“Resultado de Aprendizaje lll”.

Mantenimiento Predictivo Mecánico.

Elaborado por:
ALEJANDRO LOPEZ PONCE

Fecha de Entrega: 15/08/2023.

1
 INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO MECÁNICO

Nombre del
Grupo: IMI-91, 92
alumno:
Periodo de Fecha de 15/08/2023.
Cuatrimestre: Mayo - Agosto 2023 2do. Parcial
Evaluación: Entrega:
3.1 Definición del mantenimiento predictivo.
3. Mantenimiento predictivo Temas a 3.2 Metodología de implementación del programa de mantenimiento
Unidad Temática: sobre vibraciones Evaluar: predictivo.
El alumno reconocerá la definición del mantenimiento predictivo para su implementación mediante la medición y
Objetivo: análisis de vibraciones mecánicas.
Especificaciones Letra Arial tamaño 12, Márgenes de 3 cm (izquierda y derecha) y 2.5 cm (superior e inferior), Incluir portada con
de elaboración: nombre, grupo, materia, carrera y fecha de entrega. Entrega en formato de Word o pdf.

Desarrollar las siguientes actividades y elaborar un reporte. ACTIVIDAD: Programa de Mantenimiento

Predictivo. (RA – U3)

En equipo de dos a cuatro personas realizar un programa de mantenimiento predictivo aplicado

a una empresa de la localidad, entregará un reporte con los siguientes puntos:

1. Diagrama conceptual de la evolución del mantenimiento predictivo y sus técnicas.

2. Delimitación de los objetos de prueba identificando sus condiciones de operación (se debe describir
la maquinaria desde su funcionamiento, fallas más comunes, velocidades críticas y frecuencias de
falla).
3. Procedimiento para la selección de parámetros de vibración, selección de instrumentos de medición
(especificar sensores y sus rangos de frecuencia).
4. Procedimiento de medición y diseño de la prueba (realizar esquema de la máquina, ubicación de
los puntos de medición, montaje del sensor y direcciones de medición).
5. Diseño de rutas y frecuencia para la recolección de datos.
6. Medición y registro de resultados, determinación de niveles máximos de vibración (definir las
normas ISO en la que se basa para establecer los límites de vibración permisibles).
7. Procedimiento para la interpretación de resultados obtenidos y el diagnóstico de la maquinaria.
8. Realizar propuestas y recomendaciones en la asignación de técnicas para evitar y corregir fallos
comunes.
9. Frecuencia de revisión, calendarización de las actividades.
10. Conclusiones acerca del uso de la técnica y su importancia dentro de las actividades de
mantenimiento.

Índice.

2
Contenido
Índice................................................................................................................................................3
Introducción...................................................................................................................................5
Desarrollo........................................................................................................................................6
ACTIVIDAD: Programa de Mantenimiento Predictivo. (RA – U3).......................................6
1. Diagrama conceptual de la evolución del mantenimiento predictivo y sus
técnicas.......................................................................................................................................6
.......................................................................................................................................................6
2. Delimitación de los objetos de prueba identificando sus condiciones de
operación (se debe describir la maquina desde su funcionamiento, fallas más
comunes, velocidades críticas y frecuencias de falla)....................................................7
3. Procedimiento para la selección de parámetros de vibración, selección de
instrumentos de medición (especificar sensores y sus rangos de frecuencia)......13
4. Procedimiento de medición y diseño de la prueba (realizar esquema de la
máquina, ubicación de los puntos de medición, montaje del sensor y direcciones
de medición).............................................................................................................................14
5. Diseño de rutas y frecuencia para la recolección de datos.....................................16
6. Medición y registro de resultados, determinación de niveles máximos de
vibración (definir las normas ISO en la que se basa para establecer los límites de
vibración permisibles)...........................................................................................................18
7. Procedimiento para la interpretación de resultados obtenidos y el diagnóstico
de la maquinaria......................................................................................................................20
8. Realizar propuestas y recomendaciones en la asignación de técnicas para
evitar y corregir fallos comunes..........................................................................................20
9. Frecuencia de revisión, calendarización de las actividades................................21
11. Conclusiones acerca del uso de la técnica y su importancia dentro de las
actividades de mantenimiento.............................................................................................23
Conclusión....................................................................................................................................26

Índice de Ilustraciones.
Ilustración 1.- Funcionamiento del Motor eléctrico...........................................................................7

