Procesado de Materiales Cerámicos

Bloque I: Tecnologías de fabricación
Tema 3: Tecnologías de materiales

metálicos y cerámicos
CURSO 2023-24
Javier Bedmar Sanz

Departamento de Matemática Aplicada,
Ciencia e Ingeniería de Materiales y Tecnología Electrónica
Departamental I Despacho 016.3 Campus de Móstoles.
javier.bedmar@urjc.es
Recordatorio de los metales
Materiales metálicos
materiales metálicos más importantes
1) Aleaciones
férreas
2) Aleaciones
ligeras
3) Aleaciones
pesadas
4) Metales nobles
ferrosos
Metales
no ferrosos
Compuestos
Compuestos
Materiales
Cerámicos
Cerámicos
Poliméricos
Hierro puro Aleaciones

(0,008-0,03%C) férreas
Aceros Fundiciones
Baja Alta
Otros
aleación aleación
Bajo Alto
Medio Inoxidables
carbono carbono
carbono (>12%Cr)
(<0,25%C) (>0,5%C)
Hierro puro Aleaciones

(0,008-0,03%C) férreas
Fundicione
Aceros
s
Baja Alta Bloque de

Otros motores,
aleación aleación Fabricación
barata y herramientas
fácilmente armazones de
Bajo Alto mecanizable maquinas,
Medio Inoxidables
carbono
carbono
carbono
(>12%Cr)
mobiliario
(<0,25%C) (>0,5%C) urbano..
Carrocerías Coste muy

Mecanizable bajo pero Industria,
vigas, Ejes
soldable y muy frágil y medicina,
tuberías engranajes…
bajo coste se oxida arquitectura…
hojalata…
fácilmente
Aleaciones Metales
nobles Aleaciones
ligeras
• Oro, Plata… pesadas
Aluminio Titanio Magnesio

Níquel Cobre Wolframio
Densidad: Densidad: Densidad:

2,7g/cm3 4,51g/cm3 1,74g/cm3 Bronce (Cu-
Latón (Cu-Zn)
Sn)
* El Fe tiene una densidad de: 7,87g/cm3
Propiedades de los materiales metálicos
Térmicas Eléctricas Magnéticas Ópticas

Conductividad Conductores de la Algunos presentan Opacos.
térmica. electricidad. ferromagnetismo.
Pulidos reflejan
Dilatación y la luz.
contracción.
Amplio rango de Propiedades Químicas

temperaturas de
Reaccionan con el ambiente: Corrosión
fusión.
Soldabilidad
Propiedades de los materiales metálicos
Propiedades mecánicas
Dúctiles: tienen capacidad para
experimentar una gran
cantidad de deformación
permanente.
Resistentes a la tracción:
máxima carga uniaxial que
puede soportar sin romperse.
Tenaces: absorben mucha

energía antes de romperse.
Tecnologías de fabricación en materiales metálicos
CONFORMADO POR
MÉTODOS DE TECNOLOGÍA
DEFORMACIÓN
MOLDEO (COLADA) PULVIMETALÚRGICA
PLÁSTICA
OPERACIONES
SECUNDARIAS
TRATAMIENTOS
SOLDADURA MECANIZADOS
TÉRMICOS
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Recordatorio de los cerámicos
1. Introducción
¿¿ Que es un cerámico??
Es un compuesto inorgánico formado por elementos metálicos y no metálicos.
Recordatorio de los cerámicos.
1. Introducción
Diferencias entre materiales metálicos y cerámicos
• Dúctiles
Cerámicos
Metales
1. Introducción
Otras propiedades importantes
Según su estructura cristalina:
ESTRUCTURA CRISTALINA
▪ Cerámicas iónicas y covalentes

▪ Átomos dispuestos y unidos según distribución
regular y repetitiva en el espacio
▪ Ordenamiento de largo alcance
ESTRUCTURA AMORFA
▪ Vidrio
▪ Disposición de los átomos de forma irregular y
aleatoria
▪ Ordenación de corto alcance
▪ Carecen de ordenamiento a largo alcance
Esquema bidimensional de
ESTO AFECTA A SUS PROPIEDADES una red de sílice
1. Introducción
➢ No existe una temperatura definida a la

cual el líquido se transforma en sólido en
el caso de los vidrios.
➢ TEMPERATURA DE TRANSICIÓN VITREA

(Tg)
➢ Materiales cristalinos ⇒ disminución

discontinua de volumen a Tm
➢ Materiales vítreos ⇒ disminución
continua de volumen con la temperatura.
1. Introducción

