LABORATORIO MARSHALL

PAVIMENTOS

CRISTIAN FERNANDO TORRES RODRIGUEZ

NICOLAS ANDRES SAENZ MONTOYA
JUAN SEBASTIAN DIAZ PUENTES
JEFERSON DAVID ZAMBRANO REYES

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

CAMPUS IBAGUÉ ESPINAL
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
IBAGUÉ
2021

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 TABLA DE CONTENIDO

1.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................... 4

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................... 4
2. MARCO TEORICO ........................................................................................... 5
2.1. MATERIALES GRANULARES PARA LA CONSTRUCCION DE
PAVIMENTOS FLEXIBLES. ................................................................................ 5
2.2. MEZCLA BITUMINOSA ............................................................................. 7
2.2.1. PROPIEDADES DE UNA MEZCLA BITUMINOSA.............................. 8
2.3. ENSAYO MARSHALL .............................................................................. 10
3. METODOLOGIA ............................................................................................ 13
4. EQUIPOS Y MATERIALES ............................................................................ 18
5. CALCULOS Y RESULTADOS ....................................................................... 19
6. ANALISIS DE RESULTADOS ........................................................................ 20
7. CONCLUSIONES ............................................. ¡Error! Marcador no definido.
8. BIBLIOGRAFIA ................................................. ¡Error! Marcador no definido.

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 INTRODUCCION

Los ensayos de laboratorio como lo son el ensayo Proctor y el Marshall son

primordiales a la hora de realizar un diseño de pavimento sea flexible o rígido, por
medio de estos ensayos podemos obtener los datos necesarios para así poder
realizar un diseño optimo concorde al tipo de vía y tipo de suelo que se encuentre
en el sitio. Como bien sabemos los suelos están compuestos por minerales, materia
orgánica, aire y agua. Es una capa relativamente delgada que se ha venido
formando muy lentamente a través de los siglos con la desintegración de las rocas
superficiales por la acción del agua, los cambios de temperatura y el viento.
(Geotecniafacil, 2019).

El ensayo Marshall está basado en la determinación optima de mezcla asfáltica para

una combinación especifica de agregados, así como información de propiedades de
la mezcla en caliente y establece las densidades y contenidos óptimos de vacíos
que deben tener y que deben ser cumplidos durante la construcción del pavimento.

En el presente informe se pretende mostrar el ensayo Marshall basado en la norma

de INVIAS-07 E-748 la cual indica el procedimiento que se debe seguir para la
determinación de la resistencia a la deformación plástica de los especímenes
cilíndricos de mescla asfáltica para para pavimentos, también se determina la
estabilidad, deformación, densidad y huecos de mezclas bituminosas compactadas.
(Mamani, 2016).

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 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Determinar la resistencia a la deformación plástica a la probeta cilíndrica de la

mezcla bituminosa adquirida en el laboratorio.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

➢ Seleccionar la cantidad de material bituminoso caliente con el cual se va

trabajar y realizar la probeta cilíndrica.

➢ Compactar muy bien en material en el molde de los dos anillos en la maquina

con su respectivo martillo.

➢ Analizar los resultados obtenidos por medio de la maquina Marshall.

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 2. MARCO TEORICO

2.1. MATERIALES GRANULARES PARA LA CONSTRUCCION DE

PAVIMENTOS FLEXIBLES.

En los pavimentos flexibles, una carpeta constituida por una mezcla asfáltica
proporciona la superficie de rodamiento; que soporta directamente las solicitaciones
del tránsito y aporta las características funcionales. Estructuralmente, la carpeta
absorbe los esfuerzos horizontales y parte de los verticales, ya que las cargas de
los vehículos se distribuyen hacia las capas inferiores, que son las bases y
subbases (Meza & Piusseaut, 2019).