3
Ilustración 2.- Fallas más comunes.....................................................................................................8
Ilustración 3.- Monitoreo de Vibraciones...........................................................................................9
Ilustración 4.- Problemas Eléctricos..................................................................................................12
Ilustración 5.- Resonancia.................................................................................................................13
Ilustración 6.- Puntos de medición...................................................................................................14
Ilustración 7.- Diseño de rutas y frecuencia......................................................................................16
Ilustración 8.- Evaluación de vibraciones por Zona...........................................................................19
Ilustración 9.- Frecuencia de Revisión..............................................................................................21
Ilustración 10.- Calendarización de actividades................................................................................22

Introducción.
Se realizará un programa de mantenimiento predictivo aplicado a una empresa de
la localidad, se entregará un reporte con los siguientes puntos: Diagrama
conceptual de la evolución del mantenimiento predictivo y sus técnicas,
Delimitación de los objetos de prueba identificando sus condiciones de operación
(se debe describir la maquinaria desde su funcionamiento, fallas más comunes,
velocidades críticas y frecuencias de falla). Procedimiento para la selección de
parámetros de vibración, selección de instrumentos de medición (especificar
sensores y sus rangos de frecuencia). Procedimiento de medición y diseño de la
prueba (realizar esquema de la máquina, ubicación de los puntos de medición,
montaje del sensor y direcciones de medición). Diseño de rutas y frecuencia para

4
la recolección de datos. Medición y registro de resultados, determinación de
niveles máximos de vibración (definir las normas ISO en la que se basa para
establecer los límites de vibración permisibles). Procedimiento para la
interpretación de resultados obtenidos y el diagnóstico de la maquinaria. Realizar
propuestas y recomendaciones en la asignación de técnicas para evitar y corregir
fallos comunes. Frecuencia de revisión, calendarización de las actividades.
Conclusiones acerca del uso de la técnica y su importancia dentro de las
actividades de mantenimiento.
Como sabemos el mantenimiento predictivo es si una máquina falla, las
repercusiones negativas tanto a nivel servicio como a nivel financiero para una
empresa pueden ser enormes.
Por ello, cada vez más compañías apuestan por el mantenimiento predictivo, una
serie de acciones y técnicas que se aplican con el objetivo de anticiparse a los
errores.
El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de
análisis de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos
en los equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes de que
sobrevenga el fallo. Al igual que el análisis predictivo permite anticipar, por
ejemplo, los movimientos de los mercados o las fluctuaciones en la demanda de
energía, el mantenimiento predictivo utiliza el análisis de datos para adelantarse a
los fallos de los sistemas y es parte fundamental del Internet Industrial de las
Cosas (IIoT).

Desarrollo.

ACTIVIDAD: Programa de Mantenimiento Predictivo. (RA – U3)

En equipo de dos a cuatro personas realizar un programa de mantenimiento

predictivo aplicado a una empresa de la localidad, entregará un reporte con los
siguientes puntos:

5
1. Diagrama conceptual de la evolución del mantenimiento predictivo y
sus técnicas.

2. Delimitación de los objetos de prueba identificando sus condiciones

de operación (se debe describir la maquina desde su funcionamiento, fallas
más comunes, velocidades críticas y frecuencias de falla).

Descripción de la maquina:
Los motores eléctricos son responsables de mantener en operación un amplio
número de procesos industriales. Transforma la energía eléctrica en mecánica, y

6
la transfiere a otros equipos, como compresores, bombas, turbinas, o ventiladores
por medio de sistemas de transmisión o acoples.
Es por esto que se les considera uno de los equipos con mayor nivel de criticidad
dentro de la industria. Su falla repentina podría ocasionar un gran prejuicio en los
indicadores de productividad de las fábricas.
Resulta indispensable, entonces, que tanto los equipos de mantenimiento como
sus gestores conozcan y entiendan todas las funcionalidades y partes que
conforman un motor eléctrico. Esto es vital, pues al momento de realizar
inspecciones o verificaciones es posible identificar e informar la ubicación de
posibles fallas.

Ilustración 1.- Funcionamiento del Motor eléctrico.

Fallos típicos en motores eléctricos detectables por análisis de vibraciones

Desbalance En motores eléctricos, el desbalance se suele originar por
alguna de las siguientes causas:
1. Procedimiento inadecuado de balance en taller.
2. Mala selección de la calidad de balance.

7
3. Uso de chavetas fuera de especificación.
4. No considerar la chaveta durante el balance de taller.
5. Deformación del rotor por exceso de temperatura.
6. Desgaste o rotura del ventilador de enfriamiento.
7. Desgaste o rotura del acoplamiento.
8. Rotura o mal montaje del ventilador de enfriamiento.

