República bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular

Para la educación universitaria
Instituto universitario politécnico
“Santiago Mariño”
Extensión Maracaibo

Diagrama de
equilibro del
Hierro-Carbono
(Fe-C), Aceros y
fundiciones.
1. Descripción del diagrama de Hierro-Carbono (Fe-C)
También llamado de equilibrio o de fases Fe-C se emplea para la
representación de las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se
realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión
(homogeneización) tienen tiempo para completarse.

2. Analizar la solubilidad del carbono en el hierro para la formación de

aceros y fundiciones
Las aleaciones de hierro y carbono (aceros y fundiciones) son las aleaciones
metálicas más importantes de la civilización actual. Por su volumen, la
producción de fundición y de acero su en más de diez veces la producción de
todos los demás metales juntos.
Corrientemente se da el nombre de acero y fundición, a las aleaciones hierro -
carbono (si tienen más del 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2%
de C son aceros).
El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales, soluciones
por sustitución, con el carbono, nitrógeno e hidrógeno, soluciones por inserción

3. Diferenciar las líneas de temperatura crítica del diagrama de Hierro-

Carbono.
La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que
se producen las transformaciones alotrópicas. Entre estos elementos, el más
importante es el carbono. El diagrama hierro-carbono, aun cuando
teóricamente representa unas condiciones metastables, se puede considerar
que en condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas
representa cambios de equilibrio. En el diagrama aparecen tres líneas
horizontales, las cuales indican reacciones isotérmicas. La parte del diagrama
situada en el ángulo superior izquierdo de la figura se denomina región delta.
En ella se reconocerá la horizontal correspondiente a la temperatura de
1493ºC como la típica línea de una reacción peritéctica. La ecuación de esta
reacción puede escribirse en la forma. La máxima solubilidad del carbono en el
hierro delta (de red cúbica centrado en el cuerpo) es 0,10 % de C, mientras
que el Fe gamma (de red cúbica centrado en las caras) disuelve al carbono en
una proporción mucho mayor. En cuanto al valor industrial de esta región es
muy pequeño ya que no se efectúa ningún tratamiento térmico en este
intervalo de temperaturas. La siguiente línea horizontal corresponde a una
temperatura de 1129ºC, esta temperatura es la de solidificación del eutéctico. y
la reacción que en ella se desarrolla es: La mezcla eutéctica, por lo general, no
se ve al microscopio, ya que a la temperatura ambiente la fase gamma no es
estable y experimenta otra transformación durante el enfriamiento. La última
línea horizontal, se presenta a los 722ºC, esta línea corresponde a la
temperatura de formación del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento
lento la fase gamma debe desaparecer.
4. Analizar el enfriamiento lento del acero.
Cuando el enfriamiento de un acero eutectoide es muy lento, la austenita se
transforma en perlita. Para un acero hipoeutectoide, un enfriamiento lento
significa obtener una estrucutra perlítica rodeada de ferrita. A esto se le conoce
como matriz ferrítica. Para aceros hipereutectoides la cementita tiende a formar
nódulos o pequeños granos en el seno de la austenita, a ésto se le
denomina cementita proeutectoide, que se mantendrá cuando la austenita se
transforme en perlita.

5. Identificación de las principales fases presentes en un diagrama de

Hierro- Carbono (Fe-C): Austenitica, Ferritica, Cementita, Ledeburita,
Perlita y Grafito

 La cementita o carburo de hierro Fe3C

Con un contenido en carbono C del 6,67 %, se produce por efecto del

exceso de carbono sobre el límite de solubilidad. Su densidad es 7649
g/cm3 . Es un compuesto intermetálico cuyo enlace predominante es no
metálico, parece lógico que sea frágil y, además, es el constituyente más
duro de los aceros 68 HRC, por lo que, no es posible utilizarla para
operaciones de laminado o forja debido a su dificultad para ajustarse a las
concentraciones de esfuerzos.

 La austenita

Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una

solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma . La cantidad de
carbono disuelto, varía de 0,8 % al 1,67 % de carbono C, que es la máxima
solubilidad a la temperatura de 1125 °C. No es estable a la temperatura
ambiente, pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados
austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. En
cuanto a sus propiedades mecánicas, la austenita es blanda y dúctil
(resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 con un alargamiento de hasta el
60 % en los casos más favorables, con una resiliencia de hasta 30 %),
donde las operaciones de forja y laminado de aceros se efectúan a
 aproximadamente 1100 ºC, cuando la fase austenita es estable. Su dureza
en la escala Brinell es de 300.

