INFORME

TECNICO
Nombre de la Actividad:
plicaciones de tratamientos
termicos(U.1. T.4. Actividad
4), Nombre del alumno:
Nazariega Morales Diana
Vianeth, grupo: MI81 y
Fecha;26/02/21
Tratamiento térmico es un conjunto de operaciones de calentamiento, permanencia y
enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el fin de cambiar las
propiedades físicas y mecánicas. Los materiales se aplicará el tratamiento térmico son,
básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican
tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos. Térmicamente no solo son las
piezas semiacabadas como son los bloques, lingotes, planchas, etc., con objeto de
disminuir su dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento
térmico definitivo posterior, sino también las piezas terminadas y herramientas con el
objetivo de proporcionarlas propiedades definitivas.

Un proceso de tratamiento térmico permite aumentar significativamente las propiedades

mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos
térmicos cambian la microestructura del material, además las propiedades macroscópicas
del acero también son alteradas.

Los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran en
la temperatura y el tiempo durante el que se expone en dichas condiciones al material.
Además, es un determinante en la forma en la que el acero vuelve a la temperatura
ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire
como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome
sus propiedades comerciales.

Tipos de tratamientos térmicos

Tratamientos térmicos del acero.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos, que
cambian su microestructura.

En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

1. Temple: Es un proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del acero con

el que se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la tenacidad del producto
terminado. Los artículos de acero endurecidos calentándolos a unos 900 °C y
enfriándolos rápidamente en aceite o agua se vuelven duros y quebradizos. Si se
vuelven a calentar a una temperatura menor se reduce su dureza, pero se mejora
 su tenacidad. El equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra controlando
la temperatura a la que se recalienta el acero y la duración del calentamiento.
2. Existen varios tipos de temple, clasificados en función del resultado que se quiera
obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos los aceros llamada
templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez depende,
fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero. El
término temple también se utiliza para describir un proceso de trabajo en frío que
aumenta la dureza del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo contenido
en carbono y de metales no ferrosos.
3. El templado del acero se realiza en tres escalones: calentamiento a temperatura de
temple, detención a esta temperatura y enfriamiento rápido. El temple se consigue
al alcanzar la temperatura de austenización y además que todos los cristales que
componen la masa del acero se transformen en cristales de austenita, ya que es la
única estructura constituyente del material que al ser enfriado rápidamente se
transforma en martensita, estructura que da la máxima dureza a un acero
hipoeutectoide.
4. Los aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser
enfriados rápidamente de la temperatura de austenización fijan estructuras no
martensíticas como por ejemplo: Perlita y Ferrita
TEMPERATURA DE TEMPLE O DE AUSTENIZACION

Los aceros hipoeutectoides la temperatura de austenización recomendada es de unos 30

grados Celsius por encima de su temperatura critica superior, Ac3. Esta temperatura es la
misma que se indica para otro tratamiento térmico como es el recocido. Si el calentamiento
se produce a temperaturas inferiores a A3, quedará sin transformarse cierta cantidad de
ferrita proeutectoide; la cual después del temple, dará origen a la existencia de puntos
blandos y una dureza menor. los ordinarios de carbono hipereutectoides, la temperatura de
austenización se encuentra normalmente las líneas Acm y A3 ( como se demuestra en el
diagrama de hierro carbono ) La línea Acm tiene una pendiente tan pronunciada, que para
que se disuelva toda la cementita proeutectoide, se requiere temperaturas muy elevadas
con el consiguiente desarrollo del tamaño de grano austenítico y la formación de una fase
grosera y perjudicial que puede dar origen a la aparición de grietas en el enfriamiento.

HOMOGENEIDAD DE LA AUSTENITA

Se refiere a la uniformidad que presentan los granos de austenita en cuanto al contenido

