INFORME DE PRÁCTICA EN LA EMPRESA GERDAU-DIACO

TUTA – BOYACA

NUBIA ESPERANZA HERNANDEZ LOPEZ

ANDREA DEL PILAR PEDRAZA AGUILAR

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD SEDE SECCIONAL SOGAMOSO
INGENIERIA DE MINAS
SOGAMOSO
2016
 INFORME DE PRÁCTICA EN LA EMPRESA GERDAU-DIACO
TUTA – BOYACA

NUBIA ESPERANZA HERNANDEZ LOPEZ

ANDREA DEL PILAR PEDRAZA AGUILAR

CARLOS ALBERTO URIBE SUAREZ

Docente

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD SEDE SECCIONAL SOGAMOSO
INGENIERIA DE MINAS
SOGAMOSO
2016
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Realizar una visita a la empresa GERDAU – DIACO, ubicada en el municipio de
Tuta Boyacá, identificando los procesos termodinámicos.

OBEJTIVOS ESPECIFICOS

 Hacer un recorrido en la planta.

 Conocer los procesos desarrollados en la acería y laminación.

 Identificar la aplicación de las leyes termodinámicas en cada uno de los

procesos vistos en el trascurso de la visita a Diaco.
 RESUMEN

El día 25 de noviembre de 2016 se realizó la práctica a la empresa GERDAU-

DIACO, donde llegamos aproximadamente a las 10 de la mañana; nos recibió la
ingeniera María, ella nos realizó la charla de inducción, explicándonos la actividad
a la que se dedica la empresa GERDAU, los procesos que llevan a cabo y los
productos que comercializan.
GERDAU- DIACO, es una empresa siderúrgica semi-industrial, la cual transforma
la chatarra en acero. Las siderúrgicas Semi-integradas contemplan un proceso de
preparación de chatarra, la cual incluye selección, corte, fragmentación y
compactación que busca mejorar la eficiencia de la fusión del acero.
Esta compañía tiene proveedores establecidos, los cuales suplen la chatarra que
llega a la planta en tractomula, estas deben pasar por una báscula y un detector
de radioactividad; para posteriormente hacer su descargue en el patio llamado
chatarra, allí se hace la separación del material metálico y de la escoria. Luego se
pasa a un patio de preparación o industrialización donde se hace el proceso de
chatarra fragmentada dividida en: chatarra cizallada (cubos), chatarra cortada con
oxicorte y chatarra con tijera; cuando la tijera no puede cortar la chatarra por su
tamaño o dureza se va para oxicorte, este último es un proceso realizado con
acetileno y oxígeno.
Para el proceso de acería, la materia prima debe estar previamente lista y estar
ubicada en el PPC (patio preparación de mezcla), este patio cuenta con una grúa
la cual transporta al material con ayuda de un imán hasta la cesta que tiene un
volumen de 27 m3. La cesta deposita la chatarra en el horno eléctrico donde se
funde el material. Este horno llega a una temperatura final de 1600ºC; consta de
una cuba chapa, material refractario y un upercheck, y se refrigera con agua.
Además, tiene una potencia de 435 MVA, 3 electrodos de grafito y un
rendimiento del 87 %. La cesta realiza 5 cargues que suman 49 toneladas, los
cargues van intercalados de material grueso y delgado, de tal manera que en la
parte superior del horno quede una capa de material delgado, lo cual proteja los
electrodos que están en la tapa del horno. Para mejorar las propiedades
mecánicas del material usan ferrosilicomanganeso y para las propiedades
químicas usan ferrosilicio, ferrovanadio y carbones de silicio. La fundición de los 5
cargues dura 45 minutos aproximadamente y el resultado final es de 42 toneladas
de acero líquido y 7 toneladas de escoria. Por otro lado, el horno utiliza energía
eléctrica en su totalidad, pero para el rendimiento del proceso se emplea energía
química por medio de antracita y oxigeno ayudando a disminuir el consumo de
electricidad.
“En el proceso de colado se observó que posterior al cierre de la tapa del horno
eléctrico y cuando el material llega a la temperatura de fundición se genera por
diferencias de densidades una separación del material puro y la escoria, la cual es
retirada mediante el principio de decantación a un recipiente ubicado a un lado del
horno, y el acero líquido queda en otro recipiente que está en la parte inferior del
horno, este último es llevado al horno cucharra.”
En la cabina de control del horno eléctrico, se puede ver este a través de una
ventana de vidrio, la cual es protegida por una cortina en el momento que la cesta
deposita el material dentro del horno, ya que puede haber material como plástico
que podría llegar a generar una explosión.
En el proceso de fusión, que se realiza por la acción de un arco eléctrico, se