1. Introducción
Absorción de agua: depende de la

porosidad. Condiciona la resistencia, la
densidad y la heladicidad
1. Introducción
Clasificación en función de su composición
VIDRIOS:
70%Silice + Sosa+
cal.
Se fabrican por
fusión.
Estado amorfo.
Alto coeficiente de
dilatación.
1. Introducción
VIDRIOS: VITROCERÁMICAS:
70%Silice + Sosa+ Vidrio que por
cal. solidificación
Se fabrican por controlada tiene
fusión. estado policristalino.
Estado amorfo. Coeficiente de
dilatación muy bajo
Alto coeficiente de
dilatación.
1. Introducción
Productos
arcillosos
Cerámica Cerámica
porosa compacta
ARCILLAS:
Productos arcillosos
Arcilla, Sílice ( SiO2) y
feldespatos ( K2O· Al2O3 Productos
Gres Porcelana
6SiO2) estructurales
Arcilla: Silicato de aluminio

hidratado (Al2O3.SiO2. H2O) Alta plasticidad Alta resistencia Alta plasticidad
con pequeñas cantidades de:
TiO2, Fe2O3, MgO, CaO,
Na2O y K2O
1. Introducción
ARCILLAS:
Productos arcillosos
Arcilla, Sílice ( SiO2) y
feldespatos ( K2O· Al2O3
6SiO2)
Arcilla: Silicato de aluminio

hidratado (Al2O3.SiO2. H2O)
con pequeñas cantidades de:
TiO2, Fe2O3, MgO, CaO,
Na2O y K2O
1. Introducción
CEMENTOS:
Silicato de calcio +
agua  endurece
a temperatura
ambiente.
Hormigón: cemento Endurecimiento por hidratación no por tratamiento térmico
+ arena o gravilla
Cemento Portland: CaO + SiO2 + Al2O3

1. Introducción
Es un tipo de producto arcilloso.
REFRACTARIOS:
Óxidos metálicos.
Alta resistencia a
ataque químico y
altas temperaturas.
1. Introducción Clasificación en función de su aplicación
CERÁMICAS TRADICIONALES
CERÁMICAS INDUSTRIALES ARTE Y DECORACIÓN
▪ REFRACTARIOS
▪ ALFARERÍA
▪ CEMENTO
▪ PORCELANA
▪ LADRILLOS
▪ LOZA
▪ AZULEJOS
▪ GRES
▪ YESO
1. Introducción
Clasificación en función de su aplicación
Diamante SiC WC
Dureza 10 Dureza 9 Dureza 8,5
CERÁMICAS
AVANZADAS
ABRASIVO:
Naturales o artificiales.
Diamante, SiC, Al2O3…
Operaciones Mecanizado
(desgaste y corte).
Procesos de fabricación industrial

Diseño Integral y Gestión de la Imagen
1. Introducción
ZrO2: barreras térmicas

Ca5(PO4)3(OH): en industria aeroespacial
Biomateriales/Medicina
SiC: refuerzo de
materiales compuestos
CERAMICAS para motores de
AVANZADAS: automóviles
Obtenidos
artificialmente.
Altas prestaciones Al2O3: aislante de bujias
según la aplicación. Materiales compuestos de
fibra de Carbono.
Camisetas biocerámicas
1. Introducción
B4C: blindaje
helicópteros
tanques
AlN:
aislamiento electrónico con
ZrO2: barreras térmicas conductividad térmica.
Material refractario
CERAMICAS
AVANZADAS:
SiC:
Obtenidos
abrasivos.
artificialmente.
Altas prestaciones B4C:
según la aplicación. Blindaje nuclear.
UO2: combustible nuclear
Recordatorio de los cerámicos.
1. Introducción
Inertes y biocompatibles
aplicaciones en prótesis (implantes dentales, articulaciones).
Implante de Titanio Implante de Hidroxiapatita

1. Introducción
Clasificación en función de su conformado
Cerámicas • Vidrios y
tradicionales y vitrocerámicas
avanzadas
Partículas o Fusión
Pastas (con agua)
Tecnologías de fabricación en materiales cerámicos
Operaciones previas + MATERIAL DE
aditivos PARTIDA
MOLDEO
MOLDEO POR
SLIP TAPE
INYECCIÓN / PRENSADO
CASTING CASTING
EXTRUSIÓN DE FORMAS
SECADO
SINTERIZADO /
TRATAMIENTO TÉRMICO
OPERACIONES
SECUNDARIAS
3
Tecnología de polvos
VENTAJAS
- Empleo en metales con elevado punto de fusión y baja ductilidad
- Elimina la pérdida de material
- Buen control dimensional
- Se puede emplear en un amplio rango de aleaciones metálicas
- Técnica eficiente en términos de coste y energía
DESVENTAJAS
- Mayores costes iniciales que otras técnicas

