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Frecuencia de monitoreo. Técnicas y tecnologías de monitoreo de condición.

- El monitoreo de condición es un concepto que ha sido utilizado desde hace mucho tiempo. Por lo general los operadores y mecánicos perciben señales de la maquinaria con sus propios sentidos. Ahora lo que se pretende es amplificar estas señales y aislarlas para incrementar su percepción mediante tecnología y medición.

Frecuencia de monitoreo.- Una vez que hemos seleccionado las técnicas y tecnologías para monitorear la causa de falla y sus efectos, es necesario determinar la frecuencia con la que aplicaremos este monitoreo, que garanticen su eficiencia. De gran valía en esta decisión es considerar una de las herramientas de RCM: el análisis del periodo P-F. Toda la maquinaria debe entregar un rango de desempeño. Mientras el desempeño esperado se mantenga dentro de esos límites, se considera que el activo está efectuando su trabajo.

entonces nuestra posibilidad de detectar el problema es muy remota.Es muy importante señalar que en un mismo modo de falla. Si nuestra frecuencia de monitoreo (FM) es establecida con una frecuencia igual al P-F. nuestra FM es mayor que P-F. podemos tener varios P-F. dependiendo de la tecnología que se seleccione. entonces nuestro programa no será capaz de detectar este problema y nuestro programa carece de sentido. El analista debe seleccionar la tecnología que proporcione el periodo P-F más largo que permitirá que la toma de decisiones permita mantener el equipo dentro de su rango de desempeño útil. debemos establecer el periodo de monitoreo que nos permita capturar el modo de falla que significa el P-F crítico más corto en el equipo. Si por el contrario. . Una vez que hemos seleccionado la tecnología que proporciona el P-F más largo.

sistemas de engranajes. desequilibrio y lubricación. . La vibración también se puede monitorear de manera continua a través de sistemas online. una cuidadosa selección de los puntos de medición. identificar las fallas y hacer las recomendaciones adecuadas. ventiladores. filtros y configuraciones correctos en el recolector de datos son todos importantes. Se puede utilizar para detectar muchos tipos diferentes de falla en una amplia gama de máquinas y componentes rotativos incluyendo motores. Por lo general los datos se recopilan manualmente en la máquina utilizando un acelerómetro y un colector portátil de datos (que por lo general también tiene la capacidad de aceptar datos de otras fuentes tales como abrazaderas de corriente y puntos de prueba de flujo para el monitoreo de motores ver punto6). el uso de monturas de perno en algunos casos. bombas. se desarrollan “trayectos” para que los datos se puedan recoger de un grupo de máquinas en una sola visita después de lo cual se carga la forma de onda de tiempo y los espectros FFT en un paquete de software con herramientas poderosas de análisis e informe. El análisis de la vibración es la técnica del monitoreo de la condición utilizada con mayor frecuencia y ofrece un panorama más completo y amplio de la condición de las máquinas que cualquier otra tecnología particular. acoples. La elección del sensor correcto.Análisis de la vibración. es probablemente prohibitivamente costoso para todo el equipo con la excepción de los elementos más críticos de una línea La experiencia nos indica que el obtener datos repetibles de alta calidad es de importancia crítica para un análisis correcto de la vibración. También es útil para detectar condiciones que ocasionan fallas y desperfectos como problemas de mala alineación. y rulemanes. Para ahorrar tiempo. impulsores de correa y cadena. Si bien esta es la norma en algunas industrias como Papel y Energía. resonancia. Un buen conocimiento de la maquinaria que se monitorea ayudará al analista a interpretar los datos. cajas de cambio.