La capa de base está situada inmediatamente debajo de la carpeta y su función es

absorber la mayor parte de los esfuerzos verticales, de modo que su rigidez o
resistencia a la deformación bajo las solicitaciones repetidas del tránsito suele
corresponder a la intensidad del tránsito pesado. Así, para tránsito medio y ligero
se emplean las tradicionales bases granulares, pero para tránsito pesado se
emplean ya materiales granulares tratados con algún tipo de cementante.

Una base granular está formada por la combinación de piedra o grava, con arena y
suelo, en su estado natural, clasificados o con trituración parcial para constituir una
capa integrante del pavimento. Los materiales utilizados en la base granular deben
cumplir ciertos requisitos. La capacidad de soporte corresponderá a un CBR igual o
mayor del 80%; la porción que pase el tamiz N°40 deberá tener un Índice de
Plasticidad menor que 6% y un Límite Líquido menor de 25%. Los agregados que
se empleen deberán tener un coeficiente de Desgaste menor del 40%; y deben estar
exentos de materias vegetales, basura, terrones de arcilla o sustancias que
incorporadas dentro de la capa de base granular puedan causar fallas en el
pavimento. Basado en estos criterios de aceptación, el Ministerio de Transportes y
Obras Públicas del Ecuador (MTOP) establece cuatro tipos de bases para
pavimentos de carreteras (Tabla 1) (Meza & Piusseaut, 2019).

Las bases clase 1 deberán estar constituidas por agregados gruesos y finos,
triturados en un 100% y graduados uniformemente dentro de los límites
granulométricos indicados para los tipos A y B en la tabla 1. El proceso de trituración
que se emplee será tal que se obtengan los tamaños especificados directamente de
la planta de trituración, sin embargo, si hiciere falta cumplir las exigencias de
graduación, se puede completar con material procedente de una trituración
adicional, o con arena fina, mezclados en planta.

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Tabla 1 Huso granulométrico para materiales; Fuente: (Meza & Piusseaut, 2019).

Ilustración 1 Material granulado para pavimento; Fuente:

https://www.manualdeobra.com/blog/2015/10/20/clases-de-sub-bases-granulares

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 2.2. MEZCLA BITUMINOSA

Las mezclas bituminosas están compuestas por una combinación de áridos y

ligantes hidrocarbonados que mezclados a altas temperaturas forman una película
continua que envuelve a los áridos. Los áridos son un material elastoplástico y el
betún viscoelástico, por lo tanto, se considera que las mezclas bituminosas son un
material visco elastoplástico. Éstas mezclas se fabrican en centrales fijas o móviles
y posteriormente se transportan a obra para su extendido y compactación.

Debido a las características del betún, las mezclas bituminosas tienen un

comportamiento que depende de la temperatura y la velocidad de aplicación de las
cargas. Sólo en determinadas condiciones se puede considerar que tienen un
comportamiento elástico y lineal. Estas condiciones son cuando las temperaturas
son bajas y la velocidad de aplicación de las cargas es elevada (cataluña, 2015).

En estudios realizados por el Dr. Little se demostró que, en condiciones de carga y

temperatura similares a las condiciones de servicio del pavimento, cualquier ensayo
se puede considerar con un comportamiento viscoelástico lineal. Esta linealidad
permite la superposición de acciones y respuestas de las probetas ensayadas.

El comportamiento viscoelástico se puede aproximar por la variación del módulo de

rigidez en función de la temperatura y la velocidad de aplicación de la carga. Este
módulo de rigidez es una relación entre la tensión aplicada y la deformación
resultante. Según las condiciones de temperatura y de aplicación de las cargas, este
módulo se aproximará más a un módulo de elasticidad o viscosidad (cataluña,
2015).

Como se ha comentado anteriormente, las mezclas bituminosas están formadas por

una combinación de un ligante hidrocarbonado, áridos (incluido el polvo mineral) y,
eventualmente aditivos, de manera que todas las partículas del árido quedan
recubiertas por una película homogénea de ligante.

