Aleaciones metálicas, parte 2

Prof. Dr. Iván Farías

Tratamientos térmicos y
superficiales
Objetivos

• Comprender los constituyentes del acero tratado térmicamente.

• Entender los diagramas TTT (transformación tiempo-temperatura) para
tratamientos térmicos.
• Aprender cual es el proceso de endurecimiento por precipitación.
• Manejar la diferencia entre diferentes tipos de tratamientos superficiales
para aceros.
Recocido
• El recocido consiste en calentar el metal a una temperatura adecuada,
manteniéndolo a esa temperatura durante un tiempo determinado
(llamado remojo “Soaking”), y enfriando lentamente. Se realiza en un
metal por cualquiera de las siguientes razones:
• (1) para reducir la dureza y la fragilidad,
• (2) para alterar la microestructura de modo que se puedan obtener
propiedades mecánicas deseables,
• (3) para ablandar metales para mejorar la maquinabilidad o
conformabilidad,
• ( 4) para recristalizar trabajado en frío (endurecido por deformación)
metales, y
• (5) para aliviar las tensiones residuales inducidas por procesos
anteriores.
Proceso de recosido
• Cualquier proceso de recocido consta de tres etapas:
• (1) calentamiento a la temperatura deseada
• (2) mantenimiento a esa temperatura, y
• (3) enfriamiento, generalmente a temperatura ambiente. El tiempo es un parámetro importante en estos procedimientos.

• Durante el calentamiento y enfriamiento, existen gradientes de temperatura entre las partes exterior e interior de la pieza; sus
magnitudes dependen del tamaño y geometría de la pieza. Si la tasa de cambio de temperatura es demasiado grande, se pueden
inducir gradientes de temperatura y tensiones internas que pueden provocar deformaciones o incluso agrietamiento. Además,
el tiempo de recocido real debe ser lo suficientemente largo para permitir cualquier reacción de transformación necesaria. La
temperatura de recocido también es una consideración importante; El recocido puede acelerarse aumentando la temperatura,
porque los procesos de difusión normalmente están involucrados.
 Un tratamiento térmico conocido como recocido completo se utiliza a menudo en
aceros de bajo y medio carbono que se mecanizarán o experimentarán una gran
deformación plástica durante una operación de conformado.

En general, la aleación se trata calentando a una temperatura de aproximadamente

50 ° C por encima de la línea A3 (para formar austenita) para composiciones

Recosido
inferiores al eutectoide, o, para composiciones en exceso del eutectoide, 50 ° C por
encima de la línea A1 (para formar austenita y fases Fe3C).

completo A continuación, la aleación se enfría en el horno; es decir, el horno de tratamiento

térmico se apaga y tanto el horno como el acero se enfrían a temperatura ambiente
a la misma velocidad, lo que lleva varias horas. El producto microestructural de este
recocido es perlita gruesa (además de cualquier fase proeutectoide) que es
relativamente blanda y dúctil.