 La perlita

Es un constituyente compuesto aproximadamente por el 86,5 % de ferrita y

el 13,5 % de cementita. Su microestructura está formada por capas o
láminas alternas de las dos fases (ferrita y cementita) durante el
enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide. Se le da este
nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente a pocos aumentos. Como la fase mayoritaria es la
ferrita, las propiedades estarán más próximas a las de la ferrita: dureza 200
Brinell, resistencia: 80 kg/mm2 alargamiento: 15 % y resiliencia: 10kg/mm2 .
Hay dos tipos de perlita: la perlita fina, que es dura y resistente (espacio de
0,025 micras y dureza: 300 Brinell) y la perlita gruesa, que es menos dura y
más dúctil (espacio interlaminar de 0,4 micras y dureza: 200 Brinell). La
perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor
restricción de la perlita fina a la deformación plástica.

 Ferritica

Es una de las estructuras cristalinas del hierro. Cristaliza en el sistema

cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y tiene propiedades magnéticas. Se
emplea en la fabricación de imanes permanentes aleados
con cobalto y bario, en núcleos de inductancias y transformadores
con níquel, zinc o manganeso, ya que en ellos quedan eliminadas
prácticamente las Corrientes de Foucault.

 Ledeburita

Surge cuando el contenido de carbono es de entre 2,06% y 6,67%. La

mezcla eutéctica de austenita y cementita es 4,3% de carbono, su fórmula
empírica es (Fe3C: 2Fe), con un punto de fusión de 1147 °C. (punto
eutéctico C).

6. Descripción y ubicación las reacciones, estructura metalografica y

propiedades de los aceros: Eutectoides, Hipoeutéctoides e
Hipereutéctoides.

 Eutectoides
Es un proceso metalúrgico que ocurre en las aleaciones binarias con cierta
concentración de los aleantes. Es similar a la reacción eutéctica pero en vez de
ser un líquido, el que transforma es un sólido
La aleación con composición eutéctoide en estado sólido, al ser enfriada
lentamente, llega a una temperatura de solidificación denominada temperatura
eutectoide, en donde ocurre la reacción:
sólido 1 → sólido 2 + sólido 3
Es una reacción invariante, ya que tiene lugar bajo condiciones de equilibrio a
temperatura específica y a composición de la aleación invariable (de acuerdo
con la regla de Gibbs, {\displaystyle F=0}{\displaystyle F=0}).

Durante la reacción eutectoide coexisten tres fases y están en equilibrio, por lo

que se presenta una estabilización térmica horizontal en la temperatura
eutectoide en la curva de enfriamiento de la aleación de composición
eutectoide.

Todas las fases resultantes en este proceso son sólidas: durante el

enfriamiento, las fases cambian su concentración de soluto por difusión en
estado sólido, sin embargo, ya que la difusión es lenta a bajas temperaturas,
nunca se alcanza el equilibrio normal y esto se materializa en la diferente
estructura que adoptan los átomos, agrupándose en zonas en las cuales los
aleantes están claramente diferenciados, como por franjas, por varillas,
globular o acicularmente.
 Hipoeutéctoides
Se denomina asi a los aceros que según el diagrama hierro-carbono tienen un
contenido en carbono inferior al correspondiente a la composición eutectoide
(0.77 % de C). El acero Hipoeutéctoides esta formado por una mezcla de ferrita
mas perlita.

 Hipereutéctoides
Se denomina acero hipereutectoide, a aquellos aceros que en su composición
y d con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre el
0,77% y e constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)).
Es un material du difícil mecanización.