Ilustración 2.- Fallas más comunes.

Cuando se detecta un desbalance en un motor eléctrico, se podrían

recomendar las siguientes acciones:
 Revisar el historial de operación y mantenimiento para verificar cuando se
presentó el problema: en operación, luego del mantenimiento, motor nuevo, etc.
Esto ayudará con el análisis de causa raíz.
 Verificar los procedimientos y la calidad del grado de balance para la
aplicación.
 Inspeccionar el acoplamiento y el ventilador de enfriamiento, verificar su
integridad y condiciones.
 Realizar una verificación de runout para detectar deformaciones en el rotor.
 Verificar la calibración de la máquina balanceadora.
 Practicar un balance de precisión acorde con la aplicación, criticidad y
características del motor.
• Revisar el ventilador de enfriamiento.

8
 Desalineación.
En motores eléctricos, la desalineación se suele originar por alguna de las
siguientes causas:

 Procedimiento inadecuado por parte del personal de mantenimiento.

 Inadecuada aplicación de los estándares o tolerancias de alineación
 Expansión térmica.
 Debilidad o deficiencia de la base soporte.
 Pata coja o distorsión de la base del motor.
 Fallas en el acople, excesivo runout o deterioro.

Cuando se detecta una desalineación en un motor eléctrico, se podrían

recomendar las siguientes acciones:

 Evaluar los procedimientos y capacidades del personal.

 Practicar la alineación de precisión aplicando los estándares
pertinentes.
 Medir y corregir las distorsiones de pata coja. (en conductor y
conducido)
 Evaluar la integridad de la base y el acoplamiento.
 Evaluar la influencia de la expansión térmica y considerar está en el
procedimiento de alineación.

Ilustración 3.- Monitoreo de Vibraciones.

Problemas en Rodamientos.
En motores eléctricos, los problemas en rodamientos se suelen originar por
alguna de las siguientes causas:
• Mal montaje, precarga excesiva o desgaste de cajeras.

9
• Fallas en el procedimiento de lubricación, exceso o deficiencia de
lubricante.
• Lubricante de mala calidad o incompatible con la aplicación.
• Lubricante contaminado.
• Excesiva vibración durante operación.
• Fallas del cableado de aterramiento.
Cuando se detecta problemas en rodamientos en un motor eléctrico, se
podrían recomendar las siguientes acciones:
• Analizar las características del daño: corrosión, erosión, desgaste…
• Evaluar el procedimiento de montaje.
• Verificar la presencia de desbalance o desalineación.
• Verificar la aplicabilidad del rodamiento.
• Verificar las dimensiones y tolerancias de montaje en cajeras y rotor.
• Optimizar el proceso de lubricación.
• Verificar la integridad del cable de aterramiento.
Excentricidad.
En motores eléctricos, la excentricidad se suele originar por alguna de las
siguientes causas:
• Desgaste excesivo de cajeras de rodamientos o cojinetes.
• Desgaste en la zona de rodamientos/cojinetes del rotor.
• Mala alineación entre cajeras.
• Deformación del rotor.
• Excentricidad de agujeros de acoples, poleas y/o ventilador.

Cuando se detecta excentricidad en un motor eléctrico, se podrían

recomendar las siguientes acciones:
• Verificar la alineación entre cajeras o entre tapas.
• Verificar el desgaste en las cajeras de rodamientos.

10
• Medir el runout en acople, poleas, rotor.
Holguras.
En motores eléctricos, las holguras se suelen originar por alguna de las
siguientes causas:
• Desgaste de rodamientos y/o cajeras
• Desgaste en cojinetes de babbit.
• Mal ajuste de partes.
Cuando se detectan holguras en un motor eléctrico, se podrían recomendar
las siguientes acciones:
 Verificaciones dimensionales en cajeras de rodamientos, cojinetes y rotor.

Problemas estructurales.
En motores eléctricos, los problemas estructurales se suelen originar por
alguna de las siguientes causas:

• Bases débiles o deterioradas por corrosión y oxidación.

• Tornillos o pernos de anclaje defectuosos.
• Tornillos o pernos de anclaje flojos.
Cuando se detectan problemas en estructurales en un motor eléctrico, se
podrían recomendar las siguientes acciones:
• Evaluar la integridad y condición general de las bases, tanto de la máquina como
de la estructura soporte.
• Evaluar la condición de los pernos de anclaje.
• Ajustar lo pernos al torque especificado.

