Informe Final Materiales

DISEÑO DE MEZCLA
EDUARDO LUIS ARIAS ARRIETA

FERNANDO RODRIGUEZ ARRIETA
DAYAN JOSE VEGA MARTINEZ
JUAN DIEGO ARRIETA SEVERICHE
MARILIN GUERRA CASTRO
DAVID GOMEZ BARRIOS
LUIS NAVARRO
OSWALDO MONTESINO
Ingeniero Civil.
UNIVERSIDAD DE SUCRE
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL
12-JULIO-2019
SINCELEJO-SUCRE
CONTENIDO.
1. Resumen 1 pág.
2. Introducción 2 pág.
3. Objetivos 3 pág.
3.1.Objetivo general. 3 pág.
3.2.Objetivos específicos. 3 pág.
4. Justificación 4 pág.
5. Marco Teórico 5 pág.
5.1. introducción agregados 5 pág.
5.2. agregado grueso 5pag.
5.3. Agregado fino 6pag.
5.4. Porosidad y absorción 7pag.
5.5. Concreto 7pag.
5.6. Agua 8pag.
5.6.1. Tipos de aguas 8pag.
6. materiales y equipos utilizados 10pag.
7. Análisis Granulometría de agregados (FUNDIDA NUMERO 1) 13 Pág.
7.1.Agregado fino 13 Pág.
7.2.Agregado Grueso 16 Pág.
8. Ensayo para determinar la densidad Y la absorción de los agregados 18 pág.

8.1. Procedimiento de agregado fino y resultados 18pag.
8.2.Procedimiento de agregado grueso y resultados 20pag.
9. Masa unitaria compacta (MUC) y masa unitaria suelta (MUS). 22 pág.
9.1. Procedimiento 22pag.
9.1.1. Procedimiento por Apisonamiento 22pag.
9.1.2. Procedimiento por golpeteo del molde 23pag.
9.1.3. Procedimiento por paleo 24pag.
10. Diseño de mezcla método ACI (FUNDIDA 1) 30 pág.
11. Análisis granulométrico de agregados (FUNDIDA 2) 36pag.
12. Ensayo para determinar la densidad Y la absorción del agregado 38pag.

Masa unitaria compacta (MUC) y masa unitaria suelta (MUS).
13. Diseño de mezcla fundida 2 40pag.
14. Metodología 46pag.
15. Resultados 50pag.
16. Análisis General 52 pág.
17. Conclusiones 53 pág.
18. Bibliografía 54 pág.

1. RESUMEN
El concreto se conoce comúnmente en el medio como un material de construcción que

se diseña bajo normas especificadas y con las características económicas, ambientales,
legales y sociales determinadas para un fin en específico. Así mismo el concreto se
hace a base de diseños por lo cual esta sujeto a cambios y modificaciones
permanentemente en función de mejorar sus características físicas (textura, color,
densidad, propiedades mecánicas, etc.) y químicas(compuestos).un aspecto muy
importante es saber, que la elaboración de este, implica un diseño de mezcla,
colocación, curado y protección en algunos casos; de los cuales depende si es concreto
de alta resistencia o no. Esto conllevo a investigar la elaboración de un concreto que
cumpla con todas las especificaciones estipuladas en las normas de construcción y de
sismo resistencia (NTC Y NSR – 10).
Este informe abarca el diseño de mezcla para una fundida de concreto mediante el
método ACI (American concrete instituto), el cual consta de una serie de
procedimientos (clasificación, organización, procesos, ensayos y resultados), cuya
finalidad fue la evaluación y análisis de los materiales destinados al diseño de una
mezcla de concreto de 4000 PSI; para pruebas de resistencia a la compresión. Cabe
destacar, que este documento tipo informe refleja el procedimiento llevado a cabo en
la elaboración de la pasta de concreto necesaria, así como los resultados de
compresión para las fundidas (diseño 1 y diseño 2); todo esto llevado a la práctica
gracias a las especificaciones y notas de los docentes encargados de esta.
1
2.2. INTRODUCCIÓN.
El concreto es el material de construcción de mayor uso en la actualidad. Sin embargo,

su calidad final depende de las características de los materiales implementados para
diseñar la mezcla, Este en general involucra principalmente los siguientes siete
aspectos: naturaleza de los materiales, propiedades, selección de las proporciones,
proceso de puesta en obra, control de calidad e inspección y tratamiento de los
elementos estructurales. Por lo tanto, hay que tener en cuenta que la selección de las
proporciones por unidad cúbica de concreto debe permitir obtener un concreto con la
facilidad de colocación, densidad, resistencia, durabilidad u otras propiedades que se
consideran necesarias para el caso particular de la mezcla diseñada. Por ello se lleva a
cabo la elaboración de un diseño de mezcla a partir del análisis de las propiedades de
los agregados fino y grueso procediendo de este modo a diseñar mediante el método
ACI y los parámetros de la NTC.
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3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Elaborar un diseño de mezcla para un esfuerzo a compresión de 4000PSI, identificando las

proporciones de los agregados y la relación agua – material cementante a través del método
ACI.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar, las proporciones de los agregados a emplear en el diseño de la pasta de

concreto.
 Determinar, las proporciones para la elaboración de la mezcla y las cantidades
necesarias para fundir los ensayos.
 Registrar, la característica y las resistencia tempranas de los cilindros en la fecha de
fallado.
 Evaluar, los resultados obtenidos frente a los esperados con base a la información
obtenida.
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4. JUSTIFICACIÓN
La actividad constructiva en concreto, está ligada al proceso continuo de la elaboración de

