pero mejoran la resistencia, eliminando una parte de las tensiones
producidas durante el enfriamiento.
Esta clase de revenido se utiliza sobre todo en aceros para herramientas que requieren
una gran dureza, en otros casos se efectúan los revenidos entre los 450-600ºC. En
estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida, pero se aumenta
la resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del revenido se
influye sobre el resultado final en lo referente a dureza y resistencia del acero. Una
prolongación del tiempo de mantenimiento a temperatura, visto desde el punto de la
dureza, significa lo mismo que un aumento de la temperatura, pero no en absoluto en lo
referente a la estructura, por lo tanto, la temperatura y duración del tratamiento depende
de los resultados finales exigidos, (dureza, resistencia).

6. NORMALIZADO:

El normalizado consiste en calentar rápidamente el material hasta una temperatura

crítica, 30 a 50ºC por encima de A3 o Am, dependiendo del tipo de acero a tratar
térmicamente, manteniéndose durante un tiempo en ella. El enfriamiento posterior se
realiza al aire, consiguiendo una estructura interna más uniforme (afino de la perlita) y
un aumento en la tenacidad; en general, el proceso de normalizado da más dureza al
material. (1) El objetivo del normalizado es: Subsanar defecto de las operaciones de la
elaboración en caliente del acero (colada, forja, laminación, entre otros) eliminando
posibles tensiones internas. Preparar a la estructura para las operaciones tecnológicas
siguientes, como: mecanizado (mejor maquinabilidad) o temple (mejor templabilidad).

7. RECOCIDO:

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la dureza y

ayudar a eliminar las tensiones internas y, de esta manera, impartir ductilidad.
Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen: •
Mecanizado más fácil. • Estabilidad dimensional. • Mejora de las propiedades mecánicas
y eléctricas. El recocido consiste en calentar el metal hasta una temperatura superior a
A3 (mayormente entre 800 y 925ºC) para después dejar que se enfríe lentamente,
habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en la mufla (interior del horno)
para que su temperatura disminuya de forma progresiva, el proceso finaliza cuando el
metal alcanza la temperatura ambiente.
8. ANTESALA AL TRATAMIENTO TÉRMICO
• Habilitar las probetas de barras cuadrada y redonda según las medidas
indicadas en la Tabla 01. Tener en cuenta que las superficies entre sí deben
estar lo más paralelas posibles.
• Marcar las probetas para su posterior identificación.
• Medir los valores de dureza en todas las probetas a ensayar, y registrar los datos
en la Tabla de Resultados (Dureza inicial).
• Colocar las probetas en la mufla del horno eléctrico, hasta la temperatura de
austenización requerida y controlar la permanencia mediante encendidos y
apagado continuos. La Tº y tiempo de permanencia se detallan a continuación
para cada tratamiento.
Horno eléctrico. Finalizado el tiempo de permanencia, se procede a retirar las probetas
con ayuda de las tenazas, abriendo ligeramente la puerta, con el fin de no perder
temperatura, y se realiza los siguientes pasos para cada tratamiento térmico.

8.1. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS:

Con esta práctica de laboratorio se observará la variación de dureza en una pieza

después de ser sometida a los tratamientos térmicos de temple y revenido, anotando la
fluctuación en la medida de la dureza en escala HRC. Para ello se emplearán los
siguientes materiales:

− EPP compuesto por mandil y guantes de cuero aluminizado y una careta:

− Tenazas:
− Horno eléctrico: para el horno de resistencias se requiere energía eléctrica y
resistencia óhmica directa, para el posterior calentamiento de la pieza a
tratar en donde se realiza este calentamiento por efecto Joule y ceden calor a
la carga por los diferentes medios o formas de transferencia de calor. Los hornos
eléctricos, a pesar de tener un costo más alto sus ventajas son muy
considerables como la facilidad de utilización de fibras cerámicas como
aislamiento del horno, ausencia de humos de combustión, mejores condiciones
de trabajo alrededor del horno, mayor seguridad del personal y obtener
temperaturas muy elevadas, dependiendo del diseño.
− 4 piezas de SAE 1045: acero de mediano contenido de carbono, utilizado
ampliamente en elementos estructurales que requieren de mediana resistencia
mecánica y tenacidad a bajo costo. El acero SAE 1045 es de aplicación universal
que proporciona un nivel medio de resistencia mecánica, tenacidad y puede ser
 usado en condiciones de suministro; laminado en caliente o con tratamiento
térmico (templado en aceite y revenido). Además, posee baja soldabilidad,
buena maquinabilidad y excelente forjabilidad. Es utilizado para todo tipo de
elementos que requieren de dureza y tenacidad como ejes, manivelas, chavetas,
pernos, tuercas, cadenas, engranajes de baja velocidad, espárragos,
acoplamientos, bielas, pasadores, cigüeñales y piezas estampadas. Puede ser
sometido a temple y revenido.
− Durómetro: El durómetro es un instrumento desarrollado para determinar la
dureza de materiales. Este aparato es distinguido por su alta exactitud, amplio
rango y simplicidad de operación.
− Indentador tipo cónico con punta de diamante para mediciones en escala
Rockwell C.
− Para determinar la temperatura de calentamiento tenemos a disposición tres
métodos: los primeros dos se apoyan en los componentes químicos del acero,
mientras que el tercer método encuentra su solución en los componentes
geométricos del diagrama Fe-Fe3C. Para la probeta de acero SAE 1045 la
temperatura de calentamiento por cada método será:

