Nombre:

Adel Duran Mora

Matricula:
2020-1046

Carrera:
Ingeniería Industrial (IIN)

Maestro:
Skarlin Castillo

Asignatura:
Lab. Tecnología Mecánica
 Introducción
En este reporte estaremos exponiendo el tema del mantenimiento básico y su gestión
hablando sobre los mantenimientos de máquinas y los equipos, las etapas que ocurren el
mantenimiento, los tipos de mantenimiento que podemos implementar entre otras tareas
y labores que podemos definir esta área de la ingeniería.
Cómo bien sabemos todos los tipos de máquinas para poder funcionar correctamente y
de manera adecuada, sin inconvenientes y sin interrupciones necesitan de tener un
mantenimiento diario para poder desempeñar sus funciones de la mejor manera posible
por eso en el caso de las máquinas como autos, aviones, barcos y turbinas eólicas
necesitan un mantenimiento diario ya sea de limpieza o inspecciones para no presentar
inconvenientes.
En el caso de mantenimiento de las máquinas está se presentan en todas las Industrias
de manufactura, de procesos y sobre todo industrias alimenticias estas contienen
máquinas las cuales necesitan un mantenimiento diario y estandarizado dependiendo de
las funciones que realicen, esta las pueden clasificar en tres etapas cantidad, calidad y
disponibilidad en mantenimiento se puede presentar con ciertas etapas que se utilizan
para ser trabajadas se pueden distribuir en tres etapas: los mantenimientos planificadas,
de posturas y los mantenimientos productivos todo esos estaremos hablando más
adelante en el grupo informe.
El mantenimiento es una revisión o inspección para hacerse o lo que se le pueden
realizar a las maquinas, pero lo que no sabemos es que el mantenimiento se puede
clasificar o se puede dividir dependiendo sus tipos en este podemos encontrar lo que son
mantenimientos correctivos, mantenimientos preventivos y mantenimientos predictivos
que solamente por escuchar su nombre podemos tener una idea Clara de los que estos
realizan y las funciones que se desempeñan en el nivel Industrial.
Cada uno de estos lo estaremos definiendo Y expresando en este informe en busca de
adquirir un nuevo conocimiento a cada una de las personas que puedan algún momento
leer el presente trabajo utilizando definiciones claras Y sencillas, pero sobre todo de
manera precisa sobre los temas que aquí se expongan.
 Mantenimiento Básico y su Gestión

Mantenimiento de máquinas y equipos

En su desarrollo industrial, cualquier empresa que haya querido mantener una posición
avanzada, su aspecto productivo ha evolucionado según tres fases:
a) Cantidad. En esta fase, la prioridad es producir al máximo con el mínimo coste, por
lo que se desarrollan métodos de trabajo muy especializados contemplando la calidad en
segundo término y se prima la cantidad de producto fabricado.
b) Calidad. En esta segunda fase, se desarrollan técnicas para el control y
mantenimiento de la calidad, por tanto, su objetivo es producir con calidad. Así pues, las
máquinas y sistemas se renuevan y actualizan de forma científica, elevando el nivel
tecnológico de las mismas.
c) Disponibilidad. El objetivo de esta fase es la productividad máxima, esto es: máxima
producción con el mínimo coste y la máxima calidad.