- Presencia de porosidad residual
- Menor ductilidad
- Propiedades mecánicas ligeramente inferiores
- Existen ciertas limitaciones en la complejidad de la geometría de la pieza
POLVO
MORFOLOGÍA TAMAÑO
PUREZA
(esfericidad) (distribución)
MÉTODO DE
OBTENCIÓN
COMPOSICIÓN COSTE
OBTENCIÓN DEL
POLVO
MEZCLA /
ALEACIÓN
COMPACTACIÓN
DEL POLVO**
SINTERIZACIÓN
OPERACIONES **Determinados procesos menos habituales requieren piezas muy

SECUNDARIAS porosas carentes de una etapa de compactación habitual
OBTENCIÓN DEL POLVO
ATOMIZACIÓN
ATOMIZACIÓN EN GAS
MENOR VELOCIDAD DE
ATMÓSFERA INERTE
ENFRIAMIENTO
• Partículas de geometría esférica

• Menor presencia de óxidos
TEMPERATURA
FLUJO VISCOSIDAD CAUDAL TIPO
TEMPERATURA BOQUILLA VELOCIDAD

DE SALIDA
ATOMIZACIÓN EN AGUA
MAYOR VELOCIDAD DE
SOLIDIFICACIÓN
• Posibilidad de oxidación en el lodo

• Mayor velocidad de producción por el mayor enfriamiento
• Posibilidad de temple de las partículas
• Geometría más irregular
• Posible etapa de reducción posterior, tratamiento térmico y molienda
• Tamaño de partícula reducido, modificable:

OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE POLVO
ATOMIZACIÓN CENTRÍFUGA ELECTRODEPOSICIÓN
Variante con electrodo consumible Pureza de las más elevadas

REACCIÓN QUÍMICA
Reducción de sólido: Óxido purificado + Gas reductor (H ó CO) = Polvo metálico

- Velocidad de proceso limitada por difusión de las especies a través del sólido
- Temperatura y velocidad de calentamiento son los parámetros más importantes a
controlar
- Reducción de óxidos finos a polvos porosos, esponjosos y tamaños uniformes.
Descomposición térmica:
- Se parte de M-Carbonilos (Por ejemplo: Fe + 5 CO = Fe[CO]5
- Descomposición térmica del compuesto en presencia de catalizador para formar el
polvo metálico : Tamaño de partícula en función de la temperatura
PROCESOS MECÁNICOS
OPERACIÓN OPERACIÓN
PRIMARIA SECUNDA RIA
• PRINCIPALES OBJETIVOS: • PRINCIPALES MÉTODOS

- Modificación del tamaño de partícula - Cizalladura
- Cambio en la forma - Compresión
- Aleación o mezcla en estado sólido - Impacto
- Modificación de las propiedades del
material
Tecnología de polvos en materiales cerámicos
Obtención del Polvo
MOLIENDA/TRITURACIÓN Molienda en seco, molienda en húmedo
INCORPORACIÓN DE
ADITIVOS
LUBRICANTE
AGLOMERANTE DEFLOCULANTES
AGENTES
HUMECTANTE ADICIONALES
Obtención mecánica del polvo:
TRITURACIÓN MOLIENDA TAMIZADO
Aleado mecánico:
ALEACIÓN MECÁNICA
Sistemas dúctil-dúctil
0 horas 3 horas
5 horas 20 horas
OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE POLVO AA6061 + 5 %Si3N 4

ALEACIÓN MECÁNICA
Sistemas dúctil-frágil
500
400
Resistencia a 300
tracción (MPa) 200
100
0
0 1,5 3 4,5 6 7,5 9
Tempo (horas)
150
100
Dureza (HV)
50
0
0 1,5 3 4,5 6 7,5 9
Tempo (horas)
ALEACIÓN MECÁNICA
AA6061 + 5 %Si3N4 AA6061 + 15 %AlN
Mezcla convencional Aleación mecánica Mezcla convencional Aleación mecánica

ALEACIÓN MECÁNICA
Partículas finales con igual composición Parámetros a controlar en el proceso
Tipo de molino y
Polvo de partida medio de
molienda
Relación masa
Temperatura y
polvo-bolas
atmósfera
(tiempo)
Velocidad Tiempo de
molienda molienda
Parámetros importantes del polvo
Composición Geometría / Morfología Otras Propiedades
• Composición química • Forma de la partícula • Flujo del polvo
• Microestructura • Tamaño de partícula • Densidad aparente
• Estructura química • Distribución de tamaños • Comprensibilidad
(superficial y en volumen) • Textura superficial • Resistencia de los
• Estructura interna compactos en verde
(Porosidad) • Propiedades térmicas