El procedimiento de enfriamiento de recocido completo lleva mucho tiempo; sin

embargo, resulta una microestructura que tiene granos pequeños y una estructura
de grano uniforme.
Perlita
• La perlita es una estructura laminar (o en capas) de dos fases compuesta de capas alternas de
ferrita (87,5% en peso) y cementita (12,5% en peso) que se encuentra en algunos aceros y
fundiciones. Durante el enfriamiento lento de una aleación de hierro-carbono, la perlita se
forma por una reacción eutectoide cuando la austenita se enfría por debajo de 723 ° C (1,333 °
F) (la temperatura eutectoide). La perlita es una microestructura que se encuentra en muchos
grados comunes de aceros.
• La composición eutectoide de la austenita es aproximadamente 0,8% de carbono; el acero con
menos contenido de carbono (acero hipoeutectoide) contendrá una proporción
correspondiente de cristalitos de ferrita relativamente puros que no participan en la reacción
eutectoide y no pueden transformarse en perlita. Asimismo, los aceros con mayor contenido
de carbono (aceros hipereutectoides) formarán cementita antes de llegar al punto eutectoide.
La proporción de ferrita y cementita que se forman por encima del punto eutectoide se puede
calcular a partir del diagrama de fase de equilibrio hierro / hierro-carburo utilizando la regla
de la palanca.
• Los aceros con microestructura perlítica (composición eutectoide) o casi perlítica (composición
casi eutectoide) se pueden estirar en alambres delgados. Dichos cables, a menudo agrupados
en cuerdas, se utilizan comercialmente como cables de piano, cuerdas para puentes colgantes y
como cuerda de acero para refuerzo de neumáticos. Los altos grados de trefilado conducen a
alambres perlíticos con límites de elasticidad de varios gigapascales. Hace que la perlita sea
uno de los materiales a granel estructurales más fuertes del mundo.
• Hay dos tipos de perlita:
• Perlita fina: dura y resistente.
• Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
Recosido de aleaciones
ferrosas
• Se emplean varios procedimientos de recocido diferentes para
mejorar las propiedades de las aleaciones de acero. Sin embargo,
antes de discutirlos, es necesario algún comentario relativo al
etiquetado de los límites de fase. La figura muestra la parte del
diagrama de fases de hierro-carbuno de hierro en la vecindad del
eutectoide.
• La línea horizontal a la temperatura eutectoide, denominada
convencionalmente A1, se denomina temperatura crítica inferior,
por debajo de la cual, en condiciones de equilibrio, toda la
austenita se habrá transformado en fases de ferrita y cementita.
• Los límites de fase indicados como A3 y Acm representan las
líneas superiores de temperatura crítica para aceros
hipoeutectoides e hipereutectoides, respectivamente.
• Para temperaturas y composiciones por encima de estos límites,
solo prevalecerá la fase de austenita. Otros elementos de aleación
desplazarán el eutectoide y las posiciones de estas líneas de límite
de fase.
Recocido de proceso

Las piezas trabajadas en frío a menudo se recocen para reducir los efectos del
endurecimiento por deformación y aumentar la ductilidad.
El tratamiento permite que el metal endurecido por deformación se recristalice parcial
o completamente, según las temperaturas, los períodos isotérmicos y las velocidades
de enfriamiento.
Cuando se realiza el recocido para permitir un mayor trabajo en frío de la pieza, se
denomina recocido de proceso. Cuando se realiza en la pieza terminada (trabajada en
frío) para eliminar los efectos del endurecimiento por deformación y donde no se
logrará ninguna deformación posterior, simplemente se le llama recocido.
Recristalización
 El proceso en sí es prácticamente el mismo, pero se utilizan términos diferentes para indicar el
propósito del tratamiento.
Si las condiciones de recocido permiten la recuperación completa del metal trabajado en frío a su
estructura de grano, entonces se ha producido la recristalización.
Después de este tipo de recocido, el metal tiene la nueva geometría creada por la operación de
conformado, pero su estructura de grano y propiedades asociadas son esencialmente las mismas
que antes del trabajo en frío.
Las condiciones que tienden a favorecer la recristalización son temperaturas más altas, mayor
tiempo de retención y menor velocidad de enfriamiento.
Recocido de recuperación y de alivio de tensión

• Si el proceso de recocido solo permite el retorno parcial de la estructura del grano a

su estado original, se denomina recocido de recuperación.
• La recuperación permite el metal para retener la mayor parte del endurecimiento por
deformación obtenido en el trabajo en frío, pero se mejora la tenacidad de la pieza.
• Las operaciones de recocido anteriores se realizan principalmente para realizar
funciones distintas al alivio de la tensión.
• Sin embargo, el recocido a veces se realiza únicamente para aliviar las tensiones
residuales en la pieza de trabajo. Llamado recocido de alivio de tensión, ayuda a
reducir la distorsión y las variaciones dimensionales que de otro modo podrían ocurrir
en las piezas sometidas a tensión.
Normalizado
• Los aceros que se han deformado plásticamente mediante, por ejemplo, una operación de
laminación, consisten en granos de perlita (y muy probablemente una fase proeutectoide), que
tienen una forma irregular y son relativamente grandes, pero que varían sustancialmente en
tamaño.
• Se usa un tratamiento térmico de recocido llamado normalización para refinar los granos (es
decir, para disminuir el tamaño de grano promedio) y producir una distribución de tamaño más
uniforme y deseable; Los aceros perlíticos de grano fino son más duros que los de grano grueso.
La normalización se logra calentando al menos 55 ° C (100 ° F) por encima de la temperatura
crítica superior, es decir, por encima de A3 para composiciones inferiores al eutectoide (0,76% en
peso C) y por encima de A cm para composiciones superiores al eutectoide.
• Una vez que se ha dejado tiempo suficiente para que la aleación se transforme completamente
en austenita, un procedimiento denominado austenización, el tratamiento se termina enfriando
con aire.
Esferoidita