Etapas del mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento no siempre se han contemplado igual. Durante las dos
primeras fases de la producción han sido sus chivos expiatorios:
 Ignorados mientras las máquinas han estado funcionando,
 Criticados -ineficaces y costosos- en plena avería.
Afortunadamente, el mantenimiento también ha evolucionado coincidiendo más o
menos con las fases productivas:
1. Mantenimiento por rotura: Aproximadamente hasta finales de la década de 1940 con
una estructura mínima, esto es: engrase y ajustes mecánicos. Se ajustaba a las
condiciones de la maquinaria de la época, sencilla, fiable y fácil de reparar.
2. Mantenimiento planificado (PM): El aumento de la automatización en los procesos
de mecanizado y productivos en general, así como su mantenimiento más complejo,
provocó que en EE. UU. se desarrollará el concepto de Mantenimiento Preventivo.
3. Mantenimiento Productivo Total (TPM): Aunque el TPM fue desarrollado por
primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso -grupo Toyota- y
generalizándose en Japón a partir de 1971, esta etapa no se impulsa en nuestro contexto
hasta el final de la década de 1980, tomando como base el concepto americano del PM
que se había adoptado en la etapa anterior -que separaba al personal de mantenimiento
del de producción- y evolucionando hacia el Mantenimiento y Mejora de la maquinaria
y equipos con la implicación de todas las partes que intervienen en el/los proceso/s.
Tipos de mantenimiento
Los equipos, máquinas, sistemas e instalaciones han evolucionado y han cambiado a lo
largo de los tiempos, haciéndose cada vez más sofisticados, exigiendo una mejora
continua en los procesos de mantenimiento y un trabajo más riguroso por parte del
gestor de mantenimiento.
Por esta razón, y entendiendo el mantenimiento como un conjunto de acciones técnicas
que permiten regular el funcionamiento normal de esos mismos equipos, podemos
dividirlo en tres grandes grupos:
 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento predictivo
Sentando la base de que toda máquina (torno, fresadora, mandrinadora, rectificadora,
etc.) o equipo está proyectado para unas características idóneas de los mecanizados a
ejecutar, los trabajos de mantenimiento deben incluir todas las actividades necesarias
para garantizar de la mejor forma posible la continuidad de estas características
originales, así como máxima disponibilidad para ejecutar los mecanizados
contemplados en su diseño.
Por los desgastes producidos como consecuencia del trabajo, el uso inadecuado, etc., las
características originales supuestamente perfectas se alteran. Así pues, una de las
ocupaciones del servicio de mantenimiento será reparar y/o recomponer la máquina o el
equipo que haya perdido alguna de sus características.
La actividad económica de una empresa de mecanizado es el resultado del conjunto de
aportaciones procedentes de las máquinas, equipos, mano de obra, etc., por lo que,
observando la rentabilidad de una máquina o equipo, concluiremos que su rendimiento
máximo lo proporcionará cuando trabaje ininterrumpidamente las horas asignadas a
diario todos los días laborables del año. Por tanto, la pérdida de producción provocada
por una avería queda incrementada por las repercusiones económicas mencionadas.
Mantenimientos: Preventivo, Correctivo, de Mejora, Predictivo
Inspeccionando y reparando de forma planificada antes que los desgastes y desajustes
produzcan averías, conseguiremos una continuidad adecuada. A este tipo de actuaciones
se le denomina «Mantenimiento Preventivo». Pero, incluso aplicándolo adecuadamente,
siempre aparecen averías imprevistas, producidas por:
 faltas no visibles, por tanto, no detectadas en inspecciones preventivas, o bien,
 posibles errores o negligencias del personal que manipula las máquinas, por falta
de instrucciones, preparación, información, etc.
Cuando esto sucede, se plantea la reparación de emergencia, también conocido como
«Mantenimiento de Rotura» o «Correctivo», que evidentemente no puede ser
planificado de antemano.
En ambos casos, la reparación debe efectuarse de manera que la máquina o el equipo
afectado mantengan las características originales, o bien, a la vista de las anomalías
encontradas realizar determinadas modificaciones con el objetivo de aumentar la
eficacia de la reparación y de la vida de la máquina o del equipo, por ejemplo: sustituir
husillos roscados por husillos de bolas, mejorando la precisión de los desplazamientos y
el sistema de engrase. Esto constituye un tercer tipo, el llamado «Mantenimiento de
Mejora».
Por tanto, dentro del mantenimiento, existen distintas maneras de realizar los trabajos,
que comprenden desde reparar instantáneamente cuando se detecta un desgaste para no
llegar a un peligro de parada o problema de calidad, hasta el extremo opuesto que sería
esperar a que el desgaste o anomalía repercuta en la calidad del producto mecanizado
y/o provoque la parada final de la máquina o del equipo. Ambos extremos no son
aconsejables puesto que son antieconómicos, por lo que es conveniente establecer los
límites o tolerancias de desgaste que determinen cómo y cuándo se debe intervenir
(predecir-prevenir) en cada caso.
Definiciones de los tipos de mantenimiento:
(1) el Mantenimiento Correctivo, conocido también por mantenimiento reactivo o
“funcionar hasta estropearse”;
(2) el Mantenimiento Preventivo, que es el mantenimiento regular realizado de acuerdo
con calendarios definidos, independientemente de la condición del equipo;
(3) el Mantenimiento Predictivo, o mantenimiento con base en la condición, que se
basa en la constante supervisión del equipo en funcionamiento y en la previsión de
averías.
(4) El mantenimiento de mejora es una tarea que se efectúa a efectos de aumentar la
mantenibilidad de un activo o equipo, entendiendo por mantenibilidad las características
de la unidad, equipo o infraestructura de apoyo que hacen que las tareas de
mantenimiento sean fáciles de realizar.
Grados de intervención
1.er Grado.
Actualmente integrado en las técnicas TPM, es asumido por los operarios de fabricación
que manipulan las máquinas (tornos, fresadoras, mandrinadoras, etc.) y/o equipos, los
cuales, además de ejecutar los procedimientos de mecanizado:
 aseguran los cambios y reglajes de herramientas y útiles en las máquinas, así
como la primera intervención ante una incidencia o parada
 avisan, si persiste la incidencia, a los especialistas ayudándoles en el diagnóstico
y la reparación