Geometría / Morfología
Influencia sobre el llenado de

los moldes, flujo del polvo,
compresibilidad
Superficie específica : Muy
importante para la
sinterización
Geometría / Morfología
Distribución de tamaños de partículas
Tamizado y el análisis de
dispersión de haz de luz láser
Propiedades físicas – Densidad
Densidad Densidad de polvo Densidad del Densidad en

Aparente vibrado polvo verde
ETAPA DE COMPACTACIÓN
Compactación Uniaxial
Carga del polvo

en la matriz
P
Compactación
Eyección
Limpieza y
recarga
Compactación Uniaxial
• Acercamiento de las partículas

Transferencia del polvo
• Compactación del polvo
- Deformación elástica
- Deformación plástica
INCREMENTO DE LA PRESIÓN - Unión en frío de las partículas

Compactación Uniaxial – Tipos de Prensas
Compactación Uniaxial – Tipos de Prensas
PRENSA MULTINIVEL
• Varios juegos de punzones
gobernados por los diferentes
platos
Compactación Uniaxial – Densidad en verde DENSIDAD RELATIVA DEL
COMPACTO EN VERDE
Fricciones entre diferentes partículas y entre
las superificies del punzón y la matriz 
Cambio de diseño, como el uso de múltiples
punzones
Compactación Uniaxial – Densidad en verde
Compactación Uniaxial – Restricciones
• 5 – 6 toneladas de fuerza prensado por cada cm2 de área proyectada: Secciones de

las piezas limitadas
• Dificultades para ejercer una presión homogénea en piezas muy esbeltas
• Las secciones delgadas pueden causar problemas durante el llenado: Tamaño
de partícula
• Control de las presiones ejercidas por los punzones
Compactación Uniaxial – Variaciones
COMPACTACIÓN CON POLVOS

PRECALENTADOS:
• Compactación uniaxial de polvos

precalentados. Mejores propiedades
mecánicas en verde. Posibilidad de
mecanizado previo a la etapa de
sinterización
Menor tamaño de poro Distribución más

y forma redondeada homogénea de densidades
Mayor densidad en Menor variación Mejores propiedades

verde dimensional en verde
Compactación Uniaxial – Variaciones
COMPACTACIÓN CON POLVOS PRECALENTADOS:
Distaloy AE + 0,3 % C + 0,6 % lubricante (Presión Compactación: 700 MPa)

Tipos de compactaciones
Puede existir la compactación o prensado en seco y en húmedo. En ambas

compactaciones hay cierta humedad. Las matrices usadas en la compactación en
seco deben tener mayor resistencia al desgaste debido a la fricción que, además,
puede provocar variaciones en la densidad. Esto puede provocar distorsiones
durante la cocción. Los prensados isostáticos pueden minimizar esto. En el caso de
la compactación en húmedo también es difícil tener un buen control dimensional
durante el secado.
Diferentes alternativas empleadas en fabricación de elementos
cerámicos
por conformado de partículas
COMPACTACIÓN TAPE SLIP POWDER INJECTION
DE POLVOS CASTING CASTING MOLDING
HIP
UNIAXIAL
CIP
66
Alternativas
FORMA DEL FORMAS DE LOS

MÉTODO
MATERIAL INICIAL COMPUESTOS EN VERDE
Compactación en matriz Polvo o partículas Piezas pequeñas y sencillas
Piezas más complejas (tamaño y

Presión isostática Polvo o partículas
forma)
Pasta (slurry) de
Formas complejas de pared
Slip casting aglomerante (binder) y
delgada
partículas
Pasta (slurry) con alto
Tape casting contenido en aglomerante Láminas finas
(binder) y partículas
Formas alargadas con sección
Extrusión Polvo y binder en solución
uniforme
Moldeo por inyección Mezcla de polvo y binder Geometrías más complejas

Slip Casting, moldeo en barbotina o vaciado
Una barbotina es una suspensión de partículas coloidales del material cerámico en

un líquido inmiscible que se cuela en un molde, generalmente de yeso.
Aunque los moldes y los equipos son baratos, la velocidad de producción es baja y
el control dimensional es deficiente (cantidades altas de líquidos producen
contracciones elevadas).
Torneado
En este proceso, primero se extruyen piezas de arcilla y se moldean como

recipiente sobre un molde de yeso. Se da forma sobre un molde giratorio.
Piezas simétricas con limitada precisión dimensional. Capacidad de

automatización.
Tape Casting
Orientación de la estructura en capas de cerámica.