7. Describir las características, propiedades y uso de los Aceros

estructurales para herramientas al carbono, aleados y rápidos
  Propiedades:
El acero estructural tiene una gran firmeza, una característica que permite que sea
utilizado para estructuras con una gran eficacia. El acero estructural es capaz de
soportar grandes pesos, sin que su forma sea dañada o modificada.
La semejanza es otra de las características que hacen del acero estructural un
material óptimo para la construcción. La semejanza se refiere a que, por mucho
tiempo que pase, el acero estructural no cambia de apariencia, y es que las
condiciones climatológicas o de otro tipo apenas inciden en este material. Por el
contrario, el fuego sí que puede deteriorarlo en gran medida.
Otro de los principales beneficios del acero estructural es su durabilidad. Con un
mantenimiento correcto, simplemente pintando su parte exterior para evitar la
corrosión, podemos hacer que una estructura de este tipo dure un tiempo
indefinido. En el caso de grandes puentes construidos con acero estructural, esta
característica es especialmente ventajosa.
La ductilidad es también muy importante cuando hablamos de materiales de
construcción. La ductilidad es la capacidad de los materiales para soportar
grandes deformaciones sin fallar, estando sometidos a grandes esfuerzos de
tensión. El acero estructural puede sufrir grandes presiones, que incluso lleguen a
influir en buena medida en su forma original, sin que la estructura llegue a
colapsar y romperse.
Por último, otra de las principales ventajas de utilizar acero estructural en
construcción es su tenacidad. La tenacidad es una característica que hace
referencia a la resistencia, siendo un material capaz de absorber energía en
grandes cantidades. En condiciones de impacto, este material es capaz de
soportar su forma sin llegar a sufrir roturas.

 Características:

Resistencia: el acero estructural es un material que puede soportar grandes

esfuerzos y dar mayor seguridad a las estructuras sobre todo para aquellas que
son propensas a sufrir esfuerzos por sobrecarga o cambios climáticos extremos
como sismos, huracanes y vientos fuertes.

Ductilidad: este tipo de acero puede sufrir deformaciones sin romperse, sin

embargo, el hecho de que el acero estructural sea dúctil no significa que la
estructura fabricada con este lo sea también.
Soldadura: el acero estructural tiene la ventaja de poder hacer uniones o
conexiones mediante la soldadura.

Tenacidad: este tipo de acero tiene resistencia a ser doblado, roto o molido.

Corrosión: la resistencia a la corrosión puede variar dependiendo de las
condiciones climáticas donde este situada la estructura.

 Usos:
El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra
vida cotidiana.
Este se presenta en forma de herramientas y utensilios para el desarrollo y trabajo
en diferentes campos que van desde la medicina, la mecánica automotriz hasta la
agricultura y muchos más, además en equipos mecánicos y formando parte de
electrodomésticos y maquinaria en general.
También está presente como uno de los principales materiales de consumo por
parte de los astilleros, pues en grandes medidas los barcos, botes y otros tipos de
embarcaciones se forman de acero.
Otro campo que hace gran uso de este material es la industria de guerra, en la
fabricación de armamento, trasportes y de blindajes
El gran éxito del acero se basa en las relativas ventajas que presentan en cuanto
a las propiedades como la conductividad de calor y corriente, así como su
resistencia a distintos esfuerzos y quizás uno de los factores más influyente en su
éxito en cuanto a la gran gamma de usos y participación en diferentes campos es
su relativamente bajo costo en comparación con materiales que puedan tener
mejores propiedades o no.

 Aceros rápidos:
Entre los aceros de herramientas, este tipo es el más aleado, y los aceros que lo
forman contienen normalmente grandes cantidades de tungsteno o molibdeno
junto con cromo, vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono varía entre
0,7 y 1%, aunque en algunos pueden llegar a valer hasta un 1,5%.
La principal aplicación de estos aceros es la fabricación de herramientas de corte,
aunque también se utilizan en la construcción de matrices de extrusión,
herramientas para bruñir y punzones de corte.
Presentan una dureza en caliente excelente y una resistencia al choque bastante
buena. Entre sus cualidades tenemos buena indeformabilidad, buena resistencia
al desgaste, maquinabilidad regular, y una resistencia a la descarburación entre
regular y baja, pudiendo templarse en aceite, al aire o en sales fundidas.
Los aceros rápidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno y
aceros con tungsteno

 Aceros al carbono:

Para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se emplean

aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de
0.50 a 1.40%. para herramientas que deban tener gran tenacidad como
martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a.

 Aceros aleados:
El surgimiento y desarrollo de la construcción de automóviles, tractores, aviones
máquinas herramienta y otros tipos de construcción de maquinaria moderna han
ampliado el campo de aplicación de los aceros aleados, debido a que las
propiedades de los aceros al carbono no satisfacen en todo el caso las exigencias
de la construcción de maquinarias modernas.