mezclas que cumplan con las exigencias durante el funcionamiento de las estructuras
diseñadas; La trabajabilidad, calidad y resistencia del concreto diseñado es responsable de su
vida útil, así como la durabilidad de los elementos elaborados con la mezcla, lo cual tiene
como fin brindar seguridad del complejo civil elaborado.
Es evidente que todo ingeniero civil debe tener conocimiento de la caracterización de los
materiales involucrados en un buen diseño de mezcla (propiedades, características físicas y
químicas, clasificación, análisis y organización), ya que este garantiza la resistencia requerida
del concreto.
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5. MARCO TEÓRICO
5.1. Introducción de los agregados
Los materiales procesados (agregados gruesos y finos), son aquellos que para su mejor
aprovechamiento se le da un tratamiento que mejora sus cualidades naturales, o por lo menos
los estandariza para hacerlos comerciales. Los agregados constituyen un factor determinante
en la economía, durabilidad y estabilidad en las obras civiles, pues en estas ocupan un
volumen muy importante. Por poner un ejemplo: en el concreto hidráulico ocupan entre un
65% y 85%.
Por esto es muy importante estudiar sus propiedades físicas (granulometría, formas de las
partículas, densidades “absoluta, nominal, aparente”, masa unitaria, porcentaje de vacíos y
absorción) como sus propiedades mecánicas (resistencia).
5.2. Agregado grueso:
La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormigón o concreto, por este
motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos resultados en la preparación de
estructuras de hormigón. El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las
fuentes previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El tamaño mínimo
será de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de materiales
extraños o de polvo, los cuales, en caso de presentarse, deberán ser eliminados mediante un procedimiento
adecuado, como por ejemplo el lavado.
5
En general, el agregado grueso deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 33 (El uso de la norma está
sujeto de acuerdo al país en el cual se aplique la misma ya que las especificaciones de cada una de estas
varían de acuerdo con la región o país).
5.3. Agregado fino
Composición
El agregado fino consistirá en arena natural proveniente de canteras aluviales o de arena
producida artificialmente. La forma de las partículas deberá ser generalmente cúbica o esférica
y razonablemente libre de partículas delgadas, planas o alargadas. La arena natural estará
constituida por fragmentos de roca limpios, duros, compactos, durables.
En la producción artificial del agregado fino no deben utilizarse rocas que se quiebren en partículas
laminares,1 planas o alargadas, independientemente del equipo de procesamiento empleado.
Calidad
En general, el agregado fino o arena deberá cumplir con los requisitos establecidos en la
norma,2 es decir, no deberá contener cantidades dañinas de arcilla, limo, álcalis, mica,
materiales orgánicos y otras sustancias perjudiciales.
5.4. Porosidad y absorción
La porosidad del agregado es una cualidad muy importante, directamente relacionada con la
adherencia y resistencia a la compresión y flexión de las partículas, así como a su
comportamiento frente a problemas de congelamiento, deshielo e interperismo.
La porosidad está asociada a la capacidad de absorción de agua u otro líquido que tienen los
agregados, capacidad que depende del número y tamaño de los poros y de la continuidad de
estos.
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Según su contenido de humedad, las partículas que conforman un agregado pueden estar en
los siguientes estados que muestra la figura No. 1
5.5. Concreto
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma líquida,
prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de características es la razón
principal por la que es uno de los materiales más comunes en la construcción por gran variedad
de aplicaciones, que van desde la estructura de un edificio hasta vías de ferrocarriles. También
es usado en fundiciones, pavimentos, carreteras, tanques de almacenamiento y muchas otras
estructuras. De hecho es difícil encontrar una estructura en la que no se haya usado concreto de
alguna manera para su construcción. Además es uno de los materiales de construcción más
económicos y versátil.
El concreto es definido como un material compuesto que consiste en un medio de enlace dentro
del cual encajan partículas tales como los agregados. El concreto se fabrica partiendo de
cemento, agua, agregados gruesos y agregados finos, y en ocasiones aditivos. El cemento es un
material que endurece por reacciones químicas con el agua, el más conocido es el cemento
Portland que se produce por la pulverización de Clinker que es formado por silicatos de calcio y
concentraciones controladas de sulfato de calcio. Los agregados, normalmente obtenidos de
cantera o de explotaciones en fuentes hídricas Superficiales, son todo material se entiende todo
7
material granular como la arena, la grava o piedra triturada que son usados como medio
cementante para formar concretos o mortero. La forma, textura y manejabilidad entre otras
características del material tienen especial efecto en la resistencia y durabilidad del concreto.
El agua en el concreto cumple el papel de hidratar el cemento. Para la preparación del concreto
y mortero se considera el uso de agua apta para consumo humano. Aguas con contenidos de
sustancias químicas, con pH ligeramente ácidos o básicos, y con sedimentos tienden a afectar la
resistencia y apariencia del concreto y morteros.
5.6. Agua
El agua necesaria para la producción de concreto debe ser limpia y libre de sustancias Nocivas,
contaminantes, sedimentos, aceites, azucares o químicos que puedan afectar la resistencia y el
fraguado del cemento. Dada la necesidad de hidratar al cemento, es la cantidad de agua con
relación a la cantidad de cemento la cifra clave para determinar la calidad del concreto que se
obtiene medido en peso. La relación agua/cemento es determinante para la calidad del concreto
ya que el agregar agua adicional a la mezcla diluye la pasta y la debilita.
5.6.1. Tipos de Agua
El agua es el componente con el cual el cemento experimenta reacciones químicas que le
permiten fraguar y endurecer y formar un sólido único con los agregados. Se habla básicamente
de dos tipos de agua: el agua de mezclado y el agua de curado. A su vez el agua de mezclado se
divide en agua de hidratación y agua evaporable. El agua evaporable se compone de agua de
absorción o activa, capilar y libre. A continuación se explica cada una de ellas.
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1. Agua de mezclado: Es la cantidad de agua por volumen de concreto que requiere el cemento
para hidratarse de manera que la pasta adquiera fluidez que le permita la lubricación a los
agregados en estado plástico. En el momento en que se forma la pasta se encuentra dos formas
básicas de agua: de hidratación y evaporable.
*Agua de hidratación: Aquella que hace parte de la fase sólida del gel. Se llama no evaporable
porque se conserva a 110 grados centígrados de temperatura y 0% de humedad del ambiente. El
agua que en el cemento necesita para hidratación completa representa como terminado medio
aproximadamente un 23% del peso del cemento.
*Agua evaporable: El gel estable atrae el agua evaporable mediante tensión superficial ejercida
por las partículas del cemento. Está compuesta por tres tipos de agua:
* Agua de absorción o activa: Actúan a una distancia de 0.000003 mm a 1 mm. Están más
débilmente sujetas al gel.
* Agua libre: Puede evaporarse con facilidad.
*Agua de curado: Está definida como el conjunto de agua adicional para que se hidrate la
pasta completamente. La cantidad de agua depende de:
-Humedad del ambiente: A menor humedad, el gua libre se evapora más rápido.
-La relación agua/cemento: Si es baja, ocasiona que el gel no tiene espacio para desarrollarse.
-La densidad del agua no evaporable.
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6. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS PARA CONOCER LAS
CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS
Equipos
Balanza
Estufa
Bandeja
Balde
10
Cono de Abraham
Pala
Camisa de cilindro
Cemento
11
Agua
Calibrador (pie de rey)
 Mazo de goma
Materiales
Agregado grueso
Agregado fino
12
7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO Y GRUESO.
FUNDIDA NUMERO 1.
Procedimiento.
Se selecciona una muestra la más representativa posible y luego se deja secar al aire libre
durante 8 días. Durante estos 8 días se palea la arena para obtener un secado más rápido. Una
vez secada la muestra se pesan 500 gramos de cada agregado fino y 1000 gramos de agregado
grueso.
Después la muestra anterior se hace pasar por una serie de tamices o mallas dependiendo del
tipo de agregado. En el caso del agregado grueso se pasa por los siguientes tamices en orden
descendente (1½" ,1", ¾", ½”,3/8”, # 4 y Fondo).
La cantidad de muestra retenida en cada uno de los tamices se cuantifica en la balanza
obteniendo de esta manera el peso retenido.
Lo mismo se realiza con el agregado fino, pero se pasa por la siguiente serie de tamices (# 4, #
8, # 25, # 30 #50, #100, #200 y Fondo).
7.1. Agregado fino.
El análisis granulométrico del agregado fino se realizó teniendo en cuenta el orden de tamices
en relación 1:2 como está establecido en la NTC 174; igualmente se determinó el módulo de
finura del agregado (MF); y comparó el porcentaje pasa por los tamices con los especificados en
la tabla 2 caracterizados en el grafico 1 con la información correspondiente a la distribución
granulométrica obtenida.
13
Tabla 1. Tamizado del agregado fino.
Masa
Masa %
Abertura Retenida %
Tamiz Retenida Retenido % Pasa
(mm) Corregida Retenido
(gr) Acumulado
(gr)
3/8 " 9,51 0 0 0 0 100
#4 4,75 87,63 87,6825 17,5358 17,5358 82,4642
#8 2,38 34,48 34,5325 6,9062 24,4420 75,5580
#16 1,19 32,65 32,7025 6,5402 30,9823 69,0177
#30 0,6 49,26 49,3125 9,8621 40,8444 59,1556
#50 0,3 175,07 175,1225 35,0231 75,8675 24,1325
#100 0,15 105,25 105,3025 21,0597 96,9271 3,0729
#200 0,075 12,48 12,5325 2,5064 99,4335 0,5665
Fondo 2,78 2,8325 0,5665 100 0
Total 499,6 500,02 100
Error 0,42 % Humedad 2,403
% Error ≤ 2% 0,084 Corrección: +0,0525
La información relacionada corresponde al tamizado mecánico de la muestra de agregado fino seca
correspondiente a una masa de 500,02 gr, la corrección se realizó en base a los tamices que retienen material.
∑ % retenido acumulado tamices #4 - #100 (1:2) 286,5991