El árido es un conjunto de partículas minerales de distintos tamaños que proceden

de la fragmentación natural o artificial de las rocas. Aunque habitualmente se
considera su naturaleza inerte y discreta, cada día cobra mayor importancia su
actividad química y superficial frente al agua y a los ligantes bituminosos.
Normalmente los áridos utilizados en carreteras proceden de la explotación de
canteras y graveras. Entre los áridos artificiales tenemos escorias granulares de
altos hornos, cenizas volantes de centrales térmicas y algún otro fabricado con
procedimientos especiales o bien como subproductos de algunas industrias
(cataluña, 2015).

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Los áridos pueden ser de grueso, árido fino y filler. El porcentaje de cada fracción
de árido viene determinado según el tipo de mezcla.

2.2.1. PROPIEDADES DE UNA MEZCLA BITUMINOSA

El comportamiento de un árido depende de las propiedades físicas y químicas de

las partículas, así como de su granulometría.

Las propiedades físico-químicas de los áridos dependen de la roca de origen, y

aunque difícilmente se puede actuar sobre ellas, la composición de un árido con
materiales procedentes de distintas rocas y los procesos de trituración pueden
proporcionar áridos adecuados. Respecto a la granulometría, ésta debe
componerse o corregirse en cada caso (cataluña, 2015).

POROSIDAD

El número, tamaño, distribución, continuidad y accesibilidad de los poros son

factores que influyen directamente sobre la permeabilidad, absorción, peso
específico aparente, textura superficial, resistencia a la helada y generalmente
también en la dureza, resistencia y el pulimento de las partículas.

PESO ESPECÍFICO REAL

Es el peso específico de su propio material mineral, prescindiendo de todos los

poros accesibles o no accesibles desde el exterior. Suele ser un valor bastante
característico de la composición mineralógica y naturaleza de la roca.

TEXTURA SUPERFICIAL

Está determinada por las irregularidades superficiales de las partículas. Ésta puede
variar desde ser muy rugosa hasta pulida, según sean las irregularidades
apreciables o prácticamente inexistentes. Influye de manera decisiva en el
rozamiento interno del esqueleto mineral. Además, tiene influencia en la resistencia
al deslizamiento de los neumáticos en la superficie de rodadura.

FORMA

Afecta principalmente a la resistencia mecánica de las partículas, y, por lo tanto, al

esqueleto mineral del árido. Las partículas pueden ser redondeadas o angulosas, y
a su vez, pueden ser cúbicas, lajas o agujas.

DUREZA

Es una característica que depende de la petrografía del árido, pero que se puede
evaluar indirectamente, por ejemplo, mediante la resistencia al desgaste. Además,

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existen muchas más propiedades entre las que destacamos la friabilidad, el peso
específico aparente, la absorción y la resistencia a compresión.

DURABILIDAD

La durabilidad de un pavimento asfaltico es su habilidad para resistir factores tales

como la desintegración del agregado.

ESTABILIDAD

es la capacidad de un pavimento asfaltico a resistir desplazamiento y deformación

bajo las cargas del tránsito.

FLEXIBILIDAD

es la capacidad de un pavimento asfáltico de acomodarse sin que se agriete a

movimientos y asentamientos graduales de la subrasante.

IMPERMEABILIDAD

Es la resistencia al paso de aire y agua hacia su interior o a través de él.

TRABAJABILIDAD

Es la facilidad con que una mezcla puede ser colocada y compactada, las muestras
gruesas tienen tendencias a segregarse durante su manejo y también pueden ser
difíciles de compactar.

Ilustración 2 Material bituminoso (Asfalto); Fuente: https://mineriayconstrucci0.wixsite.com/luis/single-

post/2017/09/29/historia-de-los-materiales-bituminosos-asfalto

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 2.3. ENSAYO MARSHALL

El concepto del método Marshall en el diseño de mezclas para pavimentación fue

formulado por Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas
del estado de Mississippi. El Cuerpo de Ingenieros de Estados Unidos, a través de
una extensiva investigación y estudios de correlación, mejoró y adicionó ciertos
aspectos al procedimiento de prueba Marshall, a la vez que desarrolló un criterio de
diseño de mezclas (Anguas, Alamilla, & Sandoval, 2005).

