Recomendaciones útiles para la medición de vibraciones

Colectando Buenos Datos no.1 – Localización de Prueba

Uno de los aspectos más importantes en la colección de datos de vibraciones virtualmente

en cualquier programa, es la calidad y repetibilidad de los datos. Si uno no esta seguro de que los
datos sean de calidad, no se podrá estar seguro de que los resultados, basados en esos datos
adquiridos, sean también buenos. Comúnmente decimos, entra basura, sale basura. Esto es
especialmente necesario, si se están llevando tendencias de los datos de vibración, con fines de
un programa de Mantenimiento Predictivo.

Un objetivo central en un programa de Mantenimiento Predictivo, es tener repetición en las

lecturas, año con año y sin importar quién colecta los datos. Entonces, uno de los primeros pasos
para cumplir con lo anterior, la definir adecuadamente la localización de las mediciones. En un
programa de monitoreo periódico, usando colectores de datos portátiles, es colocar bases fijas
para el montaje del sensor en cada puntos de medición y en cada máquina dentro del programa,
asó como crear un diagrama de cada máquina, indicando donde están los puntos de medición y
como están orientados. El diagrama permitirá ubicar nuevamente los puntos o bases de medición
en caso de que deban ser reemplazados o colocados nuevamente en caso de ser necesario.

El mejor lugar para ubicar las bases de montaje del sensor, es en una superficie rígida y
tan cerca de cada rodamiento como sea posible. Nunca coloque las bases de montaje
permanente, en cubiertas, guardas, tapas o cualquier parte de la máquina que no sea
suficientemente rígida. Las bases de montaje deben pegarse usando un adhesivo rígido para
asegurar la mejor transmisión de datos de la máquina al sensor.

Colectando Buenos Datos no. 2 – Montaje de Bases para Sensor y la Respuesta de

Frecuencia

Además de asegurarse, que se colectan datos en la misma ubicación, las bases para
montaje del sensor, proveerán una más alta calidad de los datos adquiridos, especialmente en el
rango de altas frecuencias.

Cuando es usado un sensor con una base magnética para montaje en la carcasa de la máquina,
no se puede estar seguro de que los datos se estén colectando en la misma ubicación cada vez, ni
se puede estar seguro de que la base magnética este haciendo buen contacto con la superficie de
la máquina en prueba. Lo anterior, es especialmente cierto si la superficie es curva, está pintada o
sucia. Las bases de montaje para sensor para usarse con magnéticos ayudan a resolver estos
problemas. Sin embargo, en el mejor de los casos la mayoría de las bases magnéticas solo
proporcionan datos válidos en rangos de frecuencia que llegan hasta 2 o 3 kHz. El mejor caso,
sería cuando se usa una base para sensor plana y limpia, siempre y cuando la superficie de la
máquina, también sea plana y esté limpia.

Las bases de montaje para sensor son incluso más benéficas. Primero porque pueden ser usadas
con un sensor triaxial, el cual reduce el número de veces que el sensor debe moverse y colocarse
para adquirir las lecturas en los tres ejes (Horizontal, Vertical y Axial) en cada rodamiento.

Segundo, las bases para montajes de sensor, permiten que el acelerómetro proporcione datos
más confiables en los rangos de alta frecuencia. Las bases de montaje para sensor, generalmente
son fabricadas en bronce duro o en acero inoxidable y permiten que los datos colectados sean
válidos hasta 7 kHz en dirección radial a la base (o longitudinal al barreno roscado) y ligeramente

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más bajo en los otros ejes transversales, si es usado un sensor triaxial. Finalmente, los datos
adquiridos en las bases de montaje, son más repetitivos así como que será más fácil estar seguro
de que el sensor estuvo bien montado en la máquina y prácticamente cualquier técnico podrá
realizar el trabajo de colección de datos de manera satisfactoria.