MF= = ≅ 2,8657
100 100
El valor obtenido del módulo de finura está comprendido entre 2,8 y 3,1 (ideal según NTC 174)
lo que describe al agregado fino como un tipo de arena media.
Tabla 2. Porcentaje que debe pasar por los tamices.
Tamiz NTC 32
Porcentaje que pasa
(ASTM E 11)
9,5 mm 100
4,75 mm 95 a 100
2,36 mm 80 a 100
1,18 mm 50 a 85
600 µm 25 a 60
300 µm 10 a 30
150 µm 2 a 10
Se muestra el porcentaje necesario para que el agregado fino se aceptado además de cumplir con el MF
(NTC 174)
14
100
90
80
70
60
GRANULOMETRIA
% PASA
50 LIMITE SUP.
40 LIMITE INF
30
20
10
0
10 1 ABERTURA TAMIZ 0.1 0.01
Gráfico 1. Curva granulométrica del agregado fino y limites superiores e inferiores de la tabla 2.
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7.2. Agregado grueso.
Tabla 2. Tamizado del agregado grueso.
Masa
Masa
Abertura Retenida % % Retenido
Tamiz Retenida % Pasa
(mm) Corregida Retenido Acumulado
(gr)
(gr)
2" 50 0 0 0,00 0 100
1 1/2 " 37,5 0 0 0,00 0 100
1" 25 0 0 0,00 0 100
3/4" 19 857,85 858,016 26,24 26,24 73,76
1/2" 12,5 1379,12 1379,286 42,19 68,43 31,57
3/8" 9,5 403,67 403,836 12,35 80,79 19,21
#4 4,75 579,52 579,686 17,73 98,52 1,48
Fondo 48,31 48,476 1,48 100,00 0,00
Total 3268,47 3269,3 100,00
Error 0,83 %Humedad 0,9439
La información relacionada corresponde a la gravimetría de la muestra de agregado grueso seca correspondiente a
una masa de 3269,3 gr, la corrección se realizó en base a los tamices que retienen material.
Dado que el material pasa en un 100% solo hasta el tamiz de 1” (25mm) la abertura de este se
considera como tamaño máximo del agregado grueso (TM); además de ello el materia que es
retenido por primera vez en el tamiz de ¾” (19mm) excede el 15% del material se toma el
anterior a este, como tamaño nominal máximo del agregado (TMN) que equivaldría a 1”
(25mm).
La gravimetría del agregado grueso es adecuada para el diseño de mezcla, según la NTC 174
como se muestra en la tabla 3 en la cual se relaciona el porcentaje pasa del agregado grueso con
base al TMN del agregado grueso.
16
Requisitos de gradación para agregado grueso (NTC 174), la fila demarcada corresponde a la información que
debe tener un agregado cuyo tamaño máximo nominal (TMN) es 1” (25 mm).
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8. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y LA ABSORCIÓN
DEL AGREGADO FINO Y AGREGADO GRUESO.
8.1. Agregado fino
Procedimiento
Se llenó el picnómetro parcialmente con agua, inmediatamente se introdujo dentro del
picnómetro 500 de agregado saturado y superficialmente seco y se llenó con agua adicional
hasta aproximadamente el 90 % de la capacidad. Se giró, y se agitó el picnómetro para eliminar
las burbujas de aire. Se determinó la masa total del picnómetro, con la muestra y el agua.
Se removió el agregado fino del picnómetro, se secó hasta obtener masa constante a una
temperatura de 110 oC ± 5 oC, se enfrío al aire a una temperatura ambiente por 1 h h y y se
determinó su masa.
18
Se determinó la masa del picnómetro lleno hasta su capacidad de calibración con agua a 23 oC
± 2 oC.
 Masa en el aire de la muestra secada al horno (A).
 Masa del picnómetro con agua (B).
 Masa del picnómetro con la muestra hasta la marca de calibración (C).
 Masa de la muestra saturada y superficialmente seca (S).
A = 871,28 gr – 358,27 gr = 513,01 gr. B = 1207 gr. C = 1526 gr.
S = 518,9 gr.
Luego se precede con los calculos de las densidades
1.1.1. Densidad nominal.(DSN)
0,9975 ∗ 𝐴 0.9975 ∗ 513,01 𝑔𝑟

𝐷𝑆𝑁 = = = 2,638
𝐵 + 𝐴 − 𝐶 1207𝑔𝑟 + 513,01𝑔𝑟 − 1526𝑔𝑟
1.1.2. Densidad aparente. (DSA)
0,9975 ∗ 𝐴 0.9975 ∗ 513,01 𝑔𝑟

𝐷𝑆𝐴 = = = 2,560
𝐵 + 𝑆 − 𝐶 1207𝑔𝑟 + 518,9 𝑔𝑟 − 1526𝑔𝑟
1.1.3. Densidad aparente sss (Dapsss)
0,9975 ∗ 𝑆 0.9975 ∗ 518,9 𝑔𝑟

𝐷𝐴𝑝𝑠𝑠𝑠 = = = 2,589
𝐵 + 𝑆 − 𝐶 1207𝑔𝑟 + 518,9 𝑔𝑟 − 1526𝑔𝑟
𝑆−𝐴 518,9 𝑔𝑟−513,01 𝑔𝑟
1.1.4. Absorción (Abs %) 𝐴𝑏𝑠% = ∗ 100 = = 1,148
𝐴 513,01 𝑔𝑟
19
8.2. Agregado Grueso
Procedimiento.
Se secó la muestra de ensayo hasta obtener una masa constante a una temperatura de 110 oC ±
5oC, se enfrió en el aire a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas para las muestras de
ensayo hasta que el agregado se enfrió a una temperatura cómoda de manipular
(aproximadamente 50 0C), subsecuentemente, se sumergió el agregado en agua a temperatura
por un período de 24 h ± 4 h.
Se removió la muestra de ensayo del agua y se envolvió en un paño absorbente hasta que todas
las partículas visibles de agua fueron removidas. Se secaron las partículas individualmente.
Una corriente de aire (abanico) se usó en la operación de secado. Se debe de evitar la
evaporación del agua de los poros del agregado durante la operación de secado superficial. Se
determinó la masa de la muestra de ensayo en la condición superficialmente seca.
Después de determinar la masa, se coloca inmediatamente la muestra de ensayo saturada y
superficialmente seca en el recipiente de la muestra y se determina su masa en el agua a 23 0C
20
± 2 0C (Valor C). Se tiene cuidado de remover todo el aire atrapado antes de determinar la
masa, sacudiendo el recipiente mientras está sumergido.
Se seca la muestra hasta obtener una masa constante a una temperatura 110 oC ± 5oC( masa en
el horno), se enfría a temperatura ambiente de 1 a 3 horas, o hasta que el agregado se haya
enfriado hasta una temperatura que sea cómoda de manipular
(Aproximadamente 50 oC) y se determina su masa (Valor A).
A = 1076,70 gr B = 1098,82 gr C = 705 gr.
0,9975 ∗ 𝐴 0.9975 ∗ 1076,70 𝑔𝑟

𝐷𝑆𝑁 = = = 2,889
𝐴−𝐶 1076,70𝑔𝑟 − 705𝑔𝑟
1.1.2. Densidad aparente. (DSA)
0,9975 ∗ 𝐴 0.9975 ∗ 1076,70 𝑔𝑟