Problemas eléctricos.
En motores eléctricos, los problemas eléctricos se suelen originar por
alguna de las siguientes causas:
• Entrehierro desigual entre rotor y estator.

11
• Problemas de barras de rotor sueltas o rotas.
• Mala calidad de la energía eléctrica: desbalance de voltaje, armónicos…
• Fallas en variadores de frecuencia.
• Exceso de carga.
• Exceso de arranques y paradas.
• Problemas de aislamiento.
Cuando se detectan problemas eléctricos en un motor eléctrico, se podrían
recomendar las siguientes acciones, dependiendo de los síntomas:
• Realizar un análisis de calidad eléctrica al sistema de potencia y control.
• Hacer un estudio de entrehierro y evaluar causas (rotor/estator)
• Hacer pruebas eléctricas en el motor (calidad de aislamiento)
• Evaluar la integridad de las conexiones en las barrar del rotor.
• Analizar la cantidad de arranque sucesivos.

Ilustración 4.- Problemas Eléctricos.

Resonancia.
En motores eléctricos, la resonancia se suele originar por alguna de las
siguientes causas:

12
  Operar cerca de una velocidad crítica o frecuencia natural del sistema.
Cambios de rigidez en el sistema.
 Cambios de velocidad que acerquen el motor a una velocidad crítica
(motores de velocidad variable)
Cuando se detecta resonancia en un motor eléctrico, se podrían recomendar
las siguientes acciones:
 Hacer una prueba de Bode para verificar velocidades críticas.
 Hacer una prueba de impacto para verificar si se está excitando alguna
frecuencia natural.
 Evaluar si se ha cambiado la rigidez del sistema: base soporte.

Ilustración 5.- Resonancia.

3. Procedimiento para la selección de parámetros de vibración, selección

de instrumentos de medición (especificar sensores y sus rangos de
frecuencia).

El movimiento o vibración existente en la maquinaria se debe primordialmente a la

interacción de fuerzas existentes en la maquinaria partiendo de este precepto el
analista debe de tener claro el concepto de cuáles fuerzas son las que pueden
originar el movimiento y tenerlo presente al momento de efectuar un análisis de
vibración. Algunos ejemplos típicos son: desequilibrio de alineamiento, ejes
flexionados, solturas en bases, holgaduras en componentes, la lubricación
inadecuada.

Toda la maquinaria está sujeta a ciertos niveles de vibración sin embargo es

importante reconocer si se encuentra dentro de los límites permisibles. Una buena
base de partida es utilizar los límites de severidad contenidos en la norma ISO

13
2372 y la ISO 3945. En estas normas se estipulan las posiciones de medición, así
como los límites máximos permisibles por clase de equipo. Así pues, está norma
servirá como base para determinar la integridad de La maquinaria, así como un
criterio de aceptación en el caso de la maquinaria nueva o reconstruida.
4. Procedimiento de medición y diseño de la prueba (realizar esquema de
la máquina, ubicación de los puntos de medición, montaje del sensor y
direcciones de medición).

Para cada punto de medición se toman dos orientaciones radiales al eje de la

máquina y una axial.
En máquinas de eje horizontal las orientaciones son:
● Radial horizontal.
● Radial vertical.
● Axial.

Ilustración 6.- Puntos de medición.

Las orientaciones radiales deben estar de lado de la zona de carga del rodamiento
debido a que en la mayoría de casos la orientación radial vertical no puede
ponerse en la parte inferior, la parte superior será la opción para cada punto de
medición se toman dos orientaciones radiales al eje de la máquina y una axial.

En máquinas de eje vertical las orientaciones son:

● Radial 1.

