Universidad Autónoma de

Chiapas

Facultad de Ingeniería

Licenciatura en Ingeniería Civil

Campus I
Diseño de elementos de acero

Tarea 1: El acero como material estructural

Dr. Eber Alberto Godínez Domínguez

Integrantes:
 Cruz Roque Ana Paulina
 Montoya Martínez Román Isaias
 Pérez Gómez Daniela Elizet
 Valencia Pérez Pedro Fabián

Tuxtla Gutiérrez, Chiapas

29 de Febrero de 2023
1
 INDICE

INTRODUCCIÓN 2

PROCESO DETALLADO DE FABRICACIÓN DEL ACERO 3

PROPIEDADES DEL ACERO

6

FACTORES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DEL ACERO 8

MÉTODOS DE DISEÑO 9

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES 12

MODOS DE FALLA 24

PROTECCION CONTRA EL FUEGO 25

COMENTARIOS FINALES 27

REFERENCIAS 28

2
 INTRODUCCIÓN

El acero no es un metal que se encuentra en la naturaleza en estado puro. Es una

aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,088% y el
2,110%, normalmente se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%.

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales,

para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno,
mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza
exclusivamente el horno de arco eléctrico.

Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco

eléctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se
añade a su composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de
conferir a los aceros distintas propiedades.

Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia convirtiéndolo en un proceso más favorable desde
un punto de vista ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales calcula
que el 85% de las materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico son
chatarra metálica.

3
PROCESO DETALLADO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

Fabricación en horno eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras

por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno
eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de
acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados
por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través
de unas cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos están
conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e
intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función
de la fase de operación del horno.

Fase de fusión

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes

se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la
distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.

Fase de afino

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda

en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño
fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables y
realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios.

4
La colada continúa

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la

colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal
tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la
palanquilla.

La laminación

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en

productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma
simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal
gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad
del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su
temperatura.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es

conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren
está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la
palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma
de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la
longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación.

Fabricación en horno de oxigeno básico

Básicamente, el proceso de refinación consiste en un proceso de oxidación del

carbono contenido en el arrabio. El proceso se lleva a cabo en el horno de oxígeno
básico, que es una cubeta basculante de acero recubierta interiormente de
material refractario. El oxígeno necesario para esta operación se obtiene tanto del
aire como de óxidos férricos en forma de chatarra. Para realizar la carga, el

5
convertidor se coloca en posición inclinada, introduciéndose entonces el arrabio
líquido (previamente desulfurado) y la chatarra, en una proporción aproximada de
un 80% y 20% respectivamente. A continuación, en posición vertical, se inyecta
oxígeno mediante una lanza durante unos 20 minutos, al mismo tiempo que se
añade el fundente (caliza o dolomía), y se quema hasta que se alcanzan los
niveles necesarios de carbono, que se miden con sondas de muestra.

Así, al oxidarse el carbono con el aire, se liberan monóxido y dióxido de carbono

en forma de gas, mientras que las impurezas de silicio, manganeso y fósforo
forman óxidos que se escapan con la escoria. Al inyectar el oxígeno, se producen
una serie de reacciones de oxidación altamente exotérmicas, por lo que no es
preciso el empleo de combustibles en esta operación. Las temperaturas
alcanzadas en el proceso rondan los 1.650˚C de temperatura. Tras cesar el aporte
de oxígeno, se obtiene una muestra del metal fundido, que se somete a análisis
para determinar su composición. De acuerdo con los resultados, se puede añadir
más oxígeno, inyectándolo, o más mineral. Cuando se obtiene la composición
deseada, se sangra el horno para obtener el acero líquido y, a continuación, se
elimina la escoria sobrenadante. Durante todo el ciclo circulan gases inertes como
nitrógeno y argón (durante cada soplado y resoplado) para agitar o remover el
contenido del convertidor y para mantenerlo limpio de elementos durante la
duración de la campaña. El resultado es un acero de bajo contenido en carbono,
que no es considerado todavía como totalmente acabado. Es necesario completar
las operaciones de afino en una segunda fase conocida como metalurgia
secundaria.