𝐷𝑆𝐴 = = = 2,727
𝐵−𝐶 1098,82 𝑔𝑟 − 705 𝑔𝑟
0,9975 ∗ 𝐵 0.9975 ∗ 1098,82 𝑔𝑟

𝐷𝐴𝑝𝑠𝑠𝑠 = = = 2,783
𝐵−𝐶 1098,82 𝑔𝑟 − 705 𝑔𝑟
𝐵−𝐴 1098,82 𝑔𝑟−1076,70 𝑔𝑟
1.1.4. Absorción (Abs %) 𝐴𝑏𝑠% = ∗ 100 = ∗ 100 = 2,054
𝐴 1076,70 𝑔𝑟
21
9. Masa unitaria compacta (MUC) y masa unitaria suelta (MUS)
El cálculo de la MUC y MUS se fundamenta en la norma NTC 92 la cual restringe los
procedimientos a llevar a cabo, especificaciones del molde a y demás según el tipo de agregado.
En ambos caso al agregado fino y grueso se les aplico el procedimiento de apisonamiento,
golpete y masa suelta.
9.1.Procedimiento.
El procedimiento por paleo se usó para la determinación de la masa suelta. Por otro lado, la
masa unitaria compacta se determinó por el procedimiento de apisonamiento y por el
procedimiento de golpeteo para el agregado grueso.
9.1.1.Procedimiento por Apisonamiento.
Se llenó una tercera parte del molde y se nivelo la superficie con los dedos. Apisonando cada
capa de agregado con 25 golpes con la varilla de apisonamiento, distribuidos uniformemente
sobre la superficie. Luego se completó las dos terceras partes del molde y se nivelo y se
apisono nuevamente. Finalmente, se llenó el molde por completo y se repitió de nuevo en la
forma antes descrita con la varilla. Se nivelo la superficie del agregado con los dedos o con
una plantilla recta o en este caso con la misma varilla de tal forma que las partes
sobresalientes de las partículas más grandes que conformaron el agregado grueso
compensaran aproximadamente los vacíos dejados en la superficie bajo el borde del molde.
Por último se determinó la masa del molde más su contenido, y la masa del molde por separado
y se registraron los valores con una aproximación de 0.001 kg.
22
Este mismo proceso se realizó con el agregado fino.
Procedimiento por Golpeteo del molde
Se llenó el molde con tres capas aproximadamente iguales como se describió en el
procedimiento de apisonamiento, se colocó el molde sobre una base firme, y se compacto cada
capa levantando las caras opuestas alternativamente cerca de 50 mm y permitiendo su caída de
tal forma que se permitió golpear fuertemente. Por este procedimiento, las partículas de
agregado se acomodan en una condición densamente compactadas. Se compacto cada capa por
sacudimiento del molde 50 veces de la manera descrita, 25 veces en cada cara. Se nivelo la
superficie del agregado con los dedos o con una plantilla recta en este caso la varilla de tal
forma que las partes sobresalientes de las partículas más grandes que conformaban el agregado
grueso compensaran aproximadamente los vacíos dejados en la superficie bajo el borde del
molde.
De igual manera se determinó la masa del molde más su contenido y la masa del molde por
separado y se registraron los valores con una aproximación de 0.001 kg.
23
Procedimiento por paleo.
Se llenó completamente el molde por medio de una pala o cuchara, descargando el agregado
desde una altura que no excediera los 50 mm sobre el borde del molde. Se previó, en lo
posible, la segregación de los tamaños de las partículas que componían la muestra. Se niveló
la superficie del agregado con los dedos o con una plantilla recta en este caso con la varilla de
apisonamiento, de tal forma que las partes sobresalientes de las partículas más grandes que
conformaban el agregado grueso compensaban aproximadamente los vacíos dejados en la
superficie bajo el borde del molde. Por último, se determinó la masa del molde más su
contenido y la masa del molde por separado. Se registraron los valores con una precisión de
0,001 kg.
24
Agregado fino.
El proceso de determinación se realizó en un molde cuyas especificaciones se muestran a
continuación: Diámetro (D): 15,3 cm. Altura (h):16,6 cm.
Masa molde (T): 7,215 Kg. Capacidad (V): 0,00305 m3.
Los resultados consignados en las tablas 4, 5 y 6 corresponden al agregado fino.
Tabla 4. Masa suelta del agregado fino.
Masa del agregado

Prueba más molde (𝐺𝑝 )
1 12,116 kg
2 12,100 kg
3 12,159 kg
Promedio 12,125 kg
La información presentada refleja la cantidad de material suelto
en un volumen de 0,00305 m3 .
25
Tabla 5. Masa compacta del agregado fino (apisonamiento).
Masa del agregado

Prueba más molde (𝐺𝐴 )
1 12,500 kg
2 12,522 kg
3 12,544 kg
Promedio 12,522 kg
La información presentada refleja la cantidad de material compactado
En un volumen de 0,00305 m3.
Tabla 6. Masa compacta del agregado fino (golpeteo).
Masa del agregado

Prueba más molde (𝐺𝐴 )
1 12,475 kg
2 12,531 kg
3 12,579 kg
Promedio 12,528 kg
en un volumen de 0,00305 m3 .
1.1.1. Calculo MUS agregado fino
𝐺𝑝 -T 12,125kg-7,215kg
MUS= = 3
=1609,84 kg/m3
V 0,00305 m
1.1.2. Calculo MUC agregado fino
𝐺𝐴 -T 12,522kg-7,215kg
MUC= = =1740 kg/m3
V 0,00305 m3
1.1.3. Calculo MU agregado fino
𝐺𝑔 -T 12,528kg-7,215kg
MU= = =1741,97 kg/m3
V 0,00305 m3
1.1.4. Porcentaje de vacío.
100[(𝑆 ∗ 𝑤) − 𝑀]
%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 =
𝑆∗𝑤
M: masa unitaria del agregado.
26
S: Gravedad especifica (𝐷𝑎𝑝𝑠𝑠𝑠).
W: Densidad del agua. (998 kg/m3)
1.1.4.1. Porcentaje de vacío paleo.
100[(2,589 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1609,84𝑘𝑔/𝑚3 ]

%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = = 37,695
2,589 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3
1.1.4.2.Porcentaje de vacío apisonamiento.
100[(2,589 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1740𝑘𝑔/𝑚3 ]

%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = = 32,658
2,589 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3
1.1.4.3.Porcentaje vacio golpeteo.
998𝑘𝑔 1741,97𝑘𝑔
100 [(2,589 ∗ )− ]
𝑚3 𝑚3
%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = = 32,58
998𝑘𝑔
2,589 ∗
𝑚3
Agregado grueso.
Proceso de determinación se realizó en un molde cuyas especificaciones se muestran a
continuación: Diámetro (D): 15,3 cm. Altura (h): 30,6 cm.
Masa molde (T): 0 Kg. Capacidad (V): 0,005613 m3.
El procedimiento no se adhirió a la norma NTC 92 por no contar con un molde con las
especificaciones requeridas para el TMN de 1” (25mm), por lo cual se optó por usar un cilindro
de fundición de muestra de 15 x 30 el cual no cumple con el 95% establecido, el peso es del
molde es irrelevante dado que la capacidad de la báscula no permitía pesar el molde con la
muestra, por lo cual se procedió a pesarla de forma individual en un recipiente después de cada
prueba. Los resultados consignados en las tablas 7, 8 y 9 corresponden al agregado fino.
27
Tabla 7. Masa suelta del agregado grueso.
Masa del agregado

Prueba (𝐺𝑝 -T)
1 7,626 kg
2 7,881 kg
3 7,767 kg
Promedio 7,758 kg
La información presentada refleja la cantidad de material suelto
Tabla 8. Masa compacta del agregado grueso (apisonamiento).
Masa del agregado

Prueba (𝐺𝐴 -T)
1 8,305 kg
2 8,306 kg
3 8,331 kg
Promedio 8,314 kg
Tabla 8. Masa compacta del agregado grueso (golpeteo).
Masa del agregado

Prueba (𝐺𝑔 -T)
1 8,484 kg
2 8,482 kg
3 8,438 kg
Promedio 8,468 kg
9.1.1. Calculo MUS agregado grueso.
GP -T 7,758Kg
MUS= = =1382,149kg/m3
V 0,005613m3
9.1.2. Calculo MUC agregado grueso.
GA -T 8,314Kg
MUC= = =1481.204kg/m3
V 0,005613m3
28
9.1.3. Calculo MU agregado grueso0
Gg -T 8,468Kg
MU= = =1508,641kg/m3
V 0,005613m3
9.1.3.1. Porcentaje de vacío paleo.
100[(2,783 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1382,149𝑘𝑔/𝑚3 ]