8. Describir las características, propiedades y uso de los Acero al

magneso: al níquel, al cromo y al cromo níquel.

 Características y propiedades del acero al magneso:

 Propiedades físicas

 El manganeso posee una densidad de 7430 kg/m 3.

 Su punto de ebullición es de 2061° C.
 Su punto de fusión es de 1246° C.
 Organolépticamente, se trata de un elemento blando, de color blanco-
plateado brillante, de textura cristalina e inodoro.
 Se encuentra en estado sólido a temperatura ambiente y sometido a
presiones normales.
 Originariamente no es ferromagnético, pero puede llegar a serlo una vez
que este se ha sometido a distintos tratamientos especiales. Es uno de los
elementos principales involucrados en el proceso de fabricación de acero.
 El manganeso presenta un índice de dureza de 5 en la escala de Mohs.

 Propiedades químicas
 Es esencial para la salud del hombre, puede almacenarse en mitocondrias,
huesos y órganos como el hígado, los riñones y el páncreas. Es de crucial
importancia ya que interviene al metabolizar los aminoácidos, lípidos y
carbohidratos.
 Se corroe fácilmente con el aire húmedo.
 Puede presentar estados de oxidación entre 1+ y 7+.
 Reacciona con el agua a altas temperaturas y con ácidos liberando
hidrógeno.
 Con temperaturas elevadas, es capaz de reaccionar con casi todos los
elementos no metales, como lo son el azufre, nitrógeno, carbono, silicio,
fósforo y boro.
 A nivel atómico, tiene 25 protones, 25 electrones y 30 neutrones.
 Numerosos alimentos contienen manganeso; frutos secos, arroz, ostras,
aceite de oliva, etc. Aunque está involucrado en diversos procesos
metabólicos, tanto del hombre, como de animales y plantas, puede ser
perjudicial para la salud y para el ambiente si se encuentra en grandes
concentraciones.

 Propiedades mecánicas

 El manganeso por sí solo no posee propiedades mecánicas de importancia,

pero es esencial para fabricar acero y hierro.

 Usos y aplicaciones magneso

Se utiliza en el proceso de fabricación de pilas secas.

Compuestos como el dióxido de manganeso se emplean como elemento

desecante y catalizador para pinturas y barnices.

Sirve para aumentar el octanaje de los combustibles. Dado que muchos de

sus compuestos presentan colores intensos, sirve para fabricar y colorear
vidrios y cerámicas. Incluso, se ha llegado a detectar su uso en pinturas
rupestres y en vidrios por los egipcios y romanos para darles color

Es implementado para la preparación de cloro y yodo.

Es usado para la fabricación del acero y del hierro. Así como también es
crucial para obtener acero inoxidable a un menor coste de producción.

Puede utilizarse para blanquear y decolorar los aceites.

.
 Usos y aplicaciones niquel

 Sus propiedades magnéticas hacen que el níquel sea un material muy

importante para fabricar los discos duros de ordenador, imanes, las
baterías recargables e incluso para fabricar las cuerdas de las guitarras
eléctricas.

 Como se ha dicho, el níquel se emplea como elemento de aleación del

hierro para fabricar el acero inoxidable. El acero inoxidable, como se
sabe, tiene numerosas aplicaciones: se emplea en utensilios de cocina,
cubiertos, herramientas, instrumentos quirúrgicos, o en la industria, para
la fabricación de tanques de almacenamiento, conducciones y tuberías,
componentes de automóviles, joyas y relojes, etc.

 Además de para fabricar aceros inoxidables, el níquel se emplea para

otras aleaciones duras y tenaces que soportan el desgaste y las altas
temperaturas, y que son empleadas para la construcción de los motores
de los aviones, válvulas, cableado (niquelado), acuñación de monedas,
muchos procesos químico y de alimentos, vasijas, acumuladores.

 Debido a su relativamente alta conductividad térmica y su buena

resistencia a la corrosión, es usado en la fabricación de
intercambiadores de calor.

 En las plantas desalinizadoras de agua se usan tuberías fabricadas de

aleaciones de níquel y cobre.