Metalurgia secundaria:

En esta fase, el acero en bruto debe afinarse todavía más, ajustando su

composición y temperatura. Con este objetivo, se mezcla con aditivos para formar
aleaciones con otros elementos que aportarán nuevas propiedades y facilitarán
tratamientos posteriores del acero. A continuación, se lleva a cabo un segundo
ciclo de soplado antes de su paso a las instalaciones de colada y laminación
posterior. La metalurgia secundaria tiene lugar en equipos diversos, tales como

6
hornos de cuchara, convertidores e instalaciones de vacío. Las técnicas que se
utilizan son variadas: vacío, agitación con gas inerte, con oxígeno y con gases
reactivos.

PROPIEDADES DEL ACERO

Las propiedades mecánicas del acero, son de gran importancia en el

comportamiento de un miembro estructural. Estas a su vez dependen
principalmente, de la compresión química de los mismos, los procesos de lamiado
y el tratamiento térmico a que estén sometidos.

Si se considera que las propiedades mecánicas se obtienen como resultados de

pruebas de laboratorio en los diferentes aceros, se deberán tomar en cuenta otros
factores que afectan estas propiedades, tales como la rapidez de carga de la
muestra, las condiciones y la geometría de las mismas, así como la temperatura
existente al llevarse a cabo la prueba.

Por lo tanto se definen las siguientes propiedades mecánicas que caracterizan a

los aceros.

 Elasticidad.

Es la propiedad que tienen los cuerpos de recuperar tamaño y forma

después de la deformación. Si el material se somete a la acción de una
carga, sufrirá deformación. Si al eliminar la carga, el material vuelve a su
forma y tamaño original, se habrá producido en él una deformación elástica.
Al esfuerzo se le llama elástico, cuando se produce dentro del intervalo
elástico.

 Plasticidad.

Es una propiedad contraria a la elasticidad, ya que permite a los cuerpos

conservar la deformación después de suprimir la carga. El acero es un
material muy duro y resistente, pero también es muy maleable. Esto

7
 significa que puede ser moldeado y formado en una amplia variedad de
formas sin romperse. Es esta propiedad única la que lo hace ideal para la
fabricación de muchos objetos, tales como puentes y rieles. La plasticidad
es una de las principales propiedades mecánicas de este material,
permitiéndole, también,  ser utilizado en la construcción de edificios y
estructuras.

 Resistencia. 

El acero es un material resistente y muy duro, lo que significa que no se

rompe fácilmente en caso de ser cometido a un esfuerzo excesivo. La
resistencia al impacto es una medida para determinar la capacidad que
tiene un acero de absorber una cantidad de energía, al hacerle aplicaciones
de cargar rápidas. Una medida confiable de la resistencia al impacto se
puede obtener a través de la tenacidad.

 Maleabilidad. 

Es la capacidad que el acero tiene para ser deformado sin romperse, lo

cual es posible gracias a la presencia del carbono en su composición. La
maleabilidad y la dureza son dos características que se relacionan de forma
inversa. Así, cuanto más duro es un metal, menos maleable es; y viceversa,
cuanto más maleable es un metal, menos duro es. 
 Dureza. 

El acero es un material muy duro, lo cual significa que presenta una gran
resistencia ante los golpes y los arañazos que puedan darse. Se mide en
una escala conocida con el nombre de “escala Brinell” y varía según el
tipo de aleación, encontrándose, generalmente, entre 120 y 180. 
 Tenacidad.

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 Un material tenaz definido en función de la resistencia a la propagación
inestable de una fractura en presencia de una muesca. Mecánicamente, el
acero es un material muy resistente. Se caracteriza por su gran capacidad
de resistir a la tensión, lo cual le confiere una gran tenacidad. Y es que,
esta se define como la capacidad de resistir a una posible fractura. La
tenacidad es la habilidad del acero para soportar cargas que produzca
fractura.

FACTORES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DEL ACERO

 Comportamiento a altas temperaturas

En diseño de estructuras de acero el comportamiento a altas temperaturas

es de interés cuando se especifican procesos de soldadura y cobran mayor
relevancia en presencia de efectos del fuego.

 Resistencia a la fatiga

Los patrones repetitivos de carga y descarga (primordialmente a tensión)

pueden eventualmente resultar e la falla por fatiga, aun cuando el esfuerzo
de fluencia no sea excedido.

El término de fatiga significa falla bajo la acción de cargas cíclicas. Esta es

una falla progresiva, donde se presentan propagaciones inestables de
grietas. La resistencia a la fatiga es gobernada por tres variables:

1. El número de ciclos de las cargas.

2. El rango de esfuerzos por cargas de servicios (la diferencia entre el

esfuerzo máximo y mínimo.