%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = = 50,236
2,589 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3
9.1.3.2.Porcentaje de vacío apisonamiento.
100[(2,783 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1481,204𝑘𝑔/𝑚3 ]

%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = = 46,670
2,589 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3
9.1.3.3.PercentaJe vacio golpeteo.
100[(2,783 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1508,641𝑘𝑔/𝑚3 ]

%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 = = 45,682
2,589 ∗ 998𝑘𝑔/𝑚3
29
10. DISEÑO DE MEZCLA.
Concreto Agregado grueso Agregado fino Cemento

Asentamiento:5” TMN(“) 1” MF 2.8657 Densidad: 3100
D.apa(sss) 2.783 D.apa(sss) 2.589
Humedad(%) 0.9439 Humeada(%) 2.403
Absorción(%) 2.054 Absorción(%) 1.148
3 3
MUC(kg/m ) 1481.204 MUC(kg/m ) 1740
MUS(Kg/m3) 1382.149 MUS(Kg/m3) 1609.84
Concreto y diseño de mezcla
1. Se define la resistencia esperada
𝑓𝑐 ` = 4000PSI
𝐿𝑏𝑓 1𝑘𝑔 𝑓 1𝑖𝑛 𝐾𝑔

4000PSI = 4000
𝑖𝑛2
( 2.205𝐿𝑏 )((
2.54𝑐𝑚
))2 = 281.18 𝑐𝑚2𝑓
𝑓
Resistencia a compresión media requerida cuando no hay datos disponibles anteriores.
2. Verificar si hay datos estadísticos anteriores (no tienen ensayos anteriores de

resistencia), Como no hay datos anteriores se define la resistencia mayorada de la tabla
9- 11 de las guías de trabajo.
𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓

F`cr = 𝑓𝑐 ` + 84 = 281.18 𝑐𝑚2 + 84 𝑐𝑚2 = 365.18𝑐𝑚2 = F`cr
30
3. Realizamos ensayos de caracterización a los materiales a usar de donde obtendremos
concreto sin aire incluido.
De la tabla siguiente es necesaria una interpolación
400 0.43 400 − 365.18 0.43 − 𝑥

=
365.18 X 400 − 350 0.43 − 0.48
350 0.48
Ra/mc = 0.465
4. Se define la cantidad de aire y de agua
 TMN = 1 `` = 25.00mm
 Revenimiento = 5” = 125mm está en el rango de 75 a 100 y 150 a 175
De la tabla siguiente se obtiene la relación
31
Revenimiento
75mm – 100mm 193kg/m3
150mm – 175mm 202kg/m3
193+202
Se obtiene un promedio entre los datos = 197.5kg/m3
2
Contenido de aire = 1.5%
75 a 100 – 150 a 175 y TMN
(25.0mm)
Contenido de agua = 197.5Kg/m3
5. Se calcula el contenido de cemento, agregados y aditivos si se da lugar (en nuestro caso

no habrá aditivos).
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
Ra/mc = de aquí
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
Cantidad de material cementante = 𝑅𝑎/𝑚𝑐
𝐾𝑔𝑓
197.5
𝑚3
Cantidad de material cementante =
0.465
𝐾𝑔𝑓
Cantidad de material cementante= 424.731
𝑚3
Ahora se calcula el contenido de agregados grueso a partir de la siguiente tabla
32
2.80 0.67 2.80 − 2.8657 0.67 − 𝑥
=
2.80 − 3.00 0.67 − 0.65
2.8657 x
X = 0.663 = VAG
3.00 0.65
Ag. Grueso = MUCAg * Vag = 1481.204Kg/m3 *0.663 = 982.038Kg/m3
Calculo del volumen de aire
%𝐴𝑖𝑟𝑒 1.5%
Vol. Aire = = = 0.015
100 100
Calculo del volumen de agregados grueso
𝐴𝑔 .𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 982.038𝑲𝒈/𝒎𝟑
Vol.A.grueso = = = 0.353
𝐷𝑎𝑃𝑠𝑠𝑠∗1000 2.783∗1000
Calculo del volumen de agua
𝑐𝑎𝑛𝑡 .𝑎𝑔𝑢𝑎 197.5

Vol. Agua = = = 0.1975
1000 1000
Volumen de cemento
𝑐𝑎𝑛𝑡.𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 424.731
Vol. cemento = = = 0.137
𝐷𝑒𝑛𝑠.𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 3100
33
Calculo del volumen del agregado fino
Volumen A. fino = 1 – (0.137 + 0.1975 +0.353 + 0.015) = 0.2975
Cant agregado fino = volumen de A.fino * DaPsssA.Fino *1000
0.2975*2.589*1000 = 770.228 Kg/m3
CORRECCIONES
Corrección agregado grueso
%𝐻𝑢𝑚
Corrección agregado grueso = cant.A.g * (1 + ) = 982.038 (1 + 0.9439 )
100 100
Corrección de agregados grueso = 991.307Kg/m3
Corrección de agregados finos
%𝐻𝑢𝑚 2.403
Corrección agregado fino = cant.A.f * (1 + ) = 770.228 (1 + )
100 100
Corrección de agregados fino = 778.737Kg/m3
Corrección de agua
Corrección de agua = Cant.agua – (cant. A.grueso(%Hum - %Abs))- (cant.A.fino(%Hum - %abs))
Corrección de agua = 197.5 – ( 982.038 (0.9439 – 2.054)) – (770.228 (2.403 – 1.148))
Corrección de agua = 321.024Kg/m3
34
CALCULO DE VOLUMEN
Se deben realizar 4 cilindros con el fin de obtener una resistencia esperada en días establecidos por el docente a
cargo de las prácticas de laboratorio.
Volumen de cilindro
𝜋
Vc = 𝐷2 ℎ
4
𝜋
Vc = (0.15𝑚)2 (0.3𝑚)
4
Vc = 0.0053m3
VcT = Vc * 4
VCT = 0.0053m3 * 4
VcT = 0.0212m3
6. Calculo de VT con desperdicio de 10% ( VTT)

VTT = VcT * 1.1 = 0.0212m3 * 1.1 = 0.02332m3
7. Calculo de la masa total de agua, agregado, cemento