2.º Grado.
También integrado actualmente en el desarrollo del TPM, es asumido por los
especialistas electromecánicos e hidroneumáticos actuando por solicitud del 1er. grado
de intervención en función de la naturaleza y diagnóstico de la incidencia, asegurando a
su vez, el «Mantenimiento Preventivo Programado».
Suelen estar integrados en las líneas de producción, de manera que sus diagnósticos e
intervenciones son rápidos, asegurando así el funcionamiento continuo de las máquinas.

3er. Grado.
Está constituido por profesionales del mantenimiento, teniendo como funciones:
 el Mantenimiento Preventivo Condicional,
 el Mantenimiento Preventivo Programado,
 la mejora del mantenimiento y la propuesta de mejoras y modificaciones de
máquinas y equipos (puesta a punto técnica),
 la reparación de averías complejas.

4º. Grado.
Se puede considerar como la Ingeniería del Mantenimiento. Conformado por Técnicos
Superiores de Mantenimiento que, como «especialistas en la función global del
mantenimiento» participan en los diferentes estadios de un sistema de producción.

5º. Grado.
Es el conocido «Mantenimiento Contratado» que actualmente se está implantando,
aunque la opinión general de los responsables de fabricación y mantenimiento es que
debe realizarse en la propia empresa, con el objetivo de no perder el «saber-hacer».
Auto mantenimiento
El auto mantenimiento (o por algunos llamado el TPM) es una actividad que proviene
de Japón, que se enfoca eliminar pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los
procesos de producción industrial. El objetivo principal del TPM es el de
responsabilizar a todo el equipo de trabajo en el mantenimiento de los activos de la
empresa.
Si bien veníamos de un enfoque más tradicional a cerca del mantenimiento, en el que
unos operarios se encargaban de producir y otros de reparar cuando aparecen las
averías, el auto mantenimiento aboga por la implicación continua de toda la plantilla en
el cuidado, limpieza y mantenimiento, consiguiendo que no lleguen a producirse
averías, accidentes o defectos.
Con este nuevo enfoque, el mantenimiento de los equipos es una de las grandes
funciones de producción, por ello a los operarios de fabricación se les pide una mayor
implicación en vigilar y mantener los equipos, inicialmente a un nivel elemental, para ir
asumiendo progresivamente más responsabilidades.

Tareas para desarrollar

Las tareas que relacionamos a continuación forman parte de los estándares del Auto
mantenimiento, por lo que son adecuadas para cualquier máquina o equipo de un taller
de mecanizado. Claro está, que, si una máquina no incorpora un sistema hidráulico,
neumático o uno de alimentación automática, las tareas correspondientes a ellos no será
necesario realizarlas.

Mecánica
La mecánica es la ciencia que estudia el movimiento de los cuerpos bajo la acción de las
fuerzas participantes aquí se realizan:
 Verificación del estado superficial de las guías de la bancada, carros, consola,
mesa, etc. (guías de deslizamiento en general).

 Detección de ruidos y holguras (silbidos de rodamientos, vibraciones, etc.)

 Control de posibles holguras en bridas, ejes de transmisión, soportes de torreta,

etc., al realizar los cambios de herramientas y/o utillajes.

Observación del estado y sustitución -si es necesario de casquillos de guías,
garras de apriete, bridas, etc.

 Aseguramiento de todas las fijaciones desmontables -con tornillos-, que estén

montadas correctamente y en su justa presión y que no haya ninguno roto.
Herramental y útiles de medición
 Realización de la preparación y los reglajes de herramientas y utillajes.