9
 3. El tamaño inicial de un defecto durante el proceso de
manufacturación. Un defecto es una discontinuidad, semejante a una
grieta.

Los defectos pueden ser el resultado de soldaduras pobremente hechas,

bordes rugosos resultantes de cizallamiento, ponchado, corte con flama, o
pequeños agujeros. Tales desperfectos puede ser no relevantes, sin
embargo el defecto sometido a muchos ciclos de carga (efecto de ranura)
pueden ocasionar incrementos en longitud de una grieta con cada ciclo de
carga y reducir la sección portante de la carga, con lo que
consecuentemente incrementara la intensidad del esfuerzo en la parte no
agrietada.

La resistencia a la fatiga depende más del estado de esfuerzos que de la

resistencia estática. La fatiga siempre es una consideración de cargas de
servicio. El estado de esfuerzos real por cargas de servicios es el que
determinara la propagación de grieta.

 Resistencia a la corrosión

Desde los primeros usos del acero, una desventaja importante era que
requería ser pintado para prevenir el deterioro del metal decido a la
corrosión. La corrosión es uno de los grandes enemigos de las estructuras
de acero, capaz de acabar con todas sus ventajas. La corrosión afecta a los
materiales expuestos a distintos ambientes o tipos de atmósfera, expuestos
al agua, tierra (suelos corrosivos, hormigón, etc.). Los efectos de la
corrosión se manifiestan de cinco formas diferentes que pueden ser o no
simultáneas: expansión del acero de refuerzo, fisuración interna
del concreto, disminución de la capacidad mecánica del concreto,
baja adherencia entre el concreto y el acero de refuerzo y reducción de la
sección transversal del acero de refuerzo, decreciendo su capacidad
mecánica.

10
MÉTODOS DE DISEÑO

 Métodos de diseño propuestos por el AISC

El primer método en ser utilizado es el ASD con más de 100 años de aplicación,
este método procura conseguir que los esfuerzos unitarios actuantes reales sean
menores que los esfuerzos unitarios permisibles, por el contrario, el Método LRFD
se basa en la evaluación de una serie de estados límites, los cuales pueden
definirse como una condición, aplicable a toda la estructura o a uno de sus
componentes, más allá de la cual no queda satisfecho el comportamiento
requerido o esperado.

El método LRFD por las siglas de Load and Resistance Factor Design, es más
reciente; algunos países de Latinoamérica lo han adoptado en los últimos años,
mientras que otros países se adaptan con el método ASD que se refiere al diseño
de tensiones admisibles, estos métodos son utilizados para el diseño de
estructuras de acero.

 Diseño por el método de esfuerzo permisible (ASD)

En este método, un miembro se selecciona de manera que tenga propiedades

transversales como área y momento de inercia suficientemente grandes para
poder prevenir que el esfuerzo máximo exceda un esfuerzo permisible. Este
esfuerzo permisible estará en el rango elástico del material y será menor que el
esfuerzo de fluencia Fy. Así, un miembro adecuado diseñado bajo este criterio,
quedará sometido a esfuerzos no mayores que el esfuerzo permisible bajo cargas
de trabajo.

φ Rn
∑ Qi ≤ λ

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  Diseño por el método de factores de carga y resistencia ultima (LRFD)

En el método LRFD las cargas de trabajo o servicio ( Qi ) se multiplican por ciertos

factores de carga o seguridad (λi ) que son casi siempre mayores que 1.0 y se
obtienen las “cargas factorizadas” usadas para el diseño estructural.

Los estados limites se dividen en dos categorías: Resistencia y servicio. El primer

estado tiene que ver con el comportamiento para máxima resistencia dúctil,
pandeos, fatigas, fractura, volteo o deslizamiento. El segundo estado tiene que ver
con la funcionalidad de la estructura, en situaciones tales como deflexiones,
vibraciones, deformación permanentes y rajaduras.

La estructura se proporciona para que tenga una resistencia ultima de diseño para
resistir las cargas factorizadas.

∑ λQi ≤ φ Rn

Efecto de las acciones Resistencia a efecto de las acciones

≤
( Fuerzas internas , deflexiones , etc .) (Resistencia , ductilidad , etc .)

Durante la última década ha ganado terreno en USA la adopción de la filosofía de

diseño AISC-Diseño por factores de carga y resistencia (AISC-LRFD), en especial
para el caso de las estructuras de acero, desde la divulgación de las
especificaciones AISC-86 correspondientes y que están basadas en los siguientes
criterios:

a) Un modelo basado en propiedades.