Calculo de masa total de agua (MTA)
MTA = Cor.Cant.Agua * VTT = 321.024Kg/m3 * 0.02332m3 = 7.49 kg
7.1. Calculo de masa total del agregado fino (MTAF)
MTAF = Corr.Cant.Agre.Fino * VTT = 778.737Kg/m3 *0.02332m3 =
MTAF = 18.16kg
7.2. Calculo de masa total de agregado grueso( MTAG)
MTAG = Corr.Cant.Agre.Grue * VTT = 991.307Kg/m3 *0.02332m3 =
MTAG = 23.12Kg
7.3. Calculo de masa total del cemento(MTC)
MTC = Cant.Mat.Cementante * VTT = 424.731Kg/m3 * 0.02332m3 =
MTC = 9.90Kg
35
FUNDIDA 2
11. Análisis granulométrico del agregado fino y grueso.
FUNDIDA NUMERO 2 (arena mejorada; arena de rio – arena de cantera)
Agregado grueso.
Debido a que el agregado grueso utilizado en el diseño anterior cumple con los requisitos
establecidos en la NTC, este fue utilizado posteriormente en este ensayo.
Tabla 2. Tamizado del agregado grueso.
Masa
Masa
Abertura Retenida % % Retenido
Tamiz Retenida % Pasa
(mm) Corregida Retenido Acumulado
(gr)
(gr)
2" 50 0 0 0,00 0 100
1 1/2 " 37,5 0 0 0,00 0 100
1" 25 0 0 0,00 0 100
3/4" 19 857,85 858,016 26,24 26,24 73,76
1/2" 12,5 1379,12 1379,286 42,19 68,43 31,57
3/8" 9,5 403,67 403,836 12,35 80,79 19,21
#4 4,75 579,52 579,686 17,73 98,52 1,48
Fondo 48,31 48,476 1,48 100,00 0,00
Total 3268,47 3269,3 100,00
Error 0,83 %Humedad 0,204
La información relacionada corresponde a la gravimetría de la muestra de agregado grueso seca correspondiente a
una masa de 3269,3 gr, la corrección se realizó en base a los tamices que retienen material.
Nota: debido que paso una semana desde que fue utilizado este agregado, fue necesario tomar una nueva humedad
el dia en que se fundió en segundo ensayo; la cual fue de 0.204%
Dado que el material pasa en un 100% solo hasta el tamiz de 1” (25mm) la abertura de este se considera como
tamaño máximo del agregado grueso (TM); además de ello el materia que es retenido por primera vez en el tamiz
de ¾” (19mm) excede el 15% del material se toma el anterior a este, como tamaño nominal máximo del agregado
(TMN) que equivaldría a 1” (25mm).
36
Luego el cálculo para determinar la densidad y la absorción del agregado grueso es el mismo debido que para este
la humedad no altera en gran magnitud los cálculos.
Tabla 1. Tamizado del agregado fino.
Masa
Masa %
Abertura Retenida %
Tamiz Retenida Retenido % Pasa
(mm) Corregida Retenido
(gr) Acumulado
(gr)
3/8 " 9,51 0 0 0 0 100
#4 4,75 0 0 0 0 100
#8 2,38 84.48 85.09 17.02 17.02 82.98
#16 1,19 64.14 64.75 12.95 29.96 70.04
#30 0,6 54.02 54.63 10.92 40.89 59.11
#50 0,3 146.83 147.44 29.48 70.37 29.63
#100 0,15 127.13 127.74 25.55 95.92 4.08
#200 0,075 15.28 15.89 3.18 99.09 0,91
Fondo 3.92 4.53 0,91 100 0
Total 495.80 500,04 100
Error 0,42 % Humedad
La información relacionada corresponde al tamizado mecánico de la muestra de agregado fino seca
correspondiente a una masa de 500,04 gr, la corrección se realizó en base a los tamices que retienen material.
∑ % retenido acumulado tamices #4 - #100 (1:2)

MF= ≅ 2,54
100
El valor obtenido del módulo de finura es (ideal según NTC 174) lo que describe al agregado fino como un tipo de
arena media.
Tamiz NTC 32
Porcentaje que pasa
(ASTM E 11)
9,5 mm 100
4,75 mm 95 a 100
2,36 mm 80 a 100
1,18 mm 50 a 85
600 µm 25 a 60
300 µm 10 a 30
150 µm 2 a 10
37
Se muestra el porcentaje necesario para que el agregado fino se aceptado además de cumplir con el MF (NTC 174);
de aquí se prueba de que el agregado es óptimo para la realización del diseño.
12. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y LA ABSORCIÓN
DEL AGREGADO FINO Y AGREGADO GRUESO.
Agregado fino
Procedimiento
Se llenó el picnómetro parcialmente con agua, inmediatamente se introdujo dentro del
picnómetro 500 gr de agregado fino saturado y superficialmente seco y se llenó con agua
adicional hasta aproximadamente el 90 % de la capacidad. Se giró, y se agitó el picnómetro para
eliminar las burbujas de aire. Se determinó la masa total del picnómetro, con la muestra y el
agua.
Se removió el agregado fino del picnómetro, se secó hasta obtener masa constante a una
temperatura de 110 oC ± 5 oC, se enfrío al aire a una temperatura ambiente por 1 h h y y se
determinó su masa.
Se determinó la masa del picnómetro lleno hasta su capacidad de calibración con agua a 23 oC ±
2 oC.
Masa en el aire de la muestra secada al horno (A) = 422.00gr
Masa del picnómetro con agua (B) = 1242.7gr
Masa del picnómetro con la muestra hasta la marca de calibración (C) = 1507.89
38
Masa de la muestra saturada y superficialmente seca (S) = 430.98
0,9975 ∗ 𝐴 0.9975 ∗ 422.00 𝑔𝑟

𝐷𝑆𝑁 = = = 2.68
𝐵 + 𝐴 − 𝐶 1242.7𝑔𝑟 + 422.00𝑔𝑟 − 1507.89𝑔𝑟
0,9975 ∗ 𝑆 0.9975 ∗ 430.98 𝑔𝑟

𝐷𝑠𝑠𝑠𝐴 = = = 2,593
𝐵 + 𝑆 − 𝐶 1242.7𝑔𝑟 + 430.98𝑔𝑟 − 1507.89𝑔𝑟
1.1.3. Absorción (Abs %)
𝑆−𝐴 430.98𝑔𝑟−422.00𝑔𝑟
𝐴𝑏𝑠% = ∗ 100 = ∗ 100 = 2.128%
𝐴 422.00 𝑔𝑟
HUMEADA AGREGADO FINO:

MASA UNITARIA Y VACÍA ENTRE
PARTÍCULAS
Masa seca(S) = 982.34gr
Masa molde (T) = 3.4030Kg
Masa humedad (H) = 1000gr
Diámetro = 16.2cm ; altura = 14.1cm
100(1000−982.34)
% humedad = = 1.798% 𝜋
982.34
v = 4 (0.162m)2(0.141m) = 0.00291m3
MASA SUELTA (diseño suelto)

Gp(promedio) = 7.723Kg
APISONAMIENTO
GA(Promedio) =8.160Kg
𝐺𝑃 − 𝑇
MUS = = 1484.536Kg/m3
𝑉
𝐺𝐴 − 𝑇
MUC = = 1634.708Kg/m3
𝑉
39
13. DISEÑO DE MEZCLA (2).
Concreto Agregado grueso Agregado fino Cemento

Asentamiento:3” TMN(“) 1” MF 2.54 Densidad: 3100
D.apa(sss) 2.783 D.apa(sss) 2.593
Humedad(%) 0.204 Humeada(%) 1.798
Absorción(%) 2.054 Absorción(%) 2.128
MUC(kg/m3) 1481.204 MUC(kg/m3) 1634.708
MUS(Kg/m3) 1382.149 MUS(Kg/m3) 1484.536
Concreto y diseño de mezcla
1. Se define la resistencia esperada

𝑓𝑐 ` = 4000PSI
𝐿𝑏𝑓 1𝑘𝑔 𝑓 1𝑖𝑛 𝐾𝑔

4000PSI = 4000
𝑖𝑛2
( 2.205𝐿𝑏 )((
2.54𝑐𝑚
))2 = 281.180 𝑐𝑚𝑓2
𝑓
Resistencia a compresión media requerida cuando no hay datos disponibles anteriores.
2. Verificar si hay datos estadísticos anteriores (no tienen ensayos anteriores de resistencia),
Como no hay datos anteriores se define la resistencia mayorada de la tabla 9- 11 de las guías
de trabajo.
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
F`cr = 𝑓𝑐 ` + 84 = 281.2307 𝑐𝑚𝑓2 + 84 𝑐𝑚𝑓2 = 365.180𝑐𝑚𝑓2 = F`cr
40
3. Realizamos ensayos de caracterización a los materiales a usar de donde obtendremos concreto
con sin aire incluido.
De la tabla
Es necesaria una interpolación
400 0.43
400 − 365.180 0.43 − 𝑥
=
365.180 X 400 − 350 0.43 − 0.48
350 0.48
Ra/mc = 0.465
4. Se define la cantidad de aire y de agua

