INGENIERÍA DE PROCESO Y PRODUCTO

Ingeniería de Proceso y Producto

Tema 4 Desarrollo de Procesos

 Introducción
• Objetivo: Introducción al Diseño de procesos en las
denominadas Industrias de Procesos.
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• Características de la Industrias de Procesos:

– Fabricar productos a gran escala, en continuo y en función de las
calidades/especificaciones que exijan los clientes.

En el desarrollo de los productos básicos e intermedios de la industria,

las tecnologías de proceso y fabricación juegan un papel fundamental,
tanto para optimizar los costes de producción, como para alcanzar las
especificaciones de los productos y, cada vez más relevante, desarrollar
procesos de fabricación con moderado/bajo impacto medio ambiental y
seguros para las personas y las instalaciones.

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 Introducción
– El Reto de los Ingenieros de Procesos: ensamblar y disponer
un sistema de equipos y aparatos de alta eficiencia que
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respondan adecuadamente a las inevitables variaciones de

composición de las materias primas, en las temperaturas de
las fuentes de calor ó de refrigeración, en la producción, en
la calidad y/o especificaciones de los productos, etc.

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 Diseño de Procesos
• El diseño de procesos y plantas industriales es una actividad creativa
donde se generan ideas que son posteriormente trasladadas en equipos y
procesos para producir nuevos productos ó incrementar el valor y/o mejorar
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productos ya existentes.
• Como surge esta necesidad:
• I+D: desarrollo de nuevos productos/ mejora de productos.
• Disponibilidad de materias primas abundantes y baratas.
• Necesidades de los clientes.
• Creatividad/innovación de los ingenieros e investigadores.
• Dentro del sector de la industria química, esta actividad ha tenido y tiene
un gran éxito ya que aproximadamente el 50% de los productos
comercializados por este tipo de industrias han sido desarrollados en las
últimas dos décadas. A pesar de este éxito hay que resaltar que sólo unas
pocas ideas son capaces de desarrollar nuevos procesos que conduzca a
nuevos productos ó a mejorar los ya existentes. De hecho las posibilidades de
comercialización de un nuevo proceso en la fase de investigación son del 1 al
3%; en la etapa de desarrollo son del 10 al 25% y, en la fase piloto del 40 al
60%. Es decir, de 10.000 ideas en fase de investigación, de 100 a 300 superan
esta etapa, de 10 a 70 superan la etapa de desarrollo y, la etapa de pruebas
piloto la superan de 4 a 42, en el mejor de los casos.
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 Diseño de Procesos
Marco Conceptual:
1. El desarrollo de procesos está íntimamente ligado al desarrollo y/o
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mejora de productos.
2. Las metodologías de diseño y desarrollo de procesos y productos están
relacionados y, conceptualmente, siguen modelos muy similares.

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 Diseño de Procesos
Stage-Gate Technology and Product Development Process (Proceso de
etapas y filtros de desarrollo de tecnología y productos) :
1. Proceso estructurado de etapas y filtros (de control).
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2. Este modelo está siendo adoptado por numerosas empresas de procesos para
gestionar su portafolio de nuevos productos.
3. El éxito de una nueva tecnología depende de cómo esta se conecta con el
mercado (las necesidades de los clientes). Las conexiones entre las
tecnologías y las necesidades de los mercados dan lugar a nuevos productos.

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INGENIERÍA DE PROCESO Y PRODUCTO
Diseño de Procesos

1. Búsqueda de Tecnología.
• Relativamente barata, de corta duración, que incluye actividades tales como
investigación bibliográfica y de patentes, generación de ideas y definir
alternativa para llevar a cabo el proyecto de desarrollo de la tecnología
2. Evaluación de Tecnología.
• Más intensa en recursos (tiempo y dinero), tiene como objetivos demostrar
la viabilidad técnica.
3. Transferencia de Tecnología.
• Lleva a cabo tareas de modelización y/o de experimentación que permitan
avanzar en el conocimiento de la tecnología y justificar la identificación de
aplicaciones potenciales (productos y/o nuevos procesos de fabricación).
• Idealmente, debería estar conectada a un proyecto de desarrollo de
productos, de forma que la nueva y/o mejora de la tecnología se pueda
transferir a las etapas de evaluación del concepto y estudios de viabilidad del
proceso de desarrollo de productos.