12
 b) Calibración de los resultados con los que se obtiene en el método ADS.
Con el objeto de que las estructuras no sean muy diferentes entre ambos
métodos.

Algunas de las ventajas de este procedimiento son:

1. Es una herramienta adicional para que el diseñador no difiera en su

concepto de solución que emplea en diseño de conceto armado.
2. LRFD aparece más racional y por lo tanto se acerca más a la realidad de lo
que ocurre en la vida útil de la estructura
3. El uso de varias combinaciones de carga conduce a economía de la
solución, porque se acerca con más exactitud a lo que ocurra.
4. Facilita el ingreso de las bases de diseño conforme mas información este
disponible.
5. Es posible introducir algunos cambios en los factores γ i o φ cuando se
conoce con mayor exactitud la naturaleza de las cargas. Esto tiene
importancia cuando existen cargas no usuales, o mejor conocimiento de la
resistencia.

 Materiales

Para el diseño de las estructuras metálica se ha optado los siguientes

materiales acorde con el tipo de elementos usado.

 Para conformar los elementos estructurales, como son: arcos, vigas,

viguetas y columnas se han usado acero ASTM A36 mediante varillas o
tubos de pared delgada.
 En la fabricación de los perfiles canal para el soporte del superboard se ha
usado acero ASTM A36 mediante planchas laminadas en caliente.
 Para las bases de apoyo de columnas y las juntas empernadas se ha
utilizado las planchas laminadas en caliente de acero ASTM A36
 Para los pernos de anclaje de bases de apoyo para columnas y los
utilizados las juntas empernados se ha empleado acero ASTM A307.

13
  Para electrodos (material de relleno en las uniones soldadas) el material
usado es acero E60XX.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una
designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos
tipos de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas,

químicas o tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características
suplementarias que permitan su identificación de una forma más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que
tiene un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar
su identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de
características del material.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros,

ésta dará resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede
realizar una clasificación según la composición química de los aceros, o bien,
según su calidad. También se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a
que estén destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que
presenten.

Según la norma ASTM:

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la

composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito

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de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de
composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX

Donde:

Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la

siguiente lista:

A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos;

Ejemplos:

A36: especificación para aceros estructurales al carbono;

A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para

uso en planchas de recipientes a presión;

A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y

una resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;

A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con

alta resistencia a la tracción, adecuadas para soldar;

A continuación, se muestra una tabla con las características de los aceros que son
más comunes, según esta norma:

Aceros según ASTM

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SEGÚN UNE-EN 10020:2001

• Por composición química:

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los

aceros se clasifican en:

• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del

carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos
aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el

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vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono
presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:

I. Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II. Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III. Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus
otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en
la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en
Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.

• Según la calidad

A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica
según la calidad del acero de la manera siguiente:

• Aceros no aleados

Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

• Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características

específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
• Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor
pureza que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido
de inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de
temple y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a
estos tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control

17
 exhaustivo de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso
dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de
templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la
conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.

• Aceros aleados

Los aceros aleados según su calidad se dividen en:

• Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen

comportamiento frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la
formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y
revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se
encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o
tubos, de grano fino y soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de
minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío,
destinados a operaciones severas de conformación en frío;
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;
V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales
elementos de aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de
inducción magnética, polarización o permeabilidad necesarios.

• Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control

preciso de su composición química y de unas condiciones particulares de
elaboración y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre
estos tipos de acero se encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de
presión;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;

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 IV) Aceros rápidos;
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con
coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.

• Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:

Según su contenido en Níquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;

II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;

• Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

• Por su aplicación

Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:

• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas

condiciones de soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminación;
• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un
tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de
cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a
la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su

19
 composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico;
• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del
temple se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para
ello, se calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que
la crítica y se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según
características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido
se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un
proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los
materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos
50° C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar
al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida;
• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son
aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de
cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión,
dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el
oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora,
evitando así la corrosión del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta
capa exterior protectora que se forma puede ser afectada por algunos
ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el
níquel y el molibdeno;
• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que
presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;
• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como
herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte.
Generalmente van a presentarse con aleaciones con elementos como el W,
Mo y Mo-Co.

