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N5: Son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de
produccin.
N6: Se incorporan elementos de nueva tecnologa en los equipos, mejoras de estructura
para aumentar la produccin.
Clasificacin del Mantenimiento por el Tipo de Accin.
CORRECTIVO:
- Paliativo.
- Curativo.
PREVENTIVO:
- De uso.
- Hard Time (tambin llamado de ronda o sistemtico)
- Predictivo (condicional).
- Marginal.
MODIFICATIVO:
- De proyecto.
- Prevencin del mantenimiento.
- De reacondicionamiento.
CORRECTIVO: Trata de corregir las averas a medida que se van produciendo, siendo
normalmente el personal de produccin el encargado de avisar y el de mantenimiento de
repararlo.
Paliativo: Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
Curativo: Es un arreglo definitivo en profundidad.
PREVENTIVO: Tiene por objeto conocer el estado actual y as poder programar el
correctivo. Se realizan acciones peridicamente con el fin de evitar fallos en los elementos
(fallos mayores).
Mantenimiento de uso: Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario,
por lo que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la
produccin. Requiere formacin y delimitacin de las funciones del usuario.
Hard time: Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisin consiste en
poner la mquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de
fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
De ronda: Son revisiones peridicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemtico: Es un plan de mantenimiento segn carga de trabajo; horas, piezas
mecanizadas, etc.
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Predictivo: Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas
variables. Se recibe constante informacin mediante sensores; temperatura, vibraciones,
anlisis de aceite, presin, prdidas de carga, consumo energtico, caudales ruidos,
dimensiones de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos informacin instantnea y
podemos tambin actuar en el momento.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantacin, ya que hay
que monitorizar y establecer mrgenes entre otros.
Marginal: Es simplemente una introduccin de mejoras para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad.
MODIFICATIVO: Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las caractersticas propias
del equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la produccin, cualquier tipo
de mejora que aumente la calidad del equipo.
De proyecto: Corresponde a la 1 etapa de vida del equipo y se reforman caractersticas de
la mquina para facilitar el mantenimiento o modificar la produccin.
Prevencin del mantenimiento: Se realiza en la 2 etapa de la vida de la mquina. Aqu se
comprueba que se producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para
que no se vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para
que no se vuelva a producir).
De reacondicionamiento: Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez), cuando las
averas aumentan repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es
modificarla para que realice otra funcin diferente a la que haca.
Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue
trabajando.
Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Otra clasificacin:
Elctricas.
Mecnicas.
Electrnicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
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Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.
Organizacin.
Mtodos, tiempos.
Programacin.
Normas, procedimientos.
Control de gestin.
Presupuestos/costos.
Auditoras.
Planes de mejora.
Anlisis de fiabilidad.
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Anlisis de averas.
Diagnstico de averas.
Anlisis de vibraciones.
Alineacin de ejes.
Equilibrado de rotores.
Anlisis de aceites.
Ejecucin del mantenimiento: Explica cmo reparar determinadas averas, ve los detalles
del mantenimiento especfico de una instalacin, a la vez que se determina el stock de
repuesto necesario en una instalacin determinada.
- Conocimiento de equipos
Bombas.
Ventiladores.
Compresores.
Turbinas.
- Conocimiento del mantenimiento especfico de estos equipos.
El Manual de Mantenimiento.
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La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que consigan una alta
disponibilidad y fiabilidad, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin ha
finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el primer da que la
planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte
del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias
econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad del departamento
de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y
no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde
luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor
de presin pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el
equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la
atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos
capaces de provocar fallos crticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que
ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de
mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos
los sistemas que componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseo del plan de mantenimiento sera
disponer de un inventario donde estn claramente identificados y clasificados todos los
equipos.
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Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general, tendremos que
hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la semana del
ao en que se realizar cada gama o ruta mensual, permitiendo que, a medida que se
acerque la fecha de realizacin, pueda programarse con ms exactitud.
Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen de maniobra, mayor
incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente programar tan solo el mes en
que se realizar la gama anual de los equipos que componen la planta.
Si se dispone de un programa informtico de Gestin de Mantenimiento, esta tarea es
conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y despus transferir los datos al
programa.
Plan de Mantenimiento Inicial.
Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante.
La preparacin de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes
tiene 3 fases:
Fase 1: Recopilacin de instrucciones.
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los
diferentes equipos que componen la planta no es ms que recopilar toda la informacin
existente en los manuales de operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al
conjunto un formato determinado.
Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento.
Pero con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente
contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos,
para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilacin de
recomendaciones de fabricantes.
En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que
contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no
han llegado al mximo de su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto.
Fase 3: Mantenimiento Legal.
Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas Normas
Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son
sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad.
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Cero averas.
Cero tiempos muertos.
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los
equipos.
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En resumen, el TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas,
que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial
o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas
a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas
operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia
debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los
productos y servicios finales.
Difcil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo ambiguo que
resultan los conceptos de calidad y defectos, por otra parte el problema cultural puede
entorpecer la implantacin a niveles de frustracin.
Donde se ha logrado su implantacin exitosa, se han tenido grandes logros respecto a
seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de mantenimiento. Tampoco
responde a las interrogantes Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una
jerarqua de implantacin?
Combinacin TPM-RCM.
En relacin con el RCM, el libro de Tokutaru Suzuki: TMP in Process Industries,
publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en el ao 2000, menciona en
forma muy clara que para hacer correctamente el TPM se requiere aplicar tcnicas de RCM
como metodologa para definir de manera precisa las estrategias de mantenimiento. La
mayora de tericos del RCM no estn de acuerdo con el planteamiento anterior, pero a su
vez y en contraposicin, plantean que dentro de la implementacin de un sistema de
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Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costos de mantenimiento).
Como tcnica de anlisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece el valor
relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la mejora
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continua. MBR define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las tareas de
menos valor e introduciendo las tareas que abordan las reas comerciales de alto riesgo. El
mantenimiento basado en el riesgo evala el riesgo comercial actual y analiza los costos y
beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas.
Anlisis Causa Raz (ACR).
Tcnica poderosa que permite la solucin de problemas, con enfoque a corto y mediano
plazo. Usa tcnicas de investigacin bastante exhaustivas, con la intencin de eliminar las
causas de los problemas/fallas. Su valor no slo reside en la eliminacin de grandes
eventos, sino en la eliminacin de los eventos crnicos, que tienden a devorar los recursos
de mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los problemas crnicos y pequeos, ste
genera tiempo para anlisis ms profundos (RCM, por ejemplo).
Confiabilidad Humana.
Confiabilidad en Procesos.
Mantenibilidad Equipos.
Confiabilidad Equipos.
Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las tcnicas de mejoramiento:
Diagnstico. Aqu mediante uso de tcnicas asociadas al manejo de riesgo se cuantifican
las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo (proactivas). Como
resultado se obtiene implementacin. Aqu se hace uso de herramientas de anlisis de
criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de ejemplo), estas permiten establecer las
oportunidades de mejoramiento y que herramientas de control podran usarse para
capitalizar las oportunidades halladas
Control. Aqu se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM)
como tcnica proactiva y el ACR como tcnica reactiva, tambin se puede hacer uso del
IBR para equipos estticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de
mantenimiento, operaciones, rediseo a ejecutar para mejorar el desempeo.
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Estas tcnicas de control por lo general son tcnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas
fijas para la toma de decisin (por ejemplo: diagramas lgicos).
Optimizacin. Aqu mediante el uso de herramientas avanzadas de clculo costo riesgo se
hallan los intervalos ptimos de mantenimiento, paradas de planta, inspecciones, etc.
Se trata de tcnicas del tipo numrico e involucran el modelado de los equipos y/o sistemas.
Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son impresionantes en
diversas industrias, logrando en algunos casos incluso la transformacin de las empresas
llevndolas a la implementacin de Gerencia de Activos (Asset Management).
Grandes resultados se han encontrado en Centrales Elctricas con la implantacin del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y con el Anlisis Causa Raz. Un requisito que
no debe dejarse de cumplir es el establecimiento previo de prioridades antes de la ejecucin
de ambas tcnicas (simultaneas). Se han desarrollado herramientas como el anlisis de
criticidad y el anlisis de oportunidades perdidas que pueden resolver dicha inquietud
eficazmente.
Por otra parte normalmente ambas tcnicas generarn soluciones que podran ser agrupadas
en:
Cambios de diseo.
Tareas preventivas.
Tareas de Inspeccin (Deteccin y Prediccin).
Tareas correctivas.
La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos casos no puede ser
fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios econmicos han sido reportados con el uso de
software, que pueden calcular el punto de ejecucin con menor costo/riesgo posible para las
tareas anteriores.
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR).
Un captulo especial se abre con esta tcnica, que establece patrones de inspeccin de
equipos estticos (calderas, lneas de transmisin, etc.) en funcin de su riesgo asociado,
nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta tambin el estado
actual del equipo, lo que desencadena una continua optimizacin por costo/riesgo y no una
frecuencia de inspeccin fija. Los reportes econmicos han sido cuantiosos, adems de los
beneficios por disponibilidad y produccin. Tambin es posible optimizar con este tipo de
tcnicas la frecuencia de bsqueda de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento
detectivo), dejndose de usar entonces frmulas mgicas que no generan una frecuencia
ptima por costo/riesgo, pudindose simular factores como probabilidad de xito de la
prueba y probabilidad de destruccin.
Auditoras Tcnicas.
Una auditora tcnica o evaluacin tcnica del estado de una instalacin analiza la
degradacin que ha sufrido una instalacin con el paso del tiempo. Es una especie de
fotografa instantnea del estado tcnico en que se encuentra el conjunto de una instalacin
y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una auditora tcnica
sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en un momento
determinado. Con esos datos, es posible determinar qu equipos necesitan ser sustituidos
completamente, por haber llegado al final de su vida til, y qu reparaciones habra que
efectuar en la instalacin para que volviera a estar en un estado tcnico aceptable.
Auditoras de Gestin de Mantenimiento.
Cuando la direccin de una empresa o el responsable del departamento se plantean si la
gestin que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede ser S, NO o
REGULAR. Claro est que cualquiera de las tres respuestas es insatisfactoria, porque entre
cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de respuesta, y porque no informa sobre
qu cosas habra que cambiar para que la gestin del departamento pudiera considerarse
excelente. La mejor solucin cuando quiere conocerse si la gestin que se realiza es la
mejor posible suele ser realizar una auditora de gestin de mantenimiento, comparando la
situacin actual con un departamento modlico, ideal, y determinar qu cosas separan la
realidad de ese modelo.
El objetivo que se persigue al realizar una auditora no es juzgar al responsable de
mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es saber en qu situacin se encuentra
un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de
mejora y determinar qu acciones son necesarias para mejorar los resultados.
Claro est que hay que diferenciar entre auditoras tcnicas vistas en el apartado anterior y
las auditoras de gestin. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en una empresa,
pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de determinar el estado de
una instalacin. Las segundas tratan de determinar el grado de excelencia de un
departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
Costos de Mantenimiento.
En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de informacin sobre las
variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan fcilmente los costos de
mantenimiento y manifiestan un grado de inters alto bsicamente por el costo mismo y la
rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de inters en el control de los costos de
mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de su ignorancia.
En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero no se
conoce en qu rubros: correctivo?, sistemtico?, mano de obra?, en repuestos?, y tampoco
las posibilidades de su reduccin.
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La finalidad bsica de una gestin de costos es estimular la optimizacin del uso de mano
de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros; estableciendo objetivos
con diferentes bases de comparacin, los objetivos son puntos de equilibrio (compromisos)
entre un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
Tipos de Costos de Mantenimiento.
El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de tiempos
perdidos y de posponer el Mantenimiento.
El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:
- El Costo de Adquisicin: que incluye costos administrativos de compra, impuestos,
aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.
- El Costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y todos los
gastos directos de la produccin.
- El Costo de Mantenimiento: que est compuesto por:
Mano de obra (directo)
Repuestos y Materiales (directo)
Herramientas (directo)
Administracin (indirecto)
Generales
Tiempo perdido de produccin que incluye: Producto perdido y horas extras de
reparacin
- Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.
1.- Costos de Mantenimiento o Directos.
Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservacin de
los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atencin
que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en
general las actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:
Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la capacidad instalada.
2.- Costos Indirectos.
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Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o trabajo
especfico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo
especfico. Por lo general suelen ser: la supervisin, almacn, instalaciones, servicio de
taller, accesorios diversos, administracin, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de Mantenimiento, es
necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, as se podr
calcular una tasa de consumo general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por
el nmero de horas totales de mano de obra de Mantenimiento asignadas.
3.- Costos de Tiempos Perdidos.
Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con Mantenimiento pero si
estn originados de alguna forma por ste; tales como:
Paros de produccin.
Baja efectividad.
Desperdicios de material.
Mala calidad.
Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
Prdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboracin de Mantenimiento y produccin, pues se debe
recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad de materiales,
repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, as como la produccin
perdida, produccin degradada.
Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente de
utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de produccin son ptimos. Existe
una relacin que deben tener entre si los costos de Mantenimiento:
Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y el tiempo perdido
para que su suma sea mnima.
Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado descritos, es la
determinacin o prediccin del costo que puede representar el posponer el Mantenimiento.
4.- Costos Generales.
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones no
propiamente productivas.
Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como instrumento de
anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, en
algunos casos se asignan como directos o indirectos.
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Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos de
administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que
van ms all de las reas de mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no son
controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son manejados por sistemas
externos de informacin y su determinacin es dispendiosa.
Modelo de Clculo de Costos.
1.- Costo del Ciclo de Vida (CCV).
CCV = CI + NY (CO + CM + CP)
CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)
CI = Costo de inversin
CO= Costo anual de operacin
CM = Costo anual de mantenimiento
CS = Costo anual de tiempos de parada
NY = Nmero de aos para el clculo
2.- Costo de Inversin
CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
CI = Costos de inversin
CIM = Inversin en equipos para produccin, mecnicos, elctricos e instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vas
CIF = Inversin en instalaciones elctricas
CIR = Inversin en repuestos
CIH = Inversin en herramientas y equipos para mantenimiento
CID = Inversin en documentacin
CIE = Inversin en entrenamiento
3.- Costos Anuales de Operacin.
CO = COP + COE + COM + COT + COE
COP = Costos del personal de operacin
COE = Costos de energa
COM = Costos de materiales de operacin
COT = Costos de transporte
CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores
4.- Costo Anual de Mantenimiento.
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Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del costo de
los mismos del sistema al que realizar.
Todos los costos de trabajo deben dirigirse peridicamente a los clientes con las
observaciones necesarias.
Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el importe de la
facturacin del mes y su desviacin del presupuesto para permitir el conocimiento
exacto de su presupuesto y gasto de Mantenimiento.
Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir
sensiblemente los trabajos realizados de emergencia o las modificaciones durante
los trabajos, consiste en realizarlos con un factor de recargo.
Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de electricidad, aire
comprimido, refrigeracin, se dividen entre los diversos servicios de fabricacin,
con base a factores come sea nmero de operarios o contribucin en el proceso en
tiempo o utilidad.
El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una lucha eficaz
contra la falta de espacio, facturando la superficie ocupada por cada uno de sus
propios servicios.
al
equipo:
OPERACIN
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Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser
piezas diseadas por el propio fabricante.
Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que
puede adquirirse en proveedores locales.
Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un ao, con una vida
fcilmente predecible, de bajo costo, que generalmente se sustituyen sin esperar a
que den sntomas de mal estado. Su fallo y su desatencin pueden provocar graves
averas.
Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas deberemos
conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
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Siendo:
D = Consumo en el periodo considerado
qm = Existencias medias en ese mismo perodo.
ndice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si
tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento.
Siendo:
RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados
ndice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin con el valor
de la instalacin a mantener:
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Siendo:
IA = Inmovilizado en almacn y II = Inmovilizado de la instalacin y que depende del
sector productivo:
Tipo de Actividad i (%)
Qumica 3-6
I. Mecnica 5-10
Automviles 3-10
Siderurgia 5-12
Aviacin 4,5-12
Energa Elctrica 2-4
Minas 4,5-20
Pero lo que est claro es que una buena utilizacin de los recursos, representar una mejor
gestin del Stock.
Cabe destacar, que el xito de un proyecto de parada de planta depende del alcance, coste,
plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificacin, programacin,
ejecucin y control de la misma.
El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es tener
una visin y misin del plan estratgico de inversin. El diseo de este plan lo influencian
factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta,
tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con los
clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de
ejecucin y duracin de la parada.
Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres segn la industria:
Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento donde los
departamentos de la empresa sonren o revelan sus fallos funcionales. Es la razn de que
algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones temen a estos perodos de
paradas. Todos los ojos est sobre los trabajos que hacen
La aplicacin del Project Management es una nueva forma de direccin y gestin de
proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante bsqueda de nuevas y
novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida til de plantas y
equipos industriales, siempre a travs de un control efectivo de coste, plazo, riesgo y
calidad.
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Toda operacin de alineamiento que se efecte de forma racional debe seguir, al menos, los
4 pasos siguientes:
Para corregir los diferentes tipos de desalineacin existen diferentes mtodos entre los que
se pueden destacar, de menor a mayor precisin, los siguientes:
- Regla y nivel.
- Reloj comparador.
- Sistema de rayo lser.
Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique.
Con una regla de acero y un nivel, se sitan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste ( 3 y 9) y se ir corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90.
Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo
est CADO o LEVANTADO, por lo que habr que colocar forros donde se
necesite para que los dos platos queden paralelos.
Reloj Comparador.
Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a
una aguja indicadora, a travs de un sistema pin-corredera.
El reloj comparador consiste en una caja metlica atravesada por una varilla o palpador
desplazable axialmente en algunos milmetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1
mm. para comparadores milsimas). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio
de varios engranajes, una aguja que sealar sobre una esfera dividida en 100 partes el
espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja
representa 1 mm de desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una divisin de la
esfera corresponde a 0.01 mm de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja ms
pequea indica milmetros enteros.
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Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera no se ve
compensada por la del lado opuesto ms ligero, creando un desequilibrio que empuja al
rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est desequilibrado.
El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrfugas que aumentan con el
cuadrado de la velocidad de rotacin y se manifiesta por una vibracin y tensiones en el
rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy severas:
Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitacin es necesario aadir masas puntuales
de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio, de
manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitacin o, al menos, stas sean
mnimas.
Por tanto el equilibrado tiene por objeto:
Incrementar la vida de cojinetes.
Minimizar las vibraciones y ruidos
Minimizar las tensiones mecnicas.
Minimizar las prdidas de energa.
Minimizar la fatiga del operador.
Tipos de Desequilibrio.
La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente excluyentes.
a) Desequilibrio Esttico
La condicin de desequilibrio esttico se da cuando el eje principal de inercia del rotor se
encuentra desplazado paralelamente al eje del rbol. Tambin llamado desequilibrio de
fuerza.
Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de
gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.
b) Desequilibrio de Par
Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del
rbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. Tambin llamado
desequilibrio de momento.
Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su correccin se
precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo
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plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y giradas 180 entre
s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos
de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del par equilibrador sea de la
misma magnitud que el desequilibrio existente.
c) Desequilibrio Cuasi-Esttico.
Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto
al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio esttico y desequilibrio
de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico.
d) Desequilibrio Dinmico.
Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningn
punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el ms comn de los
desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, almenos, dos planos
perpendiculares al eje de giro.
Reduccin del Desequilibrado.
El propsito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la distribucin de
masas de un rotor a fin de evitar la generacin de fuerzas en los soportes como resultado
del movimiento de rotacin. Dicho propsito solo puede ser aproximado, ya que un cierto
desequilibrio permanece siempre en el rotor.
El equilibrado de rotores trata de conseguir la reduccin del desequilibrio, en el menor
tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La Relacin de
la Reduccin del Desequilibrio (RRD) es:
La mquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza est equilibrada. En
caso de no estarlo, la mquina debe medir el desequilibrio, indicando su magnitud y
ubicacin.
La clasificacin ms comn que se realiza de los distintos tipos de mquinas de equilibrado
es:
Las mquinas para equilibrado esttico se utilizan slo para piezas cuyas dimensiones
axiales son pequeas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas, ruedas, levas,
ventiladores, volantes e impulsores. Reciben tambin el nombre de mquinas de
equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar,
las piezas debern equilibrarse estticamente de forma individual antes de montarlas.
El equilibrado esttico es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza
una fuerza de gravedad o una fuerza centrfuga. En el conjunto disco-eje, la localizacin
del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. Otro mtodo sera
hacer girar al disco a una velocidad predeterminada, pudindose medir las reacciones en los
cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. Como
la pieza est girando cuando se realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para
indicar la ubicacin de la correccin requerida.
Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de pndulo; el que
proporciona tanto la magnitud como la ubicacin del desequilibrio y en el que no es
necesario hacer girar la pieza. La direccin de la inclinacin da la ubicacin del
desequilibrio y el ngulo indica la magnitud.
En cuanto a las mquinas de equilibrado dinmico, pueden sealarse tres mtodos de uso
general en la determinacin de las correcciones en dos planos que son: bastidor
basculante, punto nodal y compensacin mecnica.
Tambin se puede equilibrar una mquina in situ, equilibrando un solo plano cada vez.
En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de correccin
a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar
resultados satisfactorios. Adems, algunas mquinas pueden llegar a necesitar hasta una
hora para alcanzar su velocidad de rgimen, y esto introduce ms demoras en el
procedimiento de equilibrado.
Por otra parte, el equilibrado in situ es necesario para rotores muy grandes para los que
las mquinas de equilibrado no resulten prcticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta
velocidad se equilibren en el taller durante su fabricacin, con frecuencia resulta necesario
volverlos a equilibrar in situ debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte,
por fluencia o por altas temperaturas de operacin.
37
Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo
en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo)
Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio
entre fallos, grande)
Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales)
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se distribuye de la
siguiente manera:
1.- Tiempo de deteccin.
2.- Tiempo de comunicacin.
3.- Tiempo de espera.
4.- Diagnstico de la avera.
5.- Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios.
6.- Acopio de repuestos y materiales.
7.- Reparacin de la avera.
8.- Pruebas funcionales.
9.- Puesta en servicio.
10.- Redaccin de informes.
Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera, el tiempo
de reparacin puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total. Tambin es fcil
entender que la Gestin de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos
7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organizacin del departamento.
38
En el tiempo necesario para la resolucin de una avera hay una parte importante que se
consume en su diagnstico, en identificar el problema y proponer una solucin. En averas
evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo total. Pero en
muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo:
El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia, siendo una
realidad que el diagnstico de una avera suele hacerlo ms rpidamente el personal que
ms tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal de
mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros:
Los sntomas de la avera, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que observa
el operario: la manifestacin del fallo y las condiciones anmalas que se dan
relacionadas con ste.
Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaramos bloqueo de
rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc.
Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la solucin sera:
desacoplar motor y bomba, comprobar qu eje no gira libremente, desmontar y
cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear.
39
Rodamientos
Cojinetes
Engranajes
Acoplamientos
Cierres mecnicos
Golpes
Sobrecargas
Apriete excesivo
Falta de limpieza
Desalineacin
40
Ajuste inadecuado
Errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averas del rodamiento genera su propio y peculiar
deterioro. Tal deterioro conocido como dao primario, da lugar despus a daos
secundarios que inducen a la avera-desconchado y roturas. Tambin el deterioro inicial
puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego interno
excesivo, vibracin, ruido y as sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta
frecuentemente una combinacin de dao inicial y dao secundario.
Los tipos de daos pueden clasificarse como siguen:
Dao Inicial o Primario.
Dao Secundario.
41
desconche es una indicacin de que est prximo el fin de la vida de servicio del
rodamiento.
Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
Desgaste
Corrosin
Deformacin
Rotura/separacin y las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos:
Montaje
Condiciones de trabajo
Sellado
Lubricacin
42
Aunque en los ltimos aos han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de
las turbomquinas de procesos qumicos y petroqumicos (compresores y turbinas) van
equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta desalineacin. Sin embargo
el 75% de los fallos son debidos a una lubricacin inadecuada. Los modos de fallos
bsicamente son desgaste, deformacin y rotura. Las causas estn ligadas a problemas de
diseo, montaje, condiciones de operacin y lubricacin inadecuada.
Una vez ms se constata una alta concentracin de fallos, fundamentalmente desgastes,
cuya causa ms probable est asociada a un fallo de lubricacin.
5.- AVERAS EN CIERRES MECNICOS.
El gasto en mantenimiento de bombas, en refineras, plantas qumicas y petroqumicas,
puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. De ellos, la
mayor parte del gasto y del nmero de fallos (34,5%) se presenta en el cierre mecnico. Si
tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista de la seguridad como medioambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la importancia que tiene el evitarlos.
El anlisis sistemtico de cada avera y la toma de medidas para reducirlas debera ser una
prctica habitual.
En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseo como es
la adecuada seleccin del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta, en la fase de
ingeniera, todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada seleccin del
cierre, provocando una avera repetitiva con la que el personal de mantenimiento se
acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible realizar un anlisis de las
averas producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseo seleccionado, cuando
sea preciso.
Ruido
Alta temperatura en cojinetes
Fugas, humo, etc.
2. Sntomas de observacin indirecta:
Cambios en algn parmetro
Presin
Temperatura
Caudal
Posicin
Velocidad
Vibracin
Cambios en las prestaciones
Relacin de compresin
Relacin de temperaturas
Demanda de potencia
Rendimientos
3. Listado de posibles causas o hiptesis.
4. Analizar la relacin entre sntomas y causas.
5. Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin sntoma/causa para
diagnosticar el fallo.
6. Indicar la solucin o accin a tomar.
1.- AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS.
Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos
Cierre Mecnico
Cojinetes
Vibraciones
Fuga por empaquetadura/cierre
Problemas en eje/acoplamiento
Fallo lneas auxiliares
Fijacin
Bajas prestaciones
Otras causas
Distribucin (%)
34.5
20.2
2.7
16.3
10.5
4.8
4.3
2.5
4.2
100.0
Solo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las causas de
fallo.
44
Distribucin (%)
22
21
13
8
6
6
1
23
100
Distribucin (%)
41
14
1
3
10
10
18
1
1
1
1
100
A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las causas de
fallo.
Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmento y
lubricacin.
4.- MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA ALTERNATIVOS.
Estadstica de fallos tpicos:
45
Fallo inicial
Cojinetes
Pistn/Segmentos
Cilindro, camisa, bloque
Cigeal
Vlvulas
Biela
Colector
Sistema lubricacin
Engranajes
rbol de levas
Acoplamientos
Rotor turbosobrealimentador
Control, presin, temperatura
Otros
Distribucin (%)
24.4
19.4
16.7
6.1
5.6
4.4
4.4
2.2
2.2
1.7
1.7
1.1
1.1
9.0
100
Distribucin (%)
23.0
18.5
14.6
11.7
9.3
8.0
5.4
3.3
2.4
2.3
1.5
100
46
El desgaste es conocido desde que el ser humano comenz a utilizar elementos naturales
que le servan como utensilios domsticos. Este fenmeno al igual que la corrosin y la
fatiga, es una de las formas ms importantes de degradacin de piezas, elementos
mecnicos y equipos industriales.
El desgaste puede ser definido como el dao superficial sufrido por los materiales despus
de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenmeno se
manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la subsuperficie. El resultado del desgaste, es la prdida de material y la subsiguiente disminucin
de las dimensiones y por tanto la prdida de tolerancias.
Desde que el desgaste comenz a ser un tpico importante y que necesitaba estudiado y
entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseo y en la mente de los diseadores,
ideas sencillas de cmo prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se tienen:
47
Una mquina no puede operarse en condiciones de friccin seca, pues aunque los acabados
superficiales fuesen inmejorables, la degradacin superficial sera tan rpida y severa que
prcticamente no llegara a funcionar.
Adhesin
Abrasin
Erosin
Fatiga
Corrosin
Cavitacin
48
Deslizamiento.
Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que
estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste:
Desgaste normal
Desgaste severo
Picadura (Pitting)
Gripado (Scuffing)
Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir la
friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes de las piezas
originales:
49
Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los
cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un anlisis
econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de procesos muy especiales y
por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el
comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No obstante ello los
tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por
lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitucin es muy elevado o la pieza
es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios
tradicionales.
Procesos Avanzados:
50
Implantacin inica
Recubrimientos PVD
Recubrimientos CVD
Seleccin de tratamientos.
La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos tcnicos:
temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en
dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicacin y los
riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya apuntado antes en la
introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe contemplar aspectos que, en
la prctica, se suelen olvidar:
a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.
b) Los tratamientos avanzados suelen ser ms costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son tambin superiores.
c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto tcnico como econmico
sistemticos, que contemple todos los aspectos involucrados.
Introduccin.
Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por s
mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia quin nos
51
mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone
establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones, asegure que
todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua
del mismo.
Desde este punto de vista, el anlisis de averas se podra definir como el conjunto de
actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas
de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin.
Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es posible, su
repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la citada avera o la
deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad,
aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las averas se ha
mostrado como una de las metodologas ms eficaces para mejorar los resultados del
mantenimiento.
El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una determinada
funcin.
Cuando un equipo o una instalacin fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos
cuatro motivos:
52
Al definir una avera como prdida de la funcin y si cada elemento o sistema puede tener
varias clases de funciones, necesariamente las averas se pueden categorizar. En la teora de
Anlisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de
funciones:
53
Principales o aquellas para las que el elemento fue diseado, una bombilla su
funcin principal es la de proporcionar luz.
Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averas por funcin afectada:
Avera reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su funcin principal y
secundaria.
Otro tipo de clasificacin de las averas se puede realizar por la forma como se pueden
presentar estas a travs del tiempo. Este tipo de clasificacin tambin se debe tener en
cuenta para el diseo de una estrategia de eliminacin, ya que los mtodos de solucin
pueden ser diferentes.
54
Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos
aspectos fundamentales en los que coinciden:
2. La metodologa a utilizar.
Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:
55
Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como
punto de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodologa
a utilizar) y la determinacin de evitar algunos problemas especficos del mantenimiento
(tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar los problemas y tendencia
a centrarse en el problema del da), se propone un mtodo sistemtico de anlisis de
averas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos.
1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
56
De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de mtodos,
cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del anlisis.
57
significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusin del diagrama de
Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo.
Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de Causa y Efecto
no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin
solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas complementarias nacidas en el
Mantenimiento Productivo Total como son el Mtodo PM y la tcnica Porqu-Porqu para
identificar y estudiar la mayor cantidad de causas races que pueden producir la avera que
se estudia.
59
C.- Herramientas.
1. El Diagrama de Pareto.
La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas, y estas son
las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas
causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas
vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se les conoce como
las causas triviales.
Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significan que se deban
dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas
vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a
transformar en vitales.
60
Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: El
80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20%
de los elementos que intervienen en producirlos.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una
herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) as
como para seleccionar una causa (Etapa 7).
2. El Diagrama de Ishikawa.
Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba
trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del
trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y
Efecto. Su aplicacin se increment y lleg a ser muy popular a travs de la revista Gemba
To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unin de Cientficos e
Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina
de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran public en su conocido
Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el nombre de Diagrama de Ishikawa.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus
posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones
61
mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (DETERMINAR
LAS CAUSAS).
Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir
en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados entre s y con
el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el
anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder
visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un
problema, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado de aporte de cada una
de estas causas.
Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el
equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una tcnica que
estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso
que se estudia.
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas
latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil
que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama de Causa
Efecto con Adicin de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo,
a quien el comit del premio Deming le otorg el premio Nikkei por el desarrollo de este
procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. Sin
embargo, este diagrama opera sobre una dimensin superior, ya que no solamente describe
cuales son las causas de la situacin que se estudia, sino que rene en un solo grfico las
causas y la magnitud de la contribucin de estas causas. El CEDAC posee dos partes:
62
En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el
problema" con el objeto de probar a travs de la experiencia si cada factor contribuye o no.
El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los grficos
del extremo derecho del esquema.
En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el
comportamiento de la situacin que se analiza, all se pueden graficar estadsticas, grficos,
diagramas de Pareto, etc. Estos grficos mostrarn la forma cmo evoluciona el tema en
estudio cuando se toman acciones sobre las causas.
Esta tcnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento,
como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
4. El rbol de fallos.
63
Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del
Anlisis de Averas (Determinar las Causas).
5. Matriz de criterios.
Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone
disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de
criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera ms
global (efectiva, rpida, barata,).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas
los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
En cada una de las citadas opciones de votacin, cada persona usa sus propios criterios
internos para tomar una decisin. Un criterio es una medida, pauta, principio u otra forma
de tomar una decisin. Se conviene en la forma en que se toma una decisin colectiva. A
menudo, al tomar decisiones, se usa ms de un criterio al mismo tiempo. Algunas veces, el
grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cules basarn sus opiniones los
participantes.
64
Una matriz de criterios o priorizacin es una herramienta para evaluar opciones basndose
en una determinada serie de criterios explcitos que el grupo ha decidido que es importante
para tomar una decisin adecuada y aceptable.
Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son ms complejas o cuando se debe
tener en cuenta mltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisin.
Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto verificamos
los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado
esperado. Cuando actuamos (en base al anlisis) determinamos los cambios necesarios para
mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo conocimiento ganado
para los planes futuros.
El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a travs de cada ciclo. La
filosofa bsica del ciclo PHVA es hacer pequeos incrementos, en lugar de hacer grandes
rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el trmino "competicin salto de rana"
para ilustrar el concepto de saltos cunticos de la mejora. El enfoque seguro y progresivo de
aprender de la experiencia y construir con xito en base a la experiencia pasadas lleva a
numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras.
65
MTODOS TPM.
El TPM aporta varias metodologas poderosas para cumplir con los requisitos expuestos
previamente. Las tcnicas de mayor utilizacin son las siguientes:
66
Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avera, se puede realizar su
diagnstico aplicando un anlisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus
condiciones bsicas estn descuidadas, se considera que es ms apropiado iniciar un estudio
con la tcnica Porqu-Porqu, antes de aplicar un anlisis PM.
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Esta tcnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqu", "tcnica por qu, por qu,
porqu" o "quinto porqu". Esta tcnica se emplea para realizar estudios de las causas
profundas que producen averas en el equipo. El principio fundamental de esta tcnica es la
evaluacin sistemtica de las posibles causas de la avera empleando como medio la
inspeccin detallada del equipo, teniendo presente el anlisis fsico del fenmeno.
Para evitar caer durante el anlisis de averas en temas como los siguientes: "es un
problema de polticas de la compaa", "debido a la falta de personal...", "falta de
capacitacin del personal" "no hay repuestos", el mtodo Porqu-Porqu busca a travs de
la inspeccin y el anlisis fsico identificar todos los posibles factores causales para lograr
reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta tcnica es una buena compaera del
mtodo PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de deterioro se recomienda
este procedimiento.
Esta tcnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avera mediante un
proceso deductivo o socrtico. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe
confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmacin, nuevamente se
pregunta cul es la causa de la "causa".
Una vez identificado el fenmeno en estudio (avera), se realiza un anlisis fsico del
fenmeno en igual forma como se efecta en el mtodo PM. De este anlisis se identifican
posibles factores causales, los cuales se sometern a inspeccin para verificar la validez de
la siguiente manera:
68
Este proceso se contina hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para
la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Se
espera que el diagnstico no requiera de ms de cinco rondas. Una vez finalizado este
proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el
procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales,
obteniendo un plan general de mejora para el equipo.
2. Mtodo PM.
El anlisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde
estos se presentan. Consiste en el anlisis de los fenmenos (P de la palabra inglesa
Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios fsicos y
poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios
fsicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relacin con los cuatro inputs de la
produccin equipos: materiales, individuos y mtodos).
El principio bsico del anlisis PM es entender en trminos precisos fsicos que es lo que
ocurre cuando la mquina, o sistema se avera o produce defectos de calidad y la forma
como ocurren. Esta es la nica forma de identificar la totalidad de factores causales y de
esta manera eliminar estas prdidas. Esta tcnica considera todos los posibles factores en
lugar de tratar de decidir cul es el que tiene mayor influencia.
69
Esta es una tcnica de ingeniera conocida como el anlisis FMEA o (Failure Mode and
Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales,
problemas, errores, desde el diseo, proceso y operacin de un sistema, antes que este
pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El anlisis de la evaluacin puede
tomar dos caminos: primero empleando datos histricos y segundo empleando modelos
estadsticos, matemticos, simulacin ingeniera concurrente e ingeniera de fiabilidad que
puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). No significa que un
modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser eficientes, precisos y correctos si se realizan
adecuadamente.
Ocurrencia (O)
Severidad (S)
Deteccin (D)
numricas llamadas criterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o
cualitativos. Sin embargo, los ms especficos y utilizados son los cuantitativos. El valor
ms comn en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fcil de interpretar y
precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a la menor
probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y ms fcil de identificar la avera
cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignar a las averas de mayor
frecuencia de aparicin, muy grave donde de por medio est la vida de una persona y existe
una gran dificultad para su identificacin.
La prioridad del problema o avera para nuestro caso, se obtiene a travs del ndice
conocido como Nmero Prioritario de Riesgo (NPR). Este nmero es el producto de los
valores de ocurrencia, severidad y deteccin. El valor NPR no tiene ningn sentido (Ford
1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada uno de los modos de falla que
existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluacin sobre la
base de definicin de riesgo. Usualmente este riesgo es definido por el equipo que realiza el
estudio, teniendo como referencia criterios como: menor, moderado, alto y crtico. En el
mundo del automvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de
riesgo:
72
Inspecciones visuales
Lectura de indicadores
Inspecciones boroscpicas
Lquidos penetrantes
Partculas magnticas
Corrientes inducidas
Inspeccin radiogrfica
Ultrasonidos
Anlisis de aceites
Medida de la presin
Medida de temperatura
Termografas
Impulsos de choque
Anlisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra
deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medicin es estndar:
vibracin y ruido, temperatura y anlisis de aceite.
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un
tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la
fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual
proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su
75
Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos duplicados
de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de
vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se
observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso s, pero poco ms.
Todo esto indica que las tcnicas predictivas no son herramientas generalistas, aunque se
debe aplicar siempre que un equipo lo justifique econmicamente, o sea, en aquellos
equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes en una planta.
76
Por tanto, aun siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un
paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el
mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales
dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste,
soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden
observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes
inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante
el uso de endoscopios).
77
Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos ms
sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
2. Inspecciones boroscpicas.
Los accesorios pticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los
siguientes:
Espejos
Amplificadores de imagen
Boroscopios
78
Fibroscopios
Los boroscopios son los instrumentos ms utilizados para realizar inspecciones visuales por
medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el campo mdico y
eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante y despus de una
ciruga. La comunidad mdica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. El nombre
boroscopio proviene de la adaptacin de este equipo mdico a la inspeccin dentro de
caones de armas militares.
Hoy da, los boroscopios son comnmente utilizados en ambientes donde es necesario
inspeccionar reas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las
partes. Tambin es utilizado en reas donde se corre algn peligro por parte del personal
tcnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas,
estructuras de aviones, reactores nucleares, lneas de tuberas y partes internas de mquinas
automotrices. Tambin algunos boroscopios con caractersticas especiales son utilizados en
ambientes corrosivos o explosivos. Los boroscopios pueden ser divididos en:
Boroscopios rgidos
Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operacin.
Los boroscopios rgidos utilizan un sistema clsico de lentes o bien los ms modernos
pueden utilizar una unidad de fibra ptica slida para transmitir la imagen a travs de la
longitud del tubo completo. El diseo de un boroscopio rgido es similar al de un
telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que estn encapsulados en un tubo. La
imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes,
espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en
una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cmara. Si hay un nmero impar
de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de cabeza y hacia atrs. Los
boroscopios rgidos son razonablemente econmicos y dependen de una gran variedad de
79
dimetros y dimensiones. Porque son rgidos y frgiles no pueden utilizarse para girar en
las esquinas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento ser destruida.
El boroscopio rgido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y caones. Fue
un pequeo telescopio con una pequea lmpara colocada en la parte ms lejana como
iluminacin de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rgidos ahora utilizan fibra
ptica como medio de iluminacin y de transportacin de imagen, en stos la imagen es
llevada al extremo de observacin por un tren ptico que consiste de un lente, algunas
veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observacin. La imagen observada por tanto
no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir, formada en el aire entre los
lentes.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a cabo sin
apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta
posterior.
80
3. Lquidos Penetrantes.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta
(labes de turbinas).
Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de piezas crticas
como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos como las vajillas de uso
domstico. Se pueden inspeccionar materiales metlicos, cermicos vidriados, plsticos,
porcelanas, recubrimientos electroqumicos, entre otros. Una de las desventajas que
presenta este mtodo es que slo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no
porosos.
4. Partculas magnticas.
5. Corrientes inducidas.
La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una corriente alterna
de elevada frecuencia que origina un campo magntico que, a su vez, induce corriente en la
superficie de la pieza, segn el efecto Foucalt.
82
6. Inspeccin radiogrfica.
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o
impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente
radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.
Existen toda una serie de tcnicas complementarias y ayudas para reforzar, apantallar,
filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imgenes obtenidas.
Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrmetros, que son escalas de
espesor para obtener definicin de imagen diferencial.
La tcnica empleada.
La interpretacin radiogrfica.
7. Ultrasonidos.
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad
humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras
discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en
materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser
absorbidos, en parte, por el material.
84
Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales
como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes
en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de
seguridad, purgadores de vapor, etc.).
Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas
de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de
unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin en mantenimiento
predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir
rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la
deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.
permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo.
Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un
medidor de ultrasonidos estn las siguientes:
Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)
Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado
85
9. Anlisis de vibraciones.
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de
holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si,
adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras
inadecuadas, cojinetes defectuosos.
Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos
defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas.
Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la
cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la
presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas
en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.
87
Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de
refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms
o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin
excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la
mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de
refrigeracin.
88
12. Termografa.
Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto 9, las tcnicas termogrficas son
las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termogrficas se basan en que
todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma
de ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por
cualquier otro medio de conduccin. La termografa infrarroja es la tcnica de producir una
imagen visible a partir de radiacin infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por
objetos de acuerdo a su temperatura superficial.
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar
zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean
imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto
Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se
detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de
aislamiento o calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la
imagen trmica actual con la normal de referencia.
La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier
falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin
dentro del espectro infrarrojo.
89
Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones
sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de reparacin:
espesor de pared de las partes ms crticas de los equipos, puesto que con el tiempo se van
desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climticas donde estn
operando las cuales generan grados de corrosin elevados y por lo tanto, desgaste de los
mismos.
Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en general todos
los mtodos se basan en la absorcin de energa del elemento bajo estudio. As, stos
pueden clasificarse en: de transmisin y de retrodispersin.
Aunque existen otras tcnicas, los Medidores Ultrasnicos de Espesores son muy
utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por prdida de espesor
debido al desgaste, y la erosin o corrosin. Los medidores estn diseados para medir el
espesor de substratos metlicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier otro
conductor de ondas ultrasnicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en
superficies inferiores y superiores.
El sistema de medicin como tal, utiliza el principio ultrasnico no destructivo del pulsoeco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos
de corrosin, erosin y desgaste.
Est provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso ultrasnico
dentro de la pieza. Este pulso viaja a travs del material hasta el otro lado. Cuando se
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encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la
sonda.
Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este
viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del
sonido en el material del cilindro.
La velocidad del sonido se expresa en trminos de pulgadas por microsegundo o metros por
segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja a travs del
acero ms rpido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a travs del plstico
(0,086 pulgadas por microsegundo).
Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la ltima medicin.
Las compaas que utilizan mtodos de inspeccin no destructivos en la medicin de
espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el cumplimiento de normas
o cdigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos subsecuentes).
92
Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de
estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y
fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de
trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de
los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes
y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del
impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico
llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas
mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento.
El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al
instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas
sufre una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza
elctricamente a su frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su
amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos
defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en
los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores
normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro
aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.
15. Anlisis de gases.
El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composicin de
los gases de escape en calderas y en motores trmicos de combustin interna.
Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medicin de varios
gases o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el instrumento interpreta y
muestra los resultados de la medicin. El equipo es capaz de medir la concentracin en los
gases de escape de un nmero determinado de compuestos gaseosos. Los que se miden
habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:
LISTA DE PARMETROS A CONTROLAR:
CH4
93
O2
N2
CO
NO, NO2, NO3
CO2
SO2,SO3
H2O
TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE
OPACIDAD DE LOS HUMOS
PARTCULAS SLIDAS
La concentracin de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades,
igualmente importantes:
El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que est instalado el equipo de
combustin debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias normas
establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.
En cuanto al segundo, la composicin de los gases revelar la calidad del combustible, el
estado del motor y el correcto ajuste de determinados parmetros, como la regulacin de la
mezcla de admisin, la relacin de compresin y la eficacia de la combustin. La tabla, que
se expone a continuacin, detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan
concentraciones anormales de los gases analizados.
Parmetro
anormal
detectado
CO2
H2O
Causa principal
Otras causas
Proporcin de combustible
mayor que la estequiomtrica
(mezcla rica).
El agua de refrigeracin est
pasando a la cmara de
combustin.
Alta concentracin de
CO2 en el combustible.
N2
NO, NO2
Temperaturas en cmaras de
Alta concentracin de
agua en el combustible.
Alto contenido de H2 en
el combustible.
Alta concentracin en el
combustible.
94
CH4
CO
Mezcla rica
SO2, SO3
O2
Temperatura de
gases alta
Temperatura de
gases baja.
Combustin incompleta
por fallos en el
encendido.
Combustin incompleta
por fallos en el
encendido.
95
Introduccin.
PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa
de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Se utiliza para controlar la
ejecucin de proyectos con gran nmero de actividades desconocidas que implican
investigacin, desarrollo y pruebas.
CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y
1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Kelley y Morgan R. Walker. Se
utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. Es
prcticamente el mismo que el PERT slo que supone conocidos los tiempos de duracin de
las actividades (tiene un carcter determinista).
- MCE Minimum Cost Expediting, aceleracin del proyecto a costo mnimo o PERT
Costo: Es una de las variantes del CPM, pero introduciendo la relacin que existe entre
costo y duracin de una actividad. De esta forma se obtiene la programacin de proyectos a
coste mnimo.
Mtodo de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros
encabezados por B. Roy y M. Simmonard. Similar a los mtodos PERT y CPM, pero
permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los clculos sin la
construccin de la red.
96
Mtodo PERT.
El mtodo PERT es, sin duda, el ms utilizado en la teora de redes, hasta el punto de dar su
nombre a toda la teora de grafos.
planificacin de tiempos
planificacin de cargas
planificacin de costos
97
El mtodo utiliza una estructura de grafo para la representacin grfica de las actividades o
tareas de un proyecto, sus tiempos de comienzo y finalizacin y las dependencias entre las
distintas actividades.
Una vez descompuesto el proyecto en actividades, la fase siguiente del PERT consiste en
establecer las prelaciones o prioridades existentes entre las diferentes actividades,
debidas a razones de tipo tcnico, econmico o jurdico. (Es decir, las diferentes actividades
que constituyen un proyecto deben ejecutarse segn un cierto orden).
Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican
que una actividad precede a otra. Existen varios tipos de prelaciones:
98
Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya
finalizado una nica actividad.
- Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada
actividad es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades.
Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de
actividades es necesario que haya finalizado una nica actividad.
Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto
de actividades es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades.
Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos, slo reflejan
prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto.
99
Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o ms actividades pero no representa el
comienzo de ninguna.
La numeracin de los vrtices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condicin: El
nmero del vrtice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el
nmero del vrtice que represente el suceso fin de esa actividad.
ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa est lista para
empezar.
1. Un tiempo optimista To
2. Un tiempo realista Tr
3. Un tiempo pesimista Tp
Y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado
en esta distribucin es el siguiente:
101
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que estn en la
ruta crtica. Si los parmetros para dichas tareas se denotan ,
102
La nivelacin de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se
efecta el estudio y control de un proyecto mediante los mtodos PERT. Con este mtodo
se trata de unificar las necesidades del o de los factores de produccin necesarios en la
ejecucin de un proyecto durante el tiempo necesario para su realizacin, de tal forma que
no existan perodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio, y otros perodos
con escasas necesidades del mismo; as, si se consiguen unas necesidades uniformes a lo
larga de la ejecucin del proyecto, a la persona responsable del mismo se le plantearn
menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables
que puedan provocar excedente o dficit de dicho recurso.
El mtodo PERT permite determinar tambin la mano de obra necesaria para cada etapa;
ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificacin de la mantencin. El uso
del mtodo PERT ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas.
103
Este mtodo tambin se conoce como CPM (Critical Path Method). Es usual que al reducir
el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor produccin),
cuyo valor puede ser estimado.
Para decidir qu acciones tomar, es necesario estudiar la relacin entre reducir la duracin
del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo hay dos
extremos:
Programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un
costo normal.
104
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crtica, entre
estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al
tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crtica cambie sus tareas componentes y es
necesario hacer un reanlisis. Podramos evaluar entonces la probabilidad de que cierta
actividad caiga en la ruta crtica. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un
problema de optimizacin de programacin lineal.
Introduccin.
En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, as
como la intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el
mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento
en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un
departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o mquinas completas, a una
unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de produccin.
Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de mantener, si es llevada a cabo de la
mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa produccin de mejor
calidad, en mayor cantidad y con costos ms bajos.
Tendencias actuales.
106
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia, que no
admiten ningn desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal,
repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, as como tambin el grado
creciente de interrelacin de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente
los costos de paros de produccin y reparaciones. En consecuencia, los tiempos de
detencin breves y un bajo ratio de averas son factores que desempean un papel decisivo
en el xito econmico.
Procedimientos estandarizados
Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de informacin, que debe estar
adecuadamente organizada y ser fcil de extraer. Es posible disponer de un historial de cada
equipo (mquina o instalacin), en cuanto a caractersticas tcnicas, revisiones,
sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y materiales
utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten programar en
funcin de los parmetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o predictivas,
generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos
programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o
mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas
habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los diferentes proveedores y
sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar programas que presentan algunas
de estas funcionalidades:
su realizacin. Se podra completar con informacin adicional sobre causas y efectos de los
problemas, tiempos de avera, mediciones o recomendaciones.
Existen programas CMMS de propsito genrico, y otros cuyo enfoque se centra en una
sector industrial concreto.
El mercado de GMAO.
Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera
diferenciacin: programas puramente de gestin de mantenimiento, y aplicaciones
integradas dentro de sistemas ERP.
Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificacin de Recursos
Empresariales) son sistemas de informacin gerenciales que integran y gestionan muchos
de los aspectos asociados con las operaciones de produccin y distribucin de una
compaa. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integracin con el
resto de las aplicaciones de administracin (distribucin, planificacin, finanzas, recursos
humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementacin
de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalacin de una
aplicacin sencilla de GMAO.
3. MP2,
4. Ellipse (integrado en un sistema ERP)
5. PMC
SAP.
Desarrollado por: SAP AG
Pas: Alemania
Web: www.sap.com
Se estima que SAP PM es el software GMAO ms utilizado del mundo. Su punto fuerte es
la capacidad de integracin total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden
111
MAXIMO
Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software
Pas: EEUU
Web: www.ibm.com/tivoli
112
Mximo es una aplicacin de propsito genrico (se adapta a cualquier sector industrial)
enfocada en la gestin de los activos crticos de una compaa. Abarca mayores
funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestin de activos tecnolgicos
(IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en
el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creacin de
solicitudes, peticin de ofertas a distintos proveedores, emisin de la orden de compra,
verificacin de la recepcin y facturacin) a travs de Internet.
MP2
Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream)
Pas: Estados Unidos
Web: www.datastream.net
MP2 ocupa el puesto n 3 entre las aplicaciones CMMS ms implantadas a escala mundial
MP2es un sistema integrado de gestin que comprende:
Organizacin y seguimiento del inventario
Gestin de costes por equipo
Histricos de datos en equipos
Planificacin de las tareas de mantenimiento preventivo
Localizacin de recursos
Solicitud y compra de repuestos
Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento
ELLIPSE.
Desarrollado por: MINCOM
Pas: Australia
113
Web: www.mincom.com
PMC.
Desarrollado por: DPSI
Pas: Estados Unidos
Web: www.dpsi.com
PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre plataforma
Windows y sistema de base de datos Access.
Mdulos de Orden de Trabajo, Planificacin del mantenimiento, Gestin del inventario,
Histrico de equipos.
ITHEC.
Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint
Desarrollado por: Ithec International
Pas: Francia
Web: www.ithec.com
- Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla
y econmica para poder informatizar de manera rpida el departamento de mantenimiento.
Funcionalidades bsicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en rbol,
mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacn, anlisis, etc.)
- MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, aadiendo funciones muy
avanzadas. Existe en versiones especficas segn la actividad (servicios externos,
ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de
mantenimiento y un jefe de proyecto (planificacin avanzada, etc.).
Lantek Avalon.
Desarrollado por: Lantek Facility Management
Pas: Espaa
Web: fm.lantekbs.com
Web: www.smmsl.com
ABISMO.
Desarrollado por: Works Gestin del Mantenimiento S.A.
Pas: Espaa
Web: www.wgm.es
Web: www.tcman.com
GIM es una herramienta para la gestin informatizada del mantenimiento, que integra en su
totalidad las actividades de los departamentos de organizacin de activos.
Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raz) del
fallo, si se ha documentado correctamente.
117
memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 aos para adquirir tal informacin, la cual
est formada por:
Los S.E. son programas ms de razonamiento que de clculo, manipulan hechos simblicos
ms que datos numricos.
El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico (Universidad
de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnstico en
diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.).
Componentes de un S.E.
118
Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
aplicacin, que son necesarios para la solucin del problema. El conocimiento se almacena
para su posterior tratamiento simblico. Se entiende por tratamiento simblico a los
clculos no numricos realizados con smbolos, con el fin de determinar sus relaciones.
Ejemplo:
-Motor de Inferencia.
Es la unidad lgica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos
del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un mtodo que simula el
procedimiento que utilizan los expertos en la resolucin de problemas. Su mdulo de
control seala cul debe ser el orden en la aplicacin de las reglas.
-Interfase de Usuarios.
119
-Mecanismo de aprendizaje.
Justificacin
Adecuacin
120
Plausibilidad.
Los conocimientos del experto no solo son tericos sino que adems aporta
experiencia en su aplicacin.
Los expertos deben poder explicar los mtodos que usan para resolver los
problemas.
Justificacin.
Rentabilidad econmica.
Adecuacin.
Mantenimiento Industrial.
El mantenimiento industrial tiene como funcin la operatividad y los cuidados necesarios
para que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeando
correctamente el servicio para el que fueron diseados.
121
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y mviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios especficos,
sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
En los procesos de mantenimiento industrial aparecen lazos de control formados por tres
elementos: transmisor, regulador y vlvula. Actuando conjuntamente garantizan una
operacin controlada y eficiente de la planta industrial. La incorporacin de la electrnica
digital permite usar transmisores inteligentes, sistemas de control distribuido y avanzado
optimizando los procesos de produccin.
Con este curso aprenderemos que el mantenimiento industrial busca, conservar el servicio
que suministra a cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos, conoceremos
tambin todo lo referente a disposiciones legales y normas llamadas mantenimiento legal.
Las empresas, como una entidad que busca el Mejoramiento continuo de los diferentes
procesos, requiere un manual de mantenimiento preventivo y correctivo para los equipos
que operan en l, ya que este tipo de mantenimiento optimiza el funcionamiento, protege y
122
alarga la vida til de dichos equipos (preventivo), de igual forma se debe corregir cualquier
tipo de impase que se pueda presentar tales como cambio de vlvulas, estado de los cables
y estado de las conexiones en el circuito elctrico, entre otras (Correctivo).
Con el fin de llevar un control en los equipos es necesario realizar un registro de
mantenimiento para cada mecanismo y tener en cuenta que el mantenimiento preventivo
debe realizarse peridicamente.
Para llevar a cabo el Manual de Mantenimiento Preventivo se deben tener en cuenta las
siguientes actividades:
1. Inventario.
2. Realizar cronograma de mantenimiento.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Coordinar el servicio de mantenimiento preventivo.
5. Establecer contratista.
6. Solicitar la elaboracin del contrato.
7. Realizar mantenimiento preventivo.
8. Validar el mantenimiento.
9. Descargar reporte de mantenimiento.
10. Archivar hoja de vida del equipo.
Al igual que el Mantenimiento Preventivo se deben tener en cuenta actividades para llevar a
cabo el Mantenimiento Correctivo:
1. Inventario.
2. Diagnosticar dao del equipo.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Establecer repuestos.
5. Establecer contratista.
6. Coordinar el servicio de mantenimiento correctivo.
7. Elaboracin orden del servicio.
8. Realizar mantenimiento correctivo.
9. Cerrar orden de mantenimiento.
10. Descargar reporte de mantenimiento.
11. Archivar hoja de vida del equipo.
La mayor parte de lo expuesto corresponde a la gestin de mantenimiento (apartado 3),
pero nos queda por desarrollar los medios documentales que intervienen directamente en la
ejecucin de dicho mantenimiento, as como el conocimiento de los equipos y su
mantenimiento especifico.
123
Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar unas fichas que servirn
para controlar, solicitar, reportar, etctera, las actividades que se van a ejecutar. Entre estas
fichas, tenemos las siguientes:
1.- Orden de Trabajo.
Depende del plan estratgico en el que se especifican los cambios, reparaciones,
emergencias, etctera, que sern atendidos por el equipo.
Esta orden ser solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de
mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningn trabajo podr iniciarse sin la respectiva
orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan sido verificadas
personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en cuenta la siguiente jerarqua:
Emergencia. Son aquellos trabajos que ataen a la seguridad de la planta, averas que
significan grandes prdidas de dinero o que pueden ocasionar grandes daos a otras
unidades. Estos trabajos deben iniciarse de forma inmediata y ser ejecutados de forma
continua hasta su completa finalizacin. Pueden tomar horas extra.
Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo de 24 a 48
horas despus de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el procedimiento normal de
programacin. No requiere sobretiempos, salvo que ello sea solicitado explcitamente por la
dependencia correspondiente.
Normal. Son trabajos rutinarios cuya iniciacin es tres das despus de solicitada la orden
de trabajo, pero pueden iniciarse antes, siempre que exista la disponibilidad de recursos.
Sigue un procedimiento normal de programacin.
Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a convertirse
en crticos. Su lmite de iniciacin es dos semanas despus de haberse solicitado la orden de
trabajo. Sigue la programacin normal y puede ser atendido en forma cronolgica de
acuerdo con lo programado.
En la ficha Orden de trabajo, se debe anotar el cdigo del equipo, la seccin de trabajo, el
nmero de actividad que se debe realizar, la prioridad (emergencia, urgente, etctera), la
fecha, la mano de obra, los materiales, etctera.
2.- Solicitud de Repuestos y Materiales.
Para proveer de materiales y repuestos al personal de mantenimiento, se elabora una ficha
denominada Solicitud de repuestos y materiales, donde se solicita a almacn estos
insumos.
Esta ficha servir para llevar un control adecuado de repuestos y materiales. Va
acompaada de la orden de trabajo.
En la ficha de Solicitud de repuestos y materiales, se debe anotar el nmero de solicitud,
la fecha, el turno, el cdigo del equipo, la seccin y la descripcin de los repuestos o
materiales que se pide.
3.- Reporte Semanal de Mantenimiento.
124
Sirve para registrar los servicios efectuados durante la semana y llevar un mejor control de
los trabajos de prevencin y de los costos de los materiales empleados.
En la ficha Reporte semanal de mantenimiento, se debe anotar la fecha, el cdigo del
equipo, el nmero de orden, el trabajo que se realiz, los materiales y los costos.
4.- Historial del Equipo.
Despus de intervenir cada equipo, se registra en la ficha Historial del equipo la fecha,
los servicios y reposiciones realizadas, los materiales usados, etctera. Esta ficha tambin
servir para controlar la operacin y calidad y modificar el programa de mantenimiento.
La cantidad de estas fichas depender del nmero de equipos con que cuente la planta
industrial.
125
Turbinas
hidrulicas (TH)
Bombas
Ventiladores
Turbinas de vapor
(TV)
Turbinas de gas
(TG)
Turbocompresore
s
Axiales
componente
Diagonal
componentes
sobre los tres ejes en cualquier punto del
rodete)
Compresores de mbolo
Bombas de mbolo
Motor disel
Motor Otto
Etc.
Compresores rotativos
Motor Wankel
Bomba de paleta y Mquinas rotoestticas en general
Etc.
En consecuencia, y dado que el tema es sumamente amplio, el contenido del apartado se
limita a suministrar una descripcin breve de los principales equipos utilizados en la mayor
parte de las industrias:
Bombas
Ventiladores
Compresores
Turbinas
Vlvulas
Motores elctricos
126
Instrumentacin y control
TURBOMQUINAS: Clasificacin.
Las turbomquinas se diferencian de otras mquinas trmicas en que son de funcionamiento
continuo, no alternativo o peridico como el motor de explosin o la bomba de vapor a
pistn.