La estructura de capas de cerámica queda orientada en la dirección del flujo:
anisotropía
Extrusión
Secciones constantes.
Limitaciones del espesor de la pared para secciones huecas.
Altas capacidades de producción.
Powder Injection Molding (PIM) o moldeo por inyección
Inyección de una mezcla de polvo (cerámico o metálico) con un binder o agente
aglutinante que se elimina por pirólisis.
Powder Injection Molding (PIM)

Binder – Agente aglomerante
Mezcla de polímeros (polietileno, polietilenglicol,

polimetilmetacrilato, polipropileno) , ceras (parafinas),
dispersantes y surfactantes
Polvo de tamaño de
Binder
partícula pequeño
(Fundido)
( ~ 65 %)
MATERIAL PARA ALIMENTAR EL

PROCESO DE INYECCIÓN
NECESIDAD DE ELIMINAR EL
AGENTE AGLOMERANTE ANTES O
DURANTE LA ETAPA DE
SINTERIZACIÓN 7
3
Powder Injection Molding (PIM)
Binder – Agente aglomerante
- Varias posibilidades para la eliminación (térmica, eliminación con disolventes). Destaca la

eliminación térmica: Calentamiento de la pieza a elevada temperatura bajo atmósfera
controlada.
- Problemática:
• Evitar al máximo distorsiones en la forma de la pieza
• Posibilidad de generación de grietas si no se tienen en cuenta las condiciones de
procesado (paredes de espesor uniforme, mantener presión, entre otras).
• Especial cuidado en secciones gruesas: huecos internos y grietas.
- Facilitar con la geometría la eliminación del

binder: Orificios, refuerzos en lugar de
paredes gruesas, etc.
7
4
Prensado Isostático
BUENA DISTRIBUCIÓN PERMITE OBTENER MATERIALES CON

DE PRESIONES: FORMAS MÁS UNA MAYOR
DENSIDAD UNIFORME COMPLICADAS DUREZA
MENOR CONTROL
DIMENSIONAL
DISCONTINUIDAD
DEL PROCESO
EQUIPAMIENTO
MÁS CARO
Prensado Isostático
Si se realiza un HIP en lugar de CIP se aumenta densidad, aportando a la pieza

mejores propiedades mecánicas como la resistencia. Además, se mejora la
precisión de la forma y la calidad de los cerámicos de alta tecnología, como el SiC o
el Si3Ni4.
Fabricación aditiva de pastas cerámicas
Impresión 3D o Fabricación aditiva
Modelado 3D Resultado
Impresión 3D
(ordenador) en verde
detalles Sinterizado Resultado final

Etapas comunes a todos los

procesos de impresión 3D
Modelado 3D 1. Generación de un CAD
(ordenador)
2. Conversión a .STL
3. Laminación mediante software específico.
Generación de archivo .gcode
1. Generación de un CAD (Diseño asistido por Computadora)

Software Uso Software
Modelado 3D
(ordenador)
1. Conversión a un archivo .STL (Standard Triangle Language)

• Aproxima la superficie del objeto a una superficie basada en triángulos.
Modelado 3D • Define la superficie interna del modelo.
(ordenador)
1. Conversión a un archivo .STL (Standard Triangle Language)

Resolución durante la exportación Criterios para una exportación correcta
Modelado 3D α
(ordenador)
- Altura de cuerda de 1/20 del espesor de capa

- Tolerancia angular de 15º
Ejemplo de software de conversión:

Ultimaker Cura
1. Laminación mediante software específico. Generación de
archivo .gcode:
Convierte el archivo .STL en un archivo .gcode, con las instrucciones necesarias para imprimir
Modelado 3D
Este software permite establecer y modificar:
(ordenador) • La orientación de la pieza
• El tamaño de la pieza
• La altura de capa
• El espesor de pared
• El porcentaje de llenado
• Las condiciones de impresión (temperatura, exposición) …)
• Velocidad de impresión
• Generación de soportes y estructuras de adhesión
• Etc.
Fabricación
Tema aditiva
I.1. Fundamentos de pastas
y técnicas cerámicas
de procesado de materiales cerámicos.
Ejemplo de software de conversión:

Ultimaker Cura
1. Laminación mediante software específico. Generación de
archivo .gcode:
Modelado 3D
(ordenador)
Impresión 3D basada en pasta/lechada
• Fabricación de objetos laminados