20
Según el CENIM:

Existen otros muchos criterios para clasificar los aceros. A continuación, se va a

detallar el que establece el CENIM, Centro Nacional de Investigaciones
Metalúrgicas, que clasifica los productos metalúrgicos en:

• Clases
• Series
• Grupos
• Individuos

La clase es designada por una letra según se indica a continuación:

• F: Aleaciones férreas
• L: Aleaciones ligeras
• C: Aleaciones de cobre
• V: Aleaciones varias

Por otro lado, las series, grupos e individuos serán indicados por cifras. A
continuación, se enumeran las series en las que se clasifican los aceros según
esta norma, que a su vez está subdividida en los grupos siguientes:

 SERIE 1:

F-100: Aceros finos de construcción general

La serie 1 se compone de los siguientes grupos:

• Grupo F-110: Aceros al carbono

• Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia
• Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia
• Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad

21
 • Grupo F-150: Aceros para cementar
• Grupo F-160: Aceros para cementar
• Grupo F-170: Aceros para nitruro

 SERIE 2:

F-200: Aceros para usos especiales

La serie 2 se compone de los siguientes grupos:

• Grupo F-210: Aceros de fácil mecanizado

• Grupo F-220: Aceros de fácil soldadura
• Grupo F-230: Aceros con propiedades magnéticas
• Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatación
• Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia

 SERIE 3:

F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación

La serie 3 se compone de los siguientes grupos:

• Grupo F-310: Aceros inoxidables

• Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor

 SERIE 4:

F-400: Aceros para emergencia

La serie 4 se compone de los siguientes grupos:

• Grupo F-410: Aceros de alta resistencia

• Grupo F-420: Aceros de alta resistencia
• Grupo F-430: Aceros para cementar

22
SERIE 5:

F-500: Aceros para herramientas

La serie 5 se compone de los siguientes grupos:

• Grupo F-510: Aceros al carbono para herramientas

• Grupo F-520: Aceros aleados
• Grupo F-530: Aceros aleados
• Grupo F-540: Aceros aleados
• Grupo F-550: Aceros rápidos

SERIE 6:

F-600: Aceros comunes

La serie 6 se compone de los siguientes grupos:

• Grupo F-610: Aceros Bessemer

• Grupo F-620: Aceros Siemens
• Grupo F-630: Aceros para usos particulares
• Grupo F-640: Aceros para usos particulares

SERIE 8:

F-800: Aceros de moldeo

La serie 8 se compone de los siguientes grupos:

• Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales

• Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales
• Grupo F-830: De baja radiación
• Grupo F-840: De moldeo inoxidables

23
Según UNE-3610

La norma española UNE-36010 fue un intento de clasificación de los aceros que

permitiera conocer las propiedades de estos. Esta norma indica la cantidad
mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas del acero
resultante.

Esta norma fue creada por el Instituto del Hierro y del Acero (IHA), y dividió a los
aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un número. Cada serie de
aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las características técnicas de
cada acero, matizando sus aplicaciones específicas.

El grupo de un acero se designa con un número que acompaña a la serie a la que

pertenece. La clasificación de grupos por serie, sus propiedades y sus
aplicaciones se recogen en la siguiente tabla resumen:

Serie Grupo Denominación Descripción

Serie Grupo 1 Acero al carbono Son aceros al carbono y por tanto no

1 aleados. Cuanto más carbono tienen sus
Grupos 2 y Acero aleado de gran respectivos grupos son más duros y
3 resistencia menos soldables, pero también son más
Grupo 4 Acero aleado de gran resistentes a los choques. Son aceros
elasticidad aptos para tratamientos térmicos que
aumentan su resistencia, tenacidad y
Grupos 5 y Aceros para dureza. Son los aceros que cubren las
6 cementación necesidades generales de la Ingeniería
Grupo 7 Aceros para de construcción, tanto industrial como
nitruración civil y de comunicaciones.
Serie Grupo 1 Aceros de fácil Son aceros a los que se incorporan
2 mecanización elementos ale antes que mejoran las
propiedades necesarias que se exigen a
Grupo 2 Aceros para las piezas que se vayan a fabricar con
soldadura ellos como, por ejemplo, tornillería, tubos
Grupo 3 Aceros magnéticos y perfiles para el caso de los grupos 1 y
2. Núcleos de transformadores y motores
Grupo 4 Aceros de dilatación para los aceros del grupo 3. Piezas de
térmica unión de materiales férricos con no
Grupo 5 Aceros resistentes a férricos sometidos a temperatura para los
la fluencia que pertenezcan al grupo 4. Piezas
instaladas en instalaciones químicas y
refinerías sometidas a altas temperaturas
los del grupo 5.