• Los aceros con contenido de carbono medio y alto que tienen una microestructura que contiene incluso perlita gruesa pueden ser todavía
demasiado difíciles de mecanizar o deformar plásticamente de forma conveniente. Estos aceros, y de hecho cualquier acero, pueden ser
tratados térmicamente o recocidos para desarrollar la estructura de la esferoidita. Los aceros esferoidizados tienen una máxima suavidad
y ductilidad y se mecanizan o deforman fácilmente. El tratamiento térmico esferoidizante, durante el cual hay una coalescencia del Fe3C
para formar el esferoide de partículas, puede tener lugar por varios métodos, como sigue:
• Calentar la aleación a una temperatura justo por debajo del eutectoide [línea A1, o aproximadamente a 700 ° C (1300 ° F)] en la región de
Fe3C del diagrama de fase. Si la microestructura precursora contiene perlita, los tiempos de esferoidización normalmente oscilarán entre
15 y 25 h.
• Calentar a una temperatura justo por encima de la temperatura del eutectoide y luego enfriar muy lentamente en el horno o mantener
una temperatura justo por debajo de la temperatura del eutectoide.
• Calentamiento y enfriamiento alternativamente dentro de aproximadamente la línea A1. Hasta cierto punto, la velocidad a la que se forma
la esferoidita depende de la microestructura previa. Por ejemplo, es más lento para la perlita, y cuanto más fina es la perlita, más rápida es
la velocidad. Además, el trabajo en frío previo aumenta la velocidad de reacción de esferoidización. Son posibles todavía otros tratamientos
de recocido. Por ejemplo, los vidrios se recocen, para eliminar las tensiones internas residuales que hacen que el material sea
excesivamente débil. Además, las alteraciones microestructurales y las consiguientes La modificación de las propiedades mecánicas de los
hierros fundidos, resulta de lo que son en cierto sentido tratamientos de recocido.
Esferoidita
• Si una aleación de acero que tiene microestructuras perlíticas o
bainíticas se calienta y se deja a una temperatura por debajo
del eutectoide— se formará aún otra microestructura. Se llama
esferoidita. En lugar de las laminillas alternas de ferrita y
cementita (perlita), o la microestructura observada para la
bainita, la fase Fe3C aparece como partículas esféricas
incrustadas en una matriz de fase continua. Esta
transformación se ha producido por difusión de carbono
adicional sin cambios en las composiciones o cantidades
relativas de las fases de ferrita y cementita. La fuerza impulsora
de esta transformación es la reducción en el área de límite de
fase -Fe3C. La cinética de la formación de esferoiditas no se
incluye en los diagramas de transformación isotérmica.
 Bainita
• La microestructura de la bainita consta de fases de ferrita y cementita, por lo que intervienen
procesos de difusión en su formación. La bainita se forma como agujas o placas, dependiendo de
la temperatura de transformación; los detalles microestructurales de la bainita son tan finos que
su resolución solo es posible mediante microscopía electrónica.
• La figura siguiente es una micrografía electrónica que muestra un grano de bainita (colocado en
diagonal desde la parte inferior izquierda a la superior derecha). Está compuesto por una matriz
de ferrita y partículas alargadas de Fe3C; las distintas fases de esta micrografía han sido
etiquetadas. Además, la fase que rodea a la aguja es la martensita. Además, no se forma fase
proeutectoide con la bainita. La dependencia tiempo-temperatura de la transformación de bainita
también se puede representar en el diagrama de transformación isotérmica.
• Ocurre a temperaturas inferiores a aquellas a las que se forma la perlita; Las curvas de comienzo,
final y media reacción son solo extensiones de las de la transformación perlítica.
• Las tres curvas tienen forma de C y tienen una "nariz" en el punto N, donde la tasa de
transformación es máxima. Como se puede observar, mientras que la perlita se forma por
encima de la nariz [es decir, en el rango de temperatura de aproximadamente 540 a 727 C (1000
a 1341 F)], a temperaturas entre aproximadamente 215 y 540 C (420 y 1000 F) , la bainita es el
producto de transformación. También debe tenerse en cuenta que las transformaciones perlíticas
y bainíticas son realmente competitivas entre sí, y una vez que una parte de una aleación se ha
transformado en ya sea perlita o bainita, la transformación en el otro microconstituyente no es
posible sin recalentar para formar austenita.
• Micrografía electrónica de transmisión que
muestra la estructura de la bainita. Un grano
de bainita pasa de la esquina inferior
izquierda a la superior derecha; Consiste en
partículas de Fe3C alargadas y en forma de
aguja dentro de una matriz de ferrita. La fase
que rodea a la bainita es martensita.
Formación de martensita en acero