A semejanza de otras mquinas las turbomquinas son esencialmente transformadoras de
energa, y de movimiento rotativo. Sin embargo, se diferencian, por ejemplo, del motor
elctrico, en que la transformacin de energa se realiza utilizando un fluido de trabajo.
En las turbomquinas el fluido de trabajo pude ser un lquido (comnmente agua, aunque
para el caso de las bombas de lquido la variedad de fluidos es muy grande) o un gas o
vapor (comnmente vapor de agua o aire, aunque nuevamente para los compresores la
variedad de gases a comprimir puede ser muy grande). Las turbomquinas cuyo fluido de
trabajo es un lquido se denominan turbomquinas HIDRAULICAS; no hay una
denominacin especial para las dems.
Este fluido de trabajo se utiliza para convertir la energa segn una cascada que puede
enunciarse como sigue:
127
Las del primer grupo operan sobre el principio de desplazamiento positivo, es decir, que
bombean una determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas
independientemente de la altura de bombeo).
El segundo tipo debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que comunica
velocidad al lquido y genera presin. La carcasa exterior, el eje y el motor completan la
unidad de bombeo.
En todos los tipos de bombas para lquidos deben emplearse medidas para evitar el
fenmeno de la cavitacin, que es la formacin de un vaco que reduce el flujo y daa la
estructura de la bomba.
Clasificacin de Bombas:
129
La clasificacin anterior, nos permite apreciar la gran diversidad de tipos que existen y si a
ello agregamos materiales de construccin, tamaos diferentes para manejo de gastos y
presiones sumamente variables y los diferentes lquidos a manejar, etc., entenderemos la
importancia de este tipo de maquinaria.
Dentro de sta clasificacin los tipos de bombas ms comnmente utilizadas son las
llamadas Centrfugas, Alternativas (reciprocantes) y Rotatorias.
1) BOMBAS VOLUMTRICAS O DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.
En la bomba volumtrica el desplazamiento del lquido se realiza mediante un proceso, en
el que se verifica el desalojo peridico del lquido contenido en unas cmaras de trabajo,
mediante un dispositivo que las desplaza, que es un rgano de trabajo, (pistn, engranaje,
etc.), con unos espacios que comunican, peridicamente, la cavidad de recepcin del
lquido o cmara de aspiracin, con la cavidad de descarga o cmara de impulsin,
pudiendo tener una o varias cmaras de trabajo.
El funcionamiento consiste en el paso peridico de determinadas porciones de lquido,
desde la cavidad de aspiracin, a la de descarga de la bomba, con un aumento de presin; el
paso del lquido por la bomba volumtrica, a diferencia del paso por los labes de una
bomba centrfuga, es siempre ms o menos irregular, por lo que en general, el caudal se
considerar como el valor medio del caudal trasegado.
130
131
En este tipo de bombas la energa es comunicada al fluido por un elemento rotativo que
imprime al lquido el mismo movimiento de rotacin, transformndose luego, parte en
energa y parte en presin. El caudal a una determinada velocidad de rotacin depende de la
resistencia al movimiento en la lnea de descarga.
La bomba rotodinmica es capaz de satisfacer la mayora de las necesidades de la
ingeniera y su uso est muy extendido.
Su campo de utilizacin abarca desde abastecimientos pblicos de agua, drenajes y
regados, hasta transporte de hormign o pulpas.
Los diversos tipos se pueden agrupar en:
Perifricas o de turbinas.
Centrfugas:
Radiales
Diagonales
Axiales
Especiales.
Las centrfugas son el tipo ms corriente de bombas rotodinmicas, y se denomina as
porque la cota de presin que crean es ampliamente atribuible a la accin centrfuga.
(metro de columna de agua), por lo que los ventiladores, hasta dicho incremento de presin,
se pueden disear y considerar como una turbomquina hidrulica.
En energa, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases de un
punto a otro; es posible que la conduccin del propio gas sea lo esencial, pero tambin en
muchos casos, el gas acta slo como medio de transporte de calor, humedad, etc.; o de
material slido, como cenizas, polvos, etc.
Entre los ventiladores y compresores existen diferencias. El objeto fundamental de los
primeros es mover un flujo de gas, a menudo en grandes cantidades, pero a bajas presiones;
mientras que los segundos estn diseados principalmente para producir grandes presiones
y flujos de gas relativamente pequeos. En el caso de los ventiladores, el aumento de
presin es generalmente tan insignificante comparado con la presin absoluta del gas, que
la densidad de ste puede considerarse inalterada durante el proceso de la operacin; de este
modo, el gas se considera incompresible como si fuera un lquido. Por consiguiente en
principio no hay diferencia entre la forma de operacin de un ventilador y de una bomba de
construccin similar, lo que significa que matemticamente se pueden tratar en forma
anloga.
Por lo comn la denominacin de ventilador se utiliza cuando la presin se eleva hasta unas
2 psi; entre esta presin y unas 10 psi, la mquina recibe del nombre de soplador. Para
presiones de descarga ms altas, el trmino que se usa es el de compresor.
Tambin de forma secundaria, se utiliza el ventilador para asistir a intercambiadores de
calor como un disipador o a un radiador con la finalidad de aumentar la transferencia de
calor entre un slido y el aire o entre los fluidos que interactan. Una clara aplicacin de
esto se ve reflejada en evaporadores y condensadores en sistemas de refrigeracin en que el
ventilador ayuda a transferir el calor latente entre el refrigerante y el aire, y viceversa.
Asimismo, equipos de acondicionamiento de aire como la Unidad manejadora de aire
(UMA), ocupan un ventilador centrfugo de baja presin esttica para circular el aire por
una red de ductos al interior de una edificacin o instalacin industrial.
Suele haber circulacin de aire o ventilacin a travs de los huecos en las paredes de un
edificio, en especial a travs de puertas y ventanas. Pero esta ventilacin natural, quiz
aceptable en viviendas, no es suficiente en edificios pblicos, como oficinas, teatros o
fbricas. Los dispositivos de ventilacin ms sencillos utilizados en lugares donde se
necesita mucha ventilacin son ventiladores instalados para extraer el aire viciado del
edificio y favorecer la entrada de aire fresco. Los sistemas de ventilacin pueden
combinarse con calentadores, filtros, controladores de humedad y dispositivos de
refrigeracin.
En definitiva, el ventilador es una bomba rotodinmica de gas que sirve para transportar
gases, absorbiendo energa mecnica en el eje y devolvindola al gas; se distingue del
turbocompresor en que las variaciones de presin en el interior del ventilador son tan
pequeas, que el gas se puede considerar prcticamente incompresible.
Los ventiladores que se emplean comnmente se pueden dividir en tres tipos generales, de
hlice, axiales y centrfugos. Los ventiladores se pueden disponer con variedad de
133
posiciones de descarga y con rotacin del impulsor, ya sea en el sentido de las agujas del
reloj o viceversa. Salvo raras excepciones, se pueden proporcionar para acoplamiento
directo o para bandas V.
134
135
Turbinas Hidrulicas.
Turbinas de Vapor.
136
Turbinas Elicas.
Turbinas de Combustin.
Vlvulas.
Una vlvula se puede definir como un aparato mecnico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante una pieza movible que
abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios o conductos.
Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales en la industria. Debido
a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular,
modular o aislar una enorme serie de lquidos y gases, desde los ms simples hasta los ms
corrosivos o txicos. Sus tamaos van desde una fraccin de pulgada hasta 30 ft (9 m) o
ms de dimetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vaco hasta ms de 20,000
lb/in (140 Mpa) y temperaturas desde las criognicas hasta 1,500 F (815 C). Las vlvulas
de baja presin suelen ser de latn, hierro fundido o plstico, mientras que las vlvulas de
alta presin son de acero fundido o forjado. En el caso de que el fluido sea corrosivo puede
ser necesario emplear aleaciones, como acero inoxidable. Las vlvulas pueden accionarse
de forma manual, a travs de un servomecanismo o mediante el flujo del propio fluido
controlado. En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.
Es difcil imaginarse una planta de productos qumicos, refinera de petrleo, planta de
procesamiento de alimentos, unidad de fabricacin de frmacos, planta lechera, etc., sin
vlvulas,
Una vlvula se utiliza para controlar el flujo de un fluido en un tubo o en un dueto. El
requisito de control puede ser de paso y corte, estrangulacin (modulacin del flujo),
reduccin de la presin del fluido, etc.
Conforme avanza la tecnologa y aumenta la capacidad de las plantas, han aumentado el
tamao y el costo de las vlvulas y cada vez es ms importante el mximo cuidado en su
seleccin.
El tipo de vlvula depender de la funcin que debe efectuar, sea de cierre (bloqueo),
estrangulacin o para impedir el flujo inverso. Estas funciones se deben determinar despus
de un estudio cuidadoso de las necesidades de la unidad y del sistema para los cuales se
destina la vlvula.
Hay incontables tipos de vlvulas y cada una tiene una aplicacin particular. Las vlvulas
se disean para funciones particulares y si se emplean en la forma correcta darn buen
servicio durante largo tiempo. Sin embargo, en la prctica, se utilizan mal y varan las
consecuencias. Alrededor del 50 % de las vlvulas industriales se utiliza para servicio de
paso y cierre, 40 % para estrangulacin y 10 % son de retencin. Hay muchas formas en las
cuales controlan el flujo, con grados variables de exactitud.
137
Dado que hay diversos tipos de vlvulas disponibles para cada funcin, tambin es
necesario determinar las condiciones del servicio en que se emplearn las vlvulas. Es de
importancia primordial conocer las caractersticas qumicas y fsicas de los fluidos que se
manejan.
Las caractersticas principales y los usos ms comunes de los diversos tipos de vlvulas
para servicio de bloqueo o cierre son:
Vlvulas de compuerta: Resistencia mnima al fluido de la tubera. Se utiliza totalmente
abierta o cerrada. Accionamiento poco frecuente.
Vlvulas de macho: Cierre hermtico. Deben estar abiertas o cerradas del todo.
Vlvulas de bola: No hay obstruccin al flujo. Se utilizan para lquidos viscosos y pastas
aguadas. Cierre positivo. Se utiliza totalmente abierta o cerrada.
Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de grandes
volmenes de gases y lquidos a baja presin. Su diseo de disco abierto, rectilneo, evita
cualquier acumulacin de slidos; la cada de presin es muy pequea.
Las caractersticas principales y los usos ms comunes para diversos tipos de vlvulas para
servicio de estrangulacin son:
Vlvulas de globo: Son para uso poco frecuente. Cierre positivo. El asiento suele estar
paralelo con el sentido del flujo; produce resistencia y cada de presin considerables.
Vlvulas de aguja: Estas vlvulas son, bsicamente, vlvulas de globo que tienen un
macho cnico similar a una aguja, que ajusta con precisin en su asiento. Se puede tener
estrangulacin exacta de volmenes pequeos porque el orificio formado entre el macho
cnico y el asiento cnico se puede variar a intervalos pequeos y precisos.
Vlvulas en Y: Las vlvulas en Y son vlvulas de globo que permiten el paso rectilneo y
sin obstruccin igual que las vlvulas de compuerta. La ventaja es una menor cada de
presin en esta vlvula que en la de globo convencional.
Vlvulas de ngulo: Son, en esencia, iguales que las vlvulas de globo. La diferencia
principal es que el flujo del fluido en la vlvula de ngulo hace un giro de 90.
Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de grandes
volmenes de gases y lquidos a baja presin (desde 150 psi hasta el vaco). Su diseo de
disco abierto, rectilneo evita acumulacin de slidos no adherentes y produce poca cada
de presin.
Las vlvulas que no permiten el flujo inverso (de retencin) actan en forma automtica
ante los cambios de presin para evitar que se invierta el flujo.
Hay disponible una seleccin especial de tipos de vlvulas para manejar pastas aguadas
gruesas o finas. Los tipos ms comunes son en ngulo, fondo plano, macho, bola y
diafragma y vlvulas de opresin o compresin. Estn diseadas para mnima resistencia al
flujo y, con frecuencia estn revestidas con aleaciones especiales para darles resistencia a la
corrosin o a la erosin.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una vlvula universal; por tanto, para
satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseos y
138
variantes con el paso de los aos, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos
los tipos de vlvulas recaen en nueve categoras: vlvulas de compuerta, vlvulas de globo,
vlvulas de bola, vlvulas de mariposa, vlvulas de apriete, vlvulas de diafragma, vlvulas
de macho, vlvulas de retencin y vlvulas de desahogo (alivio).
Cualquiera que sea el tipo de vlvula que se seleccione, todas tienen caractersticas
comunes como:
1. Superficies correlativas que actan como sellos para cortar el paso en la vlvula. Esto
suele requerir un sello fijo y uno movible.
2. Un componente que sobresale del cuerpo y que mueve el asiento movible, que suele ser
el vstago.
3. Una empaquetadura o sello para el vstago para evitar prdidas de fluido cuando el
vstago sale del cuerpo de la vlvula.
4. Un volante o aparato similar para ayudar en el movimiento del vstago.
5. Un conducto para paso del fluido por la vlvula. La configuracin del conducto define el
tipo de control que se puede esperar.
magntico crea una fuerza que tiende a desplazar al conductor con respecto al campo, y esta
es la base del motor elctrico. De modo que, en esencia, una misma mquina puede
emplearse como generador o como motor; si se le aplica energa mecnica, generar
electricidad, y si se le aplica electricidad, producir energa mecnica.
Los motores de corriente alterna y los motores de corriente contnua se basan en el mismo
principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula una
corriente elctrica se encuentra dentro de la accin de un campo magntico, ste tiende a
desplazarse perpendicularmente a las lneas de accin del campo magntico.
El conductor tiende a funcionar como un electroimn debido a la corriente elctrica que
circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnticas, que provocan,
debido a la interaccin con los polos ubicados en el estator, el movimiento circular que se
observa en el rotor del motor.
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magntico, adems si lo ponemos dentro de la accin de un campo magntico potente, el
producto de la interaccin de ambos campos magnticos hace que el conductor tienda a
desplazarse produciendo as la energa mecnica. Dicha energa es comunicada al exterior
mediante un dispositivo llamado flecha.
En un motor elctrico:
- La potencia nominal es la potencia de salida, esto es, la potencia mecnica en el eje del
motor; la potencia nominal PN es expresado generalmente en KW, CV o eventualmente en
H.P. La potencia (elctrica) de entrada dada generalmente en KW, es igual a la potencia
nominal (en KW) dividida por el rendimiento del motor (h).
- La corriente nominal de los motores de corriente alterna est dada por las siguientes
relaciones:
*Monofsicos:
*Trifsicos:
Siendo:
VN = Tensin nominal de lnea del motor en (V),
cosN = Factor de potencia nominal.
140
- La corriente nominal de los motores de corriente continua est dada por la siguiente
relacin
La corriente consumida por un motor vara bastante con las circunstancias. En la mayora
de los motores, la corriente en el instante de la partida, corriente de arranque, Ia es muy
elevada (se puede tener Ia/IN con valores superiores a 8), cayendo gradualmente (en
algunos segundos) con el aumento de la velocidad hasta los valores nominales.
Ventajas:
En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores de combustin:
CORRIENTE ALTERNA
CORRIENTE CONTNUA
UNIVERSALES
Asncronos
Sncronos
De colector
Monofsicos
Serie
Shunt
Compound
Independiente
Con inducido
141
ESPECIALES
Servomotor
Paso a paso
Brushless
143
144
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presin.
