El Mantenimiento Reactivo es el tipo de mantenimiento en el que las acciones se toman tras

una falla en el o los equipos, para corregir esa falla o avería, volviendo a dejar el equipo
productivo. Más popular y habitualmente se le denomina Mantenimiento Correctivo.

Debido a los problemas que puede causar en Items, máquinas, equipos, instalaciones, etc al
parar la actividad o producción de forma reiterada y durante periodos impredecibles, no es nada
recomendable usarlo como estrategia de Mantenimiento en equipos o elementos Críticos e
indispensables de la empresa o instalación.

VENTAJAS MANTENIMIENTO REACTIVO - CORRECTIVO

• Nula inversión en tiempo, programación, etc

• Rentable para equipos poco significativos en cuanto a producción, costes, etc.

INCONVENIENTES MANTENIMIENTO REACTIVO - CORRECTIVO

• Riesgo de paradas de producción de importancia y de plazos impredecibles.

• Posibilidad de daños irreparables en equipos o elementos caros.
• Costes de compra, transporte urgente de repuestos o elementos sustitutivos.
• Imposibilidad de optimización de plantilla para Dpto. de Mantenimiento.
• Aumento del riesgo y gravedad de accidentes laborales.

Aunque en la práctica siempre habrá un porcentaje de Mantenimiento Reactivo o Correctivo en

la Gestión de Activos, se ha comprobado que disminuirá de forma automática cuando
se comienzan a realizar las adecuadas tareas de los otros tipos de Mantenimiento, como
Mantenimiento Proactivo, Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Preventivo Directo o
Periódico - FTM (Fixed Time Maintenance), hasta que pueda quedar reducido a entre un 5% y
un 10%, valor que, obviamente, variará en función de cada sector industrial y Planta
El mantenimiento productivo o mantenimiento planificado es la etapa anterior,
al mantenimiento productivo total (TPM) y es la evolución del mantenimiento correctivo.
Este concepto hacía referencia a que el objetivo del Mantenimiento no es solo mantener
los equipos sino mejorar la calidad mediante modificaciones de diseño que mejoren la
fiabilidad y la mantenibilidad de los equipos. De esta manera el PM engloba el
Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la gestión de la calidad.
Esta etapa se caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el consiguiente
desarrollo de técnicas para el control y aseguramiento de la calidad. En esta etapa, se
produce un gran desarrollo tecnológico en los medios de producción, impulsado por la
necesidad de diseñar equipos que puedan producir bienes de la calidad exigida por el
mercado.
En cuanto al mantenimiento, la creciente automatización de los procesos productivos y la
complejidad de su mantenimiento, hizo que a partir de los años 50 se introdujese el
concepto de Mantenimiento Preventivo y en la década de los 60 surge en Estados Unidos.
el concepto de mantenimiento productivo (PM) en el seno de General Electric. Este
concepto hacía referencia a que el objetivo del Mantenimiento no es solo mantener los
equipos sino mejorar la calidad mediante modificaciones de diseño que mejoren la
fiabilidad y la mantenibilidad de los equipos. De esta manera el PM engloba el
Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la gestión de la calidad.
A partir de 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del toque
característico japonés, mientras en la mayoría de las empresas americanas el
Mantenimiento y la Producción se mantenían separados, los japoneses consiguen que
todos los operadores participen en el mantenimiento de los equipos de producción. ok
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
El mantenimiento programado sistemático es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan
sobre un equipo o instalación siguiendo un programa establecido, según el tiempo de trabajo, la
cantidad producida, los kilómetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algún
otro tipo de ciclo que se repite de forma periódica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cuál
es la condición del equipo.
El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren
de una disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías
causan trastornos en el plan de producción de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den
síntomas de fallo.

Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemático están las siguientes:

• Limpiezas técnicas de equipos

• Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos, cojinetes, elementos
de estanqueidad, álabes, camisas, culatas, etc.
• Comprobación del estado interior de determinados elementos, cuya verificación no puede
realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje complejo
• Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación, y calibración de esta
• Verificación de prestaciones

El mantenimiento sistemático puede aplicarse a un equipo concreto o a una instalación en su conjunto. Este tipo
de mantenimiento sistemático se sustituye en algunas ocasiones por mantenimientos por condición: se verifica
el equipo y sólo se interviene en él si hay síntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que en los
procesos de revisión sistemática se inducen averías que el equipo no tenía, por lo que además de representar un
alto coste no siempre justificado puede ser incluso contraproducente.

No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemáticas, sobre todo cuando se necesita a toda
costa asegurar la producción y se dispone de un tiempo concreto para realizar una revisión programada. La
diferencia de disponibilidad entre las instalaciones que se someten a un plan de revisiones programado y
sistemático puede llegar
a estar 20 puntos en disponibilidad por encima de una planta similar sujeta a revisiones condicionales o en la que
no se aplica ningún plan sistemático.

En este tipo de mantenimiento es cuando se corrige la falla que

presenta nuestra computadora, pero como su nombre lo indica
este es no planeado, quiere decir que la falla aparece cuando no
se espera, a veces ni origen sabemos de esta falla presentada.

Es cuando se corrigen las fallas o averías que se presentan en

nuestro equipo, como su nombre lo dice estas fallas se
presentan de manera no planificada. Esta manera de mantener
nuestro equipo impide darnos cuenta de las causas que
originaron dicha falla, ya no sabremos la falla se origino
porque el usuario desconoce el manejo de este, o igual por el
mal trato que se le ha dado.
• Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
• Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un
nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervencions de sus
puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma
de tener un problema
• Mantenimiento Predictivo : Es el que persigue conocer e informar permanentemente
del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los
valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad.
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento
más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de
fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es
revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún
fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera
que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha
revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como
si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un
tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
• Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no
es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamie nto breve. Este tipo
de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).

Overhouls

Tambien llamado cero horas. conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a
intervalos programados antes de que aparezca ningún fallo, o bien cuando la fiabilidad
del equipo ha disminuido de manera apreciable que es arriesgado hacer preveer sobre
su capacidad. Consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir,
como nuevo. Se sustituyen o reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se
pretende asegurar, con una alta probabilidad un buen tiempo de funcionamiento fijado
de antemano