Se asume que el enfriamiento a alta

El diagrama de fases de hierro-carbono de la
temperatura es lo suficientemente lento como
parte uno de esta presentación se indican las
para permitir que la austenita se descomponga
fases de hierro y carburo de hierro (cementita)
en una mezcla de ferrita y cementita (Fe3C) a
presentes en condiciones de equilibrio.
temperatura ambiente.

Sin embargo, en condiciones de enfriamiento

rápido, de modo que se inhibe la reacción de
Esta acción de descomposición requiere
equilibrio, la austenita se transforma en una
difusión y otros procesos que dependen del
fase de no equilibrio llamada martensita. La
tiempo y la temperatura para transformar el
martensita es una fase dura y quebradiza que
metal en su forma final preferida.
le da al acero su capacidad única de
fortalecerse a niveles muy altos.
• La naturaleza de la
transformación de martensita se
puede entender mejor utilizando
la curva de transformación de
tiempo-temperatura (curva TTT)
para acero eutectoide, ilustrada
en la Figura. La curva TTT muestra
cómo la velocidad de
enfriamiento afecta la
transformación de la austenita en
varias fases posibles. Las fases se
pueden dividir entre (1)
alternativa formas de ferrita y
cementita y (2) martensita.

Figura . La curva TTT, que muestra la transformación de la austenita en otras fases en función del
tiempo y la temperatura para una composición de aproximadamente 0,80% C de acero. La
trayectoria de enfriamiento que se muestra aquí produce martensita.
 • La curva se interpreta comenzando en el tiempo cero en la austenita
región (en algún lugar por encima de la línea de temperatura A1 para la
composición dada) y avanzando hacia abajo y hacia la derecha a lo largo
de una trayectoria que representa cómo se enfría el metal en función
del tiempo. La curva TTT que se muestra en la figura es para una
composición específica de acero (0.80% de carbono). La forma de la
curva es diferente para otras composiciones.
• A velocidades de enfriamiento lentas, la trayectoria avanza a través de
Interpretación la región que indica la transformación en perlita o bainita, que son
formas alternativas de mezclas de ferrita-carburo.

de la curva • Debido a que estas transformaciones toman tiempo, el diagrama TTT

muestra dos líneas: el comienzo y el final de la transformación a medida

TTT
que pasa el tiempo, indicado para las diferentes regiones de fase por los
subíndices s y f, respectivamente. La perlita es una mezcla de fases de
ferrita y carburo en forma de delgadas placas paralelas.
• Se obtiene por lento enfriamiento de austenita, de modo que la
trayectoria de enfriamiento pasa a través de P por encima de la "nariz"
de la curva TTT. La bainita es una mezcla alternativa de las mismas fases
que se puede producir mediante un enfriamiento rápido inicial a una
temperatura algo superior a Ms, de modo que se evite la punta de la
curva TTT; esto es seguido por un enfriamiento mucho más lento para
pasar a través de Bs y hacia la región de ferrita-carburo.
Transformación de la
martensita
• Durante el enfriamiento, la transformación de martensita comienza
a una determinada temperatura Ms y termina a una temperatura
más baja Mf, como se muestra en el diagrama TTT. En los puntos
entre estos dos niveles, el acero es una mezcla de austenita y
martensita. Si enfría se detiene a una temperatura entre las líneas Ms
y Mf, la austenita se transformará en bainita cuando la trayectoria
tiempo-temperatura cruce el umbral Bs.
• El nivel de la línea de Ms está influenciada por elementos de
aleación, incluido el carbono. En algunos casos, la línea Ms se
deprime por debajo de la temperatura ambiente, lo que hace
imposible que estos aceros formen martensita mediante los
métodos tradicionales de tratamiento térmico.
Celda unitaria tetragonal centrada en el
• La extrema dureza de la martensita es el resultado de la deformación cuerpo para acero martensítico que
reticular creada por los átomos de carbono atrapados en la muestra átomos de hierro (círculos) y
estructura BCT, lo que proporciona una barrera contra el
deslizamiento. sitios que pueden estar ocupados por
átomos de carbono. Para esta celda
unitaria tetragonal, c a.
•FIGURA 26.2 Dureza del plano acero al carbono
en función del carbono contenido en martensite
(endurecida) y perlita (recocido).
Procesos de tratamiento térmico

