MANTENIMIENTO DE PLANTA

SESIÓN 2:

Mantenimiento Industrial: Evolución, definiciones e indicadores

M.Sc. Ing. Roberto Simón Seminario Sanz

Facultad de Ingeniería de Industrias Alimentarias
rseminario@unf.edu.pe
www.unf.edu.pe
Evolución del Mantenimiento
A principios del siglo XIX, luego de iniciada la Revolución
Industrial, se comenzó a implementar el mantenimiento
industrial toda vez que requería mejorar la producción de bienes
y servicios- Con el tiempo, se fueron especializando los procesos
y capacitando al personal hasta llegar a lo que conocemos hoy
como uno de los mayores beneficios de la industria.
Desde el inicio de las máquinas, se hizo un mantenimiento
correctivo total. En él se espera que se origine alguna avería
para proceder a repararla. Los costos de mantenimiento
resultaban altos por el largo tiempo de paro que se empleaba
para solucionar el problema
Evolución del Mantenimiento
Durante la Primera Guerra Mundial se capacitó al personal de
mantenimiento correctivo enviándolos a los laboratorios de prevención
para evitar fallas. Dieron origen a los departamentos de
mantenimiento preventivo.
Con la Segunda Guerra Mundial se sistematizan los trabajos de
mantenimiento preventivo.
En 1946 es creada la Sociedad Americana de Control de Calidad.
1950. William Edward Deming Aplica en la industria japonesa el
Control Estadístico de Calidad, donde el criterio de la empresa
comienza con el proveedor y termina en el cliente. Se creó al
mantenimiento productivo para obtener calidad y cantidad de
producto, al tiempo de cuidar las máquinas.
1960. La necesidad de mantener naves en vuelo generó el
mantenimiento enfocado en la confiabilidad.
Evolución del Mantenimiento
1970. Se crea el Software Sistema Computarizado para la
administración de Mantenimiento, CMMS, centrado en resolver
la administración del área de mantenimiento.
1971. Seiichi Nakajima crea el Mantenimiento Productivo Total
(TPM), involucrando a todo el personal de la empresa en le
ejecución de todo tipo de mantenimiento, apoyado en los
círculos de calidad.
1980. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue
modificado hacia la Optimización del Mantenimiento Planificado
(PMO). Enfoque hacia la confiabilidad = RCM Enfoque hacia los
costos = PMO.
Desde 2005 se maneja la filosofía de la conservación
(preservación y mantenimiento).
Mantenimiento Productivo Total (TMP)
El TPM surge como un sistema destinado a lograr la eliminación de las
llamadas “seis grandes pérdidas” de los equipos, e implantar la forma
de trabajo “Just in Time”.
Es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las
pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, y mantener
los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima
productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto
supone:
• Cero averías.
• Cero tiempos muertos.
• Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
• Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al
estos de los equipos.
Los Principios del TMP
Se basa en cinco principios fundamentales:
1. Participación de todo el personal. Incluir a todos y cada uno de ellos
permite garantizar el éxito del objetivo.
2. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la
máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y
maquinarias.
3. Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas para
facilitar la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
4. Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para
alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autónomo.
5. Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la
producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
Las 6 Grandes Pérdidas
TPM identifica seis fuentes de pérdidas que reducen la efectividad por interferir con la
producción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)
durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad
máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que
rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
Mantenimiento
Acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de
manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada.

Mantenibilidad
Facilidad de un ítem en ser mantenido o recolocado en condiciones de
ejecutar sus funciones requeridas.

Mantenimiento Correctivo
Es el mantenimiento que se ejecuta a un activo después de ocurrida la falla
del mismo, por lo que se debe de corregir todos los componentes fallidos en
el evento.
 Mantenimiento Predictivo o Previsivo
Es aquel mantenimiento nos permitirá hacer una predicción del activo
en cuestión, por medio de las técnicas cuales quiera utilizar llámese
(análisis de vibraciones, mediciones eléctricas voltaje, amperaje,
resistencia, ultrasonidos, medición de espesores, termografías, etc) y
que se les pueda aplicar al activo claro.