Entre estas se tienen:
148
Instrumentos Elsticos:
Tubos Bourdon.
Fuelles.
Diafragmas.
Mecnicos
Medidor de McLeod
Trmicos
De Ionizacin
Como hemos dicho, en numerosos procesos industriales, los equipos para la medida de
caudal constituyen la parte ms importante de la instrumentacin. El valor de un caudal se
determina generalmente midiendo la velocidad del fluido que por una conduccin de una
seccin determinada. Mediante ste procedimiento indirecto. , lo que se mide es el caudal
volumtrico Qv, que en su forma ms simple, sera:
150
Qv = A x V
donde A es la seccin transversal del tubo y V la velocidad lineal del fluido.
Una medicin fiable del caudal depender pues de la medicin correcta de los valores A y
V. Si, por ejemplo, aparecen burbujas en el fluido, el trmino A de la ecuacin sera
artificialmente alto. De igual forma, si se mide la velocidad como el desplazamiento de un
punto situado en el centro del tubo y se introduce en la ecuacin anterior, el caudal Qv
calculado seria mayor que el real, debido a que V debe reflejar la velocidad media de todo
el frente del fluido al paso de una seccin transversal del tubo.
Instrumentos para medicin del caudal.
Existen diversas formas de evaluar la cantidad de volumen o masa de un determinado
fluido, que pasa por una tubera por unidad de tiempo.
De lo anterior podemos deducir que existen dos tipos principales de medicin de caudal,
stas son:
- Caudales Volumtricos.
- Caudales de masa o Msicos.
Los volumtricos a su vez se subdividen en:
Placa de Orificio
Toberas
Tubo de Venturi
Uniwedge (Taylor)
Tubo de Pitot
Tubo Annubar
Los cuatro primeros, se basan en el principio que puede demostrarse mediante la ecuacin
de Benoulli, para una restriccin en el paso de fluido en una tubera, que cumplir con la
siguiente ecuacin general:
Donde:
151
Q: Caudal de fluido.
K: Constante de proporcionalidad.
P1: Presin aguas arriba de la restriccin.
P2: Presin aguas abajo de la restriccin.
Los instrumentos de medicin de caudales de masa, son de gran importancia en la industria,
en razn del gran nmero de aplicaciones requeridas por este tipo de medicin entre las
cuales figuran: los balances de masa efectuados en un proceso complejo.
Existen dos grandes grupos de mediciones de caudal de masa, que son:
Medidores Trmicos.
Medidores de Momento Angular.
Medidores por Frecuencia Natural de Oscilacin.
Medidores Trmicos.
Se basan en el principio que establece que un cuerpo se calienta al pasar cerca de otro
cuerpo a mayor temperatura. El sistema consiste en un manta de calentamiento aplicada en
la parte exterior de la tubera que proporciona calor constante, y dos termocplas
conectadas aguas arriba y aguas abajo de dicha manta; cuando el caudal sea bajo, la
transferencia de calor ser ms efectiva.
Medidores de Momento Angular.
Se basan en el principio de conservacin del momento de los fluidos; stos constan
generalmente de una turbina que se encuentra acoplada a un medidor del momento angular.
En trminos comunes se puede decir, que el momento as medido ser directamente
proporcional al caudal de masa del fluido.
152
153
Mtodos visuales.
Instrumentos actuados por flotadores.
Desplazadores.
Instrumentos de nivel de tipo hidrostticos.
Mtodos electrnicos.
Mtodos trmicos.
Mtodos snicos.
Instrumentos fotoelctricos.
Instrumentos radioactivos.
Sonda
Cinta y plomada
Nivel de cristal
Instrumentos de flotador
Mientras que los instrumentos que miden el nivel aprovechando la presin hidrosttica se
dividen en:
Medidor manomtrico
Medidor de tipo burbujeo
Medidor de membrana
Medidor de presin diferencial de diafragma
154
La citada referencia clasifica tambin a los instrumentos de medicin de nivel segn las
caractersticas elctricas del fluido en:
Medidor resistivo
Medidor capacitivo
Medidor de radiacin
Medidor conductivo
Medidor ultrasnico
Medidor de lser
Temperaturas absolutas
Temperaturas relativas
Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero, es
equivalente al estado ideal de las molculas de esa porcin de materia en estado esttico o
con energa cintica nula.
Las escalas relativas, son aquellas que se refieren a valores preestablecidos o patrones en
base los cuales fue establecida una escala de uso comn.
155
CELSIUS
0
100
FARENHEIT
32
212
Como se puede deducir de la tabla anterior, por cada grado Celsius de cambio trmico
tendremos 1,8 grados Fahrenheit de cambio equivalente. De todo esto, la equivalencia entre
estas dos escalas ser:
Grados Fahrenheit=Grados Celsius *1.8+32
Tipos de instrumentos para medir temperaturas.
El crdito de la invencin del termmetro se atribuye a Galileo en el ao 1592. Mejoras al
diseo del termmetro de Galileo fueron introducidas por otros investigadores utilizando
diversas escalas termomtricas, todas ellas basadas en dos o ms puntos fijos. No fue sino
hasta el ao 1700, cuando Gabriel Fahrenheit produjo termmetros repetitivos y exactos.
Fahrenheit utiliz una mezcla de agua y sal. Esta fue la temperatura ms baja que pudo
reproducir, y la llam cero grados. Para la temperatura ms alta de su escala, utiliz la
temperatura del cuerpo humano y la llam 96 grados. Esta escala de Fahrenheit gan
popularidad principalmente por la calidad y repetibilidad de los termmetros construidos
por l. Cerca de 1742 Anders Celsius propuso que el punto de fusin del hielo y el punto de
ebullicin del agua fuesen utilizados como puntos iniciales y finales de la escala de
temperatura, de esta manera el cero grado fue seleccionado como punto de fusin del hielo
156
y 100 grados como punto de ebullicin del agua. Esta escala denominada Celsius, se le dio
oficialmente el nombre en el ao 1948. Otras escalas de temperatura llamadas Kelvin y
Rankine, introducen el concepto del cero absoluto y se utilizan como estndares en la
termometra.
Existen diferentes sensores que se utilizan en la industria de procesos para medir la
temperatura, entre los que se pueden mencionar:
157
Un punto muy importante a tener en cuenta es que la mayora de los analizadores requieren
de un sistema de extraccin de la muestra, de una lnea de transporte de la muestra y de un
sistema de acondicionamiento de muestras. En algunos casos es ms importante el
transporte y acondicionamiento que el propio analizador.
Una posible clasificacin de las medidas de anlisis podra ser:
Analtica de Agua-Vapor.
Analtica de Emisiones.
Analtica de otras propiedades fsicas-qumicas.
A continuacin simplemente enumeramos las medidas de anlisis ms utilizadas en la
industria y plantas de proceso, de acuerdo a la anterior clasificacin.
Analtica de Agua-Vapor
Los parmetros ms medidos en los ciclos agua-vapor son:
Conductividad.
pH.
Oxgeno Disuelto.
Ozono.
Slidos en suspensin
Slice.
Cloro.
Slice.
Sodio.
Fosfatos.
Turbidez.
Hidrcida.
Cloro.
TOC (Carbono Orgnico Total)
Hierro/Cobre.
Contenido de Oxgeno.
COV (Compuestos Orgnicos Voltiles)
158
CO.
CO2.
SO2.
NOx.
Opacidad (partculas).
Por ltimo otra variante de los analizadores son los detectores de gases y fuego. Estos son
utilizados en las plantas para detectar fugas de gases peligrosos para el cuerpo humano
(H2SO4, HF, Amoniaco, etc.), o por posibles explosiones (gases de hidrocarburos, etc.).
mayor conocimiento de los fenmenos fsicos que tienen lugar en plantas donde se trabaja a
altas presiones y temperaturas, los nuevos materiales disponibles y la mejora en los
sistemas de clculo.
El objetivo de este apartado es el apreciar la importancia que tienen las vlvulas de control
dentro de los procesos industriales y tener una breve idea de los tipos a emplear en control.
En cuanto a constitucin mecnica, las vlvulas de control tienen las mismas
configuraciones que las vlvulas manuales, es decir, pueden ser del tipo:
Globo o asiento.
Mariposa.
Bola.
Compuerta.
Macho.
Diafragma.
Etc.
Dentro de las vlvulas de control se podran distinguir dos tipos en funcin del tipo de
control:
Vlvulas Todo-Nada
Vlvulas de Control.
La principal diferencia entre una y otra, es que la primera solamente acta en dos
posiciones, o abierta o cerrada y se suele utilizar en controles on-off.
La segunda se utiliza para el control continuo de procesos y est continuamente modulando
y buscando la posicin de equilibrio requerida por el sistema.
161
Un factor muy importante en las vlvulas de control es su especificacin, para ello se deben
tener en cuenta una serie de factores importantes.
A continuacin se dan unas pautas para la especificacin y seleccin de las vlvulas.
162
SISTEMAS DE CONTROL.
El objetivo de este punto no es el explicar en detalle lo que es un sistema de control, ni
cmo se debe especificar, sino que se entienda como se integra dentro de todo lo que
hemos hablado hasta ahora, es decir cmo se cierra el crculo desde un instrumento que
mide la variable de proceso, hasta el elemento final de control, pasando por el sistema de
control.
Los sistemas de control tienen la misin de recibir las variables de proceso procedentes de
los instrumentos, procesarlas, ejecutar rdenes y gestionar las salidas a los elementos
finales de control (control o todo-nada).
Como informacin y cultura general, a continuacin se dan unas fechas de la evolucin que
pueden ser interesantes:
163
Control analgico.
Control todo-nada.
Gestin de alarmas.
Generacin de informes.
Registro de seales.
Funciones de clculo.
Secuencias de arranque.
Gestin de las comunicaciones.
Tareas de Mantenimiento.
Introduccin.
164
Se puede afirmar que el mantenimiento engloba las operaciones y cuidados necesarios para
que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeando
correctamente el servicio para el que fueron diseados.
Hay que subrayar que el mantenimiento busca, ante todo, conservar el servicio que
suministra cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos; no la conservacin
fsica de los mismos; en otras palabras, es ms importante el servicio que presta cada
elemento que el elemento mismo.
Las anteriores aseveraciones, no son conceptos extraos cuando se hace referencia al
mantenimiento de las instalaciones productivas. El objetivo del mantenimiento es
prolongar la vida til, de manera econmica favorable, de todos los recursos incluso el
medio ambiente en el que se desarrollan las actividades de la empresa; por medio de
actividades y procedimientos que buscan evitar el desgaste y destruccin de los bienes
puestos al servicio del proceso productivo, hasta la restitucin del servicio de algn
elemento cuando se presente una anomala que lo interrumpa.
Las tareas en mantenimiento son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo
de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Estas operaciones se atendrn a lo dispuesto en
las reglamentaciones industriales especficas en cuanto a su periodicidad, contenidos de las
mismas y requisitos que deben cumplir quienes efecten estos trabajos.
Los principales aspectos a considerar en relacin a las tareas se referirn a:
Si bien, inicialmente solo contamos con las instrucciones y/o recomendaciones del
fabricante (manuales de operacin y mantenimiento), la acumulacin de datos histricos de
reparaciones de maquinaria y equipos, la cual se efecta por medio de tarjetas de registro
de fallas y sus correspondientes reparaciones realizadas, permite conocer los problemas,
analizar las condiciones y dificultades ocurridas, y nos indicarn las acciones que debemos
implantar.
Las actividades generales que son proporcionadas, son:
Inspeccin: Se realiza con el fin de detectar:
Fallas en potencia;
Condiciones generales de funcionamiento;
Confiabilidad de la operacin.
Servicio: Se realiza con el fin de conservar en ptimas condiciones de funcionamiento por
medio de:
165
Lubricacin;
Limpieza;
Ajuste;
Pintura.
Cambio: Se realiza en base a los registros, experiencia del personal y recomendaciones del
fabricante y los distribuidores, respecto a ciertas partes o elementos de maquinaria y/o
equipo para conservar la eficiencia de estos dentro de los parmetros de funcionamiento.
A partir del conocimiento exhaustivo de las caractersticas de los elementos y equipos,
componentes de cada instalacin concreta, y una vez catalogados por familias o grupos y
cumplimentadas sus correspondientes fichas, se podrn establecer las gamas o protocolos
de revisiones especficas, de mantenimiento preventivo, que se debern aplicar
inicialmente a cada equipo o conjunto.
Para la identificacin de estos protocolos especficos debemos preparar un conjunto de
tareas genricas que les seran de aplicacin a cada uno de los tipos de equipos. As,
podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para transformadores, motores,
bombas, vlvulas, etc.
Como complemento de los protocolos de revisiones de mantenimiento preventivo
propuestos se debern planificar las actuaciones de mantenimiento Tcnico - Legal que
correspondan a cada elemento de cada instalacin especfica.
Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las reas de una planta no son
similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de maquinaria, el
recurso humano disponible, ambiente de utilizacin, ambiente laboral, etc. Sin embargo se
realizar un plan general y se ajustar segn las necesidades.
Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP).
Debido a la importancia del MPP en la prolongacin de la vida til de los equipos, y en el
mantenimiento de su funcionamiento adecuado, se han determinado diez pasos generales
que debe poseer una rutina de mantenimiento. Estos pasos generales son los que
constituyen la base de las rutinas para cada equipo; su aplicabilidad es determinada por las
caractersticas especficas de cada equipo. Estos pasos son:
1. Inspeccin de condiciones ambientales
2. Limpieza integral externa
3. Inspeccin externa del equipo *
4. Limpieza integral interna
5. Inspeccin interna *
6. Lubricacin y engrase *
7. Reemplazo de ciertas partes
8. Ajuste y calibracin *
9. Revisin de seguridad elctrica *
166
NOTAS:
Para esta tarea el tcnico deber utilizar los medios de proteccin necesarios (Por ejemplo:
guantes, mascarilla, gavacha, etc.).
De preferencia aquellos equipos que presenten en el mantenimiento del operador
esterilizacin, deben ser recibidos por el personal de mantenimiento slo cuando ya se haya
realizado este procedimiento.
3. Inspeccin externa del equipo:
Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios que se encuentran a la
vista, sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales como mangueras, chasis, rodos,
cordn elctrico, conector de alimentacin, para detectar signos de corrosin, impactos
fsicos, desgastes, vibracin, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o
cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna accin
pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.
Esta actividad podra conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo
o de una parte de ste, para comprobar los signos mencionados en el prrafo anterior.
Actividades involucradas:
a) Revisin del aspecto fsico general del equipo y sus componentes, para detectar posibles
168
169
5. Inspeccin interna:
Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus componentes, para
detectar signos de corrosin, impactos fsicos, desgastes, vibracin, sobrecalentamiento,
fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes
afectadas o a tomar alguna accin pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.
Esta actividad podra conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo
o de una parte de ste, para comprobar los signos mencionados en el prrafo anterior.
Actividades involucradas:
Revisin general del aspecto fsico de la parte interna del equipo y sus
componentes, para detectar posibles impactos fsicos, maltratos, corrosin en la
carcasa o levantamiento de pintura, cualquier otro dao fsico.
Revisin de componentes mecnicos, para determinar falta de lubricacin,
desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas
neumticos e hidrulicos, en los cuales tambin es necesario detectar fugas en el
sistema.
Revisin de componentes elctricos, para determinar falta o deterioro del
aislamiento, de los cables internos, conectores etc., que no hayan sido
verificados en la revisin externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el
adecuado funcionamiento de estos con un multmetro.