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 Serie Grupo 1 Aceros inoxidables Estos aceros están basados en la adición
3 de cantidades considerables de cromo y
Grupos 2 y Aceros resistentes al níquel a los que se suman otros
3 calor elementos para conseguir otras
propiedades más específicas. Son
resistentes a ambientes húmedos, a
agentes químicos y a altas temperaturas.
Sus aplicaciones más importantes son
para la fabricación de depósitos de agua,
cámaras frigoríficas industriales, material
clínico e instrumentos quirúrgicos,
pequeños electrodomésticos, material
doméstico como cuberterías, cuchillería,
etc.
Serie Grupo 1 Acero al carbono Son aceros aleados con tratamientos
5 para herramientas térmicos que les dan características muy
particulares de dureza, tenacidad y
Grupos 2, 3 Acero aleado para resistencia al desgaste y a la
y4 herramientas deformación por calor. Los aceros del
Grupo 5 Aceros rápidos grupo 1 de esta serie se utilizan para
construir maquinaria de trabajos ligeros
en general, desde la carpintería y la
agrícola (aperos). Los grupos 2,3 y 4 se
utilizan para construir máquinas y
herramientas más pesadas. El grupo 5 se
utiliza para construir herramientas de
corte.
Serie Grupo 1 Aceros para moldeo Son aceros adecuados para moldear
8 piezas mediante vertido en moldes de
Grupo 3 Aceros de baja arena, por lo que requieren cierto
radiación contenido mínimo de carbono con el
Grupo 4 Aceros para moldeo objetivo de conseguir estabilidad. Se
inoxidable utilizan también para el moldeo de piezas
geométricas complicadas, con
características muy variadas, que
posteriormente son acabadas en
procesos de mecanizado.
 

MODO DE FALLA

Una falla en estructura se refiere a un colapso en el cual la estructura se rompe en

pedazos. Sin embargo, en la mayoría de los casos el término incluye otras

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condiciones aparte del colapso, que pueden ser no tan drásticas y aun así llevar a
pérdidas grande, cómo por ejemplo las que el acero puede sufrir en caso de
cualquiera de los siguientes efectos y que incluso pueden llegar a ser demasiado
severos si esto no se atiende .

Pandeo.

Probablemente la causa que con mayor frecuencia ha provocado la falta de

estructuras metálicas es el pandeo de algunos de sus elementos o de la
construcción en conjunto. Las secciones cada vez más esbeltas que se
utilizan contribuyen a este problema y se ha presentado aún más a menudo
durante el proceso de construcción de las obras. La solución con relación a
este tipo de falla es por consiguiente el contraventeo .

Daños en conexiones.

Los defectos en las uniones entre los elementos de una estructura o de ésta
con sus apoyos han sido causa de frecuentes fallas en construcciones
metálicas. Se han debido a la omisión en planos y especificaciones de los
detalles necesarios para fabricar las juntas, a la falla de congruencia entre
las hipótesis de cálculo y acciones a movimientos debidas a sismos.

Falla Frágil.

Bajo determinad circunstancias una estructura puede fallar en forma

repentina, sin muestras de deformación previa y a esfuerzos mucho más
bajos a los que, en teoría, debieran producir la falla.

Factores que influyen en la falla frágil son: presencia de muescas,

temperatura de servicio, estados de esfuerzos, espesor y composición
química. Se ha utilizado la prueba de impacto de charp y para visualizar una
posibilidad de una falla frágil.

Fatiga.

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 La falla por fatiga se presenta en tres etapas: Se inicia una grieta
microscópica, se propaga la grieta hasta su tamaño crítico y se excede la
resistencia del elemento agrietado y se produce la falla.

Vibraciones.

Una estructura falla cuando de jade servir a los fines a que fue destinada
Una vibración excesiva es, en este sentido, una falla y debe por lo tanto,
tomarse medidas durante el diseño para prevenirlas, así como establecer
criterios para controlarlas si llegan a presentarse. La magnitud de la
vibración depende de las características de la estructura y de la acción que
provoca.

PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO

El acero es un material no combustible que no genera humo ni gases tóxicos al

entrar en contacto con el fuego, pero posee una elevada conductividad que hace
que el calor se propague de manera muy rápida por el perfil de acero. Además,
pierde sus propiedades mecánicas con temperaturas elevadas. Por todo ello, es
necesario proteger estas estructuras contra posibles incendios.