• Modelado de deposición fundida (LDM - Liquid Deposition)
Fabricación
Tema aditiva
I.1. Fundamentos de pastas
y técnicas cerámicas
de procesado de materiales cerámicos.
Deposición líquida de material | Liquid Deposition Modeling
Es la técnica que más se ha extendido. Consiste en la deposición

de capas de material cerámico hasta conformar la pieza o
modelo, siguiendo las bases de la técnica FDM (moldeado por
deposición fundida) pero con extrusores adaptados al material.
Está técnica es la de menor coste, ya que la arcilla es de los

principales materiales empleados.
Pasos:
• La pasta cerámica se coloca en el extrusor.
Extrusor
• Esta sale por el extrusor accionado por aire
comprimido / tornillo sinfín.
• La velocidad de salida del material esta controlada
Pieza
por ordenador (archivo .gcode).
• La pieza se fabrica capa a capa y luego se sinteriza
• O bien el extrusor o bien el soporte se mueve en las
Soporte
3D para conformar la pieza.

https://www.youtube.com/watch?v=8EhYvtftGDY
https://youtu.be/1MpZjdhjNBQ
Fabricación
Tma aditiva
I.1. Fundamentos de de
y técnicas pastas cerámicas
procesado de materiales cerámicos.
Impresión 3D basada en pasta/lechada.

Otros tipos:
Estereolitografía SL
• Un láser endurece la cerámica líquida capa por capa.

Procesamiento de luz digital DLP
• Mezcla un polvo cerámico con una resina líquida para poder
imprimir en 3D piezas resistentes
Impresión 3D en polvo
• Impresión con aglutinante

Otras técnicas • Sinterización selectiva por láser: SLS
relacionadas
• SLM: fusión selectiva por láser
Impresión con aglutinante | Binder jetting
La técnica consiste en la fabricación a

través de polvos cerámicos gracias a un
aglutinante que sobre un lecho de polvo se
solidifica en sección transversal. Dando
como resultado modelos a todo color,
aunque no muy resistentes para algunos
propósitos industriales.
Impresión con aglutinante | Binder jetting

Tras la impresión de las piezas, hay que
liberarlas del encapsulamiento de polvo y
sinterizarlas para aumentar su resistencia.
Finalmente se retiran los restos de polvo con
un cepillo o con aire presurizado.
Los materiales que se solidifican gracias al
aglutinante suelen ser yeso, cerámicas,
metales y polímeros en gránulos
Se puede incluso imprimir con arena, único material
que no requiere un procesamiento adicional final.
Impresión con aglutinante | Blinder jetting
https://www.youtube.com/watch?v=h2IeA7nwJA8
Impresión con aglutinante | Blinder jetting

ETAPA DE SECADO
A temperaturas bajas, los constituyentes líquidos se separan. El tiempo

de residencia necesario se eleva con el incremento del espesor de la
pared; el calentamiento rápido causaría la vaporización repentina y
podría resultar en la desintegración del compacto. El vacío acelera el
secado. Si los aglutinantes orgánicos se van a quemar, debe haber
suficiente oxígeno disponible para su combustión.
96
ETAPA DE SINTERIZACIÓN
Crecimiento de Densificación,
Aproximación – Formación de cuellos - crecimiento
zonas de contacto cuellos Densificación redondeo de poros
98
Sinterización en Fase Líquida (LPS)
Reorganización Procesos de
Formación de Densificación final y
de las partículas solución/ precipitación
fase líquida crecimiento de grano
(densificación) (densificación)
Activación de la sinterización para conseguir densidades más altas

Se favorece la difusión por disolución parcial del sólido
Control de la porosidad secundaria
Se requiere control de la fase líquida formada para que no se pierda la estabilidad dimensional
Permite la obtención de materiales compuestos complejos de obtener por colada 10
0
Parámetros del proceso de sinterización
Temperatura Tiempo Atmósfera Composición
Tamaño de Velocidad
Contenido
partícula calentamiento y
lubricante
inicial enfriamiento
10
1
SINTERIZACIÓN
POR REACCIÓN
• Baja sinterabilidad en muchos casos

• El coeficiente de difusión es, en general, más bajo que
en metales
SINTERIZACIÓN EN
• Se necesitan polvos de tamaño muy pequeño  Mayor
ESTADO SÓLIDO energía superficial  Aglomeración
• Temperaturas elevadas requeridas
• Atmósferas inertes
• Suelen requerir aditivos para mejorar la sinterabilidad
• Cerámicas con mejor tenacidad a fractura