Mantenimiento Preventivo
Es el que en base a fechas calenda rizadas se programa un activo
para su mantenimiento, claro las fechas se determinan de tal manera
que según las condiciones de operación permitan que el equipo no
alcance el deterioro tal que falle; y de esta manera prevenir antes de
que se presente la falle.
Mantenimiento Preventivo Sistemático o
Periódico
Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde cada equipo para después de
un período de funcionamiento, para que sean hechas mediciones, ajustes y si
es necesario, cambio de piezas en función de un programa preestablecido a
partir de la experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes.

Mantenimiento Preventivo por Estado

Mantenimiento efectuado a partir de la condición de funcionamiento del
equipamiento.

Mantenimiento Preventivo por Tiempo

Mantenimiento efectuado a partir de un programa pre-establecido.
Mantenimiento Selectivo
Servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos
prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de
investigación

Mantenimiento Proactivo
En este tipo de mantenimiento se conjugan el mantenimiento preventivo por
estado, por tiempo y el mantenimiento predictivo; pero el distingo es que
cuando se hace el correctivo, se busca el por que de la falla y las acciones
que se deben toman para evitar incurrir en la misma falla. Al aplicar este tipo
de mantenimiento, el preventivo ya no depende de la calendarización
exclusivamente; si no de las actuaciones varias para conseguir su
optimización de tal forma que se obtengan beneficios para la mejor
funcionalidad del activo

Servicios de Apoyo
Servicios hechos por el personal de mantenimiento tratando de mejorarlas
condiciones de seguridad, mejorar las condiciones de trabajo, atender a otros
sectores no ligados a la producción.
Unidad de Producción
Planta, Fábrica, Usina o cualquier unidad fabril de una empresa donde son
producidos o generados sus productos o servicios.

Sistema Operacional
Conjunto de equipos necesarios para realizar una función de una instalación.

Nuevas Instalaciones
Instalaciones de nuevos equipos para ampliación de la producción;
modificación en equipos para mejorar su desempeño o facilitar el
mantenimiento, sustitución de equipos antiguos por otros mas modernos las
pruebas de aceptación de nuevos equipos.
Componente
Ingenio esencial al funcionamiento de una actividad mecánica, eléctrica o de
otra naturaleza física que, conjugado a otro(s),crea(n) el potencial de realizar
un trabajo.

Equipo
Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza
materialmente una actividad de una instalación.

Pieza
Cada una de las partes de un conjunto o de un todo (en este caso equipo).

Ítem
Término general para indicar un equipo, obra o instalación.
 Clases de Equipo
Equipo Clase A
Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo llevando a la pérdida
de producción y a el cese de la obtención de utilidades.

Equipo Clase B
Equipo que participa del proceso productivo, pero su parada, por algún
tiempo no interrumpe la producción.

Equipo Clase C
Equipo que no participa en el proceso productivo
Defecto
Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía pueden a
corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.

Falla
Servicio de mantenimiento de los equipos de gran porte, que interrumpen la
producción.

Reparación Mayor
Finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una función
requerida.

Parada General
Lo mismo que Reparación General o Revisión General.
Revisión de Garantía
Examen de los componentes de los equipos antes del termino de sus
garantías, tratando de verificar sus condiciones en relación a las exigencias
contractuales..

Prioridad de Emergencia
Mantenimiento que debe ser hecho inmediatamente después de detectada su
necesidad.

Prioridad de Urgencia
Mantenimiento que debe ser realizado a la brevedad posible, de preferencia
sin pasar las 24 horas, después de detectar su necesidad.

Prioridad Normal
Mantenimiento que puede ser postergado por algunos días.
Backlog
Período de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento ejecute
todas las actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo ningún
servicio nuevo va a ser solicitado a ese grupo.

Inspección
Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta frecuencia
(baja periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada utilizando
instrumentos simples de medición (termómetros, tacómetros, voltímetros
etc.) o los sentidos humanos y sin provocar indisponibilidad.

Lubricación
Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan adiciones, cambios,
complementaciones, exámenes y análisis de los lubricantes.