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 El mapa de Innovación
1. El éxito comercial de una nueva tecnología, a menudo, depende de cómo esta
tecnología se conecta con el mercado (las necesidades de los clientes).
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2. Las relaciones entre las tecnologías y las necesidades de los mercados son las que
dan lugar a nuevos productos.

3. Una metodología que ayuda a localizar las conexiones entre varias tecnologías
(de materiales, de procesos, de fabricación, de productos) con las necesidades de
los mercados (clientes) son los denominados “Mapas de Innovaciones”.

4. El Mapa de Innovación relaciona a los desarrolladores de la tecnología con los

desarrolladores de productos y sus clientes. También son útiles para identificar
plataformas o familias de productos, y estrategias para proteger tanto la invención
tecnológica como las innovaciones de productos.

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 El mapa de Innovación
• El “mapa de innovaciones” relaciona los componentes tecnológicos del desarrollo
de productos con las ventajas técnicas (por tanto, muestra la diferenciación
tecnológica) y con la satisfacción de la necesidades de los clientes.
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• ¿Como se construye un “mapa de innovaciones”? Identificando las seis capas que

lo componen y los elementos asociados a cada una de ellas:

1. Tecnología de Materiales: materiales que permiten el desarrollo del nuevo

producto.
2. Tecnología de Procesos/Fabricación: procesos que permiten la producción del
nuevo producto ó sus componentes.
3. Tecnología de Producto: componentes del producto o precursores.
4. Propuesta de Valor Técnica: diferenciación técnica o ventajas técnicas.
5. Productos: producto único; familia de productos; plataforma de productos.
6. Propuesta de Valor para los Clientes: atributos del producto, ventajas del mismo
y diferenciación, expresadas desde el punto de vista (lenguaje) de los clientes
• Una vez que los elementos asociados a cada capa se han identificado, se muestran
las interconexiones entre ellos y se representan las relaciones entre las diferentes
capas del “mapa de innovación”.
• Estos mapas son dinámicos y se deben actualizar a medida que progresa la
tecnología, a medida que se modifican las necesidades de los clientes, etc.

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 El mapa de Innovación: ejemplo producto químico básico
Productos químicos básicos:
•Moléculas químicas bien definidas o mezclas de moléculas, relacionadas con
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sus propiedades físicas, reológicas, funcionales, etc.

• Las invenciones tecnológicas están, generalmente, mas asociadas a nuevos
materiales que a nuevas tecnologías de proceso.
• En consecuencia, sus “mapas de innovación” son los más simples

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 El mapa de Innovación: ejemplo producto químico básico
Mapa de Innovación de los refrigerantes de bajo impacto Medio Ambiental
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1930 1980
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 El mapa de Innovación: ejemplo producto químico básico
Mapa de Innovación de los refrigerantes de bajo impacto Medio Ambiental
Capas del “mapa de innovación” (de abajo hacia arriba):
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1. Tecnología de Materiales: i) compuestos químicos con átomos de C, H, O,

S, N y los halógenos Cl y F; ii) compuestos con elevados calores latentes
de vaporización, baja viscosidad y bajo punto de fusión; iii) compuestos
con átomos de C,H y F (sin Cl); iv) compuestos con átomos de C, H, F, O y
S.
2. Diferenciación tecnológica (propuesta de valor técnica): volatilidad
intermedia (-40/0 ºC) a baja presión; fugas fácilmente detectables; no
reacciona con el O3; es estable e inerte.
3. Productos: Freones (C, CL, F); Freones (C, Cl, F e H), por ejemplo el R-22;
HFC 134a y HFC 152a .
4. Propuesta de valor para los clientes/mercados: refrigerantes de bajo
coste; productos no tóxicos y no inflamables; que no reaccionasen con el
O3 en la estratosfera; bajo potencial de formación de nieblas en la capas
bajas de la atmósfera (ausencia de materiales en estas capas inferiores de
la atmósfera).

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 Síntesis de Procesos
A la hora de desarrollar un proceso, las nuevas tecnologías son de gran
importancia. Por ejemplo en proceso de producción de amoniaco (NH3), las
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tecnologías de transferencia de materia y transferencia de calor son fundamentales

para reducir los costes de fabricación del amoniaco y mejorar la rentabilidad de la
planta.

Por ello una de las tareas de los equipos de desarrollo es si pueden utilizar
tecnologías que permitan mejorar el proceso.