SINTERIZACIÓN EN • Permite la sinterización a temperaturas más bajas
FASE LÍQUIDA • Aditivos: Generalmente óxidos metálicos teniendo en
cuenta que no descompongan al material a sinterizar
TIPOS DE HORNOS ATMÓSFERAS
Cámara de
Nitrógeno
quemado
Cámara de alta
Hidrógeno
temperatura
Cámara de
Vacío
enfriamiento
Hornos empleados
CONTINUO
• Cinta
• Empujadores
• Rodillos
DISCONTINUO
• Mufla
• Vacío
10
4
ETAPA DE CONTRACCIÓN
10
5
Fabricación de vidrio
2.3. Vidrio
Común a
todos los Tratamientos térmicos
procesos
Materias Conformado Tratamientos

Mezcla Fusión* posteriores
primas en caliente
Terminado
Producto final
Fusión
Partimos de arena (SiO2=sílice)

otros componentes (óxidos)
vidrio reciclado (calcín, que funde antes)
Fusión (normalmente 1500-1600ºC, 24-48 horas)
https://www.youtube.com/watch?v=D1mY0DRh7K8
3 tipos de procesos: 1. Proceso tradicional de soplado

2. Fundición
Procesos discretos (artículos individuales).
3. Centrifugado
Procesos continuos (láminas de vidrio plano y 4. Prensado y
tubos). 5. Soplado.
Procesos de fibra
Soplado
• Productos huecos, de pared delgada, aunque difícil de

controlar.
• Con moldes hay que usar aceites como agentes de
separación.
• Económico para producciones a alta velocidad
https://www.youtube.com/watch?v=hhhpDI0dcR4 Min 6,25

Soplado
Fundición o Moldeo de precisión
Permite la producción de componentes de vidrio con alta precisión

dimensional, con frecuencia para aplicaciones ópticas, sin necesidad
de esmerilado o pulido.
Problema: posibles tensiones internas

durante la introducción de vidrio en el
molde y durante el enfriamiento. No es
válido para productos de pared delgada
Fundición o Moldeo de precisión
Ej. Lentes y espejos

astronómicos
Rotado, centrifugado o fundición centrífuga
https://www.youtube.com/watch?v=7lTCz-hyGFM
Prensado
No es válido para productos de pared delgada o

para piezas en las que no se pueda retraer el
émbolo.
Prensado
Productos relativamente planos

Ej: faros automóvil, platos, etc..
Fabricación de vidrio.
Prensado
https://www.youtube.com/watch?v=jWCf2yHmeI8 Min 3,3

Prensado
Molde de una pieza
Molde dividido
Prensado - Soplado
Recipientes de
a) La vela o gota (vidrio fundido) se deposita en
boca ancha
un molde preliminar.
b) Se presiona con la otra parte del molde para
realizar presión y formar el parisón o
preforma.
c) Se separa el pasión del molde sujetándolo
por la boca
d) Se coloca en la parte superior por la boca el
cabezal de soplado y en la parte externa el
molde.
e) Se sopla aire a presión. El vidrio se expande
hasta que se rellena el molde.
f) Posteriormente se desmoldea y se obtienen
la pieza final
Prensado - Soplado
https://www.youtube.com/watch?v=Cf4hmktnSMo
Prensado - Soplado
Recipientes de boca
estrecha
(1-2) La vela o gota se deposita en el premolde
o bombillo para formar la corona.
(3-4) Se inyecta aire a presión por la parte baja
del premolde, empujando el vidrio hacia la
cavidad que forma la corona formando la
preforma o parison.
(5-6) Se coloca el parisón en el molde final
sujetando la boquilla e inyectando aire por ella.
El vidrio se expande por presión interna
alcanzando las paredes del molde.
(7) Se desmoldea y se obtiene el producto final.
Soplado - Soplado
https://www.youtube.com/watch?v=ixAIrgkHnIo
3 tipos de procesos:
Procesos continuos (láminas de vidrio

plano y tubos).
Procesos de fibra
Flotación
• El metal suele ser estaño fundido.

• En el horno de túnel el vidrio solidifica de forma controlada.
• El resultado es un vidrio pulido sin necesidad de acabado.
Estirado
Proceso Fourcault
Los rodillos son los encargados de dar

forma de hoja al vidrio comprimiéndolo
Estirado
Proceso Colburn
Laminado
Se pueden usar vidrios texturizados para dar una superficie áspera al vidrio
Estirado de tubos de vidrios
Proceso Danner
3 tipos de procesos:
Procesos continuos (láminas de vidrio plano

y tubos).
Procesos de fibra
Rocío Centrífugo
Lana de vidrio: Aislamiento
• Vidrio fundido se vierte en una rueda

giratoria con agujeros pequeños en las
paredes.
• Por efecto de la fuerza centrífuga el
vidrio sale por los agujeros.
• Se rocía con agua para enfriarlo y se
obtiene la fibra.
https://www.youtube.com/watch?v=XVUCMY5yx4U
Estirado de filamentos continuos
Fibra de vidrio (mat. compuesto)