14
● Radial 2.
● Axial.
Las orientaciones radiales pueden ser identificadas por la orientación,
disposición de la máquina, ubicación en la planta. Por ejemplo:
● Radial lado succión/descarga.
● Radial lado conexión eléctrica.
● Radial lado puerta/tanque/entrada.
En máquinas con transmisión por correas, la zona de carga de los rodamientos
varía de acuerdo a la disposición de los componentes. La orientación de los
puntos de medición debe orientarse adecuadamente si el punto es accesible.
Como prioridad se debe tomar la orientación radial vertical inferior y la horizontal
en el lado de carga del rodamiento.
Si la orientación radial vertical inferior no es accesible, se tomará en la parte
superior (se deberán ejecutar las tareas de medición de rodamiento en la
orientación horizontal). Igualmente se podrán tomar dos mediciones a 45º
inferiores si los puntos son accesibles.
Si las orientaciones radial vertical horizontal no son accesibles o se quieren
aprovechar superficies accesibles o pernos de sujeción a 45º, éstos deben ser en
el lado de carga del rodamiento.
Si las orientaciones a 45º inferiores no son accesibles, se deberán tomar ambas
mediciones radiales a 45º en la parte superior.
Es posible mejorar sustancialmente la calidad de los datos de vibración colectados
teniendo acceso a la parte trasera del motor mecanizando la cubierta siempre y
cuando el ventilador de enfriamiento no quede expuesto.
En caso que el mecanizado de la parte trasera del motor no sea posible o no dé
acceso a una buena superficie de colección, como última opción se puede añadir
una arandela entre las aletas de enfriamiento del motor. La colección de datos en
este caso será mediante un sensor roscado a un imán.

5. Diseño de rutas y frecuencia para la recolección de datos.

15
 Ejemplo de diseño de rutas:
Recolección de datos.

Ilustración 7.- Diseño de rutas y frecuencia.

1. Analizar el puesto de trabajo, identificando fuente de vibraciones, y puntos

de contacto con el trabajador.
2. Determinar el lugar donde colocar el transductor/es.
3. Estimar los tipos y niveles de vibración.
4. Seleccionar el transductor más adecuado, teniendo en cuenta el peso, tipo
de vibración, y parámetros ambientales existentes.
5. Valorar el nivel residual de vibraciones, situando el transductor en zonas no
vibrantes de la máquina que se esté midiendo. Si los valores son inferiores a 1/3
de los medidos en vibración, la medición es válida.
6. Muestrear sobre la máquina o sistema, para ver áreas con mayor nivel de
vibración, y componentes por frecuencias.
7. Anotar datos básicos de la máquina analizada: fabricante, marca, modelo,
nº de serie, condiciones de funcionamiento, masa.

16
8. Realizar las mediciones en condiciones normales de trabajo, con las
máquinas en buen estado de funcionamiento.
Ubicación de los acelerómetros.
● Deben fijarse rígidamente a la superficie vibrante y de forma que interfieran
lo mínimo en la tarea del trabajador.
● La vibración debe ser representativa de la que habitualmente recibe.
● En caso mano-brazo, lo habitual es situar el acelerómetro en el centro de la
zona de agarre (mitad del ancho de la mano) con la herramienta. Suelen usarse
adaptadores entre los dedos, que se fijan rígidamente a la empuñadura.
● Tener en cuenta que el resultado puede verse afectado por características
de la empuñadura (rígida o flexible) o la fuerza de agarre.
● Si la herramienta se utiliza con ambas manos, deben medirse ambas y
evaluar con la mayor exposición de las dos.
● En caso de cuerpo completo, la medición debe hacerse sobre el asiento con
ayuda de un disco semirrígido (personas sentadas) o sobre el suelo (personas de
pié), con el acelerómetro lo más cerca posible del área de contacto y unido
rígidamente a la superficie.
Selección de las operaciones a medir.
● Fuentes de exposición a vibraciones (máquinas y herramientas).
● Modos de funcionamiento de cada herramienta.
● Cambios en las condiciones de funcionamiento que puedan afectar a la
exposición (martillo sobre superficies duras y luego blandas).
● Herramientas insertadas en la máquina que afecten a las vibraciones (p.e.
tamaño de grano del papel de una lijadora).
● Información por parte de trabajadores y supervisores sobre situaciones de
trabajo con mayores niveles de vibración.
● Evaluación por estimación basada en la información correspondiente (si se ha
realizado previamente).

6. Medición y registro de resultados, determinación de niveles máximos

de vibración (definir las normas ISO en la que se basa para establecer los
límites de vibración permisibles).

17
Normas ISO 10816 mi 20816
Las normas relativas a los niveles de vibración aceptables se utilizan a menudo
como una primera guía para evaluar la condición de funcionamiento de las
máquinas. Algunas normas, como ISO 10816 mi 20816 especifican límites
dependiendo de varios factores.
Normas ISO 20816 - Vibraciones mecánicas – medición y evaluación de
vibraciones de máquinas – Recomendamos que el rango de medición cubra todas
las frecuencias relevantes de la máquina., que por supuesto pueden variar de una
máquina.
El estándar ISO 10816-3 – la clasificación de las máquinas.