Revisin de componentes electrnicos, tanto tarjetas como circuitos integrados,
inspeccionando de manera visual y tctil si es necesario, el posible
sobrecalentamiento de estos. Cuando se trata de dispositivos de medicin
(ampermetros, voltmetros, etc.) se debe visualizar su estado fsico y comprobar
su funcionamiento con otro sistema de medicin que permita verificarlo con
adecuada exactitud.
3. Circuitos hidrulicos.
Verificar diariamente el nivel de aceite y rellenar si procede comprobando las
causas y controlando consumos,
Comprobar presiones de todo el sistema hidrulico,
Observar ruidos o calentamientos excesivos en la bomba del grupo hidrulico,
Localizar fugas en todo el circuito (cilindros, vlvulas, distribuidores, tuberas,
etc.) y corregir si es posible o bien comunicar deficiencia a los profesionales de
mantenimiento,
Verificar existencia de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete,
avisando a los profesionales de mantenimiento si procede,
Reapretar racores de unin y comprobar buena fijacin de soportes de tuberas.
4. Circuitos de engrase.
Verificar niveles de aceite de engrase y rellenar si es necesario, as como
presiones de engrase sobre vasos lubricadores, mecafluid, atomizadores,
reductoras, etc.
Localizar fugas y corregir si es posible,
Asegurarse de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino,
En general, observar fugas por uniones de tuberas comprobando fijaciones y
corrigiendo si es posible.
5. Circuitos elctricos.
Mantener puertas cerradas de los armarios,
Quitar tensin al finalizar la jornada utilizando seccionador general situado
sobre armario elctrico,
Comprobar lmparas de sealizacin cambiando si es necesario (test de
lmparas),
Observar estado y posicionamiento correcto de detectores y finales de carrera,
limpiando y reglando si es necesario,
Observar estado de juntas de estanqueidad de dispositivos elctricos, cambiando
si estn deteriorados,
Avisar a los servicios de mantenimiento tras observar cualquier anomala en el
ciclo de trabajo no subsanada de inmediato,
Verificar estado general de canalizaciones elctricas de todo el circuito y estado
de bandejas porta-cables,
Limpieza exterior de motores elctricos y revisin de estado de ventiladores,
comprobando consumo, ruidos extraos, calentamientos, etc.,
Mantener limpio y en buen estado las protecciones visuales de autmatas,
lmparas de sealizacin, etc.
173
6. Circuitos neumticos.
Verificar estado general de redes del circuito, cilindros y distribuidores,
corrigiendo fugas si existen y reapretar racores,
Al final de jornada de trabajo cerrar la llave de paso general de aire comprimido,
Realizar la purga de filtros semiautomticos y manuales de los equipos de
acondicionamiento,
Verificar diariamente nivel de aceite en vaso del equipo acondicionador de aire,
Limpiar silenciosos de escape,
Observar presiones en manmetros, reglando si es necesario,
Comprobar el estado de componentes del circuito neumtico.
7. Equipos de manutencin y de alimentacin.
Verificar estado general de rodillos transportadores, comprobando holguras y
ruidos extraos,
Verificar estado general de protecciones,
Revisar y corregir, si procede, holguras y desgastes en cadenas y cintas
transportadoras,
Observar ruidos y calentamiento en motor-reductores, comprobando:
Nivel de aceite,
Tensin de cadena,
Ruidos y calentamientos anormales,
Verificar y realizar, si procede, lubricacin de piones y cadenas de transmisin,
Comprobar funcionamiento uniforme de mecanismos dosificadores.
8. Limpieza en general.
Realizar limpieza detallada de tiles de control, posicionamiento de piezas,
bridajes, pasos de transferizacin, etc.,
Mantener el entorno de los puestos de trabajo y de las mquinas en perfectas
condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de
refrigerantes y virutas,
Conservar en buen estado las protecciones fijas-mviles de tipo fuelle, etc.,
cambiando o reparando si procede.
Material mvil.
Automviles
Trenes
Aviones
Barcos
Ascensores
Equipamiento de prevencin y emergencia.
Grupos electrgenos
Extintores
Instalaciones de detencin y extincin de incendios
Prevencin y control de la legionelosis (Legionelosis es una enfermedad
infecciosa potencialmente fatal causada por la bacteria Gram negativa aerbica,
del gnero Legionella. Y un 90% de los casos de legionelosis es causada por
Legionella pneumophila, un organismo ubicuo acutico que prospera a
Temperatura entre 25 C (77 F) y 45 C (113 F), y un ptimo de 35 C
(95 F).
Equipos en una planta industrial.
175
Calderas
Tuberas a presin
Aparatos a presin (adems de caldera y tuberas a presin)
Aire Acondicionado
Puentes gra y otros equipos de elevacin.
Carretillas elevadoras
Vehculos
Estacin de Regulacin y Medida de Gas
Planta de GNL (Gas Natural Licuado)
Sistema contra incendios
Red de aire comprimido
Almacenamiento de productos qumicos
Contadores de gas
Contadores elctricos
Torres de refrigeracin
Sistemas elctricos de alta tensin (>1000 voltios)
Sistemas elctricos de baja tensin (<1000 voltios)
De todas las pruebas e inspecciones que hay que realizar, es necesario conservar a
disposicin de las autoridades competentes los correspondientes registros documentales de
los trabajos efectuados y sus resultados.
Hay que tener en cuenta que el incumplimiento de obligaciones legales puede conllevar tres
tipos de responsabilidades: Administrativas, civiles y penales.
176
177
tareas descritas aplican, si existen otras normativas que tambin deben considerarse y que
las normas cambian con el tiempo.
INSTALACIN
LEGISLACIN
Quin debe
realizarlo
Inspecciones
Protecciones
Instalacin
elctrica
Instalacin
gas
RD 3275/1982
de
RD/2913/1973
Orden 18 Nov
1974
Mantenedor
Autorizado
Trasformadores (ensayo
rigidez dielctrica aceite
Protecciones
corrosin
Empresa
especializada
contra
Uniones
Inspeccin Visual
Vlvulas de seguridad
Preostatos de seguridad
Falta de corriente
Instalacin
aparatos
presin
de
a
RD/1244/1979
Mantenedor
Autorizado
Falta de agua
Reloj de tiempo
Toma de tierra
Otros
Instalacin de
aire comprimido
Instalacin
contra incendios
RAP
ITC MIE AP-17
RD 1943/1993
Empresa
especializada
Mantenedor
Autorizado
Vlvulas y equipos de
seguridad de seguridad
Sistema automtico de
178
deteccin
de
(RD/1942/1993)
alarma
Sistema abastecimiento de
agua (RD/1942/1993)
Sistemas fijos de extincin
(RD/1942/1993)
Instalacin
contra incendios
RD 2267/2004
Empresa
especializada
Sistema de abastecimiento
de agua (RD/1942/1993)
Extintores(RD/1942/1993)
Torres
de
refrigeracin
NTP 692
Mantenedor
Autorizado
Medicin Legionella
Turbidez
Hierro Total
Aerobios
pH
Torres
de
refrigeracin
NTP 692
Empresa
especializada
T
Conductividad
______________________
Medicin CI o Biocida
utilizado
Mantenimiento
de
productos
qumicos
RD 379/2001
ITC-MIE-APQ006
Empresa
especializada
179
Fundaciones
Pernos de anclaje
Toma de tierra
Niveles indicadores
Tubuladuras
RD 668/1980
Pintura/aislamiento
Asentamientos
Espesores
Vlvulas y accesorios
Cubetos y sistemas de
drenaje.
Adems de stos pueden existir otros ajenos al mantenimiento y que tambin pueden ser de
carcter obligatorio (libro de salidas de residuos peligrosos, de aceites usados, libros de
registro de entradas-salidas de combustibles, libros de registro de importaciones y
exportaciones de electricidad, libro relacionados con el personal, libro de visitas oficiales
de la administracin, etc.).
Equipo o Instalacin
Registro
Caldera
Tuberas
Aire Acondicionado
Registro de operaciones.
ERM*
Aire comprimido
Libro de registro.
qumicos.
Torres de enfriamiento
Libro de registro
elctricos
de
Emisin de contaminantes
Residuos
Mapa de Riesgos.
El mapa de riesgos es una herramienta de control interno que presenta una panormica de
los riesgos a los que est expuesta cualquier organizacin y establece las bases para su
correcto tratamiento. Contar con un mapa de riesgos permite reducir la incertidumbre,
proteger a los grupos de inters y cumplir con la normativa vigente en materia de buen
gobierno corporativo.
182
Una gerencia de riesgos eficaz permite a las empresas proteger el equipo humano, preservar
el patrimonio empresarial y salvaguardar los resultados econmicos. Nuestros expertos
realizan una labor de consultora y auditora del estado actual de sus riesgos para, una vez
inventariados, inspeccionados y analizados, decidir su transferencia o no a terceros.
Posteriormente se encargan de la administracin de riesgos y la gestin de siniestros.
Bibliografa.
(R1992).
184
45.- Los elementos de control llamados vlvulas, Tecnologa del agua. Dr. M.A. Soler
Manuel
46.- Lucini, M., Turbomquinas de Vapor y de Gas, Dossat, 1972, P18160
47. - Luyben, W. L. (1990). PROCESS MODELING, SIMULATION AND CONTROL
FOR CHEMICAL ENGINEERS. McGraw-Hill. USA.
48.- M. A. Rodriguez, Constitucin de las Mquinas Elctricas. UC 2010
49.- Mallol, E., Turbinas de Combustion, Hachette, 1947, P19731
50.- Manual de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), 3 Edicin-1999.
51.- Manual HES, Operacin y Mantenimiento Hidroabanico, Sipetrol, 2008
52.- Martinez de Vedia, R., Teora de los motores trmicos, Vol III, Alsina, 1983
53.- MATAIX, C., Turbomquinas Hidrulicas, Editorial ICAI, 1974.
54.- Mattaix, C., Turbomquinas Trmicas, Dossat, P22923
55.- Mendoza, W. J. (1999). DISEO DE LA AUTOMATIZACIN EN LAS
ESTACIONES DE DESCARGA DE LOS CAMPOS DE LEONA Y ORITUPANO.
Tesis de grado. UDO.
56.- Micro Motion Power CD (2000). Catlogo y tutor para seleccin de instrumentos
marca Fisher-Rosemount.
57.- Microsoft Encarta 2002
58.- Microsoft Encarta 2003
59.- Monografas.com
60.- MONTECELOS TRASHORRAS, Jess, Desarrollo de instalaciones
electrotcnicas en los edificios, Espaa, Ed. Thomson Learning Ibero, 2006.
61.- Mufarrege, C. Bombas Hidrulicas. FCQI - 2006.
62.- P. Fernandez, Bombas Centrfugas y Volumtricas. UC 2003.
63.- P. Fernandez, Compresores y Turbinas. UC 2003.
186
187
80.- VIEJO ZUBICARAY, M., ALONSO, P., Energa Hidroelctrica, Editorial. Limusa,
1977.
81.- Vivier, L., Turbinas de Vapor y de Gas, URMO, 1975, P17940
1. - http:/ / fly. hiwaay. net/ ~palmer/ motor_sp. Html
2. - http:/ / robots-argentina. com. ar/ MotorCC_ControlAncho. Htm
3. - http:/ / robots-argentina. com. ar/ MotorCC_PuenteH.Htm
4. - www. grc. nasa. gov/ WWW/ K-12/ airplane/ aturbj.Html
5. - www.Caballano.com
6. - www.fenk.com.ar
7. - www.infomecanica.com\automatismos.htm
8. - www.monografias.com
9. - www.renovetec.com
2. Definiciones.
2.2 Metrologa Cientfica Comprende bsicamente la investigacin, se encarga de marcar
las pautas para establecer los mtodos de medicin de los equipos y patrones.
2.3 Metrologa Legal. Esta establece a travs de Organismos oficiales la Implementacin y
Estandarizacin que conduzca a la uniformidad de las medidas y unidades de inters
nacional y social.
2.4 Metrologa Industrial. Comprende todas las actividades de un sistema de gestin de
medidas que requieran las industrias para cumplir con los objetivos de calidad y gestin.
Este tema lo desarrollamos basados en la Metrologa Industrial Aplicada con los conceptos
y Vocabulario general de metrologa. Ej.:
3. Calibracin. Conjunto de Operaciones e intervenciones que tiene como finalidad
determinar los errores de un instrumentos para medir donde se expresa de la siguiente
manera E = I + A donde. E = Error, I = Indicacin, A = Ajuste.
4. Verificacin Metrolgica. Conjunto de Operaciones efectuadas por un organismo
legalmente autorizado, con el fin de comprobar y afirmar que un instrumento de medicin
satisface las especificaciones por el cual fue diseado el instrumento.
5. Ajuste. Operacin destinada a llevar un instrumento de medicin a un funcionamiento y
exactitud adecuada para su utilizacin.
En el prximo captulo hablaremos de la importancia de la metrologa en el da a da y el
Impacto en la productividad de las empresas.
189
costos operativos y por ende productos ms costosos, en estos casos para las compaas
manufactureras no es rentabilidad.
Se puede decir que la Metrologa est totalmente ligada con los costos, inversiones y
Control de Procesos a nivel de industria en general.
190
Masas,
Temperatura
Presin
Higrometra
Dimensional
Propiedades Fisicoqumicas.
Incorrecto.
Metro
Kilogramo
Watt
Correcto
m (metro)
kg (kilogramo)
g (gramo)
Incorrecto
mts, mt, Mt.
kgs, kgr, kilo
gr, grs, Grs
191
determinadas condiciones de trabajo compuesta por varios tems que pueden contener una o
varias preguntas segn sea el caso.
El check-list debe referirse bsicamente a cuatro aspectos distintos de la prevencin de
riesgos laborales:
Cada supervisor encargado de la prevencin que deba realizar una inspeccin de seguridad
debe elaborar y adaptar los check-list a las circunstancias de cada momento segn
corresponda, deben de ser lo ms claros e inteligibles que sea posible. A ser posible un tem
o cuestin debe contener una sola pregunta que haga referencia a un solo elemento y no a
varios. As, una pregunta como Son seguras las mquinas? es improcedente ya que una
respuesta positiva indicara que lo son todas, cosa bastante improbable, sin embargo una
respuesta negativa tampoco sera correcta. Una pregunta correcta sera Es segura la
Maquina 2R? Si lo es no hay que hacerse ms preguntas respecto a ella, pero si la respuesta
es negativa, no ser suficiente con esto, habr que hacerse ms preguntas como Tiene el
marcado CE?, Se compr antes del ao 1997?, y otras preguntas para determinar la causa
de su inseguridad, afn de tener toda la informacin posible relacionada a ese equipo.
El siguiente es un ejemplo de un formulario check-list:
192
193
Ejemplo:
LISTA DE CHEQUEO:
CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS FABRICADOS
tem/s inspeccionado/s:
Puntos chequeados:
1
1. Componentes usados
Los componentes usados son correctos?
Se poseen los registros de recepcin de los componentes?
Fecha:
Inspector:
SI
N/A
SI
N/A
NO
SI
N/A
SI
N/A
SI
N/A
NO
SI
N/A
SI
N/A
NO
SI
N/A
SI
N/P
NO
SI
N/A
SI
N/A
NO
NO
3. Incidencias
Producto final conforme?
Existe alguna incidencia relacionada?
NO
NO
NO
5. Entrega y logstica
Producto correctamente identificado?
Producto conforme a las especificaciones del cliente?
Observaciones
194
NO
NO
N/P = No presenciado.