Primer método:

A3(ºC)=902ºC-255%C+19%Si-11%Mn+5%Cr+13%Mo+20%Ni+55%V A3(ºC)= 902-

255(0.45)+19(0.3)-11(0.75) = 784.7 ºC Tc= A3 + 50ºC = 784.7 + 50 =834.7 ºC

Segundo método:

3(ºC)=910ºC-203%C0.5-15.2%Ni+44.7%Si+104%V+31.5%Mo A3(ºC)= 910-

203(0.45)0.5+44.7(0.3) = 787.2 ºC Tc= A3 + 50ºC = 787.2 + 50 =837.2 ºC

Tercer método:
A3-A1= 81.8 ºC A3 = 723+81.8=804.8 ºC Tc= A3 + 50ºC = 804.8 + 50 =854.8 ºC

Gracias a los tres métodos aplicados podemos observar como la temperatura de

calentamiento decidida para el tratamiento de temple (815 ºC) se encuentre por debajo
de la temperatura de calentamiento hallada, lo cual afectará la dureza obtenida al final
del proceso.

9. DESARROLLO TEMPLADO

Para el desarrollo de este laboratorio será necesario colocarnos nuestro EPP (equipo
de protección personal), luego procederemos a encender el horno y seleccionando el
botón MODE se configurará la temperatura y el tiempo de permanencia en el horno. Se
regulará entonces el horno a una temperatura de 815° y un tiempo de 20 minutos. Luego
de que el horno alcance la temperatura decidida, colocaremos las muestras con la ayuda
de unas tenazas y dejaremos que el horno lo caliente. Al terminar los 20 minutos se
enfriarán las probetas utilizando un balde con agua con la cual realizaremos el
enfriamiento brusco. Verificando después que las muestras estén frías, se procederá a
lijar (lija de grano 80) la superficie para quitar la escoria sobrante. La austenita que había
en la temperatura de 815° se ha convertido ahora, por causa del enfriamiento brusco,
en martensita y esto generará una mayor dureza en el acero como veremos en el cuadro
siguiente. Con ayuda del durómetro en escala Rockwell C (necesaria para los aceros
más duros) mediremos la dureza del acero, aplicando la carga de 159 kg-f. Se
descartarán las tres primeras medidas, las cuales sirven solo para registrar la tendencia,
y apuntaremos las seis siguientes:

Media Valor (HRC)

1 54.4

2 57.1

3 59.5

4 54.8

5 56.9

6 56.2
10. REVENIDO

Luego de haber terminado el tratamiento de temple, se procederá con el siguiente

tratamiento que es el revenido con la cual trabajaremos con una temperatura de 255°.
El objetivo de este proceso es bajar la dureza y estabilizar más el acero incrementando
la tenacidad. Habiendo terminado la fase de calentamiento y tiempo de permanencia,
se dejarán enfriar las piezas al aire libre y, una vez enfriadas, seguiremos a medir la
dureza obtenida en el durómetro empleando la misma escala y carga aplicadas
anteriormente:

MEDIDA VALOR(HRC)

1 33.9

2 33.8

3 31.9

4 31.3

5 33.2

6 32.7

11. RESULTADOS

Gracias a los valores hallados en cada uno de los tratamientos térmicos del acero
podemos realizar los cálculos para hallar el promedio y por último sacar las conclusiones
correspondientes

TRATAMIENTO TERMICO TEMPLE:

− Material: Acero SAE 1045

− Pieza en estado: Templado
− Unidad de dureza: HRC
 VALOR(HRC)

1 54.4

2 57.1

3 59.5

4 54.8

5 56.9

6 56.2

PROMEDIO 56.5

TRATAMIENTO TERMICO REVENIDO:

− Material: Acero SAE 1045

− Pieza en estado: Revenido
− Unidad de dureza: HRC

UNIDAD VALOR(HRC)

1 33.9

2 33.8

3 33.7

4 31.9

5 33.2

6 32.7

PROMEDIO 33.2
Al terminar la experiencia se puede observar como la operación de revenido logró
obtener una disminución del 41% de la dureza, la cual aportará más tenacidad a las
piezas tratadas.