Puntos de medición fijos para una mayor

repetibilidad y calidad de los datos medidos

Colectando Buenos Datos no. 3 – Datos con sensor Unidireccional vs. Sensor
Triaxial

Dependiendo de la aplicación y el tipo de fallas que se busquen, ambos tipos de medición;

con sensor unidireccional y triaxiales son válidos. Típicamente, aún cuando se usen sensores
unidireccionales, siempre se mide más de un eje en cada rodamiento, pero nuevamente, esto
dependerá de la aplicación específica. Sin embargo, se ocupará más tiempo, debido a que el
sensor se moverá más frecuentemente y el colector de datos tendrá que iniciar más veces el
proceso de colección, seleccionando el punto y oprimiendo la tecla de inicio (enter). Debido a que
los datos en los tres ejes, no se colectan simultáneamente, existe la posibilidad de que el estado
de la máquina cambie (carga o velocidad) entre medición y medición o inclusive, la máquina puede
pararse.

Un sensor triaxial puede colectar los datos en los tres ejes de la máquina simultáneamente,
por eso proporcionan datos más completos en un tiempo menor. Los datos triaxiales son útiles
cuando intentan distinguir entre desbalance y desalineación y entre desbalance y flexibilidad de la
cimentación, entre otros problemas. Si uno esta usando un sensor unidireccional, deberá tenerse
cuidado al considerar que fallas se están buscando, en que eje aparecerán y programar el
analizador correctamente.

Acelerómetros triaxiales Acelerómetros Unidireccionales

Colectando Buenos Datos no. 4 – Rango de Frecuencia de Medición

Si monitoreamos las máquinas con mucha frecuencia, se gasta dinero y se desperdician

recursos. Por el contrario, al monitorear máquinas con poca frecuencia, puede resultar en la

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pérdida de la detección de fallas o inclusive en la ocurrencia de fallas catastróficas. La clave es
encontrar el punto medio y esto depende de la máquina, su historia y su severidad.

Algunas máquinas, sobre todo de alta velocidad, pueden encontrarse en estado perfecto y a una
falla puede ocurrir en cuestión de minutos. Esto requiere un monitoreo continuo, con un sistema de
protección.

Por otra parte, hay máquinas pueden trabajar por años sin problemas. Estas deben monitorearse
trimestral o semestralmente, incrementando la frecuencia de monitoreo, según aparezcan las
evidencias de falla. Aunque el costo de adquisición de una pequeña bomba sea muy bajo, si esta
bomba falla, y la falla causa millones de dólares de producto arruinado, puede decirse que es un
elemento bastante crítico y digno de monitorearse más frecuentemente.

El mejor método, es dedicar algún tiempo para investigar cada máquina, conociendo su historia y
su función. Entendiendo los patrones de falla para cada tipo de máquina, seguramente, nos dará
algunas indicaciones de cuanto tiempo le tomará para fallar, después de que aparezcan los
primeros indicios de falla.

Una buena parte de los recursos pueden ahorrarse y destinarse a algo mejor si los archivos se
mantienen con el tiempo y la programación se ajusta al tener disponible un mayor historial y
conocimiento de la máquina.

Conocer el historial de la máquina

Colectando Datos Buenos no. 5 – Inspección Visual

Independientemente, si usted es el único que colecta los datos o si, también es el analista,
es una buena idea anotar y documentar ciertos aspectos visuales de la condición de la máquina,
mientras usted monitorea. Algunos colectores de datos de vibraciones que se ofrecen en el
mercado, le permiten escribir notas o introducir un “código de nota” predefinido, el cual indica una
observación respecto a la condición de la máquina. Estos datos, basados en la observación visual
o sonora, pueden ser útiles después cuando usted o alguien más analicen los datos de vibración.
Algunos problemas comunes, que deberían ser considerados son; ruidos extraños o excesivos,
rozamientos, golpeteos, ruido excesivo, fugas de aceite o de otros líquidos, humo, vibración
anormal, bandas flojas o faltantes, daños en la base, soportes o apoyos rotos o fisurados,
temperatura elevada, entre otros.