Plan de Mantenimiento.
Para un mayor control de los equipos a los que se les dar un mantenimiento preventivo, se
genera una divisin de la planta productiva en tres grupos:
195
Ejemplo de un formato
196
2. Calendario de actividades.
Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aqu se
definen los trabajos segn su frecuencia y el tiempo en que se realizarn.
197
Produccin
Frecuencia
Semanas
Enero
Febrero
Marzo
Trimestral
5 al 10
2 al 7
1 al 6
Semestral
12 al 17
9 al 14
8 al 13
Anual
19 al 24
16 al 21
15 al 20
Trimestral
26 al 31
23 al 28
22 al 27
Semestral
5
5 al 31
2 al 28
1 al 27
Anual
Compresor 1
Mensual
Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 2
Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 3
Trimestral
Semestral
Anual
Segn el criterio para organizar el mes podr llegar a tener hasta cinco semanas.
La forma de cmo realizar revisiones y servicios se ver en la seccin de procedimientos.
Este listado contiene las revisiones diarias antes y despus del turno indicando las
condiciones del equipo, si llegar a existir algn problema, se detectara antes de empezar a
utilizar el equipo y as darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Ejemplo:
199
200
201
202
GRUPO: ____________
Cantidad Refacciones usadas
No de
parte
Instrucciones:
(A) Revisado y Bien
Frecuencia
203
Gestin Integral
Confiabilidad.
de
Mantenimiento
Basada
en
Hoy las empresas estn entendiendo que la Gestin Eficaz de Activos es altamente
especializada y compleja, que es la fuente de grandes ventajas competitivas, pero a su vez
tambin un rea de extremo cuidado. Si bien son diversas las estrategias de gestin, la
Confiabilidad Operacional se seala como la de mayor mpetu, pues permite implementar
procesos para alcanzar la Excelencia Organizacional.
204
Introduccin.
representan la nica va efectiva que permite a las empresas, enfrentar de forma eficiente
los retos constantes a los cuales estn sometidas las organizaciones de hoy.
Capacidad de Produccin
Costos de Manufactura
Seguridad Industrial
206
Las empresas que han logrado impactar en forma real estas cuatro reas, pertenecen al
privilegiado grupo de las empresas de Clase Mundial, y el aspecto que las identifica es la
aplicacin de prcticas comunes denominadas Las Diez Mejores Prcticas, que son:
Trabajo en equipo
Contratistas orientados a la productividad
Integracin con proveedores de materiales y servicios
Apoyo y visin gerencial
Planificacin y programacin proactiva
Mejoramiento contnuo
Gestin disciplinada de materiales
Integracin de los sistemas
Gerencia de paradas de plantas
Produccin basada en Confiabilidad
el momento oportuno, al menor costo posible y con los mayores ndices de productividad,
rentabilidad y competitividad.
208
los Procedimientos, desarrollando para cada una de ellas sus aspectos conceptuales y un
eficaz proceso de implementacin.
La Gestin Integral del Mantenimiento, incluye una serie de estrategias alineadas con la
misin del negocio, cuyo objetivo es lograr la Competitividad Organizacional. Para
alcanzarla existen cinco factores claves: la seguridad, la Productividad, el respeto por el
medio ambiente y la Confiabilidad.
La Confiabilidad es lo que faculta asegurar los cuatro factores a lo largo del tiempo y por lo
tanto garantiza la rentabilidad. La Confiabilidad del Talento Humano es la estrategia clave
para gestionar la informacin y tomar las decisiones ms acertadas. El desarrollo del
Talento Humano, es por tanto el elemento indispensable para incrementar la Confiabilidad
de los Activos.
211
Gerencia del Conocimiento. Mediante una eficaz gestin del conocimiento se desarrolla el
proceso de seleccin que suministra el Talento Humano capacitado para ejercer las labores
industriales y preservar el Capital Intelectual de la organizacin.
La fuerza de trabajo como capital intelectual, es quien resuelve los problemas y provee las
actividades para asegurar el xito. Pero se requiere que la alta gerencia lidere procesos de
212
Gerencia del Desempeo. Es el proceso que permite evaluar y monitorear la idoneidad del
Talento Humano durante la implantacin y desarrollo de las estrategias propuestas, con el
fin de garantizar la generacin de valor, y establecer acciones correctivas de manera
proactiva. La gestin del Talento Humano comprende formacin de habilidades,
competencias, motivacin, entrenamiento, toma de conciencia, empoderamiento, seleccin,
evaluacin y otros, as como un proceso efectivo para garantizar la retencin del
conocimiento en la organizacin.
Uno de los aspectos claves de la formacin industrial es la gestin del desempeo personal,
pero sobre todo gestionar las relaciones entre las personas. Hoy existe gran cantidad de
software para capacitacin que cubre casi todas las reas del conocimiento. Por tanto, la
responsabilidad principal no consiste en crear expertos, sino en lograr el aprendizaje de
habilidades sociales y de relaciones interpersonales.
214
Las empresas exitosas obtienen ventajas competitivas sin usar las listas de reglas
establecidas y el enfoque de reduccin de opciones. Por el contrario, adoptan conductas que
desafan el sentido comn, que toman por sorpresa al mercado y al competidor. Estas
compaas parecen contar con opciones no consideradas, o inicialmente desechadas por
otros.
215
216
El objetivo primario del RCM es conservar la funcin de sistema, antes que la funcin del
activo.
217
El proceso de Optimizacin de los Activos implica adquirir todos los recursos materiales
esenciales para ejecutar las estrategias establecidas. Se deben definir las mquinas, los
equipos e instrumental, con los repuestos necesarios para ejecutar las tareas. La Ingeniera
de la Confiabilidad se destaca como el marco en el cual conviven las metodologas
necesarias para la optimizacin de los activos.
218
Son mltiples las herramientas que usa la Gestin de Activos para alcanzar la excelencia.
Las seis que a juicio del autor, son las ms usadas para generar estrategias vitales en el
mejoramiento de la Confiabilidad Operacional, se muestran en la Figura 6, y se definen a
continuacin.
beneficios generados, con base en el valor del riesgo que involucra la realizacin, o no, de
tal accin.
El Anlisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC), es una tcnica que permite elegir entre
opciones de inversin o acciones de mejora de la confiabilidad con base en su efecto en el
costo total del ciclo de vida de un activo nuevo o en servicio.
La optimizacin de los procesos requiere que los equipos de planeacin tengan la autoridad
para cambiar la manera como se ejecutan las actividades; para lo cual se requiere, de
acuerdo con la magnitud del cambio: una reingeniera del proceso, o una mejora
incremental.
En las organizaciones de hoy todo se justifica con base en los Anlisis de Costos. La
informacin acumulada de costos de produccin y mantenimiento, de mano de obra, de
materiales, de manejo de inventarios y los datos de Confiabilidad y Disponibilidad, son los
Indicadores Claves de Desempeo (KPIs), para la optimizacin de los procesos.
Para lograr la transformacin que asegure la viabilidad de la compaa para competir con
xito en el actual milenio, forzosamente tendrn que cambiarse la cultura, el liderazgo, el
clima laboral, los sistemas de direccin, las polticas y los procedimientos, y que estos
cambios estn guiados por los objetivos y por las estrategias, y estas a su vez por la Misin
y la Visin de la organizacin.
221
Una vez definidos los requerimientos, las necesidades de apoyo y los procesos de trabajo,
se debe fijar la atencin en el uso eficaz del Sistema de Gestin de Mantenimiento
apoyado por Computador (CMMS), o de un Sistema de Planeacin de Recursos
Empresariales (ERP), o un Sistema de Gestin de Activos Empresariales (EAM),
existente o futuro.
Las herramientas que se usaron para el diseo del Sistema Integrado de Confiabilidad
Operacional de la Cervecera de Boyac, se muestran en la Figura 7.
Anlisis de Criticidad.
Los criterios o parmetros que se utilizaron para elaborar las encuestas, las tablas de
ponderacin y el clculo de los valores de criticidad de los sistemas fueron los siguientes:
frecuencia de fallas (MTBF), seguridad, medio ambiente, costos (Operaciones y
Mantenimiento), produccin, tiempo promedio para reparar (MTTR) y satisfaccin del
cliente. Luego de recolectar todas las encuestas debidamente diligenciadas se procedi a
evaluar cada uno de estos parmetros, con una tabla gua de ponderacin.
223
El FMEA es otra herramienta que forma parte fundamental del Sistema Integrado de
Confiabilidad Operacional, que permiti determinar los modos de falla de los sistemas, el
impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se clasificaron las fallas por
orden de importancia, permitiendo establecer las tareas de mantenimiento ms convenientes
en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de
mitigarlas o eliminarlas por completo.
El RCA es un riguroso mtodo de solucin de problemas, para cualquier tipo de falla, que
utiliza la lgica sistemtica y el rbol de causa raz de fallas, usando la deduccin y la
verificacin de los hechos que conducen a las races originales. Mediante la aplicacin de la
metodologa se determinaron las causas raz reales de las principales fallas de los equipos
crticos de la planta, se clasificaron y se establecieron las actividades ms convenientes a
incluir en la Plan General de Mantenimiento Proactivo.
225
Luego de decidir que la RBI era una herramienta apropiada para formar parte del Sistema
Integrado de Confiabilidad, se desarroll la metodologa, se disearon las tablas de
evaluacin de probabilidad y consecuencia, se identificaron los riesgos, se estim la
probabilidad y la consecuencia, y finalmente se evalu la significancia de cada uno de los
riesgos obtenidos y su impacto sobre: la seguridad, la calidad, el medio ambiente y la salud
ocupacional.
227
Excelencia Empresarial.
La figura 12, muestra la Pirmide Tecnolgica sugerida por el autor para desarrollar
procesos de Optimacin Integral del Mantenimiento en busca de la Excelencia
Empresarial; donde se parte de la cspide de la pirmide tradicional, que se toma como
base de la estrategia global de las empresas de Clase Mundial, para ir de lo general a lo
especfico.
La Gestin de Activos, como proceso global a travs del cual se agrega valor a la
compaa, es un nuevo modelo gerencial que implica grandes cambios en las estrategias,
tecnologa y recursos, y un cambio de actitud de las personas involucradas. Para conseguir
los resultados deseables sobre los activos de la organizacin, se debe crear conciencia del
trabajo en equipo dentro de la Cultura de la Confiabilidad, en la bsqueda del bien
comn.
228
La clave del proceso radica en el empeo personal de todos los empleados, que supone un
mayor sentido de pertenencia e involucramiento con la misin de la compaa. Para lograr
dicho acuerdo y convertir el conocimiento tcito en explcito, y en resultados pertinentes se
necesitan lderes que generen visin.
Esta visin se apoya en la idea de que la empresa acta como un organismo vivo, con
identidad, que evoluciona y que tiene objetivos claros, y por tanto est abierta a la
innovacin y al cambio. Como organismo vivo, la generacin de nuevos conocimientos es
una tarea que compete al Talento Humano con ideas e ideales.
Referencias Bibliogrficas.
230
o equipo.
c) Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
d) Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
e) Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales,
trimestrales, etc.
f) Perodo. Marca el da inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos
mensuales.)
g) Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o
reprogramaciones.
h) Elabor. Nombre del operador.
i) Autoriz (VoBo). Nombre del encargado.
Ejemplo de un formato:
2. Calendario de actividades
Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aqu
se definen los trabajos segn su frecuencia y el tiempo en que se realizarn.
232
Frecuencia
Semanas Enero
Trimestral
1
5 al 10
Semestral
2
12 al 17
Anual
3
19 al 24
Trimestral
4
26 al 31
Semestral
5
Anual
Mensual
5 al 31
Compresor 1
Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 2
Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 3
Trimestral
Semestral
Anual
Nota: Primeros tres colores ELCTRICO
Febrero
2 al 7
9 al 14
16 al 21
23 al 28
Marzo
1 al 6
8 al 13
15 al 20
22 al 27
2 al 28
1 al 27
- Acciones correctivas
Del anlisis de las observaciones anteriormente mencionadas llegaremos a generar
acciones que corrijan estos trabajos o cambios dentro de los formatos que se adecuen
mejor a los equipos ya que est visto que el desempeo de los primeros trabajos siempre
nos llevaran en la experiencia a cambios y mejoras en cuestin de rapidez, eficiencia y en
algunos casos ahorros en el uso de refacciones.
Ejemplo de un reporte de aplicacin:
PORCENTAJE DE APLICACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Mes Mayo 2014
Perodo: 26 Abril al 29 Mayo
N Mquina
Acciones a Acciones %
de Observaciones
realizar
faltantes Operacin
Cizallas
100%
1
Cizalla 1
27
0
100
2
Cizalla 2
11
0
100
3
Cizalla 3
27
0
100
No se tomaron lecturas Equipo de
4
Cizalla OCSAM
5
0
100
Medicin Daado
Lnea 2
70.48%
5
AFB 600
42
21
50
Lubricar, purga de filtros
6
Cerradora ngelus
10
1
90
Verificar transmisin
7
Cerradora ngelus
10
0
100
8
Cordonadora
15
3
80
Lubricar, Verificar estado de
cadenas
9
Cerradora Canco 400 10
10
0.00
No se realiz ninguna actividad
10 Paletizadora
11
0
100
11 Pestaadora
15
4
73.33
Lubricar, Purga de filtros
Lnea 4
69.96%
12 Veaw-K
42
18
57.14
Lubricar, Purga de filtros
13 Cerradora Lanico 1
10
2
80
Lubricar. No se tomaron lecturas
Equipo de Medicin Daado
14 Paletizadora
11
3
72.73
Lubricar
Lnea 5
92.62%
15 Sper Vulma
42
6
85.71
Lubricar
16 Cerradora Lanico
10
1
90
Verificar estado de cadenas
17 Pestaadora
15
0
100
No se tomaron lecturas Equipo de
Medicin Daado
18 Cerradora ngelus
10
1
90
Verificar caja de transmisin.
Equipo daado
19 Cerradora Canco
10
0
100
Verificar estado de cadenas
20 Lanico 2
10
1
90
235
21
22
Plasticadora
Troqueles
Semiautomticos
1
23
24
25
2
3
4
20
20
20
5
5
18
75
75
10
26
27
28
29
5
6
7
8
20
20
20
20
9
10
20
14
55
50
0
30
30
31
9
Cizalla refinado 3
20
17
20
6
0
64.71
1
0
0
1
2
97.88%
97.14
100
100
97.14
95.12
0
0
96.63%
100
1000
32
33
34
35
36
37
38
Troqueles
Automticos
1
2
3
4
Cizalla Scroll
Cerradoras
Auxiliares
Auxiliar 1
Auxiliar 2
20
35
35
35
35
41
34
34
25
10
40.97%
50
Verificar motoreductores
Verificar motoreductores
Verificar sistema de lubricacin
5. Bitcora de mantenimiento
La recopilacin de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible
proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.
La documentacin de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en cas
o de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los mtodos de prevencin
necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna
modificacin al equipo aqu tambin se documenta la forma en que se realiz.
Para el caso de los equipos sujetos a presin este tipo de registro nos sirve como bitcora
de modificaciones y adecuaciones, que e n ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria
del trabajo.
236
Modelo:
Nmero del equipo:
Datos Generales:
Archivo Fotogrfico
Observaciones:
237
Caractersticas
Stock
Mnimo
Nmero
de Posible Proveedor
Componente
Tiempo
utilizad
o
Refaccione
s usadas
Fecha
de Encargado
terminaci
n
238
239