El tratamiento térmico para formar martensita consta de dos pasos: austenización y

temple. Estos pasos suelen ir seguidos de un templado para producir martensita
templada.

La austenización implica calentar el acero a una temperatura suficientemente alta

para que se convierta total o parcialmente en austenita. Esta temperatura se puede
determinar del diagrama de fase para la composición particular de la aleación.

La transformación a austenita implica un cambio de fase, que requiere tanto tiempo

como calor.
• En consecuencia, el acero debe mantenerse a temperatura elevada durante un
período de tiempo suficiente para permitir que se forme la nueva fase y la
homogeneidad requerida de composición a conseguir.
• El paso de enfriamiento consiste en enfriar la austenita lo suficientemente rápido
para evitar pasar a través de la punta de la curva TTT, como se indica en la
trayectoria de enfriamiento.
• La velocidad de enfriamiento depende del medio de enfriamiento y la velocidad de
transferencia de calor dentro de la pieza de acero.
Medios de enfriamiento
Se utilizan varios medios de enfriamiento en la práctica comercial del
tratamiento térmico: (1) salmuera: agua salada, generalmente agitada; (2)
agua dulce, tranquila, no agitada; (3) aceite sin gas; y (4) aire.
El enfriamiento en salmuera agitada proporciona el enfriamiento más
rápido de la superficie de la pieza calentada, mientras que el enfriamiento
con aire es el más lento. Es decir, cuanto más efectivo sea el medio de
enfriamiento para enfriar, cuanto más probable es que cause tensiones
internas, distorsión y grietas en el producto.
Coeficiente de conductividad
térmica k
 La tasa de transferencia de calor dentro de la pieza depende en gran
medida de su geometría de masa. Una forma cúbica grande se
enfriará mucho más lentamente que una hoja pequeña y delgada.
 El coeficiente de conductividad térmica k de la composición particular
también es un factor en el flujo de calor en el metal. Existe una
variación considerable en k para diferentes grados de acero; Por
ejemplo, el acero con bajo contenido de carbono tiene un valor k
típico igual a 0.046 J/seg-mm-C (2.2 Btu / hr-in-F), mientras que un
acero altamente aleado puede tener un tercio ese valor.
 La martensita es dura y quebradiza. El revenido es un tratamiento
térmico que se aplica a los aceros templados para reducir la
fragilidad, aumentar la ductilidad y la tenacidad, y aliviar las
tensiones en la estructura de martensita.
• La temperatura y el tiempo del tratamiento
de revenido controlan el grado de
ablandamiento en el acero endurecido,
porque el cambio de martensita no revenido
a revenido implica difusión.
• En conjunto, los tres pasos en el tratamiento
térmico del acero para formar martensita
templada se pueden representar como en la
Figura 26.3. Hay dos ciclos de calentamiento
y enfriamiento, el primero para producir Figura 26.3. Tratamiento térmico
martensita y el segundo para templar la típico del acero: austenización,
temple y revenido.
martensita.
Templabilidad
La templabilidad se refiere a la capacidad relativa de un acero para endurecerse
mediante transformación en martensita.
Es una propiedad que determina la profundidad debajo de la superficie templada a la
que se endurece el acero, o la severidad del templado requerido para lograr una cierta
penetración de dureza.
 Los aceros con buena templabilidad se pueden endurecer más profundamente debajo
de la superficie y no requieren altas velocidades de enfriamiento.
Prueba Jominy