Se dedica específicamente al campo de las mediciones en máquinas industriales

con potencia nominal mayor 15 kW y velocidades nominales entre 120 r / min e
15.000 máquinas r / min se clasifican primero en función de su tipo, potencia en el
eje o la altura y la rigidez de la estructura de soporte.
● Grupo 1: máquinas con potencia más que 300 k; máquinas eléctricas con la
altura del eje H 315 mm
● Grupo 2: máquinas con potencia entre 15 kW 300 k; máquinas eléctricas con
altura de eje 160 H 315 mm
● Grupo 3: Bombas de lóbulos multivuelta con accionamiento independiente con
una potencia superior a 15 kW
● Grupo 4: bombas con impulsor multivuelta con unidad integrada con potencia
más que 15 Kw.
Como por el apoyo que se clasifican como rígidos y flexibles. Un soporte se
considera rígido en una dirección, cuando la frecuencia natural de la máquina y el
apoyo combinado, más baja, en la dirección de medición, es al menos 25% más
alta que la velocidad de rotación de la máquina.
Se consideran dos criterios de evaluación de la vibración:
● Mientras que la amplitud de las vibraciones
● Dadas las variaciones de la amplitud de las vibraciones

La ISO 10816-3.
Para evaluar las vibraciones en máquinas basadas en su magnitud se
consideran cuatro zonas:

18
● zona: las vibraciones de una nueva máquina generalmente caen en esta área
● La zona B: máquinas con niveles de vibración en esta área se consideran que
son normalmente capaces de ser operados durante periodos prolongados sin
restricciones.
● La zona C: máquinas con niveles de vibración en esta área se consideran que
normalmente no son capaces de ser operados durante periodos prolongados sin
restricciones. Por lo general, la máquina puede funcionar durante un período
limitado, hasta la oportunidad de tomar acciones correctivas.
● La zona D: esta magnitud niveles de vibración se consideran normalmente
susceptibles de causar daños a la máquina.

Ilustración 8.- Evaluación de vibraciones por Zona.

7. Procedimiento para la interpretación de resultados obtenidos y el

diagnóstico de la maquinaria.

19
PASOS DE IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
-Análisis del sistema bajo estudio.

-Selección adecuada de parámetros.

-Recolección de datos.
-Análisis e interpretación de los datos.
-Evaluación del estado del equipo.
-Generación de avisos y tomas de decisiones.
-Ordenes de trabajo y retroalimentación.
8. Realizar propuestas y recomendaciones en la asignación de técnicas
para evitar y corregir fallos comunes.

● Medida de vibración global o total en banda ancha.

● Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.

● Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en
rodamientos y engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy, PeakVue,...).
● Parámetros de la Forma de Onda: Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
● Fase vibratoria en armónicos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
● Medida de vibración síncrona en picos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
● Medida de vibración sub-síncrona.
● Medida de vibración no-síncrona.
Una de las propuestas seria: Un aislador de vibraciones es un soporte elástico
que tiene como funcionalidad reducir tanto las vibraciones ambientales que llegan
a la máquina como las que genera ella misma. Esto se consigue introduciendo un
aislante entre la masa vibrante y la fuente perturbadora, para así reducir la
vibración.

Los aisladores de plástico, son de bajo coste y presentan una uniformidad

excepcional. Los más utilizados son los materiales de polietileno y de estireno. El
mayor inconveniente de estos aisladores son sus pobres propiedades mecánicas,
es decir, presentan una capacidad inferior de resistir a las cargas o fuerzas al igual
que su gran fluencia y deformación permanente.
Existen poliuretanos microcelulares que mejoran en gran manera estos
inconvenientes anteriormente descritos, para estos últimos elastómeros, es

20
imprescindible que su curva de carga-deformación presente una forma "S", es
decir, una sección lineal, otra degresiva y al final progresiva.
Muelles de metal: Normalmente se emplean en aplicaciones que requieren
grandes deflexiones estáticas. Estos aisladores se utilizan cuando se debe de
llegar a frecuencias propias muy bajas y se requiere una estabilidad en la
deflexión en el tiempo. Su inconveniente es que, al tener propiedades de baja
disipación energética, se deben de acoplar sistemas de amortiguación que
encarecen de gran manera la solución.
Descargas parciales máquinas eléctricas:
La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas
eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.
La técnica de descargas parciales es conocida desde hace más de 30 años y va a
camino de convertirse poco a poco en la más aplicada a los sistemas de
aislamiento en media tensión, por tratarse de la única técnica que permite evaluar
el aislamiento de una máquina rotativa en operación. Los equipos de medida,
inicialmente analógicos, han sufrido también una revolución para hacerse
compatibles con todas las aplicaciones de equipos eléctricos (motores y
alternadores, cables, interruptores, ...), ofreciendo la siguiente información:
9. Frecuencia de revisión, calendarización de las actividades.