12. CONCLUSIONES:

I. Gracias a la experiencia realizada pudimos observar que el tratamiento térmico

de temple incrementa la dureza de la pieza de manera considerable (la cual sería
de 16 hasta 20 HRC para el SAE 1045 sin tratamiento térmico), alcanzando un
promedio de 57 HRC, sin embargo, la pieza es demasiado frágil para soportar
esfuerzos o tensiones. Para ello es necesario aplicar el tratamiento de revenido,
lo cual a través de una temperatura menor y un enfriamiento más lento logró
disminuir la dureza a un promedio de 33 HRC (disminución del 41%) y mejorar
la tenacidad del acero.
II. Después haber realizado la experiencia de laboratorio todos los integrantes del
grupo pudieron observar que la estructura del acero cambió, lo cual se pueden
notar en la mejora de las propriedades de la pieza debidas a la presencia de
martensita que se formó en el tratamiento de temple.
III. Los tratamientos térmicos aplicados originaron cambios también en el color de
las piezas, los cuales se volvieron más obscuras debido a la presencia de la
martensita que se generó a las altas temperaturas del proceso de temple.
IV. Además, se observó que el profesor eligió realizar el tratamiento térmico de
temple a una temperatura por debajo de la temperatura de calentamiento hallada
empleando los tres métodos estudiados en clase, la cual debería ser entre 835ºC
y 855ºC.
12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
1) Askeland, Donal R. Ciencia e Ingeniería de los materiales. México: Thomson,
1988.
2) Anderson, J.C. Ciencia de los materiales. México: Limusa, 1988.
3) Rosique, P. Coca y J. Ciencia de los materiales. Teoría Ensayos y Tratamientos.
s.l.: Pirámide, 1992. Capítulo 9 y 27.
4) Referencia del proceso de templado:
https://www.youtube.com/watch?v=ZAAlMox2Zas&t=101s
13. ANEXOS:

FOTOGRAFÍAS DEL PROCESO DE TEMPLE:

Proceso de forjado y temple de un cincel

1) Materiales
− Una barra de ¾ “por 30 cm de largo (acero ANSI 1045)
− Una comba
− Un yunque
− Horno a gas o fragua
− Pinzas sujetadoras
− EPPS de seguridad

2) Proceso de forja
− Introducir la barra metálica al horno o fragua por unos 10 minutos hasta llegar a
una temperatura entre 1200 °C – 1300 °C.
− La zona que se va a moldear es la que se debe calentar.

− Retirar la barra de la fragua usando las pinzas y darle la forma de puta mediante
una serie de golpes sobre el yunque.
− Volver a calentar para seguir moldeando.
− Nuevamente retirar y terminar de darle la forma al cincel.

− Con ayuda del esmeril darle los acabados finales.

− Después introducir a la fragua nuevamente esta vez que solo llegue a una
temperatura de 800 °C aproximadamente (que la tonalidad se asemeje al color
naranja )
−

− Retirar de la fragua y sumergirlo solo la zona que se desea templar a un

recipiente con agua o aceite (al hacer esto se realizara un enfriamiento brusco)
− Un método muy simple pero afectivo para verificar que se logro el templado es
usar una lima, esta lima raspará la zona templada y al tener mayor dureza no se
producirá arañazos o desgaste de la pieza.
TEST DE EVALUACIÓN

a. ¿Por qué no debe calentarse demasiado arriba de su temperatura crítica

superior A3 antes de ser enfriado?

Para evitar que se origine tensiones térmicas que aumentan el peligro de deformación
o agrietamiento de las piezas.

b. ¿Qué factores considera Ud. que pueden influir en la deformación y rotura de

las piezas en el proceso de Temple?

La conductividad térmica a bajas temperaturas.

c. ¿Qué defectos presenta el tratamiento de temple?

Se puede agrietar, rajar o resultar una dureza des-uniforme, además de tener una
estructura en el grano des- uniforme.

d. ¿Por qué en el revenido, la temperatura de calentamiento es mucho menor a

los demás tratamientos? ¿Qué sucedería sí se iguala la temperatura a los
demás tratamientos?

Debido a que está destinado a eliminar las tensiones y la fragilidad provocadas por el
enfriamiento, por ende, a temperaturas mayores ya formaría parte de otro tipo de
tratamiento.

e. ¿Qué relación hay entre el recocido y la resistencia a la corrosión?

El recocido de ablandamiento permite reducir los niveles de dureza de los aceros y así
conseguir una mayor maquinabilidad y conformabilidad o resistencia a la corrosión.
f. ¿Por qué se dice que tanto el normalizado como el recocido son tratamientos
térmicos iniciales y, sin embargo, muchas ocasiones se utilizan como
tratamiento térmico final?

Debido a que tienen por objeto subsanar algunos defectos de procesos anteriores
(colada, forjado, etc.). Sin embargo, suele ser con mucha frecuencia el tratamiento
térmico final.

g. ¿Qué tratamiento térmico cree Ud. que sería el adecuado para conseguir las
mejores propiedades para una pieza que será utilizada como pista de
rodamiento? Explicar.

Templado.

h. ¿Qué tipos de tratamientos térmicos recibe un engranaje de acero?

Fundamente su respuesta.

Tratamientos térmicos, como el temple o el revenido por inducción. Porque es

importante garantizar la concentricidad entre el estriado interno y el dentado.