Toque cuidadosamente con un dedo en la chumacera o alojamiento de los rodamientos,

para notar si estos están más calientes de lo normal y mire la cimentación o la base, tratando de
identificar pernos flojos. Uno de los beneficios del análisis de vibraciones es, que representa una
manera eficiente y objetiva de monitorear, categorizar y llevar tendencias, para determinar las
condiciones de operación de una gran cantidad de máquinas. Entonces, es recomendable que
mientras una persona se coloque frente a la máquina para adquirir las mediciones con el colector
de datos, también se deberán usar unos cuantos segundos para hacer la función de analizador

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humano, y observar cualquier anormalidad. El documentar adecuadamente esas observaciones a
pie de máquina, será muy importante, sobre todo, cuando alguien más analiza los datos o cuando
se tienen que monitorear grandes cantidades de máquinas.

Colectando Datos Buenos no. 6 – Crear una Guía de Monitoreo de Vibraciones

Uno de los requisitos más importantes en la colección de los datos bajo un programa de
mantenimiento predictivo, es la repetibilidad en la adquisición de los datos. Otro requisito
importante, es contar con una buena administración del programa. Ambos requisitos, pueden
mejorarse creando una pequeña guía que sirva como manual para el monitoreo de vibraciones y
que sea usada por aquellos que colectan los datos. Esta guía o procedimiento, deberá contener la
siguiente información: un esquema simple de la máquina con los puntos de medición claramente
identificados, las instrucciones para medir en la máquina, (punto especialmente importante, si la
carga o la velocidad de la máquina pueden manipularse y ser verificadas) y la información con los
datos de placa.

Colectando datos bajo condiciones incorrectas, o faltando puntos a medir, se generan

resultados pobres y desperdicio de recursos, materiales y humanos. Si son usadas bases para
montaje permanente del sensor, y alguna de estas se pierde o falta, los mismos técnicos podrán
reemplazarlos, según se indique en la guía. Otro problema común es, que las máquinas se
muevan de lugar o sean reemplazadas sin el conocimiento de los técnicos en vibración. Una
rápida revisión de la información de los datos de placa o la comparación visual de la máquina, en
relación al dibujo o fotografía de la guía, puede evitar la colección de datos incorrectamente.
Algunos colectores de datos digitales, tienen la capacidad de crear y desplegar esta guía
electrónicamente en la misma pantalla del instrumento. Las guías son también útiles cuando se
realiza el análisis de los datos.

Guía práctica con detalles de la

máquina y condiciones de medición

Análisis de Datos, Tip no. 1 – Considere primero la máquina y luego los espectros
o gráficos

Es muy común que inmediatamente el analista se dedique a ver los espectros de vibración
y enseguida, preguntarse: ¿Qué esta mal en la máquina o que tiene la máquina?
Otro procedimiento común al analizar el espectro de vibración, es desplegar las gráficas y luego
preguntarse: ¿Qué es este pico? y ¿cual es este otro pico?

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El mejor procedimiento para analizar datos colectados, es primero preguntarse ¿Qué fallas puede
tener esta máquina?, ¿Cuáles de estas fallas, son más comunes para esta máquina? y finalmente,
¿Cómo se presentaría esas fallas?

De hecho, estas preguntas deberían formularse antes de que la máquina sea monitoreada, de esa
manera nos aseguramos que la configuración de medición sea la apropiada para encontrar
correctamente las evidencias de una falla potencial.

Es un buen ejercicio, dibujar un esquema simple de la máquina, incluyendo los puntos de

medición y sus componentes internos, luego escribir una lista de las fallas más comunes que la
máquina podría tener. Ahora, se puede comparar entre los gráficos y los patrones de referencia
de las fallas típicas, para determinar que problema o problemas tiene la máquina. Finalmente,
vaya a su listado de fallas potenciales y patrones típicos, verificar si los datos que está observando
y ver si contiene o no alguno de estos patrones.

Análisis de Datos, Tip no. 2 – Crear un Guía para Monitoreo y Referencia para
Análisis de Vibraciones

Una guía para medición y análisis de vibraciones, debe ser un simple libro o documento
electrónico que debe contener cierta cantidad de información acerca de la máquina. La
información que debe incluir es: un simple esquema de la máquina con los puntos a monitorear
identificados, instrucciones para medir o monitorear la máquina (especialmente si la carga y
velocidad puede ser manipulada o verificada), información de los datos en la placa, y un esquema
simple de los componentes internos. Esta información es invaluable para llevar un apropiado
diagnóstico de la máquina.