 TMN = 1`` = 25mm
 Revenimiento = 3`` = 75mm está en el rango de 75 a 100
De la tabla siguiente se obtiene la relación
41
Contenido de aire = 1.5%
75 a 100 y TMN (25mm)
3
Contenido de agua = 193kg/m
5. Se calcula el contenido de cemento, agregados y aditivos si se da lugar (en nuestro caso estos
serán presentados más adelante).
Ra/mc = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
de aquí
Cantidad de material cementante = 𝑅𝑎/𝑚𝑐
𝐾𝑔𝑓
193
𝑚3
Cantidad de material cementante =
0.465
𝐾𝑔𝑓
Cantidad de material cementante= 415.054
𝑚3
Ahora se calcula el contenido de agregados grueso a partir de la siguiente tabla
42
2.40 0.71 2.40 − 2.54 0.71 − 𝑥
=
2.40 − 2.60 0.71 − 0.69
2.54 x X = 0.696 = VAG
2.60 0.69
Ag. Grueso = MUCAg * Vag = 1481.204 Kg/m3 *0.696 = 1030.918Kg/m3
Calculo del volumen de aire
%𝐴𝑖𝑟𝑒 1.5%
Vol. Aire = = = 0.015
100 100
Calculo del volumen de agregados grueso
𝐴𝑔 .𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 1030.918𝑲𝒈/𝒎𝟑
Vol.A.grueso = = = 0.370
𝐷𝑎𝑃𝑠𝑠𝑠∗1000 2.783∗1000
Calculo del volumen de agua
𝑐𝑎𝑛𝑡 .𝑎𝑔𝑢𝑎 193

Vol. Agua = = = 0.193
1000 1000
Volumen de cemento
𝑐𝑎𝑛𝑡.𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 415.054
Vol. cemento = = = 0.134
𝐷𝑒𝑛𝑠.𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 3100
43
Calculo del volumen del agregado fino
Volumen A. fino = 1 – (0.015 + 0.370 +0.193 + 0.134) = 0.288
Cant agregado fino = volumen de A.fino * DaPsssA.Fino *1000
0.288*2.593*1000 = 746.784 Kg/m3
CORRECCIONES
Corrección agregado grueso
%𝐻𝑢𝑚
Corrección agregado grueso = cant.A.g * (1 + ) = 1030.918(1 + 0.204 )
100 100
Corrección de agregados grueso = 1033.021Kg/m3
Corrección de agregados finos
%𝐻𝑢𝑚 1.798
Corrección agregado fino = cant.A.f * (1 + ) = 746.784(1 + )
100 100
Corrección de agregados fino = 760.211Kg/m3
Corrección de agua
Corrección de agua = Cant.agua – (cant. A.grueso(%Hum - %Abs))- (cant.A.fino(%Hum - %abs))
0.204 2.054 1.798 2.128

Corrección de agua = 193 – ( 1030.918( – )) – (746.784 ( – ))
100 100 100 100
Corrección de agua = 214.536Kg/m3
44
Volumen de cilindro
𝜋
Vc = 𝐷2 ℎ
4
𝜋
Vc = (0.15𝑚)2 (0.3𝑚)
4
Vc = 0.0053m3
VcT = Vc * 3
VCT = 0.0053m3 * 3
VcT = 0.0159m3
6. Calculo de VT con desperdicio de 10% ( VTT)

VTT = VT * 1.1 = 0.0159m3 * 1.1 = 0.0175m3
7. Calculo de la masa total de agua, agregado, cemento
7.1. Calculo de masa total de agua (MTA)

MTA = Cor.Cant.Agua * VTT = 214.536Kg/m3 * 0.0175m3 = 3.754 kg
7.2. Calculo de masa total del agregado fino (MTAF)
MTAF = Corr.Cant.Agre.Fino * VTT = 760.211Kg/m3 *0.0175m3 =
MTAF = 13.304kg
7.3. Calculo de masa total de agregado grueso( MTAG)
MTAG = Corr.Cant.Agre.Grue * VTT = 1033.021Kg/m3 *0.0175m3 =
MTAG = 18.078Kg
7.4. Calculo de masa total del cemento(MTC)
MTC = Cant.Mat.Cementante * VTT = 415.054Kg/m3 * 0.0175m3 =
MTC = 7.263Kg
45
14. METODOLOGÍA
a. Para los diseños de mezcla llevados a cabo se tomaron las proporciones de
agregados establecidos en las tablas siguientes.
Cantidades requeridas(kg)
Agregado fino 18,16
Agregado grueso 23,12
Cemento 9,90
Agua 4,623
Tabla 1. Proporciones diseño 1.
Cantidades requeridas(kg)
Agregado fino 13,304
Agregado grueso 18,078
Cemento 7,263
Agua 3,754
Tabla 1. Proporciones diseño 2.
b. Para disposición del agregado grueso se procedió con el método de cuarteo en

el cual se seleccionaron las proporciones con mejor distribución granulométrica
hasta cumplir con la masa especificada para cada diseño según la tabla.
46
c. se hizo el mezclado homogéneo del material cementante con el agregado fino y
posteriormente la adición del agregado grueso, se agregó la cantidad indicada
de agua para la mezcla.
d. Después de tener una mezcla con apariencia homogénea se procedió a medir el

asentamiento con el cono de Abrams para lo cual se llenó consecutivamente
con capaz de un tercio del volumen del cono apisonando con 25 golpes de la
varilla, posteriormente se liberó la mezcla que se encontraba dentro del cono y
se me dio el asentamiento invirtiendo el cono proyectando su base a partir de
la parte más alta de la mezcla.
47
e. Se prepararon los moldes con una capa de aceite.
f. Luego se vertió la mezcla dentro de los moldes varillando cada capa de 1/3 de
mezcla hasta llenar el molde, el cual se raso y se selló con papel aluminio para
evitar escape de humedad de la mezcla.
g. Se desencofro la mezcla a las 24 horas se llevo al estanque de curado.
48
h. Se realizaron ensayos de compresión los 4, 7, 14 y 20 días (Diseño 1)
4, 7 y 13 (diseño 2). Para los cuales se hicieron registro de datos para los
respectivos cilindros.
Cabe resaltar que el diseño 1 se realizó con una arena que no cumplía ciertos
límites establecidos por la NTC.
49
15. RESULTADO DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN
DISEÑO 1.
4 días
Tabla de carga esperada vs carga obtenida a la fecha.
Diámetro sup.(cm) 15 Diámetro prom – 14.95
Diámetro inf.(cm) 14.9 %error – 0.01
Altura(cm) 30.4 Densidad(gr/cm3) – 2.47
Peso(Kg) 13.195 Área(cm2) – 175.54
Carga(KN) 216.9 %FC esperada – 50.00
Fecha(días) 4 %Fc obtenida – 44.80.
Fc(PSI) = 1792.12
7 días
Diámetro sup.(cm) 15.2 Diámetro prom – 15.25
Peso(Kg) 13.356 Área(cm2) – 182.65
Carga(KN) 261.5 %FC esperada – 65 -70
Fecha(días) 7 %Fc obtenida – .51.91
Fc(PSI) = 2076.45
14 días
Peso(Kg) 13.412 Área(cm2) – 182.42
Carga(KN) 313.3 %FC esperada – 80
Fecha(días) 14 %Fc obtenida – 62.28
Fc(PSI) = 2491.04
20 días
Peso(Kg) 13.356 Área(cm2) – 185.78
Fecha(días) 20 %Fc obtenida – .56.60
Fc(PSI) = 2264.15
50
DISEÑO 2.
4 días
Peso(Kg) 13.195 Área(cm2) – 185.42
Fc(PSI) = 2381.84
7 días
Peso(Kg) 13.356 Área(cm2) – 185.78
Carga(KN) 372.8 %FC esperada – 65 -70
Fc(PSI) = 2910.41
13 días
Peso(Kg) 13.412 Área(cm2) – 182.42
Carga(KN) 413.2 %FC esperada – 80
Fc(PSI) = 3232.10
Los cálculos del porcentaje de psi obtenido en cada día de prueba fue realizado en función de
las siguientes formulas.
𝜋
 Área = D2
4
ESFUERZO = 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴

𝐴𝑅𝐸𝐴
51
16. ANÁLISIS GENERAL
Según la ACI los resultados de baja resistencia ocurren para uno y dos ensayos de cien
esto debido a una variación normal.
Además de ello para cada fecha se identifica una resistencia promedio de uno dos o tres
ensayos de una misma mezcla homogénea, en algunos casos los ensayos realizados para
resistencias tempranas no son de aceptación para la resistencia final del concreto (Según
ASTM). Para el código ACI resistencias especificadas menor a 5000 libras por pulgada cuadrada
un concreto es aceptable cumple sí.
1. Ningún valor individual de ensayo es menor a la resistencia especificada en más de 500

libras por pulgada.
2. El promedio de tres ensayos consecutivos igual o excede el valor de la resistencia

especificada.
Además de ello es consecuente afirmar que la máquina de compresión para ensayos de
concreto se encontraba descalibrada según afirma el personal autorizado del mismo.
Bajo los resultado obtenidos y lo planteado por la ASTM y el código ACI se puede observar que
el diseño de mezcla 1 no cumple con los requerimientos individual dado que la resistencia de
cada sujeto de prueba para una edad de madures de 4, 7 y 14 presenta un comportamiento
atípico, además necesitaban ensayarse de 2-3 ensayos para cada fecha.
El diseño 2 presenta lecturas de sobre diseño según el equipo de laboratorio <<descalibrado>>;

cabe identificar que la última lectura se realizó con un equipo calibrado y esta equivale al
80,08% lo que es muy cercano al deseado del 80%.
En efecto para tener los resultados deseados para el diseño de mezcla debía contarse con una
tendencia de ensayos realizados con las proporciones de agregados utilizados de forma previa.
Aparte de lo mencionado anteriormente el agregado fino del diseño 1, no cumplía con los
requerimientos; mientras que para el diseño 2 se mejoró dicho agregado con arena de calcita
lo que contribuyo en el aumento de la resistencia, y se estructuro su granulometría posterior al
ser pasada por el tamiz #4. Finalmente, el equipo usado era de cabezal no adherido lo que
genera una falla de los bordes antes de que los sujetos de prueba alcancen el esfuerzo
máximo, además de ello la ASTM aconseja que los sujetos de ensayos se mantengan a
temperaturas de entre 16°C - 24°C para evitar bajas en las resistencia por se puede incluir
como efecto mitigante de la resistencia dado que las temperaturas promedio para cuando
se llevaron acabo los proceso oscilaban en un rango de 23°C – 32°C en el mes de junio
en Sincelejo.
52
17. CONCLUSIONES.
El método ACI es uno de los procedimientos más usados y efectivos en construcción para el
diseño de mezclas de concreto, por la gran cantidad de agregado grueso que emplea. Además
permite mediante pruebas de granulometría (agregado grueso y fino), porcentaje pasa por el
tamiz 200, y cantidad de materia orgánica en el agregado fino, identificar en base a la norma
(NTC) si ambos agregados son adecuados para la elaboración de un buen diseño de mezclas;
también mediante ensayos de compactación, absorción, densidad, entre otros, nos ayuda a
caracterizar las propiedades de nuestros agregados y así determinar las proporciones óptimas
para alcanzar la resistencia esperada.
De manera general se infiere, principalmente que la granulometría del agregado fino, pese a
que este tenía un excelente módulo de finura dos de los valores de porcentaje pasa se
encontraban por fuera de los limites, así, como el porcentaje de impurezas contenidos en este
era del 7 % lo que no es muy apta para construcción. Además la temperatura no fue la
adecuada, debido, a que en el día en Sincelejo se llega a temperaturas muy altas, las cuales no
son adecuadas para el curado de los cilindros y por ende afectaron la resistencia de los
mismos. Siendo estos los factores que influyeron para que el diseño de la mezcla 1 no se
acercara a la resistencia requerida. En cambio en la 2 fundida tanto el agregado grueso como
el fino eran idóneos para realizar la mezcla, e incluso esta muestra ligeros indicios de que
posiblemente hubiese llegado a la resistencia requerida a los 28 días. Concluyendo que la
principal influencia que condujo a que esta presentara resistencia mayor a las diseñadas en los
días 4, 7 y 14, se deben al uso de la arena de calcita para mejorar el agregado fino, ya que,
esta disparo la resistencia de los cilindros.
53
18. BIBLIOGRAFÍA
ASTM C 31, C 39, C 617, C 1077, C 1231, Annual Book of ASTM Standards, Vol.
04.02, ASTM, West Conshohocken, PA, www.astm.org.
ACI 214, Recommended Practice for Evaluation of Strength Tests Results of Concrete,
American Concrete Institute, Farmington Hills, MI, www.concrete.org.
ICONTEC(1995).uso de refrentado no adherido parar determinación de la resistencia a
la compresión de cilindros de concreto endurecido.NTC 3708.
54

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DISEÑO DE MEZCLA

EDUARDO LUIS ARIAS ARRIETA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL

3.1.Objetivo general. 3 pág.

3.2.Objetivos específicos. 3 pág.

5. Marco Teórico 5 pág.

5.1. introducción agregados 5 pág.

5.2. agregado grueso 5pag.

5.3. Agregado fino 6pag.

5.4. Porosidad y absorción 7pag.

5.5. Concreto 7pag.

5.6. Agua 8pag.

5.6.1. Tipos de aguas 8pag.

6. materiales y equipos utilizados 10pag.

7. Análisis Granulometría de agregados (FUNDIDA NUMERO 1) 13 Pág.

7.1.Agregado fino 13 Pág.

7.2.Agregado Grueso 16 Pág.

8. Ensayo para determinar la densidad Y la absorción de los agregados 18 pág.

9.1.1. Procedimiento por Apisonamiento 22pag.

9.1.2. Procedimiento por golpeteo del molde 23pag.

9.1.3. Procedimiento por paleo 24pag.

10. Diseño de mezcla método ACI (FUNDIDA 1) 30 pág.

11. Análisis granulométrico de agregados (FUNDIDA 2) 36pag.

12. Ensayo para determinar la densidad Y la absorción del agregado 38pag.

13. Diseño de mezcla fundida 2 40pag.

14. Metodología 46pag.

15. Resultados 50pag.

16. Análisis General 52 pág.

17. Conclusiones 53 pág.

18. Bibliografía 54 pág.

El concreto se conoce comúnmente en el medio como un material de construcción que

El concreto es el material de construcción de mayor uso en la actualidad. Sin embargo,

3.1. OBJETIVO GENERAL

Elaborar un diseño de mezcla para un esfuerzo a compresión de 4000PSI, identificando las

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar, las proporciones de los agregados a emplear en el diseño de la pasta de

La actividad constructiva en concreto, está ligada al proceso continuo de la elaboración de

5.1. Introducción de los agregados

5.2. Agregado grueso:

5.3. Agregado fino

5.4. Porosidad y absorción

prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de características es la razón

es usado en fundiciones, pavimentos, carreteras, tanques de almacenamiento y muchas otras

cemento, agua, agregados gruesos y agregados finos, y en ocasiones aditivos. El cemento es un

concentraciones controladas de sulfato de calcio. Los agregados, normalmente obtenidos de

resistencia y apariencia del concreto y morteros.

contaminantes, sedimentos, aceites, azucares o químicos que puedan afectar la resistencia y el

ya que el agregar agua adicional a la mezcla diluye la pasta y la debilita.

5.6.1. Tipos de Agua

El agua es el componente con el cual el cemento experimenta reacciones químicas que le

divide en agua de hidratación y agua evaporable. El agua evaporable se compone de agua de

absorción o activa, capilar y libre. A continuación se explica cada una de ellas.

básicas de agua: de hidratación y evaporable.

porque se conserva a 110 grados centígrados de temperatura y 0% de humedad del ambiente. El

aproximadamente un 23% del peso del cemento.

débilmente sujetas al gel.

* Agua libre: Puede evaporarse con facilidad.

pasta completamente. La cantidad de agua depende de:

-La densidad del agua no evaporable.

Calibrador (pie de rey)

descendente (1½" ,1", ¾", ½”,3/8”, # 4 y Fondo).

La cantidad de muestra retenida en cada uno de los tamices se cuantifica en la balanza

obteniendo de esta manera el peso retenido.