 Realizar cambios de herramientas y utillajes -además de los correspondientes al

mecanizado- con cierta frecuencia para controlar su correcto posicionamiento.

 Conservar en perfecto estado los portaherramientas, indistintamente del tipo que

sean

Circuitos hidráulicos
Un circuito hidráulico es un sistema que comprende un conjunto interconectado de
componentes separados que transporta líquido. Este sistema se usa para controlar el
flujo del fluido (como en una red de tuberías de enfriamiento en un sistema
termodinámico) o controlar la presión del fluido (como en los amplificadores
hidráulicos).
La idea de describir el flujo del fluido en está inspirada por el éxito de la teoría de
circuitos eléctricos. Al igual que la teoría de circuitos eléctricos funciona cuando son
elementos separados y lineales, la teoría de circuitos hidráulicos funciona mejor cuando
los elementos (componentes pasivos tales como tuberías o líneas de transmisión o
componentes activos como fuentes de alimentación o bombas) son discretos y lineales.
 Verificación diaria del nivel de aceite y si es necesario rellenar, comprobando
las causas y controlando consumos.
 Comprobación de las presiones en todo el sistema.
 Control de ruidos y/o calentamientos excesivos en la bomba del grupo
hidráulico.
 Localización de fugas en todo el circuito (cilindros, válvulas, distribuidores,
tuberías, etc.) y corrección si es necesario y posible, o bien comunicar las
deficiencias para su posterior reparación.
 Control y verificación de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete,
comunicándolo si procede.
 Reapriete de los racores de unión y comprobación de la buena fijación de
soportes de tuberías.
Circuitos de engrase
El circuito de engrase tiene como objetivo lubricar las partes móviles y realizando una
refrigeración por medio de la disipación de calor de las partes que friccionan, por ello es
necesario un sistema de refrigeración de aceite aquí se realizan:
 Verificación de los niveles de aceite de engrase y rellenado si es preciso, así
como las presiones de engrase en los vasos lubricadores, atomizadores, etc.
 Localización y corrección -si es posible- de fugas.
 Comprobación y aseguramiento de la llegada de lubricante a todos los puntos de
destino.
 En general, observar fugas por uniones de tuberías comprobando fijaciones y
corrigiendo si es posible.

Circuitos eléctricos
Un circuito eléctrico es el conjunto de elementos eléctricos conectados entre sí que
permiten generar, transportar y utilizar la energía eléctrica con la finalidad de
transformarla en otro tipo de energía como, por ejemplo, energía calorífica (estufa),
energía lumínica (bombilla) o energía mecánica (motor). Con estos es posible:
 Mantener las puertas de los armarios cerradas.
 Quitar la tensión al finalizar la jornada mediante el seccionador general situado
en el armario eléctrico.
 Comprobación del estado de las lámparas de señalización, cambiándolas si es
necesario.
 Observar el estado y posicionamiento correcto de los detectores y finales de
carrera, limpiándolos y reglándolos si lo necesitan.
 Observar y controlar el estado de las juntas de estanqueidad de los dispositivos
eléctricos, especialmente los que están al alcance del líquido refrigerante,
cambiándolas si están deterioradas.
 Verificar el estado general de las canalizaciones eléctricas de todo el circuito, así
como del estado de las bandejas porta cables.
Circuitos neumáticos
Un circuito neumático es un dispositivo formado por un conjunto de elementos unidos
entre sí a través de los cuales puede circular el aire comprimido. Está formado por una
serie de componentes: grupo compresor, tuberías, actuadores neumáticos, elementos de
distribución y elementos auxiliares.
En general son instalaciones que se emplean para generar, transmitir y transformar
fuerzas y movimientos por medio del aire comprimido.
 Verificación del estado general de las líneas del circuito, cilindros y
distribuidores, corrigiendo -si las hay fugas y reapretar racores.
 Al terminar la jornada, cierre de la llave general de paso del aire comprimido.
 Purga de filtros manuales y semiautomáticos de las máquinas y/o equipos.
 Verificación diaria del nivel de aceite en el vaso de la unidad de
acondicionamiento del aire.
 Limpieza de los silenciadores de escape.