 El níquel es empleado en los procesos para el cromado del hierro:

primero se recubre el metal con cobre, después con níquel y finalmente
con cobre de nuevo.
 El MONEL, que son aleaciones de níquel-cobre en proporción
aproximadamente 2:1 de razón en peso, es extremadamente resistente a
la corrosión y posee una elevada resistencia al impacto, utilizándose en
motores marinos e industria química.

 El níquel se utiliza para fabricar pilas alcalinas como parte de los

electrodos, mientras que los hidróxidos de níquel se emplean en las
baterías de níquel-cadmio.

 Debido a su resistencia a la corrosión, es usado para mantener la pureza

en el procesamiento de comidas y fibra sintética. Es muy resistente a
varias reducciones químicas y a los álcalis cáusticos.
 El níquel es un componente de aleación empleado como termo-
elementos y en la fabricación de material eléctrico.

 características, propiedades y uso de los Acero al cromo

 Propiedades del cromo

 El cromo compacto posee una gran resistencia.
 Es inoxidable tanto al aire húmedo como al aire seco y aún calentado con
bastante intensidad se oxida sólo en pequeño grado. Solamente al soplete
de oxígeno arde convirtiéndose en óxido de cromo desprendiendo chispas.
 Si contiene carbono es de difícil combustión.
 Cristaliza en el sistema regular y es antimagnético.
 Del mismo modo que los metales finos, se puede conservar inalterable en
contacto con el aire.
 La densidad del metal obtenido de carbono no raya al cuarzo, al vidrio tan
sólo con dificultad; puede ser limado y pulido. En cambio, el cromo con 1,5-
3% de carbono puede ser trabajado solamente con el diamante pues tiene,
según la escala de Mohs, una dureza igual a 9.

 Aplicaciones del cromo

 El cromo se utiliza en la formación de aleaciones, en aceros inoxidables,
aceros al cromo. Para ello se prefiere metal libre de carbono, preparado, en
particular, por aluminogénesis. El cromo reacciona con los carburos
contenidos en el acero para formar carburos de cromo, confiriéndole entre
otras propiedades, una gran dureza; no obstante, para aceros al cromo se
emplea también en gran escala el ferrocromo.

 El cromo, además disminuye las propiedades magnéticas del acero.

 Las aleaciones de cromo son resistentes a las temperaturas elevadas y a

las acciones químicas.

 Los recubrimientos de cromo obtenidos galvánicamente sirven para

protección contra la oxidación.

9. Describir las características, propiedades y uso de los Características

de los aceros inoxidables.

El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono se

encuentra en un porcentaje inferior al 2%. Como otros metales ferrosos, el
 acero se oxida cuando entra en contacto con el oxígeno, formando óxido
ferroso y adquiriendo ese característico color rojizo que todos conocemos.
Los objetos fabricados con este material se deterioran y adquieren así un
aspecto poco atractivo.

 Propiedades:

 Alta resistencia: Como hemos visto anteriormente, una de las principales

características del acero inoxidable es su alta resistencia a la corrosión
atmosférica y la oxidación. Además, también es resistente a altas
temperaturas y a la humedad.
 Durabilidad: Debido a su capacidad para soportar las condiciones físicas y
químicas a las que está expuesto, el acero inoxidable es un material muy
duradero. Mientras el acero empieza a deteriorarse a los 15 a 20 años, el
acero inoxidable puede superar los 60 años.
 Dureza: El acero inoxidable presenta una gran resistencia ante agentes
abrasivos, y no se raya. Mientras más carbono tenga la mezcla, más duro
será el material.
 Ductilidad: Si se ejerce una fuerza adecuada, el acero inoxidable puede
deformarse fácilmente sin romperse, lo que permite diversos modelados y
acabados.
 Tenacidad: El acero inoxidable es muy resistencia a los golpes. En
condiciones de impacto, puede absorber una gran cantidad de energía
antes de romperse.
 Sostenibilidad: Todos los aceros inoxidables son reciclables y resultan
altamente rentable por sus cantidades de cromo y el níquel. Generalmente,
los aceros inoxidables modernos se fabrican con un 60% de material
reciclado. 
 Higiénico: Debido a su composición y la baja rugosidad, los agentes
externos como el polvo y las bacterias no quedan adheridos a su superficie,
por lo que es fácil de limpiar con productos tradicionales de limpieza.
 Estético. El acero inoxidable presenta un acabado moderno y elegante.