de carbono. Si se calienta un acero tipo hipoeutectoide a la temperatura de temple, cuando
por el calentamiento el acero atraviesa la línea AC1, los granos de austenita formados por
transformación de la perlita contendrán 0,8% de carbono. el calentamiento, la ferrita
proeutectoide se disolverá y los granos de austenita formados contendrán muy poco
carbono por lo que, cuando se atraviesa la línea Ac3 el contenido de carbono de los granos
de austenita no será igual en todos ellos. los granos de austenita más pobres en carbono,
como tienen una velocidad critica de temple elevada, tenderán a transformarse en
estructuras no martensíticas; mientras que los de mayor contenido de carbono, al tener una
velocidad critica de temple pequeña, se transformarán en martensítica. Este inconveniente
puede evitarse calentando el material muy lentamente, con lo cual el carbono tiene
suficiente tiempo para difundir, obteniéndose una microestructura uniforme. Pero debido a
la excesiva duración de este proceso, hace que no sea aplicable industrialmente. Un
proceso que resulta más adecuado consiste en mantener el material en cierto tiempo a la
temperatura de austenización, ya que a dicha temperatura el carbono se difunde más
rápidamente y las uniformidades logran al cabo de un breve periodo de tiempo. Sin
embargo, como se estableció para el recocido, para tener la seguridad que el carbono sea
difundido totalmente, es recomendable mantener el material a la temperatura de
austenización una hora por pulgada de diámetro o espesor.
2. Revenido.

3. Recocido.

4. Normalización.

¿CÓMO ELEGIR UNA ATMOSFERA ADECUADA PARA TRATAMIENTO TERMICO?

Hay muchos puntos involucrados en la elección de una correcta atmósfera para tratamiento
térmico y estos son:

1) La Temperatura: La temperatura del horno es una importante variable del proceso ya

que si ésta no es lo suficientemente alta para descomponer algunos compuestos de la
mezcla gaseosa empleada no habría disponibilidad de CO y H2 en la atmósfera y por ende
no cumpliría su labor dicha atmósfera.

2) El Tiempo: El tiempo tiene un efecto sobre la reacción dentro del horno, por ejemplo, el
acero puede tolerar una atmósfera descarburante por poco tiempo antes de perder carbono
en la superficie.

3) La composición del Material: La composición del material es uno de los factores más
importantes para determinar la atmósfera correcta, por ejemplo, para el carbono que
contienen los materiales, el nivel de carbono en la atmósfera probablemente debe igualar
el contenido de las piezas, esto es importante en los procesos en donde se involucre un
carburizado o un descarburado.

4) El tipo de Horno: El mismo proceso, con el mismo material, con las mismas condiciones
puede requerir atmósferas diferentes en hornos diferentes. En los hornos continuos hay
zonas de alta temperatura y existen zonas donde pueden reaccionar los gases de la
atmósfera. En hornos de lotes al principio y al final del proceso hay períodos de baja
temperatura, es ahí donde puede haber riesgo de oxidación. 5) Calidad Deseada: La calidad
necesaria a la salida de un horno también juega un papel preponderante en la elección de
una atmósfera por ejemplo a veces una ligera descarburación es aceptable si las piezas
van a maquinarse después del tratamiento térmico. Una calidad alta comúnmente es más
costosa, por lo que es importante conocer cuál es la norma de calidad aceptable y cuanta
descarburación u oxidación puede tolerar el proceso. 6) La Pureza: Hay algunas
aplicaciones que no requieren alta pureza de los gases, por ejemplo, al carburar con N2 y
Metanol, se puede emplear una pureza de 99.1% en procesos por lotes de recocido,
sinterizado y brazing, por otra parte, se requiere alta pureza en aplicaciones donde el
proceso es continuo. En hornos continuos para recocido y brazing es posible usar 99.5%
de pureza, pero frecuentemente se tienen problemas durante el proceso. Un nitrógeno con
pureza inferior a 99.1% puede emplearse con una unidad de otro en cualquier proceso,
siempre y cuando los flujos sean adecuados y no existan variaciones, es importante notar
que una pureza menor de 99.1% no debería usarse directamente en el horno o como purga
si se emplean gases flamables en el proceso.