Equipos de manutención y de alimentación

 Verificación general del estado de los rodillos transportadores, comprobando
holguras y ruidos extraños.
 Verificación del estado general de las protecciones.
 Revisar y corregir, si corresponde, holguras y desgastes en cadenas y cintas
transportadoras.
Observar y controlar calentamientos y ruidos en los moto-reductores, comprobando:
 nivel de aceite,
 tensión de la cadena,
 calentamientos y ruidos anormales.
 Comprobar y realizar, si es necesario, lubricación de piñones y cadenas de
transmisión.
 Comprobar la uniformidad en el funcionamiento de los mecanismos
dosificadores.

Limpieza en general
 Realizar limpieza detallada de todos y cada uno de los útiles de control y
medición, posicionamiento de las piezas, amarres, pasos de alimentación y/o
extracción de piezas o virutas, etc.
 Mantener el entorno del puesto de trabajo y de las máquinas en perfectas
condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de
refrigerantes, aceites y virutas.
 Conservar en buen estado las protecciones fijas, móviles, de tipo fuelle, etc.,
cambiando o reparando si se encuentran deterioradas.
Incidencias
En el bloque anterior hemos hecho referencia a los grados de intervención, en los que se
detallaban las actuaciones y qué personal las ejecutaba; por tanto, a menos que seamos
especialistas electromecánicos, o hidro-neumáticos, o formemos parte del 3er, 4º o 5º
grado de intervención, tendremos que ajustarnos a las funciones del 1er. grado que son
las que realmente corresponden al auto mantenimiento.
Cuando durante el mecanizado detectamos un fallo que, sin duda alguna es debido a la
falta de mantenimiento, debemos seguir la pauta o gama de mantenimiento estipulada
por la empresa. De no existir, es conveniente optar por el sentido común, por ejemplo:
a) Si el fallo nos permite terminar el mecanizado con las mismas garantías de
calidad, finalizaremos el trabajo y a continuación solventaremos el problema,
comunicándolo -preferiblemente por escrito- para que quede constancia en el histórico,
tal como se puede observar en el esquema correspondiente al 1er. grado de intervención.
b) Si la avería no nos permite finalizar el mecanizado en condiciones, pero no hay
riesgos de roturas u otras incidencias que provoquen daños peores, podemos optar por:
 terminar la pieza, sabiendo que habrá que desecharla,
 detener el proceso, retirar con el máximo cuidado el herramental hasta una
posición neutral, por ejemplo: posición de cambio en CNC, y si es necesario
también se retirará la pieza.

Fichas útiles
En el apartado anterior se muestra un modelo de Parte de Averías, a lo que podemos
llamar «Ficha Principal» puesto que del mismo emana toda la información que
guardaremos, como, por ejemplo: en el Histórico de averías de cada máquina, así como
en otros documentos que nos permitirán tener una información clara y concisa de lo que
realmente está sucediendo en el taller.
Todos estos datos, reiterándolo, nos sirven para determinar muchas actuaciones a nivel
preventivo que repercutirán en la calidad de nuestro trabajo.
Al igual que con el Parte de Averías, del Histórico de Averías también podemos
encontrarnos un sinfín de modelos con infinidad de posibilidades. El que se presenta a
continuación es un ejemplo
Gestión del mantenimiento
Planteamiento de TPM
No es nuestra intención presentar aquí un estudio a fondo del Mantenimiento
Productivo Total (TPM), pero sí nos parece adecuado esbozar un pequeño manual para
tener una visión global de todo ello.
Así pues, creemos que su contenido debe contemplar:
 Política de la empresa.
 Puntos básicos de actuación.
 Mantenimiento de averías.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento productivo
 Dinámica del TPM

Política de la empresa
Para poder implantar un sistema TPM, es fundamental que la dirección de la empresa
esté comprometida con la calidad:
fabricar productos que satisfagan a los clientes. Eso significa que tanto las materias
primas, como todo el proceso de mecanizado debe estar libre de cualquier defecto.
Cierto es que la calidad depende del proceso y una de las piezas fundamentales de éste
es el equipo humano que maneja las máquinas. Así pues, los esfuerzos deben dirigirse a
conseguir «Cero Defectos» (ZD) mediante actuaciones destinadas al mecanizado con
Cero Averías

Puntos básicos de actuación

Los puntos básicos de actuación dentro de la operativa TPM son:
 Mantenimiento de averías.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento productivo.
 Dinámica del TPM.