Frecuencia de revisión.

Ilustración 9.- Frecuencia de Revisión.

Calendarización de actividades

21
 Motor AC, 125 HP, 80% de carga, operación 24/7, ambiente polvoriento.

Ilustración 10.- Calendarización de actividades.

Como se mencionó anteriormente, hay muchos más modos de falla, he

seleccionado algunos problemas comunes para ilustrar mi punto.
Si observamos la columna de la derecha, hay muchas frecuencias de inspección
diferentes, incluso cuando hacemos un análisis simplificado.

22
Nuestras estimaciones son solo conjeturas y variarán según quién realice la
inspección, el tipo de herramienta y el entorno, por lo que no debemos tomarnos
los números demasiado en serio, son estimaciones.
Por lo tanto, miraría algunos de los intervalos de inspección más cortos y luego
agregaría algunos de los intervalos de inspección más largos a esos, ya que
también podemos hacer los más largos cuando estemos allí.
11. Conclusiones acerca del uso de la técnica y su importancia dentro de
las actividades de mantenimiento.

Los datos analizados se utilizan para determinar la salud de la máquina e

identificar cualquier problema inminente en la maquinaria, como desalineación,
desequilibrio, un problema de cojinetes o lubricación, piezas deformadas, entre
otras.
El criterio más fiable para evaluar los resultados de las medidas es que se basa en
la tendencia de seguimiento. Su uso genera valores de alerta y alarma fiable a
revisión basada en la experiencia continua.

Diagrama conceptual del mantenimiento predictivo y sus técnicas

23
 Programa de Mantenimiento predictivo basado en vibraciones

Motor Electico. M1 155° 13/08/23

Motor Electico. M2 143° 13/08/23

24
 Técnicas para corrección de fallas debidas a vibraciones.
Balanceo:
El balanceo es la técnica de corregir o eliminar fuerzas o momentos generadores
de perturbaciones vibratorias. Los esfuerzos sobre el bastidor de un mecanismo, o
sobre los soportes pueden variar de manera significativa durante un ciclo completo
de operación y provocar vibraciones que a veces pueden alcanzar amplitudes
peligrosas.
Alineación:
Como definición de Alineamiento de Maquinaria podemos mencionar lo siguiente:
los ejes de rotación de las máquinas se deben encontrar colineales (un eje de
rotación es la proyección del otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de
operación o de trabajo normales (entiéndase, temperatura, carga y velocidad).
Máquinas de balanceo:
Máquinas de equilibrado estático. La máquina para balancear debe indicar, en
primer lugar, si una pieza está equilibrada. En caso de no estarlo, la máquina debe
medir el desequilibrio, indicando su magnitud y ubicación.
Máquinas de equilibrado dinámico
El objetivo del balanceado dinámico es medir el par desequilibrado y agregar un
nuevo par en la dirección opuesta y de la misma magnitud.
Este nuevo par se introduce mediante la adición de masas en dos planos de
corrección preseleccionados, o bien, mediante la eliminación de masas (haciendo
perforaciones) en dichos dos planos.
Las técnicas de lubricación.
se reflejan en los distintos modelos de sistemas de lubricación y se encuentran en
los ámbitos de uso más diversos. Las técnicas de lubricación desempeñan, desde
hace mucho tiempo, un papel importante en casi todos los sectores de la industria.
Análisis de la vibración.
El análisis de la vibración es la técnica del monitoreo de la condición utilizada con
mayor frecuencia y ofrece un panorama más completo y amplio de la condición de
las máquinas que cualquier otra tecnología particular.
Monitoreo de condiciones ultrasónico.
La tecnología ultrasónica es sensible a sonidos de alta frecuencia que son no
audibles para el oído humano, y se distinguen desde los sonidos de más baja
frecuencia y la vibración mecánica. La fricción en las máquinas y las ondas de
estrés producen sonidos distintivos en el rango más alto ultrasónico.