•Figura 26.4 prueba Jominy: (a)

configuración de la prueba, mostrando
el apagado final de la muestra de
prueba; y (b) patrón típico de lecturas
de dureza como una función de la
distancia desde el final apagado.
Descripción de la templabilidad
 La templabilidad no se refiere a la dureza máxima que se puede alcanzar en el acero; eso depende
del contenido de carbono. La templabilidad de un acero aumenta mediante la aleación.
 Los elementos de aleación que tienen el mayor efecto son el cromo, manganeso, molibdeno (y
níquel, en menor medida). El mecanismo por el cual operan estos ingredientes de aleación es
extender el tiempo antes del inicio de la transformación de austenita a perlita en el Diagrama TTT.
 En efecto, la curva TTT se mueve hacia la derecha, lo que permite velocidades de enfriamiento más
lentas durante el enfriamiento. Por lo tanto, la trayectoria de enfriamiento puede seguir un camino
menos acelerado hacia la M línea, evitando más fácilmente la nariz de la curva TTT.
 LA PRUEBA IMPLICA CALENTAR UNA MUESTRA ESTÁNDAR DE
25,4 MM (1,0 PULG.) DE DIÁMETRO Y 102 MM (4,0 PULG.) DE
LONGITUD EN EL RANGO DE AUSTENITA, Y LUEGO ENFRIAR UN
EXTREMO CON UN CHORRO DE AGUA FRÍA MIENTRAS LA
MUESTRA SE SOSTIENE VERTICALMENTE COMO SE MUESTRA.
EN LA FIGURA 26.4 (A). LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO EN
LA MUESTRA DE PRUEBA DISMINUYE AL AUMENTAR LA
DISTANCIA DESDE EL EXTREMO TEMPLADO. LA
TEMPLABILIDAD ESTÁ INDICADA POR LA DUREZA DE LA
MUESTRA EN FUNCIÓN DE LA DISTANCIA DESDE EL EXTREMO
TEMPLADO, COMO EN LA FIGURA 26.4 (B).
Resultados de templabilidad
Grupo 1 Grupo 2

54.7 54.9 59.1

51 53.3
50.8
45.6

36.5 34.8
34.5
28.6 28.1
23.4 23.5 23.7 25.4
20.3 19.5 19.9
15.6 15.2 15.5
13.9
10.9 10.8 9.8 8.5
7.5 5.8 6
2.4
0.6 1.2 1.8 2.4 3 4.4 5.8 7.2 8.6 10 Medición 0.6 1.2 1.8 2.4 3 4.4 5.8 7.2 8.6 10

1045 4140 Acero 4140

Grupo 3
54 52.2 51.6
43.6

31.1

19.6 17.5 18.9 18.9

15.2 15.6 14.5
11.1 11.7 12.5
9 7.9
6.6
1.1 2.5
0.6 1.2 1.8 2.4 3 4.4 5.8 7.2 8.6 10

Acero 4140 Acero 1045

Endurecimiento por precipitación
• El endurecimiento por precipitación implica la formación de partículas finas (precipitados) que
actúan para bloquear el movimiento de las dislocaciones y así fortalecer y endurecer el metal.
• Es el principal tratamiento térmico para fortalecer las aleaciones de aluminio, cobre, magnesio,
níquel y otros metales no ferrosos.
• El endurecimiento por precipitación también se puede utilizar para fortalecer ciertas aleaciones de
acero.
• Cuando se aplica a los aceros, el proceso se llama maraging (una abreviatura de martensita y
envejecimiento), y los aceros se denominan aceros maraging.
 FIGURA 26.5
Endurecimiento por precipitación:
(a) diagrama de fase de un
sistema de aleación que consiste
de metales A y B que puede ser
precipitación curtido; y (b) calor
tratamiento: (1) solución
tratamiento, (2) enfriamiento, y
(3) precipitación
tratamiento.