Mantenimiento de averías
Puesto que el objetivo es Cero Averías, se debe regular la forma de actuar en el caso de
la aparición de una incidencia, con el fin de lograr la total desaparición de estas.
El primer paso para realizar es una exhaustiva recogida de datos de cada máquina a
través del Histórico de Averías y los correspondientes Partes de Averías. Con estos
datos, el siguiente paso será elaborar un estudio estadístico para determinar las acciones
preventivas a tomar.
Mantenimiento preventivo
Este apartado generalmente concuerda con el espíritu de la normativa ISO 9000 y de la
mayoría de los sistemas de Calidad. Esto es: acciones preventivas para evitar que
aparezcan defectos. Por tanto, para conseguir un mantenimiento preventivo correcto, los
puntos de actuación son:
 Planning de revisión de maquinaria y/o equipos.
 Registro (ficha) de operaciones de mantenimiento preventivo realizadas.
 Control de capacidad de máquina (CPK).
 Estudio de la efectividad de las máquinas.
 Calibración de los elementos de medición.

Mantenimiento productivo
El Mantenimiento Productivo supone desarrollar los siguientes puntos de actuación:
 Formación del personal.
 Planificación de las inversiones.
 Sistema de chequeo.
 Control del utillaje.
 Control de herramientas de proceso.
 Control de herramientas de mantenimiento.

Control de herramientas de mantenimiento

Consideramos herramientas de proceso aquéllas disponibles en el taller, pero que no
están asignadas a los procesos de mecanizado, sino a las tareas de mantenimiento de las
máquinas y del taller en general. El control de este herramental se asignará en el
almacén a una ficha de control que refleje quién y cuándo se la lleva, y quién y cuándo
la devuelve.

Dinámica del TPM

Para promocionar el mantenimiento productivo es conveniente motivar al personal en la
participación de toda la plantilla en actividades de auto mantenimiento.
La participación se encauzará a través de los siguientes programas:
 Círculos de Calidad TPM.
 Sugerencias TPM.
 Lemas TPM
Círculos de calidad TPM
Aprovechando la dinámica de los programas QC (Círculos de calidad) se constituirán
pequeños grupos que contemplen específicamente temas de mantenimiento con el
objetivo de estudiar nuevas técnicas de mantenimiento, resolución de problemas, etc.

Sugerencias TPM
Una de las formas de conseguir la participación del 100% de la plantilla en la mejora del
mantenimiento, es establecer periódicamente premios especiales dentro del programa de
sugerencias. Con ello se pretende potenciar el esfuerzo de mejora continua en un área
tan fundamental de la organización.

Lemas TPM
Para conseguir el objetivo de Cero Averías es necesario concienciar a todo el personal,
por lo que es importante mantenerlo informado de los resultados y evolución mediante
gráficos, lemas, etc. con un claro enfoque didáctico. También se puede aplicar un
sistema de concurso con incentivos, como el de sugerencias.

Conclusión
Cómo podemos ver en este trabajo el mantenimiento es una tarea o labor que debemos
realizar de manera adecuada y constante ya que si nos acostumbramos o si tomamos
siempre la iniciativa de mantener un control en el área de mantenimiento de nuestras
máquinas y nuestros equipos podemos tener la certeza y la confianza de que nuestros
equipos y nuestras maquinarias van a estar bajo un estándar de calidad y que también
tendremos la confianza de extender y de asegurarnos que trabajarán de la mejor manera
posible con tiempos adecuados a las especificaciones de los fabricantes.
Al realizar un mantenimiento a nuestras máquinas y a nuestros equipos podemos
asegurarnos de extender su vida útil y a pesar de tener una máquina, Por así decirlo
desechable o un tanto con años encima sí realizamos un mantenimiento diario de
nuestras maquinarias y de nuestros equipos estos trabajarán de la mejor manera posible
e incluso nos puede ahorrar de manera monetaria en invertir en una nueva maquinaria,
Aunque siempre es bueno tener nuestros equipos actualizados y con nuevas tecnologías,
nuestros equipos antiguos Por así decirlo pueden presentarse en un buen estado y
mantener su calidad.
Por eso podemos decir que el mantenimiento es una tarea con un alto nivel de
importancia en las Industrias ya que esto nos pueden prevenir de riesgos y de
inconvenientes en nuestro sistema de producción alertándonos también de posibles
efectos que pudieran ocasionarles a nuestras maquinarias y que en cierto sentido puedan
ser de mayor gravedad y peligrosidad.