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 Diseño de Procesos
Etapa de Concepto: Síntesis (diseño o creación) de procesos.
Creación de una Base de Datos Preliminar:
• Objetivo: organizar todos los datos necesarios para el diseño de
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una base de datos compacta, que pueda ser fácilmente accesible

por el equipo de trabajo a medida que avanza en el diseño del
proceso.
• Propiedades físicas y termodinámicas básicas.
Peso molecular.
Punto de ebullición a presión atmosférica.
Punto de congelación.
Entalpía estándar.
Energía libre de formación Gibbs.
Presiones de vapor, en función de la temperatura.
Densidades, en función de la temperatura.
Capacidades caloríficas, en función de la temperatura.
Calores latentes, en función de la temperatura.
Datos de equilibrio líquido-vapor.
• Para las reacciones químicas, al menos datos relacionados con:
Velocidades de reacción.
Conversiones y distribución de productos en función de la Tª, P
• Datos de seguridad:
MSDS; LEI;LES; toxicidad; etc.
• Datos económicos (precios materias primas y productos) 14
 Síntesis de Procesos: el método ingenieril

Una de las características que distinguen a los problemas de diseño de procesos de

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otros problemas de ingeniería es que están poco definidos; esto es, la información
disponible para definir el problema es limitada.

SINTESIS
Para completar la información necesaria se deben hacer hipótesis sobre los datos que
faltan (que tipos de unidades de procesos, como están entre sí interconectados, que
caudales, temperaturas, y presiones deben usarse, etc.). Esta actividad se denomina
Síntesis y es complicada dado que existen numerosas alternativas para obtener el
mismo objetivo. Por ello los problemas de diseño de procesos son abiertos.

ANÁLISIS
Generalmente deseamos encontrar aquella alternativa de proceso que tiene el menor
coste, pero a la vez, es la más segura, cumple con las restricciones medio ambientales,
es fácil de arrancar y operar, etc.
Aquellos procesos que parezcan los más rentables deben después someterse a cálculos
de diseño más rigurosos para tener la mejor ó mejores alternativas al proceso.

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 Síntesis de Procesos: el método ingenieril

Se necesita tener o desarrollar una estrategia para las actividades de síntesis y análisis
para resolver los problemas de diseño de procesos. Esta estrategia recogida por el
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denominado Método Ingenieril, se desarrolla en las siguientes tres fases:

1ª.- En la primera etapa debemos de descubrir aquellas partes del proceso más
significativas, con mayor impacto económico eliminando detalles.

2ª.- A continuación, se pueden generar un número de alternativas de proceso, que

puedan conducir a mejoras en el mismo. De esta forma se puede esperar generar
esquemas simples del proceso, antes de comenzar a añadir detalles.

3ª.- En esta fase, el ingeniero usa procedimientos de diseño y coste más rigurosos
para los equipos más caros del proceso, mejora la precisión de los balances de materia
y energía, y añade detalles de los equipos más sencillos y baratos necesarios para las
operaciones del proceso (por ejemplo: bombas, separadores tipo “flash”, etc.).

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 Síntesis de Procesos: el método ingenieril
Ley de los Beneficios Decrecientes
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Beneficios Esperados

+ El Esfuerzo adicional no
Compensa el Beneficio
(Valor Añadido) que se
puede esperar.

Esfuerzo Adicional a Realizar +

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 Síntesis de Procesos: el método ingenieril

Niveles de Diseño (bibliografía)

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1.-Estimación por “Orden-de-Magnitud”, basado en datos anteriores de

costes similares; la precisión es del entorno del ± 40%.
2.- Estimación por estudio (estimación por factores), basada en el
conocimiento de las partidas principales de los equipos; la precisión es del
entorno del ± 25%.
3.- Estimación preliminar (estimación para pedir autorización para
presupuestar), basada en datos suficientes que permitan que la estimación
pueda ser presupuestada; la precisión es del orden del ± 12%.
4.- Estimación definitiva (estimación para el control del proyecto), basada
casi en datos completos, pero antes de la terminación de los planos y las
especificaciones; la precisión es del ± 6%.
5.- Estimación detallada (estimación del contratista), basada en los planos
de ingeniería finales, las especificaciones y conocimiento del
emplazamiento; la precisión es del ± 3%.

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 Procedimiento Jerárquico para el diseño conceptual

Jerarquía de las Decisiones

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1.-Proceso en Lotes (batch) frente a Continuo.