sobrecargas y problemas de aislación. Si bien un estudio semestral de los componentes eléctricos identifica la mayoría de las fallas. mala alineación y fricción. También se puede utilizar esta técnica en maquinaria rotativa donde puede detectar condiciones tales como una lubricación no adecuada. desgaste mecánico. CCM y motores donde puede detectar fallas en componentes y conexiones. los problemas mecánicos por lo general sólo se pueden detectar una vez que se ha producido el daño y el calor se ha transmitido a la superficie de la máquina. Los estudios termográficos generalmente lo realizan especialistas que visitan la planta una o dos veces al año. ambas funcionan bien en la mayoría de las situaciones y vienen equipadas con un software que permite visualizar las imágenes fuera de la línea. También se puede usar para identificar problemas de proceso como taponamientos. Esto implica que la advertencia de falla que ofrece la termografía normalmente es con menor antelación que la VA (análisis de vibración) o el análisis de aceite. Tener una cámara en el área de mantenimiento es extremadamente útil para realizar estudios extemporáneos. fugas / filtraciones y problemas de aislación en recipientes. cañerías e intercambiadores de calor. . por lo que las inspecciones mecánicas de rutina deben ser realizadas como mínimo una vez al mes. resolver problemas y corroborar las fallas detectadas usando otras técnicas. Si bien estas cámaras tienen menor resolución y precisión.. Es muy efectiva para el monitoreo de sistemas eléctricos como tableros de distribución. y un menor rango de temperatura que los modelos más caros. transformadores. Esto normalmente se debe al costo del equipo. pero en años recientes han bajado los precios de las cámaras manuales [handheld] y hoy se pueden obtener modelos de bajo costo específicamente preparados para el mercado de monitoreo de la condición.Termografía La termografía es una potente técnica de monitoreo de la condición que ya se aplica ampliamente con buenos resultados en mantenimiento.

y a veces en grasas (aunque en estos últimos es . Análisis de aceite El uso de un lubricante equivocado. los extremos de temperatura. La termografía se debe usar de rutina en todos los sistemas eléctricos y motores críticos en una planta y es útil para estudios extemporáneos y resolución de problemas en una amplia variedad de maquinaria rotativa y equipo de proceso. sin embargo. con frecuencia es una buena idea tomar una imagen de línea de base para usar en comparaciones futuras. También se puede usar en aceites hidráulicos y transformadores. El usuario debe comprender las limitaciones de la cámara y los efectos que la radiación reflejada (luces. Los visualizadores de imagen son en sí sencillos de operar. otros objetos calientes) y los materiales de diferentes emisividades pueden tener sobre las lecturas de temperatura. Incluso cuando no se usa de rutina.Entre las ventajas que incluye la termografía se encuentra su facilidad de uso y el hecho de que permite una observación visual veloz de la planta. siempre hay temas que cabe tener en cuenta al usar la termografía. la contaminación con agua o polvillo. una velocidad o carga no adecuada son todos factores que pueden tener un efecto negativo sobre la lubricación de una máquina. El análisis de aceite consiste en establecer la condición de los aceites y sus aditivos en cajas de engranajes y motores industriales.

permitiendo el monitoreo de la condición mecánica de la máquina además de la condición del lubricante. En algunas ocasiones quizás sea necesario considerar los resultados de los análisis de aceite con el fabricante de un determinado equipo. En primer lugar.más difícil realizar las muestras). puede prolongar el tiempo entre cambios de aceite. En segundo lugar puede detectar los productos de la corrosión o desgaste mecánico que se arrastran en el aceite. si se le entrega al laboratorio información sobre el tipo de aceite. Existen dos razones principales para realizar el análisis de aceite. la contaminación y los restos provenientes del desgaste mecánico. Hay prácticas bien documentadas para la recolección de muestras y para los cambios de lubricante. Por lo general las muestras se recogen internamente y el análisis se terceriza al proveedor de lubricantes o a un laboratorio independiente. La selección cuidadosa de un laboratorio de análisis de aceites es un factor importante para obtener un programa exitoso de análisis de aceite. el lubricante se cambia sólo cuando está contaminado o su condición se deterioró tanto que ya no cumple su propósito. Hay una muy amplia gama de pruebas que se usan de manera selectiva según el tipo de máquina para proporcionar información sobre la química de los lubricantes. Esto es debido a que por particularidades del equipo analizado puede dar alguna contaminación por encima del nivel estándar que el que tiene como predeterminado el laboratorio que está analizando la muestra. El análisis de aceite es una técnica muy probada que se puede utilizar de manera muy efectiva en cajas de engranajes críticos. Por lo general detecta los problemas antes que otras técnicas de monitoreo de condición y es usual aplicar una frecuencia de . unidades diesel e incluso vehículos en nuestras fábricas. el tipo de máquina y el historial de cambios de aceite. En lugar de seguir las pautas de los fabricantes del equipo. Por ejemplo. se podrán obtener análisis más confiables. a veces incluso durante varios años. lo que llevará a mejores recomendaciones.

Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. Se denomina ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. Detección de fallas y/o fugas en Válvulas. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. El sonido cuya Frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20. el Ruido ambiental por más intenso que sea. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM. y arcos eléctricos. Casi todas las fricciones mecánicas. Las fallas graves en engranajes y cojinetes detectadas con el análisis de aceite deberán ser confirmadas utilizando VA. De modo que la medición de ultrasonido es en .000 Hertz) se considera ultrasonido. donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. Detección de "arco eléctrico". Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos. Es producido por mecanismos rotantes. arcos eléctricos y fugas de Presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo. no interfiere en la detección del ultrasonido. Además. fugas de fluido. Por esta razón. Ultrasonido Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. Ultrasonido pasivo. pérdidas de vacío. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior el ultrasonido permite:       Detección de fricción en maquinas rotativas. Pérdidas de vacío. Detección de fugas de fluidos.monitoreo trimestral (recomendada) o incluso semestral. la alta direccionalidad del Ultrasonido en 40 Khz. puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes.

la actividad industrial en nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. vapor. Ventiladores engranajes. rodillos. que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. válvulas. Problemas de lubricación. reductores.acoplamientos Fallas detectables Fallas de elementos de rodamientos (pista. Engranajes dañados ó gastados.ocasiones complementaria con la medición de vibraciones. Al igual que en el resto del mundo industrializado. rodillos. Desbalanceo en ventiladores. engranajes en maquinas rotativas. compresores de aire.enfriadores. toda tecnología orientada al ahorro de Energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa. medición de Cojinetes en máquinas espesores. rodamientos. En consecuencia.ejes . problemas de lubricación en reductores. bombas. lubricación en jaula) problemas de lubricación rodamientos a rodillos y en cojinetes. Análisis de vibración demodulado ó “stress waves” Ultrasonido Problemas de alineación por acoplamientos dañados ó gastados Detección temprana de Fallas de elementos de fallas y problemas de rodamientos (pista. engranajes dañados ó gastados Puede ser usado en bajas velocidades Sistemas presurizados Pérdidas. operación de válvulas intercambiadores de defectuosas cavitación calor . Técnicas de MPd Análisis de vibración standard Aplicable a : Amplio rango de máquinas rotativas . trampas de descargas eléctricas. poleas y correas. bombas. corrosión rotativas . ejes. jaula) problemas de lubricación en cojinetes. cadenas .cojinetes. sellos y juntas ó de vacío tales como falladas. Rajaduras.

motores. sobrecargas. del lubricante sistemas hidráulicos . transformadores Análisis de desgastes de componentes (engranajes etc) Aceites minerales y sintéticos-grasas Sistemas de distribución Fallas en contactores . conexiones flojas. transformadores. calderas.Análisis de aceite Termografía Interruptores eléctricos Reductores industriales. Condiciones físico químicas del motores de combustión aceite ó grasa. sistemas de bajo pérdidas de aislación. CCMs. chimeneas . etc voltaje. contaminación interna compresores. poleas. intercambiadores. bombas Tanques. Maquinas y sistemas rotativos de alta y bajas revoluciones. relés e eléctricos interruptores fusibles.

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