Tribología
Estudio de la fricción asociada a la lubricación.
Objetivos del mantenimiento
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los
bienes precitados.
• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente
al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida útil de los
bienes.
Tiempo de Operación
Período de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento ejecute
todas las actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo ningún
servicio nuevo va a ser solicitado a ese grupo.
Tiempo Cronometrado Tiempo Promedio
• Lo introduce el usuario • Se obtiene calculando la media entre la
cantidad de minutos que ha costado realizar
la operación en todas las órdenes de
fabricación del artículo que hayan sido
finalizadas y valoradas. Por lo tanto, el
tiempo promedio se obtendrá de dividir el
número total de minutos computados para la
operación en todas las órdenes de fabricación
entre las unidades totales fabricadas hasta el
momento
Tiempo Calculado
• Lo calcula el programa en
base a la velocidad de trabajo
de la máquina o centro de
trabajo donde se realice la
operación y las dimensiones
de la pieza sobre la que se
efectúa la operación, que
determinará el espacio sobre
el que se ejecuta la
operación.

Una operación puede tener los tres tiempos, pero siempre se tendrá en cuenta a
efectos de cálculo de costes y tiempos teóricos de operaciones de Fabricación (O.F.)
aquel que este en primer lugar en la prioridad de tiempos que el usuario haya
establecido en constantes de fabricación/Producción.
Normalmente, el tiempo cronometrado será el más exacto y, por lo tanto, en la
mayoría de los casos se pondrá en primer lugar en el orden de prioridad de tiempos.
 TPPF: Tiempo Promedio para Falla (MTTF:
Mean Time To Fail)

TPPR: Tiempo Promedio Para Reparar

(MTTR: Mean Time To Repair)
mantenimiento
Indicadores de

TMEF: Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF:

Mean Time Between Failures)

Disponibilidad

Utilización

Confiabilidad
 • Este indicador mide el tiempo
promedio que es capaz de operar
el equipo a capacidad sin
interrupciones dentro del período
considerado; este constituye un
TPPF indicador indirecto de la
confiabilidad del equipo o sistema.
El Tiempo Promedio para Fallar
también es llamado “Tiempo
Promedio Operativo” o “Tiempo
Promedio hasta la Falla”
 • Es la medida de la distribución del tiempo de
reparación de un equipo o sistema. Este
indicador mide la efectividad en restituir la
unidad a condiciones óptimas de operación una
vez que la unidad se encuentra fuera de
servicio por un fallo, dentro de un período de
tiempo determinado.

TPPR • Es un parámetro de medición asociado a la

mantenibilidad, es decir, a la ejecución del
mantenimiento.
• Para un diseño dado, si las reparaciones se
realizan con personal calificado y con
herramientas, documentación y procedimientos
prescritos, el tiempo de reparación depende de
la naturaleza del fallo y de las mencionadas
características de diseño.
 • La mantenibilidad, definida
como la probabilidad de
devolver el equipo a condiciones
operativas en un cierto tiempo
utilizando procedimientos
prescritos, es una función del
Mantenibilidad diseño del equipo (factores tales
como accesibilidad,
modularidad, estandarización y
facilidades de diagnóstico,
facilitan enormemente el
mantenimiento).
 • Indica el intervalo de tiempo más probable entre un
arranque y la aparición de un fallo; es decir, es el
tiempo medio transcurrido hasta la llegada del
evento “fallo”.
• Mientras mayor sea su valor, mayor es la
confiabilidad del componente o equipo. Uno de los
parámetros más importantes utilizados en el estudio
TMEF de la Confiabilidad constituye el TMEF, es por esta
razón que debe ser tomado como un indicador más
que represente de alguna manera el
comportamiento de un equipo específico.
• Asimismo, para determinar el valor de este
indicador se deberá utilizar la data primaria
histórica almacenada en los sistemas de
información.
 • La disponibilidad es una función que
permite estimar en forma global el
porcentaje de tiempo total en que se
puede esperar que un equipo esté
disponible para cumplir la función
para la cual fue destinado.
Disponibilidad • A través del estudio de los factores
que influyen sobre la disponibilidad,
el TPPF y el TPPR, es posible para la
gerencia evaluar distintas
alternativas de acción para lograr los
aumentos necesarios de
disponibilidad.
 • La utilización también
llamada factor de
servicio, mide el
Utilización tiempo efectivo de
operación de un
activo durante un
período determinado.
 • Es la probabilidad de que un equipo
cumpla una misión específica bajo
condiciones de uso determinadas en un
período determinado.
• El estudio de confiabilidad es el estudio de
fallos de un equipo o componente. Si se
tiene un equipo sin fallo, se dice que el
equipo es ciento por ciento confiable o que
Confiabilidad tiene una probabilidad de supervivencia
igual a uno.
• Al realizar un análisis de confiabilidad a un
equipo o sistema, obtenemos información
valiosa acerca de la condición del mismo:
probabilidad de fallo, tiempo promedio
para fallo, etapa de la vida en que se
encuentra el equipo.
 • El análisis de fallos es el paso más importante
en la determinación de un programa de
mantenimiento óptimo y éste depende del
conocimiento del índice de fallos de un equipo
en cualquier momento de su vida útil.
• El estudio de la confiabilidad se utiliza en el
análisis de data operativa para mantenimiento.
Es posible conocer el comportamiento de
equipos en operación con el fin de:
Confiabilidad • Prever y optimizar el uso de los recursos
humanos y materiales necesarios para el
mantenimiento.
• Diseñar y/o modificar las políticas de
mantenimiento a ser utilizadas.
• Calcular instantes óptimos de sustitución
económica de equipos.
• Establecer frecuencias óptimas de ejecución
del mantenimiento preventivo.
KPI-Indicadores de Mantenimiento
Desarrolle los ejercicios presentados en los siguientes videos