REVENIDO Los aceros, después d el proceso de temple, suelen quedar frágiles para la
mayoría de los usos al que van a ser destinados. Además, la formación de martensita da
lugar a considerables tensiones en el acero. Por lo cual, las piezas, después del temple son
sometidas casi siempre a un revenido, que es un proceso que consiste en calentar el acero
a una temperatura inferior a la temperatura crítica Ac1. el objetivo del revenido es, eliminar
las tensiones internas del material y aumentar la tenacidad y ductilidad del acero, aun
cuando este aumento de ductilidad se logre normalmente a costa de una disminución de la
dureza y de la resistencia.

los aceros cuando la temperatura de revenido está comprendida entre 204º y 426ºC, la
resiliencia, aunque simultáneamente disminuyen también la dureza y la resistencia. La
temperatura de revenido varía con el tipo de acero y el empleo y tipo de solicitaciones que
haya de soportar la pieza. De una manera general cabe indicar los intervalos siguientes: -
Aceros de cementación..........................................................140º a 200ºC -Aceros de
herramientas..........................................................200º a 300ºC -Aceros para temple y
revenido................................................350º a 650ºC -Aceros
rápidos.........................................................................550º a580ºC

La duración del revenido es de gran importancia para que las transformaciones deseadas
puedan producirse con seguridad. Generalmente es de 1 a 3 hrs. Los instrumentos de
medida, calibres, patrones, galgas, etc, se revienen durante mucho más tiempo, pudiendo
alcanzar las duraciones necesarias.

-Homogéneos: la pieza en su totalidad esta a una temperatura uniforme, se realiza después

del temple, con baños de aceite, sales, hornos de circulación de aire y de recocido, cuando
las temperaturas son altas. Estas se usan en piezas de construcción, de fabricación en serie
y herramientas. -Heterogéneo: la pieza es sometida a diferentes temperaturas de revenido
en diferentes partes; para que sea esto correcto la temperatura ha de estimarse
generalmente sobre la base de los colores del revenido. Se emplean 2 procedimientos:
Auto revenido: se sumerge en el medio de temple la superficie de trabajo, se la esmerila
brillante, con rapidez, después de extraerla del baño Revenido externo: se caliente la pieza
templada de manera parcial y no uniforme.

REVENIDO POR INDUCCIÓN El revenido por inducción consiste en conseguir los mismos
efectos metalúrgicos que el revenido en un horno convencional, pero con temperaturas más
altas y tiempos más cortos. Las temperaturas de revenido normalmente utilizadas en
inducción son del orden de 200 a 400ºC. Los tiempos de calentamiento en el revenido por
inducción están muy relacionados con la geometría de la pieza, es muy importante que toda
la zona a revenir se encuentre a la misma temperatura, en consecuencia, en piezas de
geometría simple, los tiempos de revenido suelen ser inferiores a los de piezas más
complicadas.

Objetivos

Modifica las propiedades mecánicas: el acero que ha sido templado es muy resistente, pero
tiene poca ductilidad y tenacidad, pero si se vuelve a calentar a temperaturas comprendidas
entre la temperatura ambiente y 700ºC, y luego se enfría al aire, la dureza y la resistencia
a la tracción disminuyen a medida que se eleva la temperatura del revenido y al mismo
tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad. La resiliencia o resistencia al choque, aumenta
notablemente cuando el revenido se hace a temperaturas mayores que 450ºC

Doble revenido:

el doble revenido se aumenta el rendimiento de las herramientas fabricadas con aceros

rápidos y aceros de alto contenido en cromo, con esto se logra disminuir las tensiones
internas antes de poner las herramientas en servicio, el acero se calienta a 550ºc
aproximadamente

RECOCIDO

Todo metal que haya sido previamente trabajado en frío, sean por medio de los mecanismos
de deformación plástica por deslizamiento y por maclaje logra alterar las propiedades
mecánicas de este metal. El resultado del trabajo en frío es deformar los granos dentro del
metal adicionando imperfecciones a los cristales que servirán de anclaje evitando el
movimiento interplanar con el consiguiente aumento de las propiedades de Dureza, la
resistencia a la Tensión y la resistencia eléctrica; y, por el contrario, disminuyo la ductilidad.
el recocido como el calentamiento del acero por encima de las temperaturas de
transformación a la fase austenítica seguida de un enfriamiento lento. El resultado de este
lento enfriamiento es el de obtener un equilibrio estructural y de fase en los granos del
metal.

JUSTIFICACION

Después de analizar los diferentes conceptos y aleaciones, además no es un trabajo corto

por lo amplio que es el tema del tratamiento térmico. Una investigación amplia y por haber
ampliado nuestros conocimientos en el área de los tratamientos térmicos.

Es impórtate ser preciso dado a que los trabajos en frio o en caliente como pudimos ver
tienen sus ventajas y desventajas que por inexperiencia podrían causar el fracaso del
trabajo.