25
 Conclusión.
Para concluir con este reporte, se identificó que el mantenimiento predictivo y
particularmente la medición de vibraciones es uno de los mejores y más probados
métodos para conocer la condición real de su maquinaria, en este caso se analizó
un motor eléctrico
Recalcando que nos permite realizar un seguimiento de su estado a lo largo del
tiempo y le permite planificar y programar posibles reparaciones de la máquina.
Sin embargo, no es posible controlar en totalidad los modos de fallo y algunas
averías pueden aparecer inesperadamente.
Se aprendió que para mantener su maquinaria funcionando, trate de hacer algo
más que medir regularmente sus vibraciones.
Se arate de conocer su máquina, Mantener la maquinaria limpia, Observarla,
buscando posibles fugas de aceite, fugas de aire, cortocircuitos, etc.

26
 RÚBRICA DE EVALUACIÓN (Resultado del aprendizaje).
Aspectos a
Evaluar Autónomo (10)
Comportamient El equipo muestra perfecto orden
o del alumno o durante el desarrollo de la práctica,
equipo durante respeto hacia sus profesores y
la práctica hacia sus compañeros, cuidado en
(10%) el uso de herramienta, utensilios y
material de trabajo, acata las
instrucciones del profesor, y los
reglamentos internos de uso del
laboratorio.
El reporte tiene una presentación
con los elementos requeridos.
Tiene un índice de contenido
debidamente estructurado.
El tipo de letra es uniforme y
Estructura
homogéneo, resaltando solo los
(10%)
títulos y/o palabras claves.
El texto está debidamente
justificado.
El espaciado es el adecuado.
Contenido El contenido del reporte cumple
(50%) con lo solicitado y se identifica
claramente la metodología
utilizada, así como los resultados
que se obtienen de ella.
Se apoya de imágenes o graficas
claras, e indica que es lo que
muestran.
Fecha de Es entregado antes de la fecha
entrega (10%) límite señalada
Ortografía, La redacción es clara y concisa,
puntuación y respeta los signos de puntuación y
gramática no presenta errores ortográficos.
(10%)
Conclusiones Expone argumentos personales
fundamentados e incluye una
(10%) propuesta de mejora en el cierre
del documento.
Niveles de Desempeño
Destacado (9)
El equipo muestra orden durante la
práctica, respeto hacia sus
compañeros y su profesor, sin
embargo se observa descuido en el
uso de herramienta utensilios y
material de trabajo, sin embargo
acata las instrucciones del profesor
y cumple los reglamentos internos
de uso del laboratorio.
El reporte tiene una presentación.
Tiene un índice de contenido.
El tipo de letra es uniforme y
homogéneo, resaltando solo los
títulos y/o palabras claves.
El texto está debidamente
justificado.
El espaciado es el adecuado.
El contenido del reporte cumple
con lo solicitado y se identifica la
metodología utilizada, así como
los resultados que se obtienen de
ella.
Se apoya de imágenes o gráficas.
Es entregado en la fecha limite
señalada
La redacción es clara, no presenta
errores ortográficos
Expone argumentos personas
fundamentados en el cierre del
documento.
Satisfactorio (8)
El equipo muestra un poco de
desorden durante la práctica, se
les hace una llamada de
atención por el comportamiento
hacia sus compañeros, sin
embargo muestra cuidado en el
uso de herramienta, utensilios y
material de trabajo, y acata las
instrucciones del profesor,
cumpliendo con los
reglamentos
internos.
El reporte NO tiene una
presentación.
Tiene un índice de contenido.
Existen diferentes tipos de
letras.
El texto No está debidamente
justificado.
El contenido del reporte cumple El contenido no corresponde
de manera deficiente con lo a lo solicitado.
solicitado.
Se identifica cada uno de los
puntos pero no con la calidad
suficiente.
Es entregado el un día después
de la fecha señalada
La redacción es clara, con
algunas omisiones de
acentuación.
Expone argumentos personales
en el cierre del documento.
Valor
No Acreditado (0- 7.5) Obtenido
El equipo muestra mucho
desorden durante la práctica,
muestra faltas de respeto
entre los compañeros, se
observa descuido en el uso de
herramienta, utensilios y
material de trabajo, desacata
algunas instrucciones del
profesor, incumple algunos
puntos del reglamento interno
de uso del laboratorio.
Existe gran variedad de tipos
de letras (solo copio y pego
de internet.)
No está justificado el texto y
el espaciado no es el
adecuado.
Es entregado dos o más días
después de la fecha limite
señalada.
La redacción es deficiente,
presenta errores ortográficos.
No incluye conclusiones o los
argumentos no son válidos ni
convincentes.
Total Obtenido
27