 Usos del acero inoxidable

Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cinco tipos de

mercados:

 Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños aparatos para el

hogar.
 Automoción: especialmente tubos de escape.
 Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).
 Industria: alimentación, productos químicos y petróleo.
 Vestimenta: fabricación de joyas (cadenas, aretes, etc.)
 Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades
estéticas hacen del acero inoxidable un material muy atractivo para
satisfacer diversos tipos de demandas, como lo es la industria médica.

 Principales características del acero inoxidable.

 Resistencia a la corrosión

Para que el acero sea inoxidable, necesita un mínimo del 12% de cromo en su
aleación, proporcionando su característica más conocida: la resistencia a la
corrosión. Gracias a ello, se consigue que el metal, al entrar en contacto con el
ambiente, no se corroa, mediante esta capa de óxido de cromo y que tiene la
capacidad de regenerarse.
Esto es fundamental para diferentes materiales que se encuentran en el
exterior, como por ejemplo las vallas de acero.

 Resistencia a las temperaturas extremas

Otra de las características que fomentan el uso del acero inoxidable es su

capacidad para resistir temperaturas extremas, ya sean altas como bajas,
conservando sus propiedades sin alterarse lo más mínimo. La resistencia a estas
temperaturas es muy interesante para el caso de las cocinas industriales, donde
los fogones elevan considerablemente la temperatura y puede dañar el mucho tipo
de materiales, ¡pero no el acero inoxidable!

 Alta durabilidad y elasticidad

Otra de las virtudes del acero inoxidable reside en sus propiedades mecánicas y

que le hacen un material excelente en la construcción. Entre ellos, destaca la alta
durabilidad que presentan, junto a su dureza, elasticidad y ductilidad.
Precisamente, estas propiedades mecánicas tan buenas hacen que sea un
material muy demandado no solo en el sector industrial, sino en el doméstico.

 Material estético

Otra de las características que tiene el acero inoxidable es que se puede fabricar
en diferentes acabados, todos ellos con una cuidada estética. Puedes conseguir
que este tipo de acero esté acabado en mate, brillo o grabado, mismamente, por
lo que da mucho juego en las construcciones de edificios, pero también en la
decoración de interiores.

 Fácil de limpiar

Las propiedades del acero inoxidable hacen que sea muy fácil de limpiar, con un
poco de agua y jabón, es suficiente para que la superficie quede impoluta, sin
desgastarse a través de cada limpieza. Esto puede resultar muy interesante, como
ya vimos hace unas semanas, para que se utilice este material en la decoración
de cocinas domésticas.

 Reciclable

Lo mejor que tiene el acero inoxidable, teniendo en cuenta el problema

medioambiental existente, es que es 100% reciclable. Al no alterarse lo más
mínimo, ni liberar compuestos, se aprovecha todo el material para su posterior
reciclado y fabricación de una nueva pieza de acero inoxidable.

10. Describir las características propiedades, uso, Ubicación, reacción,

estructura metalografica y propiedades de las fundiciones: Blanca,
Maleable, Gris, Nodular.

 La fundición blanca:
Es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado bajo la forma
de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color blanco
brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se
produce algo de contracción.

 Tipos:
Las fundiciones blancas se pueden clasificar en función de la morfología y
distribución de las fases que viene determinada por la etapa de enfriamiento en la
que se formaron.

 Fundiciones blancas hipoeutécticas: son aquellas que están formadas

por dentritas de austenita primaria transformada
en perlita y ledeburita transformada.

 Propiedades:
Las fundiciones blancas al contener cementita hacen que estas presenten gran
dureza y fragilidad, aunque posee una gran resistencia al desgaste y a la abrasión.
El punto de fusión se encuentra entre los 1100 y 1200 °C.

 Aplicaciones:
Al presentar una alta fragilidad y falta de maquinabilidad, su aplicación es muy
limitada. Por ello suelen ser empleadas en aquellos casos donde la ductilidad no
es un requisito principal, como, por ejemplo, en camisas interiores de
hormigoneras, en placas de revestimiento de molinos de trituración o en rodillos.
También puede utilizarse para la fabricación de contrapesos, como, por ejemplo,
los utilizados para ascensores u otros medios de izaje de cargas. Su principal uso
es como material base para fabricar fundiciones maleables.