• Por una tolva con agujeros en la parte inferior sale
hilos de vidrio de un grosor determinado.
• Se rocía con agua para enfriarlos a la vez que se
estira de ellos disminuyendo su diámetro a micras.
• Diversos rodillos unen las fibras haciendo hilos de
fibras más gruesos.
• La velocidad de estirado y el rocío determinan la
forma final de la fibra.
https://www.youtube.com/watch?v=XVUCMY5yx4U
Postprocesamiento del vidrio
Recocido
Temperatura ~ 500ºC
Elimino tensiones residuales
Tiempo de enfriamiento=espesor2
Postprocesamiento
Temple
• Aumento de la resistencia.
• Al enfriarse la superficie se contrae y endurece a compresión.
• A mayor coeficiente de expansión térmica y a menor conductividad
térmica, más tensiones residuales.
Al enfriarse el
centro se contrae
y endurece a
tracción
Postprocesamiento
Temple
El vidrio es más resistente a

compresión que a tracción
Postprocesamiento
Temple
Postprocesamiento
Pulido
Postprocesamiento
ESmerilado
Vidrio Esmerilado. tratamiento superficial mediante ácidos o la proyección

de una chorro de arena, confiriéndole una terminación mate.
Postprocesamiento
Vidrio laminado
Unión de varias láminas de vidrio mediante una película de polímero

transparente.
Función evitar la proyección de fragmentos de vidrio en caso de rotura.
vidrio de seguridad templado + laminado

Polímero intermedio (PVB ó EVA)

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Bloque I: Tecnologías de fabricación

Tema 3: Tecnologías de materiales

Javier Bedmar Sanz

materiales metálicos más importantes

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Hierro puro Aleaciones

materiales metálicos más importantes

Hierro puro Aleaciones

Baja Alta Bloque de

Carrocerías Coste muy

materiales metálicos más importantes

Aluminio Titanio Magnesio

Densidad: Densidad: Densidad:

Propiedades de los materiales metálicos

Térmicas Eléctricas Magnéticas Ópticas

Amplio rango de Propiedades Químicas

Propiedades de los materiales metálicos

Tenaces: absorben mucha

▪ Cerámicas iónicas y covalentes

➢ No existe una temperatura definida a la

➢ TEMPERATURA DE TRANSICIÓN VITREA

➢ Materiales cristalinos ⇒ disminución

Otras propiedades importantes

Absorción de agua: depende de la

Arcilla: Silicato de aluminio

Arcilla: Silicato de aluminio

Cemento Portland: CaO + SiO2 + Al2O3

Es un tipo de producto arcilloso.

1. Introducción Clasificación en función de su aplicación

Dureza 10 Dureza 9 Dureza 8,5

Procesos de fabricación industrial

ZrO2: barreras térmicas

Implante de Titanio Implante de Hidroxiapatita

- Mayores costes iniciales que otras técnicas

OPERACIONES **Determinados procesos menos habituales requieren piezas muy

• Partículas de geometría esférica

FLUJO VISCOSIDAD CAUDAL TIPO

TEMPERATURA BOQUILLA VELOCIDAD

• Posibilidad de oxidación en el lodo

• Tamaño de partícula reducido, modificable:

OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE POLVO

ATOMIZACIÓN CENTRÍFUGA ELECTRODEPOSICIÓN

Variante con electrodo consumible Pureza de las más elevadas

Reducción de sólido: Óxido purificado + Gas reductor (H ó CO) = Polvo metálico

OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE POLVO

• PRINCIPALES OBJETIVOS: • PRINCIPALES MÉTODOS

Obtención del Polvo

MOLIENDA/TRITURACIÓN Molienda en seco, molienda en húmedo

OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE POLVO AA6061 + 5 %Si3N 4

OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE POLVO

AA6061 + 5 %Si3N4 AA6061 + 15 %AlN

Mezcla convencional Aleación mecánica Mezcla convencional Aleación mecánica

Partículas finales con igual composición Parámetros a controlar en el proceso

Composición Geometría / Morfología Otras Propiedades

• Composición química • Forma de la partícula • Flujo del polvo

• Microestructura • Tamaño de partícula • Densidad aparente

• Estructura química • Distribución de tamaños • Comprensibilidad

(superficial y en volumen) • Textura superficial • Resistencia de los

• Estructura interna compactos en verde

(Porosidad) • Propiedades térmicas

Influencia sobre el llenado de

Distribución de tamaños de partículas

Densidad Densidad de polvo Densidad del Densidad en

Carga del polvo