2.-Estructura de entradas-salidas del Diagrama de
Flujo.
3.- Estructura de Reciclo del Diagrama de Flujo.
4.- Estructura General de Sistema de Separación.
1. Sistema de recuperación de Vapores (Gases).
2. Sistema de recuperación de Líquidos.
5.- Sistema de Intercambiadores de Calor

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 Procedimiento Jerárquico para el diseño conceptual

Un primer paso en el diseño (síntesis) de procesos es decidir sobre las materias

primas y las especificaciones/propiedades de los productos, los también
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denominados “estados”.

Para definir los “estados” se precisan datos cuantitativos de las siguientes

condiciones:
• Caudales másicos.
• Composiciones (moles o fracciones másicas de cada especie química).
• Fase (sólido, líquido o gas).
• En caso de fase sólida, forma de la misma (por ejemplo, forma de las
partículas y distribución de tamaños).
• Temperatura.
• Presión

Adicionalmente, se pueden requerir otras propiedades dependiendo del

producto a obtener, por ejemplo para un polímero propiedades tales como
viscosidad, peso molecular medio y olor son necesarias.

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 Procedimiento Jerárquico para el diseño conceptual

Procedimiento:
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Una vez conocidos los “estados” de las materias primas y los productos.
1. Definir/identificar una serie de operaciones básicas químicas y físicas
para convertir las materias primas en los productos (cada operación
unitaria nos vaya acercando las materias primas a los productos
deseados).
2. Para cada nueva operación básica que se añada, las corrientes de salida
se van acercando más a las especificaciones de los productos.
3. Se requerirán operaciones unitarias adicionales para modificar la Tª, P,
fases y pureza de los productos.
4. Se deberán resolver aspectos relacionados con el reciclo de las materias
primas no convertidas, purgas de materiales inertes, tratamiento de
efluentes (gases, líquidos y sólidos).
5. Integración energética de las diferentes corrientes y operaciones
unitarias.

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 Procedimiento Jerárquico para el diseño conceptual
Operaciones Básicas de Procesos:
1.-Reacciones químicas. Son el “corazón” de los procesos químicos. Función: modificar
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la estructura molecular de las materias primas para conseguir el producto deseado.

2.-Separación de mezclas químicas. Necesarias para eliminar impurezas, recuperar
materias primas no reaccionadas, separar productos de subproductos, etc. Ejemplos
son: destilación, absorción, adsorción, cristalización, etc.
3.-Separación de fases. Tales como decantación para separar líquidos, filtración y
centrifugación para separar líquidos de sólidos, separaciones flash para separar gases
de líquidos.
4.-Cambios de temperatura. Intercambiadores de calor, enfriadores, etc.
5.-Cambios de presión. Tales como compresores, bombas, válvulas de reducción de
presión, expansores, etc.
6.-Cambios de fase. Necesarios cuando existen diferencias significativas en las fases que
salen de una unidad del proceso y las fases que deben entrar en las siguiente unidad.
Por ejemplo, condensación de gases calientes que salen de una unidad.
7.-Mezcla y división de corrientes. Mezcladoras son, por ejemplo, necesarias para
mezclar una corriente reciclado de materias primas con las materias primas frescas. La
división de corrientes se precisa para purgar, de nuevo, corrientes recicladas.
8.-Operaciones con sólidos: tales como reducción de tamaño (molienda) e incremento
de tamaño (aglomeración), clasificación de tamaños (tamizado, etc.).

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 Diagramas de flujo

LA MANERA MÁS EFICAZ DE COMUNICAR/INFORMAR SOBRE

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PROCESOS QUÍMICOS ES USANDO DIAGRAMAS DE FLUJO.

HAY TRES DIAGRAMAS DE FLUJO DE GRAN IMPORTANCIA PARA LOS

INGENIEROS QUÍMICOS:

1. DIAGRAMAS DE FLUJO DE BLOQUES (BFD’s)

2. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO (PFD’s).
3. DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID’s), TAMBIÉN
DENOMINADOS DIAGRAMAS MECÁNICOS.