El método original únicamente es aplicable a mezclas asfálticas en caliente para

pavimentación, que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1”) o
menor. El método Marshall modificado se desarrolló para tamaños máximos arriba
de 38 mm (1.5”), y está pensado para diseño en laboratorio y control en campo de
mezclas asfálticas en caliente, con graduación densa. Debido a que la prueba de
estabilidad es de naturaleza empírica, la importancia de los resultados en términos
de estimar el comportamiento en campo se pierde cuando se realizan
modificaciones a los procedimientos estándar.

El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de 64 mm (2 ½”) de

alto y 102 mm (4”) de diámetro; se preparan mediante un procedimiento para
calentar, combinar y compactar mezclas de asfalto- agregado (ASTM D1559). Los
dos aspectos principales del método Marshall son la densidad-análisis de vacíos, y
la prueba de estabilidad y flujo de los especímenes compactados; cabe mencionar
que este proceso de diseño no tiene especificado pruebas para agregados
minerales ni para cementos asfálticos (Anguas, Alamilla, & Sandoval, 2005).

En el método Marshall se elaboran tres tipos de pruebas para conocer tanto sus
características volumétricas como mecánicas.

Ilustración 3 Maquina para ensayo Marshall; Fuente:

https://www.directindustry.es/prod/tinius-olsen/product-29300-
2005274.html

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DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA

La prueba de gravedad específica puede desarrollarse tan pronto como el

espécimen se haya enfriado en un cuarto de temperatura. Esta prueba se hace de
acuerdo con la Norma ASTM D1188, gravedad específica de mezclas asfálticas
compactadas utilizando parafina; o la ASTM D2726, gravedad específica de
mezclas asfálticas compactadas mediante superficies saturadas de especímenes
secos.

Para determinar cuál norma se debe utilizar, se realizan pruebas de absorción a la

mezcla asfáltica compactada; si la absorción es mayor al 2%, se recurre a la norma
ASTM D1188; en caso contrario, se emplea la norma ASTM D2726.

PRUEBA DE ESTABILIDAD Y FLUJO

Después de que la gravedad específica se ha determinado, se procede a la prueba

de estabilidad y flujo, que consiste en sumergir el espécimen en un baño María a 60
ºC ± 1 ºC (140 ºF ± 1.8 ºF) de 30 a 40 minutos antes de la prueba.

Con el equipo de prueba listo se remueve el espécimen colocado en baño María y

cuidadosamente se seca la superficie. Ubicando y centrando el espécimen en la
mordaza inferior, se coloca la mordaza superior y se centra completamente en el
aparato de carga.

Posteriormente, se aplica la carga de prueba al espécimen a una deformación

constante de 51 mm (5”) por minuto, hasta la falla. El punto de falla se define por la
lectura de carga máxima obtenida. El número total de Newtons (lb) requeridos para
que se produzca la falla del espécimen deberá registrarse como el valor de
estabilidad Marshall.

Mientras la prueba de estabilidad está en proceso, si no se utiliza un equipo de

registro automático, se deberá mantener el medidor de flujo sobre la barra guía y
cuando la carga empiece a disminuir se deberá tomar la lectura, y registrarla como
el valor de flujo final. La diferencia entre el valor de flujo final e inicial, expresado en
unidades de 0.25 mm (1/100”), será el valor del flujo Marshall.

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ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS

Después de completar las pruebas de estabilidad y flujo, se lleva a cabo el análisis

de densidad y vacíos para cada serie de especímenes de prueba.

Se debe determinar la gravedad específica teórica máxima (ASTM D2041) para al

menos dos contenidos de asfalto, preferentemente los que estén cerca del
contenido óptimo de asfalto. Un valor promedio de la gravedad específica efectiva
del total del agregado, se calcula de estos valores.