 Fundición maleable:
Es una fundición de hierro que se obtiene al calentar la fundición blanca a
temperaturas entre 800 y 900 º C por un período de tiempo prolongado y en una
atmósfera neutra (para evitar la oxidación), donde se obtiene una descomposición
de la cementita, formándose grafito, que se presenta en forma de uvas o rosetas
rodeados de una matriz ferrítica o perlítica, dependiendo de la velocidad de
enfriamiento.

 Caracteristicas:

En las fundiciones maleables la tendencia que presenta la cementita a dejar en

libertad el carbono a temperaturas alta, constituye la base de la fabricación de
dichas fundiciones quedando de esta manera Fe3 C 3Fe + C. Donde la
maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que está como
cementita en la fundición blanca, en nódulos irregulares de grafito en forma de
gota de mancha de tinta. Las fundiciones maleables, se caracterizan por su
especial aptitud a la deformación, superior a la de las fundiciones grises.
 Tipos:

o De corazón blanco (White-heart): (Europea)

La obtención es mediante la descarburación, calentando la pieza obtenida por

moldeo de fundición blanca. Se requiere un oxidante, que suele ser óxido de
hierro, y la pieza se coloca en cajas herméticamente cerradas a temperaturas
entre 900 y 1100ºC durante unos 10 días, para finalmente enfriarla lentamente.
Estas aleaciones deberían presentar una microestructura en la que sólo
apareciera ferrita, pero en la práctica suele quedar algo de grafito nodular e
incluso restos de cementita y perlita sin transformar. Por lo que la migración del C
en el núcleo, y la oxidación en la superficie.

Para que todo el mecanismo se cumpla se debe cumplir que la pieza a obtener
debe ser de poco espesor (hasta 5mm), para que el enfriamiento sea rápido, y se
forme un núcleo dúctil y blando (libre de C), con una superficie dura (alto en el  %
de C). La composición química es la siguiente partiendo de las fundiciones
blancas 2,7 - 3,2 % C, 0,6 - 0,9 % Si, 0,2 - 0,45 % Mn, 0,08 - 0,2 % S, 0,05 - 0,2 %
P.

o De corazón negro (Black-heart):(Americana)

Se basan en la descomposición total o parcial de la cementita. El proceso se

realiza calentando la pieza obtenida en fundición blanca recubierta de un material
neutro a una temperatura de unos 850-900ºC durante unos 6 días. Estas
fundiciones presentan una microestructura de nódulos de grafito sobre matriz
ferrítica.

En la agrupación de C en sección por calentamiento del medio neutro (Arena,

SiO2. El medio que rodea la pieza es neutro (SiO2), por lo que la Si, al tener más
afinidad con el O, que, con el C, hace que el C no se desplace hacia fuera. De
esta forma queda un núcleo negro y duro. Las fundiciones maleables de corazón
negro tienen la composición química siguiente 2 - 2,8 % C, 0,9 - 1,7 % Si, 0,25 -
0,65 % Mn, 0,06 - 0,25 % S, 0,08 - 0,25 % P.

 Propiedades:

 Las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero y su
fabricación es también más sencilla por emplearse instalaciones menos
costosas y realizarse la fusión a temperaturas relativamente poco elevadas,
bastante más bajas que las del acero. Por lo tanto es fácil lograr muy buena
fluidez, lo que permite la obtención de piezas de pequeños espesores. Son,
en general, mucho más fáciles de mecanizar que los aceros.
 Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y
también piezas pequeñas y complicadas, en las que se puede lograr gran
precisión de formas y medidas.
 Sus propiedades mecánicas son suficientes para numerosos elementos de
motores, maquinarias, etc. Su resistencia a la compresión es muy elevada
(50 a 100 kg/mm2), y su resistencia a la tracción puede variar en general de
12 a 90 kg/mm2. Tienen buena resistencia al desgaste y absorben muy
bien (mucho mejor que el acero), las vibraciones a las que se encuentren
sometidas máquinas, motores, etc.
 Su fabricación exige menos precauciones que la del acero.