La resistencia al fuego requerida sobre los elementos de acero se determina en

base al tipo de edificio y el uso del mismo.

Pinturas y revestimientos intumescentes para la protección contra

incendios del acero

Con sistemas de protección contra incendios / pintura intumescente,

podemos ralentizar el proceso de calentamiento del acero. La pintura
intumescente forma una capa aislante sobre la superficie de acero al formar
espuma debido al calor. La espuma aislante proporciona estabilidad al
acero durante 30-120 minutos, según el sistema de pintura seleccionado.

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El acero puede soportar una media de 350-750 ° C dependiendo de la
carga que tenga. Cuanto más pesadas las estructuras, desde el tipo de
techo hasta el número de pisos del edificio, mayor será la carga. Por lo
tanto, el sistema de protección contra incendios requerido depende de la
carga sobre las estructuras: si el edificio tiene un solo piso y hay muchas
salidas, como en los centros comerciales y estadios, un sistema de 30
minutos suele ser adecuado. Si hay más pisos y la carga es mayor, se
requieren sistemas de pintura de protección contra incendios de 60min o
90min.

Morteros

La protección de la estabilidad al fuego de los morteros de perlita y

vermiculita la da también el grosor, que se mide en milímetros. Los
morteros ignífugos crean una capa de espesor de entre 1 a 5 cm (en
función de la resistencia requerida). Se utilizan en estructuras que
permanecen ocultas, como vigas o columnas; y, se aplican con
equipamientos de proyección neumática, además de que contienen
minerales como la perlita o la vermiculita que aportan un elevado
aislamiento térmico.

Paneles y placas

En cuanto a los paneles o placas, según la resistencia al fuego será

necesario poner más o menos elementos para llegar al grosor que indique
el ensayo. El Tecbor es un panel son rígido compuesto por Oxido de
Magnesio, Silicatos y otros aditivos recubierto por ambas caras por una
malla de fibra de vidrio que tiene un excelente comportamiento al fuego, así
como muy buenas prestaciones en cuanto a dureza y resistencia mecánica.

COMENTARIOS FINALES

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El acero representa una gran eficiencia constructiva ala permitir claros más
grandes que con la construcción tradicional de concreto armado, además de que
ofrece varias ventajas sobre otros materiales para la construcción, cuenta con una
mayor relación de resistencia y rigidez, la construcción con acero da la facilidad
para hacer modificaciones, pues permite cambios de diseño, la rapidez
constructiva es otra ventaja a favor de la construcción con acero, también el acero
se puede reciclar fácilmente al final de su vida útil.

El uso de los diseños de estructuras logra que sean más económicos y que
cumplen con los requerimientos de seguridad, funcionalidad y estética, para eso
se requiere de un buen análisis y diseño estructural; tareas que comprenden un
gran número de cálculos y operaciones numéricas. También hay que destacar que
muchas metodologías, desarrolladas en la actualidad para el diseño de
estructuras, utilizan soluciones iteradas que pueden ser desventajosas para los
que los diseña, sobre todo para aquellos que tienen poca experiencia.

La revisión y el mantenimiento son una parte importante de la construcción. Las

revisiones realizadas a las estructuras de acero permiten conocer el estado en que
se encuentran y, de esta manera, detectar y prevenir fallas, daños o desgastes, en
el corto y mediano plazo, aplicando las medidas correctivas necesarias para que la
vida útil de la estructura metálica se amplíe y se garantice la seguridad de las
personas que hacen uso de ellas.

REFERENCIAS

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 MECANICA AVANZADA DE MATERIALES Dr. Luis A. Godoy 2005

 Estructuras de Acero. Calculo, Arguelles, R. e outros, Ed. Bellisco, 2005.

 Estructuras de Acero. Uniones y Sistemas Estructurales, Arguelles, R. e
outros, Ed. Bellisco, 2007.
 Tipos y clasificación de los aceros | acero.es. (2017, 18 mayo). Acero.es.
https://acero.es/clasificacion/

 Index of /. (s. f.).
http://recursosbiblio.url.edu.gt/publicjlg/biblio_sin_paredes/fac_arqui/
dis_simpli_estruc/02.pdf
 Estructuras de Acero / Método de los Estados Límites - Introducción. (s. f.).
http://webdelprofesor.ula.ve/nucleotrujillo/americab/

 El acero estructural.
(s. f.). http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/11885/Capitulo2.pdf


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