Utilizando la gravedad específica y la gravedad específica efectiva del total del

agregado, así como el promedio de las gravedades específicas de las mezclas
compactadas, la gravedad específica del asfalto y la gravedad específica teórica
máxima de la mezcla asfáltica, se calcula el porcentaje de asfalto absorbido en peso
del agregado seco, porcentaje de vacíos (Va), porcentaje de vacíos llenados con
asfalto (VFA), y el porcentaje de vacíos en el agregado mineral (VMA).

Ilustración 4 Ensayo Marshall; Fuente: https://dirimpex.com/categoria-equipo/laboratorios-ingenieria-

civil/asfaltos/marshall/

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 3. METODOLOGIA

Para una gradación particular del agregado, original o mezclada, se preparará una
serie de probetas con diferentes contenidos de asfalto (con incrementos de 0.5% en
peso, entre ellos); de tal manera que los resultados se puedan graficar en curvas
que indiquen un valor "óptimo" definido, con puntos de cada lado de este valor.
Como mínimo, se prepararán tres probetas para cada contenido de asfalto.

➢ Se pesan los agregados Filler, Arena, Grava, Cemento Asfaltico.

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➢ Preparación de los agregados: se deberán sacar hasta masa constante a una
temperatura entre 105° C y 110° C (221° F y 230° F) y se separarán por
tamizado en los tamaños deseados.

En general se recomiendan las porciones que se indican a continuación,

aunque las fracciones definitivas dependerán de los tamaños disponibles en
la planta de producción: 25mm a 19mm, 19mm a 9.50mm, 9.50mm a
4.75mm, 4.75mm a 2.36mm, pasante de 2.36mm (1” a ¾”) (¾” a 3/8”) (3/8”
a No.4) (No.4 a No.8) (No.8).

Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación, temperatura

a la cual se debe calentar el cemento asfaltico para las mezclas, será la
requerida para producir una viscosidad de 170 mas o menos 20 CentiStokes.
(1 CentiStoke = 1mm2/s). La temperatura a la cual se deberá calentar el
cemento asfaltico para que tenga una viscosidad de 280 mas o menos 30
CentiStokes, será la temperatura de compactación.

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➢ Se mezclan los materiales de acuerdo a la especificación del diseño de la
mezcla.

➢ Compactación de las probetas: simultáneamente con la preparación de la

mezcla, el conjunto de molde, collar, placa de base y la base del martillo de
compactación, se limpian y calientan en un baño de agua o en el horno a una
temperatura comprendida entre 93.3° C y 148.9° C (200° F y 300° F). Se
arma el conjunto del dispositivo para moldear las probetas como puede
observar en las siguientes ilustraciones y se coloca un papel de filtro en el
fondo del molde antes de colocar la mezcla. Compactación de probetas, se
realizan 75 golpes por cada cara a una temperatura de 135° C.

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➢ Retiro de las probetas de los moldes. Después de la compactación, se retira
la base y se deja enfriar la muestra al aire hasta que no se produzca ninguna
deformación cuando se saque del molde. Se pueden utilizar ventiladores de
mesa cuando se desee un enfriamiento más rápido, pero en ningún caso se
debe utilizar agua, a menos que la muestra se coloque dentro de una bolsa
plástica. Se saca cuidadosamente la probeta del molde por medio del
extractor, se identifica con la crayola, se mide su espesor y se coloca sobre
una superficie plana, lisa, donde se deja en reposo durante una noche.

➢ Baño de maría, se colocan las probetas en un baño de agua durante 30 a 40

minutos o en el horno durante 2 horas, manteniendo el baño o el horno a 60°
mas o menos 1° C (140° mas o menos 1.8° F).

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➢ Se retira una probeta del baño de agua u horno y se coloca centrada en la
mordaza inferior; se monta la mordaza superior con el medidor de
deformación y el conjunto se sitúa centrado en la prensa.