 La condición necesaria que determina si un sistema de aleación puede fortalecerse mediante el endurecimiento por
precipitación es la presencia de una línea solvus inclinada, como se muestra en el diagrama de fase de la Figura 26,5 (a).
 Una composición que puede endurecerse por precipitación es uno que contiene dos fases a temperatura ambiente, pero
que se puede calentar a una temperatura que disuelva la segunda fase. La composición C satisface este requisito. El
proceso de tratamiento térmico consta de tres pasos, ilustrados en la Figura 26.5 (b) :( 1) tratamiento en solución, en
el que la aleación se calienta a una temperatura T por encima de la línea de solvus en la región de la fase alfa y se
mantiene durante un período suficiente para disolver la fase beta; (2) enfriar a temperatura ambiente para crear
una solución sólida sobresaturada.
Continuación
 y (3) tratamiento de precipitación, en el que la aleación se calienta a una temperatura T p, por debajo de T, para
provocar la precipitación de partículas finas de la fase beta. Este tercer paso se llama envejecimiento y, por esta
razón, el tratamiento térmico completo a veces se denomina endurecimiento por envejecimiento.
 Sin embargo, el envejecimiento puede ocurrir en algunas aleaciones a temperatura ambiente, por lo que el
endurecimiento por precipitación a término parece más preciso para el proceso de tratamiento térmico de tres
pasos que se analiza aquí. Cuando el paso de envejecimiento se realiza a temperatura ambiente, se denomina
envejecimiento natural. Cuando se logra a una temperatura elevada, como en la figura, el término envejecimiento
artificial se utiliza a menudo.
Es durante el paso de envejecimiento cuando se logra una alta resistencia y dureza en la
aleación. La combinación de temperatura y tiempo durante el tratamiento de
precipitación (envejecimiento) es fundamental para resaltar las propiedades deseadas en
la aleación.
A temperaturas de tratamiento de precipitación más altas, como en la Figura 26.6 (a),
la dureza alcanza su punto máximo en un tiempo relativamente corto; mientras que a
temperaturas más bajas, como en (b), se requiere más tiempo para endurecer la
aleación pero es probable que su dureza máxima sea mayor que en el primer caso.
Como se ve en el gráfico, la continuación del proceso de envejecimiento da como
resultado una reducción en las propiedades de dureza y resistencia, llamado
sobreenvejecimiento. Su efecto general es similar al recocido.

FIGURA 26.6 Efecto de

temperatura y tiempo
durante la precipitación
tratamiento (envejecimiento):
(a) alta precipitación
temperatura; y
(b) menor precipitación
temperatura.
Tratamientos superficiales

El endurecimiento superficial se refiere a cualquiera de varios tratamientos

termoquímicos aplicados a aceros en los que la composición de la superficie de la pieza
se altera mediante la adición de carbono, nitrógeno u otros elementos.
Los tratamientos más habituales son la carburación, la nitruración y la carbonitruración.
Estos procesos se aplican comúnmente a piezas de acero con bajo contenido de carbono
para lograr una capa exterior dura y resistente al desgaste mientras se retiene un núcleo
interior resistente.
Carburizado
El término endurecimiento de la caja se usa a menudo para
estos tratamientos. La carburación es el tratamiento de
endurecimiento de superficies más común.
Implica calentar una parte del acero con bajo contenido de
carbono en presencia de un entorno rico en carbono para que
el C se difunda en la superficie. En efecto, la superficie se
convierte en un acero con alto contenido de carbono, capaz
de tener una dureza más alta que el núcleo con bajo
contenido de C.
Continuación

• El entorno rico en carbono se puede crear de varias formas. Un método implica el uso
de materiales carbonosos como carbón o coque envasados ​en un recipiente cerrado
con las piezas. Este proceso, llamado carburización en paquete, produce una capa
relativamente gruesa en la superficie de la pieza, que va desde alrededor de 0,6 a 4
mm (0,025–0,150 pulgadas).
• Otro método, llamado carburación de gas, utiliza combustibles de hidrocarburos como
el propano (C3H8) dentro de un horno sellado para difundir el carbón.en las partes. El
grosor de la caja en este tratamiento es delgado, de 0,13 a 0,75 mm (0,005 a 0,030
pulgadas).
Variación de la carburación