 Aplicaciones:

Atendiendo a sus propiedades y su excelente colabilidad justifican la amplia

utilización industrial de este tipo de fundición: para engranajes, bielas, pistones,
árboles de levas, árboles de transmisión, cadenas, además de accesorios para
cañerías, transmisión y conducción de líquidos y gases, piezas pequeñas, o
piezas de bajo espesor.

 Fundición gris:
Se le denomina fundición gris porque el aspecto de su fractura, es de color gris.
Encontrando el carbono en alto grado o en su totalidad en estado libre en forma de
grafito laminar.
  Características:

La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen

entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitización se realiza con mayor
facilidad si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la
cantidad de elementos gratificantes presentes, especialmente el silicio es la
adecuada tensión.

 Propiedades:

o Aspecto: La superficie exterior en la fundición es de color gris.

o Peso específico: Fundición gris = 7 a 7.2.
o Temperatura de fusión: Varía con la composición promediando: Fundición
gris 1200° C
o Contracción: En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de la
solidificación se segregan las laminillas de grafito (de peso específico - 2)
con aumento de volumen de la masa, la contracción final resulta menor ( 10
por 1000); la contracción varia también según los obstáculos mayores o
menores que encuentra la colada en el molde.
o Resistencia a la tracción: La fundición gris tiene una carga de rotura a la
tracción, de cerca de 15 Kg/mm2, llega a los 30, 40 y 45 Kg/ mm2. La
resistencia a la comprensión es mayor, y para las fundiciones grises
normales resulta cerca de tres veces la de la tracción: por eso, es
aconsejable someter las piezas de fundición a esfuerzos de compresión,
más bien que a los de tracción.
o Resistencia al choque: Las fundiciones grises, resisten no muy bien al
choque y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas.
o Dureza: La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede
mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la
presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte
de la herramienta, la Viruta es siempre escamosa.

 Clasificaciones:

Las fundiciones grises se pueden clasificar de varias formas, pero una de las más
usuales es la clasificación por la estructura de la matriz, clasificándola en:

 Fundición gris perlítica.

 Fundición gris ferrítica.
 Fundición gris ferrito-p

o Fundición gris perlítica.

Su estructura está formada de perlita con inclusiones de grafito. Como se sabe, la

perlita contiene un 0,8 % de C, por consiguiente, esta unidad de carbono se halla
en la fundición perlítica gris en estado ligado (es decir, en forma de cementita). La
cantidad restante se encuentra en estado libre, o sea, en forma de grafito.

o Fundición gris ferrítica.

En esta fundición la matriz es ferrita y todo el carbono que hay en la aleación está
en forma de grafito.

o Fundición gris ferrito-perlítica.

La estructura de esta fundición está formada por ferrita y perlita e inclusiones de

grafito. En esta fundición la cantidad de carbono ligado es menor que el 0,8  % de
Carbono.

 Aplicaciones:

Las fundiciones grises son bastantes utilizada en aplicaciones como:

 Bases o pedestales para máquinas.

 Herramientas.

 Bastidores para maquinaria pesada

 Bloques de cilindros para motores de vehículos.

 Discos de frenos.

 Herramientas agrícolas entre otras.

 Fundición Nodular:

Es un tipo especial de hierro tratados y procesados Para producir la estructura

nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con una pequeña cantidad
de materiales como magnesio, cerio, o ambos.

 Clasificación:

o Nodular Ferrítico, se puede obtener as cast y también por tratamiento

térmico de recocido con alargamientos superiores a 18 %.
o Nodular Semiperlítico, normalmente se obtiene as cast combinando las
propiedades del Nodular Ferrítico y el Perlítico Nodular.
o Nodular Perlítico que por tratamiento térmico de normalizado mejora
notablemente sus propiedades físicas.

 Propiedades:

o Entre las exclusivas propiedades de la fundición nodular se incluyen la

facilidad para realizar tratamientos térmicos.
o Un recosido de 3 hrs a 650oC puede otorgar tenacidad a las bajas
temperaturas.
o También se puede al realizar un atemperado para obtener una fundición
ADI, la cual posee un alto límite de fluencia, gran resistencia a la fatiga,
alta tenacidad y excelente resistencia al desgaste.
o La fundición nodular es menos densa que el acero y la diferencia de
peso entre ambos puede llegar al 10% en el mismo espesor.
o Las cajas de engranajes pueden funcionar con mayor eficiencia si están
fabricadas con fundición nodular.