agregan otras materias primas como caliza, coque y oxígeno para formar la
escoria que elimina las impurezas, obteniendo un acero puro y homogéneo con la
calidad requerida.
En el horno cuchara se reducen los elementos indeseables en la aleación. Y se
adicionan ferroaleaciones con contenido de elementos aleantes requeridos de
acuerdo al requisito de la especificación de cada tipo de acero como: cromo,
níquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc. Este proceso se repite hasta conseguir
una colada homogénea de acero con las características químicas solicitadas.
Durante el proceso acería, se controla la temperatura, homogeneidad, y se ajusta
la composición química mediante el análisis químico de cada colada; este
procedimiento se realiza por lo menos tres veces para definir la composición y
características de cada colada.
La palanquilla es el resultado final del proceso de acería, se obtiene a partir del
vertido del acero líquido en moldes que poseen refrigeración y agitación
controladas, con este mecanismo se obtiene acero en estado sólido y con las
características adecuadas para uso comercial.
El proceso de laminación tiene una temperatura aproximada de 1.100 °C, la
palanquilla se transforma en los productos comerciales como las Barras de
Refuerzo, Alambrones y Perfiles. La laminación consiste entonces en la
conformación mecánica del acero mediante el paso sucesivo a través de rodillos
que reducen el tamaño de su sección. Este proceso se lleva a cabo mediante tres
etapas.
El paso a través del tren de laminación permite trasformar la palanquilla de
sección cuadrada, al pasar por entre pares de rodillos que giran a la misma
velocidad pero en sentido contrario. Así se reduce la sección transversal y se
aumenta la longitud de la barra de acero en cada paso; este proceso aprovecha la
propiedad de ductilidad del acero. Es por esto que las propiedades del producto
dependerán mucho de la calidad del acero que se utilice así como de las
condiciones en el proceso de laminación. Este proceso, se puede realizar en frío o
en caliente. La laminación en caliente aprovecha el aumento de la ductilidad del
material directamente proporcional a la temperatura, lo que ayuda al alivio de
tensiones durante el proceso de conformación mecánica.
En el desbaste se producen las primeras deformaciones a la palanquilla
acondicionándola para los siguientes pases, se eliminan asperezas y buena parte
de la calamina (capa de óxido superficial). En el tren intermedio se deforma la
barra de acero en diferentes tipos de secciones realizando las reducciones
necesarias para ajustar la sección final al tipo de perfil y a las tolerancias
deseadas. En el tren de acabado se obtienen secciones uniformes mediante
pasos finos que logran el acabado superficial y ajustan las tolerancias deseadas
de cada producto. El bloque acabador esta presente en la conformación de
alambrones, el bloque acabador consiste en una serie de rodillos que trabajan en
una sola unidad cerrada ya que las barras pasan a grandes velocidades y están
fabricados con materiales de gran dureza que dan el acabado y tolerancias
dimensionales a los alambrones; posteriormente la barra pasa por el formador de
espiras que logra espiras continuas que conformarán un rollo.
Al término de la laminación la barra se somete a un enfriamiento rápido con el fin
de modificar la estructura de grano y conseguir una estructura de grano fino. En
este proceso se consigue que la zona externa de la barra sea dura y resistente y
la zona interior dúctil con lo cual se consiguen mejores propiedades mecánicas
para su función estructural en construcciones de diseño sismo resistente. Las
barras se cortan a longitudes comerciales: 6, 9, 12 y 14 metros.
GERDAU-DIACO, produce los siguientes productos :

 Barra corrugada
 Acero figurado
 Malla electrosoldada
 Rollos corrugados .
 Grafil
 Alambre negro
 Juntas de trnsferencia
 Perfileria
 Alambrones lisos y barras lisas
 CONCLUSIONES

 En lo observado en el proceso de acería con respecto al horno de fundición y

relacionándolo con los tipos de sistemas, se concluye que es de tipo abierto ya
que hay un intercambio de energía y masa con el entorno, donde su entorno
es cercano, ya que lo afecta y sus fronteras reales, son las paredes del horno.

 La primera ley de la termodinámica se basa en que la “La energía ni se crea,

ni se destruye, se transforma”. Durante la visita a DIACO se evidencio como la
energía es transformada en calor y trabajo en los diferentes hornos.