• Otro proceso es la carburación líquida, que emplea un baño de sal fundida que
contiene cianuro de sodio (NaCN), cloruro de bario (BaCl2) y otros compuestos para
difundir el carbono en el acero. Este proceso produce un grosor de la capa superficial
generalmente entre los de los otros dos tratamientos. Las temperaturas típicas de
carburación son 875 ° a 925 ° C (1600 ° -1700 ° F), bien en el rango de austenita.
• La carburación seguida de temple produce una dureza de alrededor de HRC 60. Sin
embargo, debido a que las regiones internas de la pieza consisten en acero con bajo
contenido de carbono, y su la templabilidad es baja, no se ve afectada por el
enfriamiento rápido y permanece relativamente resistente y dúctil para resistir las
tensiones de impacto y fatiga.
Nitruración
• La nitruración es un tratamiento en el que se difunde nitrógeno en las superficies de aceros de aleación especial
para producir una carcasa delgada y dura sin templar. Para ser más eficaz, el acero debe contener ciertos
ingredientes de aleación como aluminio (0,85-1,5%) o cromo (5% o más).
• Estos elementos forman compuestos de nitruros que se precipitan como partículas muy finas en la carcasa para
endurecer el acero. Los métodos de nitruración incluyen: nitruración por gas, en la que las piezas de acero se
calientan en una atmósfera de amoníaco (NH3) u otra mezcla de gas rica en nitrógeno; y nitruración líquida, en la
que las piezas se sumergen en baños de sales de cianuro fundidas.
• Ambos procesos se llevan a cabo aproximadamente 500 ° C (950 ° F). Los espesores de la caja varían desde 0.025
mm (0.001 in) hasta alrededor de 0.5 mm (0.020 in), con durezas hasta HRC 70.
Carbonitruación
• Como su nombre indica, la carbonitruración es un tratamiento en el que tanto el
carbono como el nitrógeno se absorben en la superficie del acero, normalmente
mediante calentamiento en un horno que contiene carbono y amoniaco.
• El grosor de la pelicula suele ser de 0.07 a 0.5 mm (0,003 a 0,020 in), con una dureza
comparable a la de los otros dos tratamientos. Dos tratamientos adicionales de
endurecimiento de la superficie difunden el cromo y el boro, respectivamente, en el
acero para producir carcasas que normalmente son de solo 0.025 a 0.05 mm (0,001–
0,002 pulg.) de espesor.
Cromado
Cromado requiere temperaturas más altas y un tratamiento más prolongado veces que
los tratamientos de endurecimiento superficial anteriores, pero la carcasa resultante no
es solo duro y resistente al desgaste, también es resistente al calor y a la corrosión. El
proceso se suele aplicar a aceros con bajo contenido de carbono.
Técnicas para difundir cromo en la superficie incluyen: envasado de las piezas de acero
en polvos o gránulos ricos en cromo, inmersión en un baño de sales fundidas que
contiene Cr y sales de Cr, y deposición de vapor químico.
Borización
 La borización se realiza en aceros para herramientas, aleaciones a base de níquel y cobalto y
hierros fundidos, además de aceros al carbono, utilizando polvos, sales o atmósferas de gas que
contienen boro.
 El proceso da como resultado una carcasa delgada con alta resistencia a la abrasión y bajo
coeficiente de fricción. Las durezas de la carcasa alcanzan los 70 HRC.
 Cuando se usa borización en aceros con bajo contenido de carbono y de baja aleación, también
se mejora la resistencia a la corrosión.
 • 1. ¿Qué objetivo tiene
un tratamiento térmico?
• 2. Identificar las razones
importantes por las que
los metales están
recocidos. • 7. En que consisten los
• 3. Describa como se
Actividad/tarea 13. forman los siguientes
microconstituyentes o
estructuras: Martensita,
Quiz Tratamientos Bainita, Perlita y
Austenita
• 8. Identificar el
térmicos y • 4. Qué información
transmite el TTT ¿curva?
superficiales • 5. Nombra algunos de
los elementos que
• 9. Describe los
tienen el mayor efecto
sobre la templabilidad
de acero.
• 6. Indique cómo los
elementos de aleación
de templabilidad en
acero afectan el TTT
curva.
tratamientos
termoquímicos y cuales
son los procesos mas
comunes.
endurecimiento
superficial selectivo
métodos.
siguientes procesos y
que estructuras o
constituyentes se
obtienen: Recosido,
revenido, envejecido,
normalizado,
endurecimiento por
precipitación y temple.
Bibliografía
• Groover, M. P. (2020). Fundamentals of modern manufacturing: materials, processes, and
systems. John Wiley & Sons.
• El acero 4140 es una herramienta de alta fusión diseñada para obtener muy buena resistencia
y características de fuerza, tales como resistencia a la corrosión limitada. Regularmente se
halla disponible en dos formas: la más habitual es la templada, designada simplemente como
4140, mientras que la forma pre-templada es asistida térmicamente en la fundición y es
designada como 4140 HT. Es apto al endurecimiento por tratamiento térmico.
• Composición química:
1.Carbono (0.38-0.43%)
2.Silicio (0.35%)
3.Manganeso (0.75-1.00%)
4.Azufre (0.4%)
5.Cromo (0.80 – 1.10 %)
6.Molibdeno (0.15 – 0.25 %)