Accediendo a las instrucciones de medición, permitan al analista, reconocer datos

incorrectos, causados por las condiciones inapropiadas de monitoreo. La información de la
ubicación de los puntos de monitoreo permite al analista determinar que gráfica o espectro
consultar cuando se tenga una falla en particular. Contar con un simple diagrama de los
componentes internos de la máquina, es invaluable. No sería deseable diagnosticar el desgaste
de las bolas de los rodamientos en una máquina solo tiene chumaceras de fricción, (Créame, esto
sucede!). Adicionalmente, las fallas se presentan de diferentes maneras dependiendo de la
configuración de la máquina. Un ejemplo común es, un ventilador desbalanceado con un rotor
soportado en los extremos, se observa diferente a un ventilador desbalanceado, pero montado en
voladizo. Es esencial contar con esta información visual, frente a uno, se lleva a cabo el análisis de
los datos.

Análisis de Datos, Tip no. 3 – Compare Máquinas Idénticas

Cuando se diagnóstica o usa el análisis de vibraciones en un programa de Mantenimiento

Predictivo para determinar uno o varios problemas, el mejor método es hacer comparaciones entre
máquinas idénticas – especialmente si usted sospecha la existencia de un problema en una o más
de las máquinas-. Cuando los datos de vibración se colectan en la carcasa de la máquina, lo más
cerca al alojamiento de los rodamientos usando un acelerómetro, el sensor no solo mide las
fuerzas de vibración, pero también el efecto o respuesta de la estructura en relación a esas
fuerzas. No existe una guía de severidad de vibraciones que se ajuste al efecto de la estructura y
esta es una de las razones por la que las guías son, sólo “guías”. Adicional a lo anterior, l efecto
de la estructura, es diferente en cada frecuencia, lo cual hace más complejo el diagnóstico.

Normalmente, las máquinas pequeñas exhiben niveles altos de vibración, mientras que las
máquinas grandes, generalmente, apenas y se nota que vibran. Sin embargo, en ambos casos,

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todos los tipos o tamaños de máquina, producen patrones únicos. Por consiguiente, la mejor
comparación que uno puede hacer, es entre dos máquinas idénticas, o entre datos de referencia
de la misma máquina, pero de una medición previa. Siempre se debe medir o monitorear la
máquina en la misma ubicación y bajo las mismas condiciones (velocidad, carga y configuración).
“Normalice” los datos y compárelos. Si está diagnosticando puntualmente algún problema,
verifique que las condiciones de medición y registre los datos para usarlos posteriormente.

Análisis de máquinas idénticas, facilita el diagnóstico

Administración del Programa, Tip no. 1 – Monitorear la Máquina Inmediatamente

Después de Instalar/Reparar

El patrón de falla típico y ampliamente conocido como la “Curva de la bañera”, la cuál es

continuamente usado para describir el rango de las fallas de una máquina en relación al tiempo de
trabajo, muestra que, un gran porcentaje de las fallas en las máquinas ocurren rápidamente
después de arrancar. Por consiguiente, es recomendable colectar los datos de vibración justo
después de arrancar el equipo, para poder detectar posibles problemas de instalación, antes de
que la máquina tenga tiempo de dañarse.

También es importante, asegurarse que desde el arranque de la máquina, esta se encuentre

correctamente balanceada y alineada, para maximizar la vida de operación.

Si el contrato de adquisición del equipo, fue correctamente elaborado, las lecturas de vibración
pueden usarse como criterios de aceptación. Esto significa, no se debería pagar por la máquina o
su reparación, si esta, se encuentra con problemas.

Cuando se monitorea una máquina, asegúrese de determinar las condiciones de la prueba o

medición (carga y velocidad), así como la ubicación de los puntos de monitoreo. Documente estos
puntos, así como los datos de placa del equipo y haga un dibujo esquemático simple de la
máquina. En el futuro, los datos que usted colectó, serán usados como “línea base” de la máquina,
y servirá para detectar cambios en sus condiciones. Es muy importante para hacer válidas las
comparaciones, que siempre se monitoree la máquina en la misma ubicación, con la misma
configuración de medición y bajo las mismas condiciones de operación.