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 Diagramas de flujo

DIAGRAMAS DE FLUJO DE BLOQUES

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1. ESTE DIAGRAMA TIENE UNA SERIE DE BLOQUES CONECTADOS CON

FLUJOS DE CORRIENTES DE ENTRADAS Y SALIDAS.
2. EXISTEN DOS TIPOS:
a. DIAGRAMAS DE BLOQUES DE PROCESO
b. DIAGRAMAS DE BLOQUES DE PLANTAS
3. CARACTERÍSTICAS DE LOS DIAGRAMAS DE BLOQUES DE PROCESO:
 Cada bloque representa una función del proceso (que puede consistir de
diversas piezas o equipos)
 Se indican las corrientes principales, indicando con flechas la dirección
del flujo de las mismas.
 Las corrientes van de izquierda a derechas (siempre que sea posible).
 Las corrientes de gases van hacia arriba y los líquidos y sólidos hacia
abajo.
 Se indica información crítica única del proceso.
 Si se cruzan las líneas, la horizontal es continua y la vertical se rompe.
 Se suministran balances de materiales simplificados.

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 Diagramas de flujo
EJEMPLO DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES DE PROCESO
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 Diagramas de flujo
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO (PFD)
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1. ESTE DIAGRAMA CONTIENE LOS DATOS NECESARIOS PARA EL DISEÑO DE UN

PROCESO QUÍMICO.
2. UN PFD TÍPICO COMERCIAL CONTENDRÁ LA SIGUIENTE INFORMACIÓN:
 Todos los equipos principales del proceso, incluyendo una descripción de
los mismos. Cada pieza de equipo tendrá asignado un único número de
equipo y un nombre descriptivo.
 Se indicarán todas las corrientes del proceso identificadas con su
número. Para cada corriente se indicarán las condiciones de proceso y su
composición química. Estos datos se pueden indicar directamente en el
PFD o en una tabla Anexa al mismo.
 Se indicarán todas las corrientes de servicios (agua, vapor, etc.), que
provean una función al proceso, a los principales equipos.
 Debe incluir los lazos de control básicos que ilustren la estrategia de
control utilizada para operar el proceso en condiciones normales de
operación.
3. LOS PDF SON COMPLEJOS DE ELABORAR Y REQUIEREN UN ESFUERZO
SUSTANCIAL (evitar errores). SE PRESENTAN EN DIN A1/A2/A3 EN HOJAS
CONCATENADAS.

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 Diagramas de flujo
DIAGRAMA S DE FLUJO DE PROCESO (PFD)
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1. LA INFORMACIÓN BÁSICA SUMINISTRADA POR UN PFD SE PUEDE

CLASIFICAR EN TRES CATEGORIAS:

 TOPOLOGÍA DEL PROCESO: Es la representación de la localización de

todos los equipos y las interacciones de las diferentes corrientes del
proceso con los equipos.

 INFORMACIÓN DE LAS CORRIENTES: Al menos debe indicar el número

identificador cada corriente, Tª (ºC), P (bar), fracción de vapor, Caudal
másico total (kg/h), caudal molar total (kmol/h) y caudales molares de los
componentes individuales (kmol/h).

 INFORMACIÓN DE LOS EQUIPOS: se debe incluir la descripción de todos

los equipos. Esta información es fundamental para estimar el coste de los
equipos y sienta las bases para el diseño detallado de los mismos.

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 Diagramas de flujo
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO (PFD): TOPOLOGÍA
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 Diagramas de flujo
DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN O MECÁNICOS
(P&ID)
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 Base de partida PFD’s (los mismos equipos y tuberías), pero con mas información
 Equipos
 Detalles constructivos (tubuladuras, platos, carcasa y tubos)
 Equipos de reserva
 Altura mínima sobre el suelo (si la hay)
 Numeración y denominación del equipo
 Altura de líquido en recipientes
 Tuberías
 Tuberías de Proceso y de Servicios, con su denominación (p.e. 100-4”-P-
0400-H)
 Válvulas (manuales y de control)
 Instrumentación, Control, Alarmas y Enclavamientos

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 Diagramas de flujo
DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN O MECÁNICOS
(P&ID)
 Normalmente se consideran los siguientes tipos para el dibujo de los diagramas
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mecánicos:
 Diagrama mecánico de Proceso:
 Unidades de Proceso
 Unidades paquetes
 Tanques y esferas de almacenamiento
 Interconexiones entre unidades
 Diagrama mecánico de Servicios:
 Unidades de Proceso
 Unidades paquete
 Sistemas auxiliares
 Tanques y esferas de almacenamiento
 Interconexiones entre Unidades
 Diagrama mecánico de Sistema de Protección contra Incendios.
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 Diagramas de flujo
DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN O MECÁNICOS
(P&ID)
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 Diagramas de flujo
DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN O MECÁNICOS
(P&ID)
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