https://www.youtube.com/watch?v=CYSn37Ievuk&feature=emb_rel_end

https://www.youtube.com/watch?v=HUvyOc66zjM

https://www.youtube.com/watch?v=QlxVJQnd9UU&t=272s
Bibliografía Básica
BOERO, J. (2014). Mantenimiento Industrial. Editorial Jorge Sarmiento.
Argentina.
GALLARA, D. (2009). Mantenimiento Industrial. Editorial Jorge Sarmiento.
Argentina.
GARCIA, A. (2012). Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial. Ediciones de
la U. Colombia
GEMMA, G. (2016). Mantenimiento Electromecánico de Industrias de Proceso.
Editorial Síntesis. España.
MONTILLA, G. (2016). Fundamentos del mantenimiento Industrial. Universidad
Tecnológica de Pereira. Colombia
Bibliografía Recomendada
DOMENECH ANTICH, EVA. (2013). “Sistemas De Gestión”. Universidad Politécnica De Valencia, España.
GARCÍA GARRIDO, SANTIAGO (2010), Organización y gestión integral de mantenimiento, Primera
Edición, Ediciones Díaz de Santos, S. A.
GONZALES GARCIA, RAYMUNDO EVER. L (2017), Mantenimiento Industrial, Primera edición, Ed. Alsina
GONZALES OLAVARRIA, PEDRO M (2013). “Plantas De Tratamiento De Aguas: Equipos Electromecánicos
Ingeniería Constructiva”. AMV Ediciones. España.
GONZALEZ ORTIZ, OSCAR CLARET; ARCINIEGAS ORTIZ, JAIME ALFONSO. (2017). “Sistemas De Gestión
De Calidad”. ECOE Ediciones. Colombia.
HERNÁNDEZ ZÚÑIGA, ALONSO; MALFAVÓN RAMOS; NIDIA I.; FERNÁNDEZ LUNA, GABRIELA. (2012)
“Seguridad e Higiene Industrial”. Editorial Limusa. México.
MALFAVON RAMOS, NIDIA I.; FERNANDEZ LUNA, GABRIELA. (2017). “Seguridad E Higiene Industrial”.
Editorial Limusa S.A., México.
MORA GUTIERREZ, ALBERTO (2017), Mantenimiento, Planeación, Ejecución y Control, Primera edición,
Alfaomega Grupo Editor, S.A. Mexico.
RODRIGUEZ GONZALEZ, PALOMA. (2013). “Manejo De Instalaciones Para La Elaboración De Productos
Alimentarios”. IC Editorial. España.
VILLASEÑOR CONTRERAS, ALBERTO; GALINDO COTA, EDBER. (2011). “Sistema 5 S”. Editorial Limusa
S.A., México.