➢ Se coloca el medidor de flujo en posición, se ajusta a cero, y se mantiene su

vástago firmemente contra la mordaza superior mientras se aplica la carga
de ensayo se aplica, a continuación la carga sobre la probeta con la prensa
a una rata de deformación constante de 50.8mm (2”) por minuto, hasta que
ocurra la falla, es decir cuando se alcanza la máxima carga y luego
disminuye, según sea lea en el dial respectivo, se anota el valor máximo de
la carga registrado en la maquina de ensayo o, si es el caso, la lectura de
deformación del dial indicador, la cual se convierte a carga, multiplicándola
por la constante del anillo. El valor total en newtons (Kgf) que se necesite
para producir la falla de la muestra se registrara como su valor de estabilidad
Marshall.

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 4. EQUIPOS Y MATERIALES

• Arena

• Grava

• Parafina

• Espátula

• Termómetro

• Filler

• Cemento asfaltico

• Moldes

• Base

• Equipo para sacar

briquetas de moldes

• Martillo Marshall

• Cocina

• Equipo para baño maría

• Probeta Marshall

• Equipo de compactación

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 5. CALCULOS Y RESULTADOS

Ilustración 5: Resultados del ensayo Marshall; Fuente: Propia

• Este ensayo no fue posible realizarlo de la manera correcta y mas optima ya

que no se pudieron conseguir con el resto de compañeros de clase las otra
dos graficas de resultado, así que solo se va a trabajar con una sola grafica
y solo se hablara de un solo resultado gráfico.

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 6. ANALISIS DE RESULTADOS

Como se puede observar los resultados arrojan la estabilidad con respecto a la

fluencia, se observa que con una fluencia de 0,01 la estabilidad en pulgadas sigue
siendo 0, pero, cuando la fluencia aumenta a 0,022 aproximadamente la estabilidad
empieza aumentar en ese valor fluente el valor máximo de estabilidad es de
6000.000.

Cuando la estabilidad esta en ese punto de 6000.00 la fluencia aumenta de manera

directamente proporcional al igual que la estabilidad hasta el punto de 0,118 de
fluencia y 10000.000 de estabilidad que es cuando la muestra empieza a fallar.

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 7. CONCLUSIONES

Con los resultados podemos saber cuanto es la fluencia y cuanto es la resistencia

de las capas asfálticas ya colocadas en obra esto se logra gracias a las probetas
extraídas en campo y gracias al aparato Marshall podemos ver si los resultados
resultados están dentro de los admisibles para aprobar o rechazar la capa asfáltica.

Con estos resultados tenemos las cantidades de asfalto y de agregados para las
capas, estos datos nos servirán en el momento que vaciaremos los elementos para
el pavimento flexible antes de que pase la compactadora.

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 8. BIBLIOGRAFÍA

Anguas, P. G., Alamilla, H. D., & Sandoval, C. D. (2005). ANÁLISIS COMPARATIVO

DE LOS MÉTODOS MARSHALL Y SUPERPAVE PARA COMPACTACIÓN
DE MEZCLAS ASFÁLTICAS . Sanfandila - Mexico: SECRETARÍA DE
COMUNICACIONES Y TRANSPORTES INSTITUTO MEXICANO DEL
TRANSPORTE .

cataluña, U. p. (2015). CAPÍTULO 2 LAS MEZCLAS BITUMINOSAS . Barcelona.

Geotecniafacil. (25 de junio de 2019). Geaotecniafacil. Obtenido de
https://geotecniafacil.com/ensayo-proctor-normal-y-modificado/

Mamani, W. F. (2016). METODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA

DEFORMACION PLASTICA DE MEZCLAS BITUMINOSAS UTILIZANDO EL
APARATO MARSHALL (AASHTO T245-97). (UATF).

Meza, M. I., & Piusseaut, E. T. (2019). Materiales granulares tratados con emulsión
asfáltica para su empleo en bases o subbases de pavimentos flexibles.
Revista de Arquitectura e Ingeniería, vol. 13, núm. 3, pp. 1-11.

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